JP5528776B2 - 使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、使い捨ておむつの製造方法に関する。
従来の使い捨ておむつとして、吸収性本体の両側部それぞれに、上方に起立する2つの立体ギャザーを備えた使い捨ておむつが知られている。例えば、特許文献1には、前述のような使い捨ておむつとして、吸収性本体の両側部それぞれに、内側に起立する第1立体ガード(ギャザー)と、第1立体ガード(ギャザー)よりも外側に起立する第2立体ガード(ギャザー)とを備えた使い捨ておむつが知られている。このような特許文献1に記載の使い捨ておむつにおいては、吸収性本体の両側部それぞれに、第1立体ガード(ギャザー)及び第2立体ガード(ギャザー)を備えているため、漏れ防止性が高い。
しかしながら、特許文献1に記載の第1立体ガード(ギャザー)及び第2立体ガード(ギャザー)は、吸収性本体の長手方向の前後端部において、同じ形状で固定されており、腹側と背側とでは全く異なる身体に、第1立体ガード(ギャザー)及び第2立体ガード(ギャザー)をフィットさせることが難しい場合がある。
例えば、特許文献2には、吸収性本体の両側部それぞれに配された立体ギャザーが、前身頃においては内方側に折り畳まれ、後身頃においては外方側に折り畳まれた使い捨ておむつ及びその製造方法が記載されている。
しかしながら、特許文献2に記載の使い捨ておむつは、吸収性本体の両側部それぞれに、上方に起立する1つの立体ギャザーを備えた使い捨ておむつであり、特許文献2には、2つの立体ギャザーを、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定した使い捨ておむつの製造方法については、何ら開示されていない。
特開平11−235357号公報 特開2009−56141号公報
したがって、本発明の課題は、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーを備えた使い捨ておむつであって、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつを効率よく製造することのできる使い捨ておむつの製造方法を提供することにある。
本発明は、吸収体を含む長方形状の吸収性本体と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第1立体ギャザーと、該第1立体ギャザーよりも幅方向の外側に第2立体ギャザーとを有し、前記吸収性本体の腹側部及び背側部において、前記第1立体ギャザー及び前記第2立体ギャザーの固定状態が異なる使い捨ておむつを、前記吸収性本体が長手方向に連続した吸収性本体連続体を長手方向に搬送して、連続的に製造する使い捨ておむつの製造方法であって、前記第1立体ギャザーを形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を、幅方向中央に向かって倒すと共に、倒された該第1立体ギャザー形成用帯状部材の起立予定部の幅方向の略中央の位置で該自由端部を幅方向外方に向かって折り返し、折り畳まれた状態の該起立予定部を形成する折畳み工程と、折り畳まれた前記起立予定部を、搬送方向に連続する前記吸収体の一つ置きに、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第1接合部を形成する第1接合工程と、搬送方向に隣り合う前記吸収性本体同士の間毎に前記吸収性本体連続体を切断して個々の前記吸収性本体を得る切断工程とを具備する使い捨ておむつの製造方法を提供するものである。
本発明の使い捨ておむつの製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつを効率よく製造することができる。
図1は、本発明の第1実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつの斜視図である。 図2は、図1に示すパンツ型使い捨ておむつを伸張させて拡げた状態を表面シート側から見た平面図である。 図3(a)は図2のX1−X1線断面図であり、図3(b)は図2のX2−X2線断面図であり、図3(c)は図2のX3−X3線断面図である。 図4は、本発明の第1実施態様により図1に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図5は、本発明の第1実施態様における折畳み工程Dの詳細を示す側面図である。 図6は、本発明の第1実施態様における折畳み工程Dの折倒しプレート18と折返しプレート19との配置関係を示す平面図である。 図7は、本発明の第1実施態様により図1に示すパンツ型使い捨ておむつを製造する様子を示す概略工程図である。 図8(a)は、本発明の第2実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのX2−X2線断面図であり、図8(b)はX3−X3線断面図である。 図9は、本発明の第2実施態様により図8に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図10は、本発明の第2実施態様における折直し工程Fの詳細を示す側面図である。 図11は、本発明の第2実施態様における折直し工程Fの折返しプレート16の配置関係を示す平面図である。 図12(a)は、本発明の第3実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのX2−X2線断面図であり、図12(b)はX3−X3線断面図である。 図13は、本発明の第3実施態様により図12に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図14は、本発明の第3実施態様における折倒し工程Hの詳細を示す側面図である。 図15は、本発明の第3実施態様における折倒し工程Hの折返しプレート16の配置関係を示す平面図である。 図16(a)は、本発明の第4実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのX2−X2線断面図であり、図16(b)はX3−X3線断面図である。 図17は、本発明の第4実施態様により図16に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図18は、本発明の第4実施態様における折直し工程Lの詳細を示す側面図である。 図19は、本発明の第4実施態様における折直し工程Lの折返しプレート16の配置関係を示す平面図である。 図20(a)は、本発明の第5実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのX2−X2線断面図であり、図20(b)はX3−X3線断面図である。 図21は、本発明の第5実施態様により図20に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図22は、本発明の第5実施態様における折直し工程Oの詳細を示す側面図である。 図23は、本発明の第5実施態様における折直し工程Oの折返しプレート16の配置関係を示す平面図である。 図24(a)は、本発明の第6実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのX2−X2線断面図であり、図24(b)はX3−X3線断面図である。 図25は、本発明の第6実施態様により図24に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図26(a)は、本発明の第7実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのX2−X2線断面図であり、図26(b)はX3−X3線断面図である。 図27は、本発明の第7実施態様により図26に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図28は、本発明の第7実施態様により図26に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図29は、本発明の第7実施態様における折畳み工程Rの詳細を示す側面図である。 図30は、本発明の第7実施態様における折畳み工程Rの折倒しプレート18bと折返しプレート19bとの配置関係を示す平面図である。 図31は、本発明の第7実施態様により図26に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図32は、本発明の第7実施態様における折直し工程Vの詳細を示す側面図である。 図33は、本発明の第7実施態様における折直し工程Vの折返しプレート16eの配置関係を示す平面図である。 図34は、本発明の他の実施態様によりパンツ型使い捨ておむつを製造する様子を示す概略工程図である。 図35は、本発明の他の実施態様によりテープ型使い捨ておむつを製造する場合に用いる吸収性本体連続体103’を示す平面図である。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第1実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第1実施態様で製造する使い捨ておむつは、図1及び図2に示すように、吸収体33を含む長方形状の吸収性本体3と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第1立体ギャザー5と、第1立体ギャザー5よりも幅方向の外側に第2立体ギャザー6とを有し、吸収性本体3の腹側部A及び背側部Bにおいて、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6の固定状態が異なるパンツ型の使い捨ておむつ1Aである。
第1実施態様においては、図4に示すように、第1立体ギャザー5を形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、幅方向中央に向かって倒すと共に、倒された第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cの幅方向の略中央の位置で自由端部105aを幅方向外方に向かって折り返し、折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する折畳み工程D、折り畳まれた起立予定部105cを、搬送方向に連続する吸収体33の一つ置きに、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第1接合部7aを形成する第1接合工程E、搬送方向に隣り合う吸収性本体3同士の間毎に吸収性本体連続体103を切断して個々の吸収性本体3を得る切断工程を経て、使い捨ておむつ1Aを製造する。
以下、第1実施態様の製造方法についてより詳細に説明する。
先ず、第1実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Aについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1Aは、図1及び図2に示すように、着用者の腹側に配される腹側シート部材2Aと、着用者の背側に配される背側シート部材2Bと、腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bに架け渡して固定された縦長の吸収性本体3とを具備している。
おむつ1Aは、図1及び図2に示すように、着用時に、着用者の腹側に配される腹側部Aと、着用者の背側に配される背側部Bと、腹側部Aと背側部Bとの間に位置し、着用者の股間部に配される股下部Cを有している。おむつ1Aの長手方向(図中のY方向)は、腹側部Aから股下部Cを経て背側部Bに亘る方向又はその逆方向であり、おむつ1Aの幅方向(図中のX方向)は、おむつ長手方向と直交する方向である。
腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bは、図2に示すように、おむつ1Aの伸張状態において、それぞれ幅方向(X方向)に長い長方形状をなしており、Y方向に沿う左右一対の側縁部2a,2aを有している。背側シート部材2Bも、同様に、X方向に長い長方形状をなしており、左右一対の側縁部2b,2bを有している。そして、腹側シート部材2Aの側縁部2aと、背側シート部材2Bの側縁部2bとが接合されていることによって、図1に示すように、おむつ1Aには、サイドシール部4,4、ウエスト開口部WO及び一対のレッグ開口部LO,LOが形成される。この接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール、接着剤等が用いられる。
腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bは何れも、図2に示すように、おむつの外面をなす外層シート21と、外層シート21の内面側に配された内層シート22と、両シート21,22間にY方向に離間させて配された複数本の糸状の弾性部材23とを備えている。腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bは何れも、複数本の糸状の弾性部材23それぞれが、両シート21,22間にX方向に伸張させた状態で配され、両シート21,23間が接着剤で固定されていることにより、伸縮部を形成している。
吸収性本体3は、図3に示すように、液透過性の表面シート31、液不透過性又は撥水性の裏面シート32、及び両シート31、32間に介在配置された液保持性の吸収体33を有しており、図2に示すように、Y方向に長い長方形状に形成されている。吸収体33は、パルプ繊維等の繊維の集合体に吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コア(不図示)と、該吸収性コアを被覆するコアラップシート(不図示)からなる。表面シート31、裏面シート32、及び吸収体33は、何れも、Y方向に長い長方形状であり、表面シート31及び裏面シート32が、吸収体33のY方向の両端及びX方向の両端それぞれより外方に延出した部分において接合され、Y方向に長い長方形状の吸収性本体3が形成される。
吸収性本体3には、図2,図3に示すように、長手方向(Y方向)の両側部それぞれに沿って、第1立体ギャザー5と、該第1立体ギャザー5よりも幅方向の外側に形成された第2立体ギャザー6とが配されている。このように、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6は、吸収性本体3の長手方向(Y方向)の両側部に、長手方向(Y方向)に沿って配されており、図3(a)に示すように、第1立体ギャザー5は、着用時の股下部Cにおいて、着用者の肌側に向かって起立し、第2立体ギャザー6は、着用時の股下部Cにおいて、第1立体ギャザー5よりも吸収性本体3の幅方向の外側であって、着用者の肌側に向かって起立する。
各第1立体ギャザー5は、図3(a)に示すように、液抵抗性ないし撥水性のシート材51と、該シート材51に固定された第1立体ギャザー形成用の弾性部材52とを有してなる。各第2立体ギャザー6は、図3(a)に示すように、シート材61と、該シート材61に固定された第2立体ギャザー形成用の弾性部材62とを有してなる。おむつ1Aにおけるシート材51及びシート材61は、図3(a)に示すように、1枚のシートから形成されており、一枚のシートのX方向の一端部が、吸収性本体3の表面シート31と裏面シート32との間に配され、接合部34にて固定されている。一枚のシートのX方向の他端部(自由端部)は、図3(a)に示すように、X方向の外方に延出し、第2立体ギャザー6の自由端部側の自由端部6aとなる部位で2つ折りされ、それによって相対向したシート間に弾性部材62が接着剤を介して固定されて、第2立体ギャザー6を形成し、更に、他端部(自由端部)は、X方向の内方に延出し、第1立体ギャザー5の自由端部側の自由端部5aとなる部位で2つ折りされ、それによって相対向したシート間に弾性部材52が接着剤を介して固定されて、第1立体ギャザー5を形成している。
