以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第1実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第1実施態様で製造する使い捨ておむつは、図1及び図2に示すように、吸収体33を含む長方形状の吸収性本体3と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第1立体ギャザー5と、第1立体ギャザー5よりも幅方向の外側に第2立体ギャザー6とを有し、吸収性本体3の腹側部A及び背側部Bにおいて、背側部Bの幅が腹側部Aの幅よりも広くなるように、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6の固定状態が異なるパンツ型の使い捨ておむつ1Aである。
第1実施態様においては、図4に示すように、第1立体ギャザー5を形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材105及び第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106それぞれの自由端部105a,106aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程D、折り倒された第1及び第2立体ギャザー形成用帯状部材105,106の自由端部105a,106aそれぞれを、搬送方向に連続する吸収体33の一つ置きに、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第1接合部7aを形成する第1接合工程E、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の吸収性本体3同士の間毎に、折り倒された第2立体ギャザー形成用帯状部106の自由端部106aを起こし、吸収性本体3の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程F、搬送方向に隣り合う吸収性本体3同士の間毎に吸収性本体連続体103を切断して個々の前記吸収性本体3を得る切断工程を経て、使い捨ておむつ1Aを製造する。
以下、第1実施態様の製造方法についてより詳細に説明する。
先ず、第1実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Aについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1Aは、図1及び図2に示すように、着用者の腹側に配される腹側シート部材2Aと、着用者の背側に配される背側シート部材2Bと、腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bに架け渡して固定された縦長の吸収性本体3とを具備している。
おむつ1Aは、図1及び図2に示すように、着用時に、着用者の腹側に配される腹側部Aと、着用者の背側に配される背側部Bと、腹側部Aと背側部Bとの間に位置し、着用者の股間部に配される股下部Cを有している。おむつ1Aの長手方向(図中のY方向)は、腹側部Aから股下部Cを経て背側部Bに亘る方向又はその逆方向であり、おむつ1Aの幅方向(図中のX方向)は、おむつ長手方向と直交する方向である。
腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bは、図2に示すように、おむつ1Aの伸張状態において、それぞれ幅方向(X方向)に長い長方形状をなしており、Y方向に沿う左右一対の側縁部2a,2aを有している。背側シート部材2Bも、同様に、X方向に長い長方形状をなしており、左右一対の側縁部2b,2bを有している。そして、腹側シート部材2Aの側縁部2aと、背側シート部材2Bの側縁部2bとが接合されていることによって、図1に示すように、おむつ1Aには、サイドシール部4,4、ウエスト開口部WO及び一対のレッグ開口部LO,LOが形成される。この接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール、接着剤等が用いられる。
腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bは何れも、図2に示すように、おむつの外面をなす外層シート21と、外層シート21の内面側に配された内層シート22と、両シート21,22間にY方向に離間させて配された複数本の糸状の弾性部材23とを備えている。腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bは何れも、複数本の糸状の弾性部材23それぞれが、両シート21,22間にX方向に伸張させた状態で配され、両シート21,23間が接着剤で固定されていることにより、伸縮部を形成している。
吸収性本体3は、図2,図3に示すように、液透過性の表面シート31、液不透過性又は撥水性の裏面シート32、及び両シート31、32間に介在配置された液保持性の吸収体33を有しており、図2に示すように、Y方向に長い長方形状に形成されている。吸収体33は、パルプ繊維等の繊維の集合体に吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コア(不図示)と、該吸収性コアを被覆するコアラップシート(不図示)からなる。表面シート31、裏面シート32、及び吸収体33は、何れも、Y方向に長い長方形状であり、表面シート31及び裏面シート32が、吸収体33のY方向の両端及びX方向の両端それぞれより外方に延出した部分において接合され、Y方向に長い長方形状の吸収性本体3が形成される。
吸収性本体3には、図2,図3に示すように、長手方向(Y方向)の両側部それぞれに沿って、第1立体ギャザー5と、該第1立体ギャザー5よりも幅方向の外側に形成された第2立体ギャザー6とが配されている。このように、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6は、吸収性本体3の長手方向(Y方向)の両側部に、長手方向(Y方向)に沿って配されており、図3(a)に示すように、第1立体ギャザー5は、着用時の股下部Cにおいて、着用者の肌側に向かって起立し、第2立体ギャザー6は、着用時の股下部Cにおいて、第1立体ギャザー5よりも吸収性本体3の幅方向の外側であって、着用者の肌側に向かって起立する。
各第1立体ギャザー5は、図3(a)に示すように、液抵抗性ないし撥水性のシート材51と、該シート材51に固定された第1立体ギャザー形成用の弾性部材52とを有してなる。各第2立体ギャザー6は、図3(a)に示すように、シート材61と、該シート材61に固定された第2立体ギャザー形成用の弾性部材62とを有してなる。おむつ1Aにおけるシート材51及びシート材61は、図3(a)に示すように、1枚のシートから形成されており、一枚のシートのX方向の一端部が、吸収性本体3の表面シート31と裏面シート32との間に配され、接合部34にて固定されている。一枚のシートのX方向の他端部(自由端部)は、図3(a)に示すように、X方向の外方に延出し、第2立体ギャザー6の自由端部側の自由端部6aとなる部位で2つ折りされ、それによって相対向したシート間に弾性部材62が接着剤を介して固定されて、第2立体ギャザー6を形成し、更に、他端部(自由端部)は、X方向の内方に延出し、第1立体ギャザー5の自由端部側の自由端部5aとなる部位で2つ折りされ、それによって相対向したシート間に弾性部材52が接着剤を介して固定されて、第1立体ギャザー5を形成している。
