JP2011103943A - 使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】、第１，第２立体ギャザーを備えた使い捨ておむつであって、第１，第２立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつを効率よく製造する方法を提供すること。
【解決手段】本発明の製造方法は、第１，第２立体ギャザー５，６とを有し、吸収性本体３の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおいて、第１，第２立体ギャザー５，６の固定状態が異なるおむつ１Ａを製造する方法である。本発明の製造方法は、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５及び第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０５ａ，１０６ａを折り倒す折倒し工程と、折り倒された自由端部１０５ａ，１０６ａを、吸収性本体連続体１０３の上面に接合する第１接合工程と、折り倒された第２立体ギャザー形成用帯状部１０６の自由端部１０６ａを起こし、幅方向外方に向かって折り直す折直し工程とを具備している。
【選択図】図４

Description

本発明は、使い捨ておむつの製造方法に関する。

従来の使い捨ておむつとして、吸収性本体の両側部それぞれに、上方に起立する２つの立体ギャザーを備えた使い捨ておむつが知られている。例えば、特許文献１には、前述のような使い捨ておむつとして、吸収性本体の両側部それぞれに、内側に起立する第１立体ガード（ギャザー）と、第１立体ガード（ギャザー）よりも外側に起立する第２立体ガード（ギャザー）とを備えた使い捨ておむつが知られている。このような特許文献１に記載の使い捨ておむつにおいては、吸収性本体の両側部それぞれに、第１立体ガード（ギャザー）及び第２立体ガード（ギャザー）を備えているため、漏れ防止性が高い。

しかしながら、特許文献１に記載の第１立体ガード（ギャザー）及び第２立体ガード（ギャザー）は、吸収性本体の長手方向の前後端部において、同じ形状で固定されており、腹側と背側とでは全く異なる身体に、第１立体ガード（ギャザー）及び第２立体ガード（ギャザー）をフィットさせることが難しい場合がある。

例えば、特許文献２には、吸収性本体の両側部それぞれに配された立体ギャザーが、前身頃においては内方側に折り畳まれ、後身頃においては外方側に折り畳まれた使い捨ておむつ及びその製造方法が記載されている。

しかしながら、特許文献２に記載の使い捨ておむつは、吸収性本体の両側部それぞれに、上方に起立する１つの立体ギャザーを備えた使い捨ておむつであり、特許文献２には、２つの立体ギャザーを、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定した使い捨ておむつの製造方法については、何ら開示されていない。

特開平１１−２３５３５７号公報 特開２００９−５６１４１号公報

したがって、本発明の課題は、第１立体ギャザー及び第２立体ギャザーを備えた使い捨ておむつであって、第１立体ギャザー及び第２立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつを効率よく製造することのできる使い捨ておむつの製造方法を提供することにある。

本発明は、吸収体を含む長方形状の吸収性本体と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第１立体ギャザーと、該第１立体ギャザーよりも幅方向の外側に第２立体ギャザーとを有し、前記吸収性本体の腹側部及び背側部において、該背側部の幅が該腹側部の幅よりも広くなるように、前記第１立体ギャザー及び前記第２立体ギャザーの固定状態が異なる使い捨ておむつを、前記吸収性本体が長手方向に連続した吸収性本体連続体を長手方向に搬送して、連続的に製造する使い捨ておむつの製造方法であって、前記第１立体ギャザーを形成する第１立体ギャザー形成用帯状部材及び前記第２立体ギャザーを形成する第２立体ギャザー形成用帯状部材それぞれの自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程と、折り倒された前記第１及び前記第２立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部それぞれを、搬送方向に連続する前記吸収体の一つ置きに、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第１接合部を形成する第１接合工程と、搬送方向に隣り合う前記第１接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、折り倒された前記第２立体ギャザー形成用帯状部の自由端部を起こし、前記吸収性本体の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程と、搬送方向に隣り合う前記吸収性本体同士の間毎に前記吸収性本体連続体を切断して個々の前記吸収性本体を得る切断工程とを具備する使い捨ておむつの製造方法を提供するものである。

本発明の使い捨ておむつの製造方法によれば、第１立体ギャザー及び第２立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつを効率よく製造することができる。