第1立体ギャザー5を形成する弾性部材52及び第2立体ギャザー6を形成する弾性部材62は、吸収性本体3の長手方向(Y方向)と平行に伸張状態で配されている。接合部34は、吸収性本体5の両側縁部それぞれに沿って延びている。図3(a)に示すように、各第1立体ギャザー5は、着用時の股下部Cにおいて、接合部34を固定端として、自由端部5aが、着用者の肌側に向かって起立し、各第2立体ギャザー6は、着用時の股下部Cにおいて、接合部34を固定端として、自由端部6aが、着用者の肌側に向かって起立する。
吸収性本体3は、図2に示すように、長手方向(Y方向)の一端側(腹側シート部材2Aと重なっている部分)が、腹側シート部材2Aの幅方向(X方向)の中央部に接着剤を介して固定され、長手方向の他端側(背側シート部材2Bと重なっている部分)が、背側シート部材2Bの幅方向(X方向)の中央部に接着剤を介して固定されている。
おむつ1Aにおける各第1立体ギャザー5は、図3(b)に示すように、腹側部Aにおいては、折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されているが、背側部Bにおいては、図3(c)に示すように、折り畳まれた状態で固定されていない。具体的には、各第1立体ギャザー5は、図3(b)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、第1立体ギャザー5のX方向の長さ(第1立体ギャザー5の自由端部5aと固定端部との間の長さであり、以下、「起立部」とも言う。)の約半分の位置までは、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒され、該約半分の位置で、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に折り返されて、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。各第1立体ギャザー5は、図3(c)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、腹側シート部材2A上に位置する部分と同様に、第1立体ギャザー5の起立部の約半分の位置までは、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒され、該約半分の位置で、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に折り返されて、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、配されている。
おむつ1Aにおける各第2立体ギャザー6は、図3(b)に示すように、腹側部Aにおいては、吸収性本体3の幅方向(X方向)の外方側に倒した状態で固定されておらず、背側部Bにおいては、図3(c)に示すように、吸収性本体3の幅方向(X方向)の外方側に倒した状態で固定されている。具体的には、各第2立体ギャザー6は、図3(b)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒した状態で、腹側シート部材2Aの内層シート22上に配されており、固定されていない。また、各第2立体ギャザー6は、図3(c)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒れた状態で、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されている。各第2立体ギャザー6を背側シート部材2Bの内層シート22上に固定する場合には、上述した、吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定に用いた接着剤が使用される。尚、おむつ1Aにおいては、各第2立体ギャザー6が、図3(c)に示すように、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されているが、固定されていなくてもよい。
おむつ1Aにおいては、図3(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7aが形成されており、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7aは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
このように、使い捨ておむつ1Aは、図3(b),図3(c)に示すように、吸収性本体3の腹側部A及び背側部Bにおいて、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6の固定状態が異なっている。特に、使い捨ておむつ1Aは、腹側部Aにおいて、第1接合部7aにより、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で固定されているので、第1立体ギャザー5の自由端部5aが内方に折れ曲がり難く、多量の体液が排泄されても、横漏れを防止することができる。また、使い捨ておむつ1Aは、背側部Bの幅が腹側部Aの幅よりも広くなるように形成されているので、第2立体ギャザー6が、背側シート部材2Bの近傍で、着用者の臀部に食い込むように折れ曲がることが防止され、第2立体ギャザー6がおむつ1Aの幅方向(X方向)に拡がった状態で着用者の臀部を覆ことができ、多量の体液が排泄されても、横漏れを防止することができる。
使い捨ておむつ1Aの形成材料について説明する。
腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bを構成する外層シート21と内層シート22としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、外層シート21及び内層シート22としては、撥水性の不織布等を用いることができる。吸収性本体3を構成する表面シート31、裏面シート32としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート31としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート32としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6を構成するシート材51,61としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bを構成する弾性部材23、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6を構成する弾性部材52,52としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。
次に、本発明の第1実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Aの好ましい製造方法について図4〜図7を参照して説明する。本実施態様の製造方法は、吸収体33を含む吸収性本体3が長手方向(Y方向)に連続した吸収性本体連続体103を長手方向(Y方向)に搬送して、おむつ1Aを連続的に製造する方法である。尚、長手方向(Y方向)と搬送方向は同じ方向であり、幅方向(X方向)とは搬送方向(Y方向)と直交する方向である。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、第1立体ギャザー5を形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、幅方向(X方向)中央に向かって倒すと共に、倒された第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cの幅方向(X方向)の略中央の位置で自由端部105aを幅方向(X方向)外方に向かって折り返し、折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する折畳み工程Dを具備している。ここで、起立予定部105cとは、将来、着用時において、第1立体ギャザー5の起立部となる部分を意味する。
折畳み工程Dは、図4に示すように、第1ロール14と、第1ロール14の下流側であって上方に位置する第2ロール15と、第1ロール14と第2ロール15との間に位置し、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cを略半分の位置までX方向内方に向かって折り倒す折倒しプレート18と、略半分の位置で起立予定部105cを幅方向(X方向)外方に向かって折り返す折返しプレート19と、第2ロール15bの下流側であって且つ上方に位置し、折り畳まれた状態の起立予定部105cをその状態のまま押さえる押さえプレート20とを用いて行われる。尚、吸収性本体連続体103は、搬送ベルト11によりY方向に搬送される。搬送ベルト11は、無端ベルトであり、搬送ベルト11は、駆動ローラー(不図示)によって駆動されており、搬送ベルト11の基面は、バキューム手段(不図示)により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第1ロール14及び第2ロール15は、それぞれ、図4,図5に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14は、図4に示すように、X方向の幅が、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14のX方向の幅が短く、図5に示すように、下流側の第2ロール15が、第1ロール14の上方に位置しているので、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置する第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aが起こされ、図5に示すように、上方に浮き上がる。
折倒しプレート18及び折返しプレート19それぞれは、図4〜図6に示すように、第1ロール14bと第2ロール15bとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折倒しプレート18及び折返しプレート19それぞれは、図6に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものである。図6に示すように、一対の折倒しプレート18は、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されており、一対の折返しプレート19は、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。各折返しプレート19の長さ(搬送ベルト11の側縁からの長さ)は、各折倒しプレート18の長さ(搬送ベルト11の側縁からの長さ)よりも長く、各折返しプレート19の先端部19aは、各折倒しプレート18の先端部18aよりも、吸収性本体連続体103の幅方向(X方向)内方の位置に配されている。各折返しプレート19の先端と各折倒しプレート18の先端との間隔は、10mm〜100mmであることが好ましい。各折返しプレート19の先端部19aと各折倒しプレート18の先端部18aとの間に、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが通される。図6に示すように、折倒しプレート18の搬送方向(Y方向)に対する角度θ1は、95°〜150°であることが好ましく、折倒しプレート18の先端部18aの傾斜角度θ2(先端部18aと吸収性本体連続体103の裏面シート32との角度)は、0°〜30°であることが好ましい。図6に示すように、折返しプレート19の搬送方向(Y方向)に対する角度θ3は、10°〜85°であることが好ましく、折返しプレート19の先端部19aの傾斜角度θ4(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート31との角度)は、150°〜175°であることが好ましい。
押さえプレート20は、図4,図5に示すように、第2ロール15の下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート20は、図4に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート20の上流側の先端部20aは、第2ロール15の上方にまで延びている。図4に示すように、押さえプレート20の搬送方向(Y方向)に対する角度θ5は、95°〜150°であることが好ましく、図4,図5に示すように、押さえプレート20の先端部20aの傾斜角度θ6(先端部20aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、0°〜15°であることが好ましい。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、折り畳まれた起立予定部105cを、搬送方向(Y方向)に連続する吸収体33の一つ置きに、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第1接合部7aを形成する第1接合工程Eを具備している。
第1接合工程Eは、シールロール13と受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13とフラットロールは、図4に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13の周面には、X方向に離間した位置に第1接合部7aに対応する一対のシールブロック部131,131を備えている。シールブロック部131は、シールロール13の周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性本体3の一つ置きに対応する位置に配されている。シールロール13とフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13とフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13のシールブロック体131とフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13とフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う吸収性本体3同士の間毎に吸収性本体連続体103を切断して個々の吸収性本体3を得る切断工程を具備している。切断工程は、公知の切断手段を用いて行われる。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第1実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、表面シート31の連続体、裏面シート32の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に複数個の吸収体33,33・・・を備えた吸収性本体連続体103に、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに沿って、弾性部材52が配されている第1立体ギャザー形成用帯状部材105と、弾性部材62が配されている第2立体ギャザー形成用帯状部材106を配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図4に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置し、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている。