第1立体ギャザー5を形成する弾性部材52及び第2立体ギャザー6を形成する弾性部材62は、吸収性本体3の長手方向(Y方向)と平行に伸張状態で配されている。接合部34は、吸収性本体5の両側縁部それぞれに沿って延びている。各第1立体ギャザー5は、図3(a)に示すように、着用時の股下部Cにおいて、接合部34を固定端として、自由端部5aが、着用者の肌側に向かって起立し、各第2立体ギャザー6は、着用時の股下部Cにおいて、接合部34を固定端として、自由端部6aが、着用者の肌側に向かって起立する。
吸収性本体3は、図2に示すように、長手方向(Y方向)の一端側(腹側シート部材2Aと重なっている部分)が、腹側シート部材2Aの幅方向(X方向)の中央部に接着剤を介して固定され、長手方向の他端側(背側シート部材2Bと重なっている部分)が、背側シート部材2Bの幅方向(X方向)の中央部に接着剤を介して固定されている。
おむつ1Aにおける各第1立体ギャザー5は、図3(b)に示すように、腹側部Aにおいては、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒した状態で、第1接合部7aにて固定されているが、背側部Bにおいては、図3(c)に示すように、固定されていない。具体的には、各第1立体ギャザー5は、図3(b)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒した状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。各第1立体ギャザー5は、図3(c)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒れているが、表面シート31とは固定されていない。
おむつ1Aにおける各第2立体ギャザー6は、図3(b)に示すように、腹側部Aにおいては、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒した状態で第1接合部7aにて固定され、背側部Bにおいては、図3(c)に示すように、吸収性本体3の幅方向(X方向)の外方側に倒した状態で固定されている。具体的には、各第2立体ギャザー6は、図3(b)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒した状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。また、各第2立体ギャザー6は、図3(c)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に倒れた状態で、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されている。各第2立体ギャザー6を背側シート部材2Bの内層シート22上に固定する場合には、上述した、吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定に用いた接着剤が使用される。尚、おむつ1Aにおいては、各第2立体ギャザー6が、図3(c)に示すように、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されているが、固定されていなくてもよい。
おむつ1Aにおいては、図3(b),図3(c)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7aが形成されており、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7aは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
このように、使い捨ておむつ1Aは、図3(b),図3(c)に示すように、吸収性本体3の腹側部A及び背側部Bにおいて、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6の固定状態が異なっており、背側部Bの幅が腹側部Aの幅よりも広くなるように形成されている。使い捨ておむつ1Aは、背側部Bの幅が腹側部Aの幅よりも広くなるように形成されているので、第2立体ギャザー6が、背側シート部材2Bの近傍で、着用者の臀部に食い込むように折れ曲がることが防止され、第2立体ギャザー6がおむつ1Aの幅方向(X方向)に拡がった状態で着用者の臀部を覆ことができ、多量の体液が排泄されても、横漏れを防止することができる。更に、使い捨ておむつ1Aは、腹側部Aの幅が狭くなるように形成されているので、第1及び第2立体ギャザー5,6が、腹側シート部材2Aの近傍で、着用者の大腿部に強く当たることが防止され、着用者の脚が動かし難くなることもない。また、腹側Aから見た外観がすっきりとした印象となる。
使い捨ておむつ1Aの形成材料について説明する。
腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bを構成する外層シート21と内層シート22としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、外層シート21及び内層シート22としては、撥水性の不織布等を用いることができる。吸収性本体3を構成する表面シート31、裏面シート32としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート31としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート32としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6を構成するシート材51,61としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。腹側シート部材2A及び背側シート部材2Bを構成する弾性部材23、第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6を構成する弾性部材52,52としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。
次に、本発明の第1実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Aの好ましい製造方法について図4〜図7を参照して説明する。本実施態様の製造方法は、吸収体33を含む吸収性本体3が長手方向(Y方向)に連続した吸収性本体連続体103を長手方向(Y方向)に搬送して、おむつ1Aを連続的に製造する方法である。尚、長手方向(Y方向)と搬送方向は同じ方向であり、幅方向(X方向)とは搬送方向(Y方向)と直交する方向である。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、第1立体ギャザー5を形成する第1立体ギャザー形成用帯状部材105及び第2立体ギャザー6を形成する第2立体ギャザー形成用帯状部材106それぞれの自由端部105a,106aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程Dを具備している。