この連続体を、図4〜図6に示すように、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送し、一対の自由端部105a同士の間隔より短い幅の第1ロール14と、第1ロール14の上方に位置する第2ロール15との間に供給し、図5に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次いで、図6に示すように、上方に浮き上がった自由端部105aそれぞれを、一対の折倒しプレート18により、幅方向(X方向)内方に向かって、起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置まで、倒すと共に、倒された起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置で、一対の折返しプレート19により、幅方向(X方向)外方に向かって折り返して、自由端部105aの先端が外方に向くように折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する。
次いで、図4に示すように、起立予定部105cが折り畳まれた状態で、シールロール13とフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aに対応する一対のシールブロック部131,131により、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の折り畳まれた状態の起立予定部105cを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第1接合部7aは、搬送方向(Y方向)に隣り合う吸収本33同士の間毎に形成される。
次いで、図4に示すように、公知の切断手段により、搬送方向に隣り合う吸収性本体3同士の間毎に切断して個々の吸収性本体3が得られる。吸収性本体3の長手方向(Y方向)の両側部それぞれには、第1立体ギャザー5と第2立体ギャザー6とが配されている。
次いで、図7に示すように、両側部に第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6が配された個々の吸収性本体3を反転装置(不図示)により、水平面において90°の方向転換がなされる。即ち、吸収性本体3は、その長手方向と搬送方向とが一致していたが、その幅方向が搬送方向と一致するように方向転換される。
次いで、図7に示すように、X方向に所定の間隔を設けた状態で搬送されている、別工程で製造された腹側シート部材の連続体102A及び背側シート部材の連続体102Bに、両側部に第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6が配された吸収性本体3を架け渡すように固定する。尚、腹側シート部材の連続体102A及び背側シート部材の連続体102Bは、別工程で、外層シート21の連続体、内層シート22の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に伸張した弾性部材23を配して製造される。
ここで、吸収性本体3は、吸収性本体3の裏面シート側の外面に接着剤が塗工手段(不図示)により塗工されて固定される。接着剤は、吸収性本体3及び腹側シート部材の連続体102Aの重なっている部分と、吸収性本体3及び背側シート部材の連続体102Bの重なっている部分とに塗工される。更に、接着剤は、各第2立体ギャザー6が、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されているおむつ1A(図3(c)参照)の場合には、各第2立体ギャザー6と背側シート部材の連続体102Bとの重なっている部分にも塗工される。尚、各第2立体ギャザー6が、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されていないおむつの場合には、各第2立体ギャザー6に接着剤は塗工されない。
次いで、吸収性本体3を固定することにより得られたおむつ連続体101をその幅方向(X方向)に2つ折りし、次いで、サイドシール部4,4を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール、接着剤等、またはこれらの手段を組み合わせて形成する。サイドシール部4,4の形成には、一対のシールロールを備えたシール装置(図示せず)が好ましく用いられる。そして、サイドシール部4,4の形成後に、おむつ連続体101を公知の切断手段(図示せず)により、個々のおむつ1Aの寸法に切断する。これにより、上述した構成のパンツ型使い捨ておむつ1Aが得られる。尚、おむつ連続体101の切断は、サイドシール部4,4の形成と同時に行うこともできる。
第1実施態様の製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。
第1実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型の使い捨ておむつ1Aを効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第2実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第2実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Bについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1B(以下、「おむつ1B」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1Aと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1Aの説明が適宜適用される。
おむつ1Bにおける各第1立体ギャザー5は、図8(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1Aと同様に、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されているが、図8(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1Aと異なり、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒れた状態で、第2接合部7bにて固定されている。具体的には、各第1立体ギャザー5は、図8(a)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、第1立体ギャザー5のX方向の起立部の約半分の位置までは、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒され、該約半分の位置で、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に折り返されて、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。また、各第1立体ギャザー5は、図8(b)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒れた状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第2接合部7bにて固定されている。尚、おむつ1Bにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Bにおいては、図8(a),図8(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び背側部Bに一対の第2接合部7bが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a及び第2接合部7bは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第2実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Bの好ましい製造方法について図9〜図11を参照して説明する。第2実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第2実施態様の製造方法においては、図9に示すように、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の吸収体33同士の間毎に、第1立体ギャザー形成用帯状部105の自由端部105aを起こし、吸収性本体3の幅方向(X方向)中央に向かって折り返して、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cを、吸収性本体連続体105の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す折直し工程Fを具備している。
折直し工程Fは、図9に示すように、第1ロール14bと、第1ロール14bの下流側であって上方に位置する第2ロール15bと、第1ロール14bと第2ロール15bとの間に位置し、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aをX方向外方に向かって折り返す折返しプレート16と、第2ロール15bの下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部105aをその状態のまま押さえる押さえプレート17を用いて行われる。
第1ロール14b及び第2ロール15bは、それぞれ、図9,図10に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14bは、図9に示すように、X方向の幅が、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14bのX方向の幅が短く、下流側の第2ロール15bが、図10に示すように、第1ロール14bの上方に位置しているので、搬送方向に隣り合う第1接合部11同士の間の第1接合部7aにより接合されていない第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aが起こされ、図10に示すように、上方に浮き上がる。
折返しプレート16は、図9,図10に示すように、第1ロール14bと第2ロール15bとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート16,16は、図11に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。図11に示すように、折返しプレート16の搬送方向(Y方向)に対する角度θ7は、5°〜45°であることが好ましく、折返しプレート16の先端部16aの傾斜角度θ8(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、150°〜175°であることが好ましい。
押さえプレート17は、図9,図10に示すように、第2ロール15bの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート17は、図9に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート17の上流側の先端部17aは、第2ロール15bの上方にまで延びている。図9に示すように、押さえプレート17の搬送方向(Y方向)に対する角度θ9は、5°〜45°であることが好ましく、押さえプレート17の先端部17aの傾斜角度θ10(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図9,図10に示すように、0°〜15°であることが好ましい。
第2実施態様の製造方法においては、図9に示すように、折り倒された起立予定部105cを、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第2接合部7bを形成する第2接合工程Gを具備している。
第2接合工程Gは、図9に示すように、シールロール13bと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13bとフラットロールは、図9に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13bの周面には、X方向に離間した位置に第2接合部7bに対応する一対のシールブロック部131b,131bを備えている。シールブロック部131bは、シールロール13bの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ前工程で形成された第1接合部7aの位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール13bとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13bとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13bのシールブロック体131bとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13bとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第2実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体を、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E(図4参照)を経て、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aにより固定された吸収性本体連続体103を形成する。
次いで、図9〜図11に示すように、一対の自由端部105a同士の間隔より短い幅の第1ロール14bと、第1ロール14bの上方に位置する第2ロール15bとの間に供給し、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間の第1接合部7aにより接合されていない一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部105aそれぞれを、一対の折返しプレート16により、幅方向(X方向)中央に向かって折り返し、次に、押さえプレート17により、折り倒された起立予定部105cそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段(不図示)により吸引された状態で、搬送ベルト11により搬送される。
次いで、図9に示すように、折り倒された起立予定部105cを有する連続体を、シールロール13bとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第2接合部7bに対応する一対のシールブロック部131b,131bにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第2接合部7bは、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。このように、第1接合部7a及び第2接合部7bは、搬送方向(Y方向)の吸収本33同士の間毎に交互に形成される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程(図7参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Bを製造することができる。
第2実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型使い捨ておむつ1Bを効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第3実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第3実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Cについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1C(以下、「おむつ1C」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1Aと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1Aの説明が適宜適用される。
おむつ1Cにおける各第1立体ギャザー5は、図12(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1Aと同様に、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されているが、図12(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1Aと異なり、吸収性本体3の幅方向(X方向)の外方側に倒れた状態で、第3接合部7cにて固定されている。具体的には、各第1立体ギャザー5は、図12(a)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、第1立体ギャザー5のX方向の起立部の約半分の位置までは、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒され、該約半分の位置で、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に折り返されて、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。また、各第1立体ギャザー5は、図12(b)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒れた状態で、各第1立体ギャザー5の自由端部5aと各第2立体ギャザー6の自由端部5bとを、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に配し、第3接合部7cにて固定されている。尚、おむつ1Cにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Cにおいては、図12(a),図12(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7aと、背側部Bに、第1接合部7aよりも幅方向(X方向)外方に位置する一対の第3接合部7cが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a及び第3接合部7cは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第3実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Cの好ましい製造方法について図13〜図15を参照して説明する。第3実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第3実施態様の製造方法においては、図13に示すように、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の吸収体33同士の間毎に、第1立体ギャザー形成用帯状部105の自由端部105aを起こし、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cを、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向かって折り倒すと共に、第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106上に配する折倒し工程Hを具備している。
折倒し工程Hは、図13に示すように、第1ロール14cと、第1ロール14cの下流側であって上方に位置する第2ロール15cと、第1ロール14cと第2ロール15cとの間に位置し、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aをX方向外方に向かって折り倒すと共に、第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106上に配する折返しプレート16bと、第2ロール15cの下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部105aをその状態のまま押さえる押さえプレート17bを用いて行われる。
第1ロール14c及び第2ロール15cは、それぞれ、図13,図14に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14cは、図13に示すように、X方向の幅が、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14cのX方向の幅が短く、図14に示すように、下流側の第2ロール15cが、第1ロール14cの上方に位置しているので、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の第1接合部7aにより接合されていない第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aが起こされ、図14に示すように、上方に浮き上がる。
折返しプレート16bは、図13に示すように、第1ロール14cと第2ロール15cとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート16b,16bは、図13,図15に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。図15に示すように、折返しプレート16bの搬送方向(Y方向)に対する角度θ11は、95°〜150°であることが好ましく、折返しプレート16bの先端部16aの傾斜角度θ12(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図14,図15に示すように、45°〜85°であることが好ましい。
押さえプレート17bは、図13に示すように、第2ロール15cの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート17bは、図13,図14に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート17bの上流側の先端部17aは、第2ロール15cの上方にまで延びている。図13に示すように、押さえプレート17bの搬送方向(Y方向)に対する角度θ13は、95°〜150°であることが好ましく、押さえプレート17bの先端部17aの傾斜角度θ14(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図13,図14に示すように、0°〜15°であることが好ましい。
第3実施態様の製造方法においては、図13に示すように、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとを接合し、第3接合部7cを形成する第3接合工程Iを具備している。
第3接合工程Iは、図13に示すように、シールロール13cと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13cとフラットロールは、図13に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13cの周面には、X方向に離間した位置に第3接合部7cに対応する一対のシールブロック部131c,131cを備えている。シールブロック部131cは、シールロール13cの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ前工程で形成された第1接合部7aの位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール13cとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13cとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13cのシールブロック体131cとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13cとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第3実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体を、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E(図4参照)を経て、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aにより固定された吸収性本体連続体103を形成する。
次いで、図13〜図15に示すように、一対の自由端部105a同士の間隔より短い幅の第1ロール14cと、第1ロール14cの上方に位置する第2ロール15cとの間に供給し、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間の第1接合部7aにより接合されていない一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部105aそれぞれを、一対の折返しプレート16bにより、幅方向(X方向)外方に向かって折り倒すと共に、第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106上に配する。この際、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cと第2立体ギャザー形成用帯状部材106の起立予定部106cとが重なるように配されている。次に、押さえプレート17bにより、折り倒された起立予定部105cそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段(不図示)により吸引された状態で、搬送ベルト11により搬送される。
次いで、図13に示すように、起立予定部106c上に折り倒された起立予定部105cを有する連続体を、シールロール13cとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第3接合部7cに対応する一対のシールブロック部131c,131cにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとを固定する。第3接合部7cは、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間であって、且つ第1接合部7aよりも幅方向(X方向)外方に位置し、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。このように、第1接合部7a及び第2接合部7bは、搬送方向(Y方向)の吸収本33同士の間毎に交互に形成される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程(図7参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Cを製造することができる。
第3実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型の使い捨ておむつ1Cを効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第4実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第4実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Dについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1D(以下、「おむつ1D」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1A又はパンツ型使い捨ておむつ1Cと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1A,1Cと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1A,1Cの説明が適宜適用される。
おむつ1Dにおける各第1立体ギャザー5は、図16(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1A,1Cと同様に、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されており、図16(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1Cと同様に、吸収性本体3の幅方向(X方向)の外方側に倒れた状態で、第3接合部7cにて固定されている。
おむつ1Dにおける各第2立体ギャザー6は、図16(a)に示すように、腹側部Aにおいては、折り畳まれた状態の第1立体ギャザー5を覆うように、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒れた状態で、第1接合部7aと略同じ位置で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第4接合部7dにて固定されている。また、各第2立体ギャザー6は、図16(b)に示すように、背側部Bにおいては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒れた状態で配されている。尚、おむつ1Dにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Dにおいては、図16(a),図16(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び一対の第4接合部7dと、背側部Bに、第1接合部7aよりも幅方向(X方向)外方に位置する一対の第3接合部7cが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a、第3接合部7c、及び第4接合部7dは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第4実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Dの好ましい製造方法について図17〜図19を参照して説明する。第4実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様又は第3実施形態に関して詳述した説明が適宜適用される。
第4実施態様の製造方法においては、図17に示すように、第3接合部7cにより接合された、第1立体ギャザー形成用帯状部材106及び第2立体ギャザー形成用帯状部材105それぞれの自由端部105a,106aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す折倒し工程Jを具備している。
折倒し工程Jは、図17に示すように、第3実施態様の製造方法により得られた、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で第1接合部7aにより固定され、且つ、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとが第3接合部7cにより固定された吸収性本体連続体103を、Y方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に配置された一対のガイド12,12を用いて行われる。一対のガイド12,12は、図17に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。図17に示すように、ガイド12の搬送方向(Y方向)に対する絞り角度θ15は、5°〜45°であることが好ましく、ガイド12の先端部12aの立ち上がり角度θ16(先端部12aと搬送ベルトとの角度)は、5°〜45°であることが好ましい。搬送ベルト11は、無端ベルトであり、搬送ベルト11は、駆動ローラー(不図示)によって駆動されており、搬送ベルト11の基面は、バキューム手段(不図示)により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第4実施態様の製造方法においては、図17に示すように、折り倒された第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを、第1接合部7aと略同じ位置で、折り畳まれた起立予定部105cを覆うように、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第4接合部7dを形成する第4接合工程Kを具備している。