折倒し工程Dは、図4に示すように、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に配置された一対のガイド12,12を用いて行われる。一対のガイド12,12は、図4に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。図4に示すように、ガイド12の搬送方向(Y方向)に対する絞り角度θ1は、10°〜30°であることが好ましく、ガイド12の先端部12aの立ち上がり角度θ2(先端部12aと搬送ベルトとの角度)は、10°〜30°であることが好ましい。搬送ベルト11は、無端ベルトであり、搬送ベルト11は、駆動ローラー(不図示)によって駆動されており、搬送ベルト11の基面は、バキューム手段(不図示)により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、折り倒された自由端部105a,106aそれぞれを、搬送方向に連続する吸収体33の一つ置きに、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第1接合部7aを形成する第1接合工程Eを具備している。
第1接合工程Eは、シールロール13と受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13とフラットロールは、図4に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13の周面には、X方向に離間した位置に第1接合部7aに対応する一対のシールブロック部131,131を備えている。シールブロック部131は、シールロール13の周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性本体3の一つ置きに対応する位置に配されている。シールロール13とフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13とフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13のシールブロック体131とフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13とフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の吸収性本体3同士の間毎に、折り倒された自由端部106aを起こし、吸収性本体3の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程Fを具備している。
折直し工程Fは、図4〜図6に示すように、第1ロール14と、第1ロール14の下流側であって上方に位置する第2ロール15と、第1ロール14と第2ロール15との間に位置し、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aをX方向外方に向かって折り直す折返しプレート16と、第2ロール15の下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部106aをその状態のまま押さえる押さえプレート17を用いて行われる。
第1ロール14及び第2ロール15は、それぞれ、図4,図5に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14は、図4に示すように、X方向の幅が、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14のX方向の幅が短く、図5に示すように、下流側の第2ロール15が、第1ロール14の上方に位置しているので、図6に示すように、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の第1接合部7aにより接合されていない第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aが起こされ、上方に浮き上がる。ここで、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aだけを起こす観点から、第1ロール14のX方向の幅は、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔より長く形成されていることが好ましい。
折返しプレート16は、図4〜図6に示すように、第1ロール14と第2ロール15との間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート16,16は、図6に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。図6に示すように、折返しプレート16の搬送方向(Y方向)に対する角度θ3は、95°〜150°であることが好ましく、図5,図6に示すように、折返しプレート16の先端部16aの傾斜角度θ4(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、45°〜85°であることが好ましい。
押さえプレート17は、図4,図5に示すように、第2ロール15の下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート17は、図4,図5に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート17の上流側の先端部17aは、第2ロール15の上方にまで延びている。図4に示すように、押さえプレート17の搬送方向(Y方向)に対する角度θ5は、95°〜150°であることが好ましく、図5に示すように、押さえプレート17の先端部17aの傾斜角度θ6(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、0°〜15°であることが好ましい。
第1実施態様の製造方法においては、図4に示すように、搬送方向に隣り合う吸収性本体3同士の間毎に吸収性本体連続体103を切断して個々の前記吸収性本体3を得る切断工程を具備している。切断工程は、公知の切断手段を用いて行われる。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第1実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、表面シート31の連続体、裏面シート32の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に複数個の吸収体33,33・・・を備えた吸収性本体連続体103に、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに沿って、弾性部材52が配されている第1立体ギャザー形成用帯状部材105と、弾性部材62が配されている第2立体ギャザー形成用帯状部材106を配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図4に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置し、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている。尚、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aと同様に、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されていてもよい。