第4接合工程Kは、シールロール13dと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13dとフラットロールは、図17に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13dの周面には、X方向に離間した位置に第4接合部7dに対応する一対のシールブロック部131d,131dを備えている。シールブロック部131dは、シールロール13dの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ前工程で形成された第1接合部7aの位置と略同じ位置に対応するように配されている。シールロール13dとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13dとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13dのシールブロック体131dとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13dとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第4実施態様の製造方法においては、図17に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第4接合部7d同士の間の吸収体33同士の間毎に、第2立体ギャザー形成用帯状部106の自由端106aを起こし、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向かって折り直す折直し工程Lを具備している。
折直し工程Lは、図17に示すように、第1ロール14dと、第1ロール14dの下流側であって上方に位置する第2ロール15dと、第1ロール14dと第2ロール15dとの間に位置し、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a及び第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aをX方向外方に向かって折り直す折返しプレート16cと、第2ロール15dの下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部105a,106aをその状態のまま押さえる押さえプレート17cを用いて行われる。
第1ロール14d及び第2ロール15dは、それぞれ、図17,図18に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14dは、図17に示すように、X方向の幅が、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔、及び一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14dのX方向の幅が短く、図18に示すように、下流側の第2ロール15dが、第1ロール14dの上方に位置しているので、搬送方向に隣り合う第4接合部7d(第1接合部7aと略同じ位置)同士の間(第3接合部7c付近の位置)の第4接合部7dにより接合されていない第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a及び第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aが起こされ、図18に示すように、上方に浮き上がる。
折返しプレート16cは、図17,図19に示すように、第1ロール14dと第2ロール15dとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート16c,16cは、図17に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。図17に示すように、折返しプレート16cの搬送方向(Y方向)に対する角度θ17は、95°〜150°であることが好ましく、折返しプレート16cの先端部16aの傾斜角度θ18(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図18,図19に示すように、45°〜85°であることが好ましい。
押さえプレート17cは、図17,図18に示すように、第2ロール15dの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート17cは、図17に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート17cの上流側の先端部17aは、第2ロール15dの上方にまで延びている。図17に示すように、押さえプレート17cの搬送方向(Y方向)に対する角度θ19は、95°〜150°であることが好ましく、押さえプレート17cの先端部17aの傾斜角度θ20(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図17,図18に示すように、0°〜15°であることが好ましい。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第4実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体を、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E(図4参照)を経て、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aにより固定された吸収性本体連続体103を形成する。次いで、該吸収性本体連続体103を、パンツ型使い捨ておむつ1Cの製造方法と同じ工程H,I(図13参照)を経て、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間であって且つ吸収体33同士の間毎に、第1立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部105aと第2立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部106aとを第3接合部7cにより接合された該吸収性本体連続体103を形成する。
次いで、図17に示すように、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で第1接合部7aにより固定され、且つ、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとが第3接合部7cにより固定された吸収性本体連続体103を、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送する。その際、一対のガイド12,12により、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す。尚、第3接合部7cにより各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと、各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとが固定された部位においては、一対のガイド12,12により、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと、各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す。
次いで、図17に示すように、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の折り畳まれた状態の起立予定部105cを覆うように折り倒された各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを有する連続体を、シールロール13dとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第4接合部7dに対応する一対のシールブロック部131d,131dにより、シールし、折り倒された各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを、折り畳まれた状態の起立予定部105cを覆うように、吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に接合する。第4接合部7dは、各第1接合部7aと略同じ位置であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。
次いで、図17〜図19に示すように、一対の自由端部105a同士の間隔、及び一対の自由端部106a同士の間隔より短い幅の第1ロール14dと、第1ロール14dの上方に位置する第2ロール15dとの間に供給し、搬送方向(Y方向)に隣り合う第4接合部7d(第1接合部7aと略同じ位置)同士の間(第3接合部7c付近の位置)の第4接合部7dにより接合されていない一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a及び一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部105a,106aそれぞれを、一対の折返しプレート16cにより、幅方向(X方向)外方に向かって折り直す。次に、押さえプレート17cにより、折り直された起立予定部105c,106cそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段(不図示)により吸引された状態で、搬送ベルト11により搬送される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程(図7参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Dを製造することができる。
第4実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型の使い捨ておむつ1Dを効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第5実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第5実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Eについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1E(以下、「おむつ1E」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1Aと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1Aの説明が適宜適用される。
おむつ1Eにおける各第1立体ギャザー5は、図20(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1Aと同様に、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されており、図20(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1Aと同様に、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒れているが、表面シート31とは固定されていない。
おむつ1Dにおける各第2立体ギャザー6は、図20(a)に示すように、腹側部Aにおいては、折り畳まれた状態の第1立体ギャザー5を覆うように、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒れた状態で、第1接合部7aと略同じ位置で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第5接合部7eにて固定されている。また、各第2立体ギャザー6は、図20(b)に示すように、背側部Bにおいては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒れた状態で配されている。尚、おむつ1Dにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Dにおいては、図20(a),図20(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び一対の第5接合部7eが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a、及び第5接合部7eは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第5実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Eの好ましい製造方法について図21〜図23を参照して説明する。第5実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第5実施態様の製造方法においては、図21に示すように、第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す折倒し工程Mを具備している。
折倒し工程Mは、図21に示すように、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に配置された一対のガイド12b,12bを用いて行われる。一対のガイド12b,12bは、図21に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。図21に示すように、ガイド12bの搬送方向(Y方向)に対する絞り角度θ21は、5°〜45°であることが好ましく、ガイド12bの先端部12aの立ち上がり角度θ22(先端部12aと搬送ベルトとの角度)は、5°〜45°であることが好ましい。搬送ベルト11は、無端ベルトであり、搬送ベルト11は、駆動ローラー(不図示)によって駆動されており、搬送ベルト11の基面は、バキューム手段(不図示)により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第5実施態様の製造方法においては、図21に示すように、折り倒された前記第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを、第1接合部7aと略同じ位置で、折り畳まれた起立予定部105cを覆うように、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第5接合部7eを形成する第5接合工程Nを具備している。