次いで、図4に示すように、吸収性本体連続体103の両側部それぞれに第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを備えた連続体を、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送する。その際、一対のガイド12,12により、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す。尚、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれと、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれとが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている場合には、一対のガイド12,12により、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれと、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれとを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって折り倒す。
次いで、図4に示すように、吸収性本体連続体103の両側部それぞれにおいて、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a上に第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aが折り倒された状態で、シールロール13とフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第1接合部7aに対応する一対のシールブロック部131,131により、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aと第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aとを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。
次いで、図4に示すように、一対の自由端部106a同士の間隔より短い幅の第1ロール14と、第1ロール14の上方に位置する第2ロール15との間に供給し、搬送方向に隣り合う第1接合部7a同士の間の第1接合部7aにより接合されていない一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部106aそれぞれを、一対の折返しプレート16により、幅方向(X方向)外方に向かって折り直し、次に、押さえプレート17により、折り直された自由端部106aそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段(不図示)により吸引された状態で、搬送ベルト11により搬送される。
次いで、公知の切断手段により、搬送方向に隣り合う吸収性本体3同士の間毎に切断して個々の吸収性本体3が得られる。吸収性本体3の長手方向(Y方向)の両側部それぞれには、第1立体ギャザー5と第2立体ギャザー6とが配されている。
次いで、図7に示すように、両側部に第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6が配された個々の吸収性本体3を反転装置(不図示)により、水平面において90°の方向転換がなされる。即ち、吸収性本体3は、その長手方向と搬送方向とが一致していたが、その幅方向が搬送方向と一致するように方向転換される。
次いで、図7に示すように、X方向に所定の間隔を設けた状態て搬送されている、別工程で製造された腹側シート部材の連続体102A及び背側シート部材の連続体102Bに、両側部に第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6が配された吸収性本体3を架け渡すように固定する。尚、腹側シート部材の連続体102A及び背側シート部材の連続体102Bは、別工程で、外層シート21の連続体、内層シート22の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に伸張した弾性部材23を配して製造される。
ここで、吸収性本体3は、吸収性本体3の裏面シート側の外面に接着剤が塗工手段(不図示)により塗工されて固定される。接着剤は、吸収性本体3及び腹側シート部材の連続体102Aの重なっている部分と、吸収性本体3及び背側シート部材の連続体102Bの重なっている部分とに塗工される。更に、接着剤は、各第2立体ギャザー6が、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されているおむつ1A(図3(c)参照)の場合には、各第2立体ギャザー6と背側シート部材の連続体102Bとの重なっている部分にも塗工される。尚、各第2立体ギャザー6が、背側シート部材2Bの内層シート22上に固定されていないおむつの場合には、各第2立体ギャザー6に接着剤は塗工されない。
次いで、吸収性本体3を固定することにより得られたおむつ連続体101をその幅方向(X方向)に2つ折りし、次いで、サイドシール部4,4を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール、接着剤等、またはこれらの手段を組み合わせて形成する。サイドシール部4,4の形成には、一対のシールロールを備えたシール装置(図示せず)が好ましく用いられる。そして、サイドシール部4,4の形成後に、おむつ連続体101を公知の切断手段(図示せず)により、個々のおむつ1Aの寸法に切断する。これにより、上述した構成のパンツ型使い捨ておむつ1Aが得られる。尚、おむつ連続体101の切断は、サイドシール部4,4の形成と同時に行うこともできる。
第1実施態様の製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。
第1実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型の使い捨ておむつ1A(図2参照)を効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第2実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第2実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Bについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1B(以下、「おむつ1B」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1Aと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1Aの説明が適宜適用される。