第5接合工程Nは、シールロール13eと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13eとフラットロールは、図21に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13eの周面には、X方向に離間した位置に第5接合部7eに対応する一対のシールブロック部131e,131eを備えている。シールブロック部131eは、シールロール13eの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ前工程で形成された第1接合部7aの位置と略同じ位置に対応するように配されている。シールロール13eとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13eとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13eのシールブロック体131eとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13eとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第5実施態様の製造方法においては、図21に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第5接合部7e同士の間の吸収体33同士の間毎に、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端106aを起こし、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向かって折り直す折直し工程Oを具備している。
折直し工程Oは、図21に示すように、第1ロール14eと、第1ロール14eの下流側であって上方に位置する第2ロール15eと、第1ロール14eと第2ロール15eとの間に位置し、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aをX方向外方に向かって折り直す折返しプレート16dと、第2ロール15eの下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部106aをその状態のまま押さえる押さえプレート17dを用いて行われる。
第1ロール14e及び第2ロール15eは、それぞれ、図21,図22に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14eは、図21に示すように、X方向の幅が、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14eのX方向の幅が短く、下流側の第2ロール15eが、図22に示すように、第1ロール14eの上方に位置しているので、搬送方向に隣り合う第5接合部7e(第1接合部7aと略同じ位置)同士の間の第5接合部7eにより接合されていない第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aが起こされ、図22に示すように、上方に浮き上がる。
折返しプレート16dは、図21,図23に示すように、第1ロール14eと第2ロール15eとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート16d,16dは、図23に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。図23に示すように、折返しプレート16dの搬送方向(Y方向)に対する角度θ23は、95°〜150°であることが好ましく、折返しプレート16dの先端部16aの傾斜角度θ24(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図22,図23に示すように、45°〜85°であることが好ましい。
押さえプレート17dは、図21に示すように、第2ロール15eの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート17dは、図21に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート17dの上流側の先端部17aは、第2ロール15eの上方にまで延びている。図21に示すように、押さえプレート17dの搬送方向(Y方向)に対する角度θ25は、95°〜150°であることが好ましく、押さえプレート17dの先端部17aの傾斜角度θ26(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図21,図22に示すように、0°〜15°であることが好ましい。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第5実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体を、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E(図4参照)を経て、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aにより固定された吸収性本体連続体103を形成する。
次いで、図21に示すように、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが折り畳まれた状態で第1接合部7aにより固定された吸収性本体連続体103を、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送する。その際、一対のガイド12b,12bにより、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す。
次いで、図21に示すように、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の折り畳まれた状態の起立予定部105cを覆うように、各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cが折り倒された連続体を、シールロール13eとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第5接合部7eに対応する一対のシールブロック部131e,131eにより、シールし、折り畳まれた状態の起立予定部105cを覆うように、折り倒された各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に接合する。第5接合部7eは、各第1接合部7aと略同じ位置であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。
次いで、図21〜図23に示すように、一対の自由端部106a同士の間隔より短い幅の第1ロール14eと、第1ロール14eの上方に位置する第2ロール15eとの間に供給し、搬送方向(Y方向)に隣り合う第5接合部7e(第1接合部7aと略同じ位置)同士の間の第5接合部7eにより接合されていない一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部106aそれぞれを、一対の折返しプレート16dにより、幅方向(X方向)外方に向かって折り直す。次に、押さえプレート17dにより、折り直された起立予定部106cそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段(不図示)により吸引された状態で、搬送ベルト11により搬送される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程(図7参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Eを製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第6実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第6実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Fについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1F(以下、「おむつ1F」ともいう)については、第2実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Bと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1A,1Bの説明が適宜適用される。
おむつ1Fにおける各第1立体ギャザー5は、図24(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1A,1Bと同様に、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されており、図24(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1Bと同様に、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒れた状態で、第6接合部7fにて固定されている。尚、おむつ1Fにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1A,1Bと同様である。
おむつ1Fにおいては、図24(a),図24(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び背側部Bに一対の第6接合部7fが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a及び第2接合部7fは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第6実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Fの好ましい製造方法について図25を参照して説明する。第6実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第6実施態様の製造方法においては、図25に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間の吸収体33同士の間毎に、予め、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって倒し、倒された自由端部105aを、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第6接合部7fを形成する第6接合工程Pを具備している。
第6接合工程Pは、シールロール13fと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13fとフラットロールは、図25に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13bの周面には、X方向に離間した位置に第6接合部7fに対応する一対のシールブロック部131f,131fを備えている。シールブロック部131fは、シールロール13fの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ後工程で形成される第1接合部7aの予定位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール13fとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13fとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13fのシールブロック体131fとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13fとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第6実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図25に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置し、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている。この連続体を、図25に示すように、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送し、シールロール13fとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第6接合部7fに対応する一対のシールブロック部131f,131fにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第6接合部7fは、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a予定位置同士の間であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E(図4参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Fを製造することができる。
第6実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型の使い捨ておむつ1Fを効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第7実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第7実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Gについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1G(以下、「おむつ1G」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1Aと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1Aの説明が適宜適用される。
おむつ1Gにおける各第1立体ギャザー5は、図26(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1Aと同様に、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、第1接合部7aにて固定されており、図26(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1B,おむつ1Fと同様に、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒れた状態で、第7接合部7gにて固定されている。
おむつ1Gにおける各第2立体ギャザー6は、図26(a)に示すように、腹側部Aにおいては、折り畳まれた状態の第1立体ギャザー5を覆うように、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒れた状態で、第1接合部7aと略同じ位置で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第8接合部7hにて固定されている。また、各第2立体ギャザー6は、図26(b)に示すように、背側部Bにおいては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒れた状態で配されている。尚、おむつ1Gにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Gにおいては、図26(a),図26(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び一対の第8接合部7hが形成されており、背側部Bに一対の第7接合部7gが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a、第7接合部7g及び第8接合部7hは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第7実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Gの好ましい製造方法について図27〜図33を参照して説明する。第7実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第7実施態様の製造方法においては、図27に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a同士の間の吸収体33同士の間毎に、予め、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって倒し、倒された自由端部105aを、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第7接合部7gを形成する第7接合工程Qを具備している。