おむつ1Bにおける各第1立体ギャザー5は、図8(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1Aと同様に、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒した状態で、第1接合部7aにて固定されているが、図8(b)に示すように、背側部Bにおいては、おむつ1Aと異なり、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒した状態で、第2接合部7bにて固定されている。具体的には、各第1立体ギャザー5は、図8(a)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒した状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。また、各第1立体ギャザー5は、図8(b)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においても、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒した状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第2接合部7bにて固定されている。尚、おむつ1Bにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Bにおいては、図8(a),図8(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び背側部Bに一対の第2接合部7bが形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a及び第2接合部7bは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第2実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Bの好ましい製造方法について図9及び図4を参照して説明する。第2実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第2実施態様の製造方法においては、図9に示すように、第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aを、吸収性本体連続体103の上面に、折り倒す折倒し工程Dの前に、予め、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、吸収性本体連続体103の上面に、幅方向(X方向)中央に向かって倒し、倒された自由端部105aを、吸収性本体連続体103の上面に接合し、第2接合部7bを形成する第2接合工程Gを具備している。
第2接合工程Gは、シールロール13bと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13bとフラットロールは、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13bの周面には、X方向に離間した位置に第2接合部7bに対応する一対のシールブロック部131b,131bを備えている。シールブロック部131bは、シールロール13bの周面に、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ後工程で形成される第1接合部7aの予定位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール13bとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13bとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13bのシールブロック体131bとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13bとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第2実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図9に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置し、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている。この連続体を、図9に示すように、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送し、シールロール13bとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第2接合部7bに対応する一対のシールブロック部131b,131bにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第2接合部7bは、図9に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a予定位置同士の間であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E,F(図4参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Bを製造することができる。尚、上述したように、第1接合部7aと第2接合部7aは、搬送方向(Y方向)の吸収本33同士の間毎に交互に形成される。
第2実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつ1Bを効率よく製造することができる。
以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第3実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第3実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1Cについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ1C(以下、「おむつ1C」ともいう)については、パンツ型使い捨ておむつ1Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ1Aと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ1Aの説明が適宜適用される。