第7接合工程Qは、シールロール13gと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13gとフラットロールは、図27に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13gの周面には、X方向に離間した位置に第7接合部7gに対応する一対のシールブロック部131g,131gを備えている。シールブロック部131gは、シールロール13gの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ後工程で形成される第1接合部7aの予定位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール13gとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13gとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13gのシールブロック体131gとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13fとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第7実施態様の製造方法においては、図28に示すように、第1立体ギャザー5を形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、幅方向(X方向)中央に向かって倒すと共に、倒された第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cの幅方向(X方向)の略中央の位置で自由端部105aを幅方向(X方向)外方に向かって折り返し、折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する折畳み工程Rを具備している。ここで、起立予定部105cとは、将来、着用時において、第1立体ギャザー5の起立部となる部分を意味する。
折畳み工程Rは、図28に示すように、第1ロール14fと、第1ロール14fの下流側であって上方に位置する第2ロール15fと、第1ロール14fと第2ロール15fとの間に位置し、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cを略半分の位置までX方向内方に向かって折り倒す折倒しプレート18bと、略半分の位置で起立予定部105cを幅方向(X方向)外方に向かって折り返す折返しプレート19bと、第2ロール15fの下流側であって且つ上方に位置し、折り畳まれた状態の起立予定部105cをその状態のまま押さえる押さえプレート20bとを用いて行われる。尚、吸収性本体連続体103は、搬送ベルト11によりY方向に搬送される。搬送ベルト11は、無端ベルトであり、搬送ベルト11は、駆動ローラー(不図示)によって駆動されており、搬送ベルト11の基面は、バキューム手段(不図示)により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第1ロール14f及び第2ロール15fは、それぞれ、図28,図29に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14fは、図28に示すように、X方向の幅が、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14のX方向の幅が短く、図29に示すように、下流側の第2ロール15fが、第1ロール14fの上方に位置しているので、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置する第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aが起こされ、図29に示すように、上方に浮き上がる。
折倒しプレート18b及び折返しプレート19bそれぞれは、図28〜図30に示すように、第1ロール14fと第2ロール15fとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折倒しプレート18b及び折返しプレート19bそれぞれは、図30に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものである。図30に示すように、一対の折倒しプレート18bは、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されており、一対の折返しプレート19bは、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。各折返しプレート19bの長さ(搬送ベルト11の側縁からの長さ)は、各折倒しプレート18bの長さ(搬送ベルト11の側縁からの長さ)よりも長く、各折返しプレート19bの先端部19aは、各折倒しプレート18bの先端部18aよりも、吸収性本体連続体103の幅方向(X方向)内方の位置に配されている。各折返しプレート19bの先端と各折倒しプレート18bの先端との間隔は、10mm〜100mmであることが好ましい。各折返しプレート19bの先端部19aと各折倒しプレート18bの先端部18aとの間に、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが通される。図30に示すように、折倒しプレート18bの搬送方向(Y方向)に対する角度θ27は、95°〜150°であることが好ましく、折倒しプレート18bの先端部18aの傾斜角度θ28(先端部18aと吸収性本体連続体103の裏面シート32との角度)は、0°〜30°であることが好ましい。図29に示すように、折返しプレート19bの搬送方向(Y方向)に対する角度θ29は、10°〜85°であることが好ましく、折返しプレート19bの先端部19aの傾斜角度θ30(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート31との角度)は、150°〜175°であることが好ましい。
押さえプレート20bは、図28,図29に示すように、第2ロール15fの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート20bは、図28に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート20bの上流側の先端部20aは、第2ロール15fの上方にまで延びている。図28に示すように、押さえプレート20bの搬送方向(Y方向)に対する角度θ31は、95°〜150°であることが好ましく、図28,図29に示すように、押さえプレート20bの先端部20aの傾斜角度θ32(先端部20aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、0°〜15°であることが好ましい。
第7実施態様の製造方法においては、図28に示すように、折り畳まれた起立予定部105cを、搬送方向(Y方向)に連続する吸収体33の一つ置きに、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第1接合部7aを形成する第1接合工程Sを具備している。
第1接合工程Sは、シールロール13hと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13hとフラットロールは、図28に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13hの周面には、X方向に離間した位置に第1接合部7aに対応する一対のシールブロック部131h,131hを備えている。シールブロック部131hは、シールロール13hの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性本体3の一つ置きに対応する位置に配されている。シールロール13hとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13hとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13hのシールブロック体131hとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13hとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第7実施態様の製造方法においては、図31に示すように、第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す折倒し工程Tを具備している。
折倒し工程Tは、図31に示すように、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に配置された一対のガイド12c,12cを用いて行われる。一対のガイド12c,12cは、図31に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。図31に示すように、ガイド12cの搬送方向(Y方向)に対する絞り角度θ33は、5°〜45°であることが好ましく、ガイド12cの先端部12aの立ち上がり角度θ34(先端部12aと搬送ベルトとの角度)は、5°〜45°であることが好ましい。搬送ベルト11は、無端ベルトであり、搬送ベルト11は、駆動ローラー(不図示)によって駆動されており、搬送ベルト11の基面は、バキューム手段(不図示)により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第7実施態様の製造方法においては、図31に示すように、折り倒された前記第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを、第1接合部7aと略同じ位置で、折り畳まれた起立予定部105cを覆うように、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第8接合部7hを形成する第8接合工程Uを具備している。
第8接合工程Uは、シールロール13iと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13iとフラットロールは、図31に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13iの周面には、X方向に離間した位置に第8接合部7hに対応する一対のシールブロック部131i,131iを備えている。シールブロック部131iは、シールロール13iの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ前工程で形成された第1接合部7aの位置と略同じ位置に対応するように配されている。シールロール13iとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13iとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13iのシールブロック体131iとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13iとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第7実施態様の製造方法においては、図31に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第7接合部7g同士の間の吸収体33同士の間毎に、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端106aを起こし、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向かって折り直す折直し工程Vを具備している。
折直し工程Vは、図31に示すように、第1ロール14gと、第1ロール14gの下流側であって上方に位置する第2ロール15gと、第1ロール14gと第2ロール15gとの間に位置し、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aをX方向外方に向かって折り直す折返しプレート16eと、第2ロール15gの下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部106aをその状態のまま押さえる押さえプレート17eを用いて行われる。
第1ロール14g及び第2ロール15gは、それぞれ、図31,図32に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14gは、図31に示すように、X方向の幅が、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14gのX方向の幅が短く、下流側の第2ロール15gが、図32に示すように、第1ロール14gの上方に位置しているので、搬送方向に隣り合う第8接合部7h(第1接合部7aと略同じ位置)同士の間の第8接合部7hにより接合されていない第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aが起こされ、図32に示すように、上方に浮き上がる。
折返しプレート16eは、図31,図33に示すように、第1ロール14gと第2ロール15gとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート16e,16eは、図33に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。図33に示すように、折返しプレート16dの搬送方向(Y方向)に対する角度θ35は、95°〜150°であることが好ましく、折返しプレート16eの先端部16aの傾斜角度θ36(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図32,図33に示すように、45°〜85°であることが好ましい。
押さえプレート17eは、図31に示すように、第2ロール15gの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート17eは、図31に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート17eの上流側の先端部17aは、第2ロール15gの上方にまで延びている。図31に示すように、押さえプレート17eの搬送方向(Y方向)に対する角度θ37は、95°〜150°であることが好ましく、押さえプレート17eの先端部17aの傾斜角度θ38(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、図31,図32に示すように、0°〜15°であることが好ましい。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第7実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図27に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置し、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている。この連続体を、図27に示すように、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送し、シールロール13gとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第7接合部7gに対応する一対のシールブロック部131g,131gにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第7接合部7gは、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a予定位置同士の間であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。
次いで、上記連続体を、図28〜図30に示すように、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送し、一対の自由端部105a同士の間隔より短い幅の第1ロール14fと、第1ロール14fの上方に位置する第2ロール15fとの間に供給し、搬送方向に隣り合う第7接合部7g同士の間の第7接合部7gにより接合されていない一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次いで、図30に示すように、上方に浮き上がった自由端部105aそれぞれを、一対の折倒しプレート18bにより、幅方向(X方向)内方に向かって、起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置まで、倒すと共に、倒された起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置で、一対の折返しプレート19bにより、幅方向(X方向)外方に向かって折り返して、自由端部105aの先端が外方に向くように折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する。
次いで、図28に示すように、起立予定部105cが折り畳まれた状態で、シールロール13hとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aに対応する一対のシールブロック部131h,131hにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の折り畳まれた状態の起立予定部105cを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第1接合部7aは、搬送方向に隣り合う第7接合部7g同士の間であって、搬送方向(Y方向)に隣り合う吸収本33同士の間毎に形成される。
次いで、図31に示すように、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105が、搬送方向に、第1接合部7aと第7接合部7gとにより、交互に固定された吸収性本体連続体103を、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送する。その際、一対のガイド12c,12cにより、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す。
次いで、図31に示すように、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の折り畳まれた状態の起立予定部105cを覆うように、各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cが折り倒された連続体を、シールロール13iとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第8接合部7hに対応する一対のシールブロック部131i,131iにより、シールし、折り畳まれた状態の起立予定部105cを覆うように、折り倒された各第2立体ギャザー形成用帯状部材106の第2起立予定部106cを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に接合する。第8接合部7hは、各第1接合部7aと略同じ位置であって、且つ搬送方向に隣り合う第7接合部7g同士の間の吸収本33同士の間毎に形成される。
次いで、図31〜図33に示すように、一対の自由端部106a同士の間隔より短い幅の第1ロール14gと、第1ロール14gの上方に位置する第2ロール15gとの間に供給し、搬送方向(Y方向)に隣り合う第8接合部7h(第1接合部7aと略同じ位置)同士の間の第8接合部7hにより接合されていない一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部106aそれぞれを、一対の折返しプレート16eにより、幅方向(X方向)外方に向かって折り直す。次に、押さえプレート17eにより、折り直された起立予定部106cそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段(不図示)により吸引された状態で、搬送ベルト11により搬送される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程(図7参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Gを製造することができる。
本発明の使い捨ておむつの製造方法は、上述の第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、上述の第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7実施態様の製造方法により製造される使い捨ておむつ1A,1B,1C,1D,1E,1F,1Gは、腹側シート部材2Aと背側シート部材2Bとに外装体が分割されたパンツ型使い捨ておむつであるが、分割していないパンツ型使い捨ておむつでもよい。例えば、第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7実施態様の製造方法においては、両側部に第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6を配した吸収性本体3を、別工程で製造された腹側シート部材の連続体102A及び背側シート部材の連続体102Bに、架け渡すように固定しているが、図34に示すように、別工程で製造された分割していない外装体の連続体102上に固定することにより、分割していない外装体のパンツ型使い捨ておむつを製造することができる。分割していない外装体は、別工程で、1枚の外層シート21の連続体、1枚の内層シート22の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に伸張した複数本の弾性部材23と、将来使い捨ておむつになった際のレッグ開口となる位置の周縁に、弾性部材23を揺動ガイド(不図示)を用いて配し、更にロータリーカッター等を用いてレッグ開口部を形成することにより製造される。
また、上述の第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7実施態様の製造方法により製造される使い捨ておむつ1A,1B,1C,1D,1E,1F,1Gは、パンツ型使い捨ておむつであるが、所謂テープ型の使い捨ておむつでもよい。例えば、第1,第2,第3,第4,第5,第6,第7実施態様の製造方法においては、公知の方法により、吸収性本体連続体103に、その両側部それぞれに沿って、弾性部材52が配されている第1立体ギャザー形成用帯状部材105と、弾性部材62が配されている第2立体ギャザー形成用帯状部材106を配した連続体を製造し、その連続体を加工してパンツ型使い捨ておむつを製造しているが、図35に示すように、公知の方法により、表面シート31の連続体、裏面シート32の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に複数個の吸収体33,33・・・と、搬送方向(Y方向)に伸張した複数本の弾性部材23とを備えた吸収性本体連続体103’に、吸収性本体連続体103’の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに沿って、弾性部材52が配されている第1立体ギャザー形成用帯状部材105と、弾性部材62が配されている第2立体ギャザー形成用帯状部材106を配し、さらに、吸収性本体連続体103’の幅方向(X方向)外方に突出するように一対のファスニングテープ100を、吸収性本体連続体103’に含まれる吸収体33の一つ置きに配した連続体を製造し、その連続体を加工してテープ型の使い捨ておむつを製造することができる。
1A,1B,1C,1D,1E,1F,1G パンツ型使い捨ておむつ
2A 腹側シート部材
2a 腹側シート部材の側部
2B 背側シート部材
2b 背側シート部材の側部
21 外層シート
22 内層シート
23 弾性部材
3 吸収性本体
31 表面シート
32 裏面シート
33 吸収体
34 接合部
4 サイドシール部
5 第1立体ギャザー
51 シート材
52 弾性部材
5a 自由端部
6 第2立体ギャザー
61 シート材
62 弾性部材
6a 自由端部
7a 第1接合部,7b 第2接合部,7c 第3接合部,7d 第4接合部,7e 第5接合部,7f 第6接合部,7g 第7接合部,7h 第8接合部
11 搬送ベルト
12,12b,12c ガイド
12a ガイドの先端部
13,13b,13c,13d,13e,13f,13g,13h シールロール
131,131b,131c,131d,131e,131f,131g,131h シールブロック部
14,14b,14c,14d,14e,14f,14g 第1ロール
15,15b,15c,15d,15e,15f,15g 第2ロール
16,16b,16c,16d,16e 折返しプレート
16a 折返しプレートの先端部
17,17b,17c,17d,17e 押さえプレート
17a 押さえプレートの先端部
18,18b 折倒しプレート
18a 折倒しプレートの先端部
19,19b 折返しプレート
19a 折返しプレートの先端部
20,20b 押さえプレート
20a 押さえプレートの先端部
100 ファスニングテープ
101 おむつ連続体
102A 腹側シート部材の連続体
102B 背側シート部材の連続体
102 分割していない外装体の連続体
103,103’ 吸収性本体連続体
105 第1立体ギャザー形成用帯状部材
105a 自由端部
105c 起立予定部
106 第2立体ギャザー形成用帯状部材
106a 自由端部
WO ウエスト開口部
LO レッグ開口部
A 腹側部,B 背側部,C 股下部

Claims (6)

  1. 吸収体を含む長方形状の吸収性本体と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第1立体ギャザーと、該第1立体ギャザーよりも幅方向の外側に第2立体ギャザーとを有し、
    前記吸収性本体の腹側部及び背側部において、前記第1立体ギャザー及び前記第2立体ギャザーの固定状態が異なる使い捨ておむつを、前記吸収性本体が長手方向に連続した吸収性本体連続体を長手方向に搬送して、連続的に製造する使い捨ておむつの製造方法であって、
    前記第1立体ギャザーを形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を、幅方向中央に向かって倒すと共に、倒された該第1立体ギャザー形成用帯状部材の起立予定部の幅方向の中央の位置で該自由端部を幅方向外方に向かって折り返し、折り畳まれた状態の該起立予定部を形成する折畳み工程と、
    折り畳まれた前記起立予定部を、搬送方向に連続する2つの前記吸収体の間の部分の一つ置きに、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第1接合部を形成する第1接合工程と、
    搬送方向に隣り合う前記吸収性本体同士の間毎に前記吸収性本体連続体を切断して個々の前記吸収性本体を得る切断工程とを具備する使い捨ておむつの製造方法。
  2. 搬送方向に隣り合う前記第1接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、
    前記第1立体ギャザー形成用帯状部の自由端部を起こし、前記吸収性本体の幅方向中央に向かって折り返して、前記第1立体ギャザー形成用帯状部材の前記起立予定部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折直し工程と、
    折り倒された前記起立予定部を、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第2接合部を形成する第2接合工程とを具備する請求項1に記載の使い捨ておむつの製造方法。
  3. 搬送方向に隣り合う前記第1接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、
    前記第1立体ギャザー形成用帯状部の自由端部を起こし、前記起立予定部を幅方向外方に向かって折り倒すと共に、前記第2立体ギャザーを形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材上に配する折倒し工程と、
    折り倒された前記第1立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部と、前記第2立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部とを接合し、第3接合部を形成する第3接合工程とを具備する請求項1に記載の使い捨ておむつの製造方法。
  4. 前記第3接合部により接合された、前記第1立体ギャザー形成用帯状部材及び前記第2立体ギャザー形成用帯状部材それぞれの自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程と、
    折り倒された前記第2立体ギャザー形成用帯状部材の第2起立予定部を、前記第1接合部と同じ位置で、折り畳まれた前記起立予定部を覆うように、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第4接合部を形成する第4接合工程と、
    搬送方向に隣り合う前記第4接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、前記第1立体ギャザー形成用帯状部材及び前記第2立体ギャザー形成用帯状部材それぞれの自由端部を起こし、前記吸収性本体の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程とを具備する請求項3に記載の使い捨ておむつの製造方法。
  5. 前記第2立体ギャザーを形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程と、
    折り倒された前記第2立体ギャザー形成用帯状部材の第2起立予定部を、前記第1接合部と同じ位置で、折り畳まれた前記起立予定部を覆うように、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第5接合部を形成する第5接合工程と、
    搬送方向に隣り合う前記第5接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、前記第2立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を起こし、前記吸収性本体の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程とを具備する請求項1に記載の使い捨ておむつの製造方法。
  6. 搬送方向に隣り合う前記第1接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、予め前記第1接合工程の前に、第1立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって倒し、倒された該自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第6接合部を形成する第6接合工程を具備する請求項1に記載の使い捨ておむつの製造方法。
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