おむつ1Cにおける各第1立体ギャザー5は、図10(a)に示すように、腹側部Aにおいては、おむつ1Aと同様に、吸収性本体3の幅方向(X方向)の内方側に倒した状態で、第1接合部7aにて固定されているが、背側部Bにおいては、図10(b)に示すように、おむつ1Aと異なり、折り畳まれた状態で、第3接合部8にて固定されている。具体的には、各第1立体ギャザー5は、図10(a)に示すように、腹側シート部材2A上に位置する部分においては、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒した状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第1接合部7aにて固定されている。また、各第1立体ギャザー5は、図10(b)に示すように、背側シート部材2B上に位置する部分においては、第1立体ギャザー5のX方向の長さ(第1立体ギャザー5の自由端部5aと固定端部との間の長さであり、以下、「起立部」とも言う。)の約半分の位置までは、吸収性本体3の幅方向(X方向)内方側に倒され、該約半分の位置で、吸収性本体3の幅方向(X方向)外方側に折り返されて、第1立体ギャザー5の自由端部5aが吸収性本体3の幅方向(X方向)外方に向くように折り畳まれた状態で、吸収体33の肌当接面側を覆う表面シート31上に、第3接合部8にて固定されている。尚、おむつ1Cにおける吸収性本体3と、腹側シート部材2A又は背側シート部材2Bとの固定、各第2立体ギャザー6と、背側シート部材2Bとの固定は、おむつ1Aと同様である。
おむつ1Cにおいては、図10(a),図10(b)に示すように、腹側部Aに一対の第1接合部7a及び背側部Bに一対の第3接合部8が形成されており、それぞれ、X方向に対称的に形成されている。第1接合部7a及び第3接合部8は、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。
次に、本発明の第3実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ1Cの好ましい製造方法について図11〜図13及び図4を参照して説明する。第3実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
第3実施態様の製造方法においては、図11,図13に示すように、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aを、幅方向(X方向)中央に向かって倒すと共に、倒された第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置で幅方向(X方向)外方に向かって折り返して、折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する折畳み工程Hを具備している。ここで、起立予定部105cとは、将来、着用時において、第1立体ギャザー5の起立部となる部分を意味する。
折畳み工程Hは、図11,図12に示すように、第1ロール14bと、第1ロール14bの下流側であって上方に位置する第2ロール15bと、第1ロール14bと第2ロール15bとの間に位置し、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cを略半分の位置までX方向内方に向かって折り倒す折倒しプレート18と、略半分の位置で起立予定部105cを幅方向(X方向)外方に向かって折り返す折返しプレート19と、第2ロール15bの下流側あって且つ上方に位置し、折り畳まれた状態の起立予定部105cをその状態のまま押さえる押さえプレート20とを用いて行われる。
第1ロール14b及び第2ロール15bは、それぞれ、図11,図12に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第1ロール14bは、図11に示すように、X方向の幅が、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105a同士の間隔より短く形成されている。このように、第1ロール14bのX方向の幅が短く、下流側の第2ロール15bが、第1ロール14bの上方に位置しているので、図13に示すように、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置する第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aが起こされ、上方に浮き上がる。
折倒しプレート18及び折返しプレート19それぞれは、図11〜図13に示すように、第1ロール14bと第2ロール15bとの間に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の折倒しプレート18及び折返しプレート19それぞれは、図11,図13に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものである。一対の折倒しプレート18は、図13に示すように、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されており、一対の折返しプレート19は、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。各折返しプレート19の長さ(搬送ベルト11の側縁からの長さ)は、各折倒しプレート18の長さ(搬送ベルト11の側縁からの長さ)よりも長く、各折返しプレート19の先端部19aは、各折倒しプレート18の先端部18aよりも、吸収性本体連続体103の幅方向(X方向)内方の位置に配されている。各折返しプレート19の先端と各折倒しプレート18の先端との間隔は、10mm〜100mmであることが好ましい。各折返しプレート19の先端部19aと各折倒しプレート18の先端部18aとの間に、第1立体ギャザー形成用帯状部材105の起立予定部105cが通される。図13に示すように、折倒しプレート18の搬送方向(Y方向)に対する角度θ7は、95°〜150°であることが好ましく、折倒しプレート18の先端部18aの傾斜角度θ8(先端部18aと吸収性本体連続体103の裏面シート32との角度)は、図12,図13に示すように、0°〜30°であることが好ましい。図13に示すように、折返しプレート19の搬送方向(Y方向)に対する角度θ9は、10°〜85°であることが好ましく、折返しプレート19の先端部19aの傾斜角度θ10(先端部16aと吸収性本体連続体103の表面シート31との角度)は、図12,図13に示すように、150°〜175°であることが好ましい。
押さえプレート20は、図11,図12に示すように、第2ロール15bの下流側に位置し、吸収性本体連続体103をY方向に搬送する搬送ベルト11の搬送方向(Y方向)両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート20は、図11,図12に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向(Y方向)の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート20の上流側の先端部20aは、第2ロール15bの上方にまで延びている。図11に示すように、押さえプレート20の搬送方向(Y方向)に対する角度θ11は、95°〜150°であることが好ましく、図11,図12に示すように、押さえプレート20の先端部20aの傾斜角度θ12(先端部20aと吸収性本体連続体103の表面シート2との角度)は、0°〜15°であることが好ましい。
第3実施態様の製造方法においては、図11に示すように、折り畳まれた状態の起立予定部105cを吸収性本体連続体103の上面に接合し、第3接合部8を形成する第3接合工程Iを具備している。
第3接合工程Iは、図11に示すように、シールロール13cと受けロールであるフラットロール(不図示)とを用いて行われる。シールロール13cとフラットロールは、図11に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール13cの周面には、X方向に離間した位置に第3接合部8に対応する一対のシールブロック部131c,131cを備えている。シールブロック部131cは、シールロール13cの周面に、吸収性本体連続体103を形成する吸収性体33の一つ置きに対応する位置であって、且つ後工程で形成される第1接合部7aの予定位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール13cとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段(図示せず)からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール13cとフラットロールとの間に吸収性本体連続体103を供給し、シールロール13cのシールブロック体131cとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体103を挟むように配されている。シールロール13cとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段(不図示)により、所定の回転速度に制御されている。
次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第3実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
まず、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに、第1立体ギャザー形成用帯状部材105と第2立体ギャザー形成用帯状部材106とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図11に示すように、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも中央側に位置し、一対の第2立体ギャザー形成用帯状部材106の自由端部106aそれぞれが、吸収性本体連続体103の搬送方向(Y方向)の側部よりも外方側に位置するように形成されている。この連続体を、図11に示すように、搬送ベルト11により搬送方向(Y方向)に搬送し、一対の自由端部105a同士の間隔より短い幅の第1ロール14bと、第1ロール14bの上方に位置する第2ロール15bとの間に供給し、一対の第1立体ギャザー形成用帯状部材105の自由端部105aそれぞれを起こして、図12に示すように、上方に浮き上がらせる。次いで、図13に示すように、上方に浮き上がった自由端部105aそれぞれを、一対の折倒しプレート18により、幅方向(X方向)内方に向かって、起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置まで、倒す共に、倒された起立予定部105cの幅方向(X方向)略半分の位置で、一対の折返しプレート19により、幅方向(X方向)外方に向かって折り返して、自由端部105aの先端が外方に向くように折り畳まれた状態の起立予定部105cを形成する。
次いで、起立予定部105cが折り畳まれた状態で、シールロール13cとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体103に含まれる吸収体33の一つ置きに、第3接合部8に対応する一対のシールブロック部131c,131cにより、シールし、各第1立体ギャザー形成用帯状部材105の折り畳まれた状態の起立予定部105cを吸収性本体連続体103の上面(表面シート31)に固定する。第3接合部8は、図11に示すように、搬送方向(Y方向)に隣り合う第1接合部7a予定位置同士の間であって、且つ吸収本33同士の間毎に形成される。
その後は、パンツ型使い捨ておむつ1Aの製造方法と同じ工程D,E,F(図4参照)を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ1Cを製造することができる。尚、上述したように、第1接合部7aと第3接合部8は、搬送方向(Y方向)の吸収本33同士の間毎に交互に形成される。
第3実施態様の製造方法によれば、第1立体ギャザー及び第2立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつ1Cを効率よく製造することができる。
本発明の使い捨ておむつの製造方法は、上述の第1,第2,第3実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、上述の第1,第2,第3実施態様の製造方法により製造される使い捨ておむつ1A,1B,1Cは、腹側シート部材2Aと背側シート部材2Bとに外装体が分割されたパンツ型使い捨ておむつであるが、分割していないパンツ型使い捨ておむつでもよい。例えば、第1,第2,第3実施態様の製造方法においては、両側部に第1立体ギャザー5及び第2立体ギャザー6を配した吸収性本体3を、別工程で製造された腹側シート部材の連続体102A及び背側シート部材の連続体102Bに、架け渡すように固定しているが、図14に示すように、別工程で製造された分割していない外装体の連続体102上に固定することにより、分割していない外装体のパンツ型使い捨ておむつを製造することができる。分割していない外装体は、別工程で、1枚の外層シート21の連続体、1枚の内層シート22の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に伸張した複数本の弾性部材23と、将来使い捨ておむつになった際のレッグ開口となる位置の周縁に、弾性部材23を揺動ガイド(不図示)を用いて配し、更にロータリーカッター等を用いてレッグ開口部を形成することにより製造される。
また、上述の第1,第2,第3実施態様の製造方法により製造される使い捨ておむつ1A,1B,1Cは、パンツ型使い捨ておむつであるが、所謂テープ型の使い捨ておむつでもよい。例えば、第1,第2,第3実施態様の製造方法においては、公知の方法により、吸収性本体連続体103に、その両側部それぞれに沿って、弾性部材52が配されている第1立体ギャザー形成用帯状部材105と、弾性部材62が配されている第2立体ギャザー形成用帯状部材106を配した連続体を製造し、その連続体を加工してパンツ型使い捨ておむつを製造しているが、図15に示すように、公知の方法により、表面シート31の連続体、裏面シート32の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向(Y方向)に複数個の吸収体33,33・・・と、搬送方向(Y方向)に伸張した複数本の弾性部材23とを備えた吸収性本体連続体103’に、吸収性本体連続体103’の搬送方向(Y方向)の両側部それぞれに沿って、弾性部材52が配されている第1立体ギャザー形成用帯状部材105と、弾性部材62が配されている第2立体ギャザー形成用帯状部材106を配し、さらに、吸収性本体連続体103’の幅方向(X方向)外方に突出するように一対のファスニングテープ100を、吸収性本体連続体103’に含まれる吸収体33の一つ置きに配した連続体を製造し、その連続体を加工してテープ型の使い捨ておむつを製造することができる。