図１は、本発明の第１実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつの斜視図である。 図２は、図１に示すパンツ型使い捨ておむつを伸張させて拡げた状態を表面シート側から見た平面図である。 図３（ａ）は図２のＸ１−Ｘ１線断面図であり、図３（ｂ）は図２のＸ２−Ｘ２線断面図であり、図３（ｃ）は図２のＸ３−Ｘ３線断面図である。 図４は、本発明の第１実施態様により図１に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図５は、本発明の第１実施態様における折直し工程Ｆの詳細を示す側面図である。 図６は、本発明の第１実施態様における折直し工程Ｆの折返しプレート１６の配置関係を示す平面図である。 図７は、本発明の第１実施態様により図１に示すパンツ型使い捨ておむつを製造する様子を示す概略工程図である。 図８（ａ）は、本発明の第２実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのＸ２−Ｘ２線断面図であり、図８（ｂ）はＸ３−Ｘ３線断面図である。 図９は、本発明の第２実施態様により図８に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図１０（ａ）は、本発明の第３実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつのＸ２−Ｘ２線断面図であり、図８（ｂ）はＸ３−Ｘ３線断面図である。 図１１は、本発明の第３実施態様により図１０に示すパンツ型使い捨ておむつの吸収性本体を製造する様子を示す概略工程図である。 図１２は、本発明の第３実施態様における折畳み工程Ｈの詳細を示す側面図である。 図１３は、本発明の第３実施態様における折畳み工程Ｈの折倒しプレート１８と折返しプレート１９との配置関係を示す平面図である。 図１４は、本発明の他の実施態様によりパンツ型使い捨ておむつを製造する様子を示す概略工程図である。 図１５は、本発明の他の実施態様によりテープ型使い捨ておむつを製造する場合に用いる吸収性本体連続体１０３’を示す平面図である。

以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第１実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第１実施態様で製造する使い捨ておむつは、図１及び図２に示すように、吸収体３３を含む長方形状の吸収性本体３と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第１立体ギャザー５と、第１立体ギャザー５よりも幅方向の外側に第２立体ギャザー６とを有し、吸収性本体３の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおいて、背側部Ｂの幅が腹側部Ａの幅よりも広くなるように、第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６の固定状態が異なるパンツ型の使い捨ておむつ１Ａである。

第１実施態様においては、図４に示すように、第１立体ギャザー５を形成する第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５及び第２立体ギャザー６を形成する第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６それぞれの自由端部１０５ａ，１０６ａを、吸収性本体連続体１０３の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程Ｄ、折り倒された第１及び第２立体ギャザー形成用帯状部材１０５，１０６の自由端部１０５ａ，１０６ａそれぞれを、搬送方向に連続する吸収体３３の一つ置きに、吸収性本体連続体１０３の上面に接合し、第１接合部７ａを形成する第１接合工程Ｅ、搬送方向に隣り合う第１接合部７ａ同士の間の吸収性本体３同士の間毎に、折り倒された第２立体ギャザー形成用帯状部１０６の自由端部１０６ａを起こし、吸収性本体３の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程Ｆ、搬送方向に隣り合う吸収性本体３同士の間毎に吸収性本体連続体１０３を切断して個々の前記吸収性本体３を得る切断工程を経て、使い捨ておむつ１Ａを製造する。

以下、第１実施態様の製造方法についてより詳細に説明する。
先ず、第１実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ１Ａについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ１Ａは、図１及び図２に示すように、着用者の腹側に配される腹側シート部材２Ａと、着用者の背側に配される背側シート部材２Ｂと、腹側シート部材２Ａ及び背側シート部材２Ｂに架け渡して固定された縦長の吸収性本体３とを具備している。

おむつ１Ａは、図１及び図２に示すように、着用時に、着用者の腹側に配される腹側部Ａと、着用者の背側に配される背側部Ｂと、腹側部Ａと背側部Ｂとの間に位置し、着用者の股間部に配される股下部Ｃを有している。おむつ１Ａの長手方向（図中のＹ方向）は、腹側部Ａから股下部Ｃを経て背側部Ｂに亘る方向又はその逆方向であり、おむつ１Ａの幅方向（図中のＸ方向）は、おむつ長手方向と直交する方向である。

腹側シート部材２Ａ及び背側シート部材２Ｂは、図２に示すように、おむつ１Ａの伸張状態において、それぞれ幅方向（Ｘ方向）に長い長方形状をなしており、Ｙ方向に沿う左右一対の側縁部２ａ，２ａを有している。背側シート部材２Ｂも、同様に、Ｘ方向に長い長方形状をなしており、左右一対の側縁部２ｂ，２ｂを有している。そして、腹側シート部材２Ａの側縁部２ａと、背側シート部材２Ｂの側縁部２ｂとが接合されていることによって、図１に示すように、おむつ１Ａには、サイドシール部４，４、ウエスト開口部ＷＯ及び一対のレッグ開口部ＬＯ，ＬＯが形成される。この接合には、例えばヒートシール、高周波シール、超音波シール、接着剤等が用いられる。

腹側シート部材２Ａ及び背側シート部材２Ｂは何れも、図２に示すように、おむつの外面をなす外層シート２１と、外層シート２１の内面側に配された内層シート２２と、両シート２１，２２間にＹ方向に離間させて配された複数本の糸状の弾性部材２３とを備えている。腹側シート部材２Ａ及び背側シート部材２Ｂは何れも、複数本の糸状の弾性部材２３それぞれが、両シート２１，２２間にＸ方向に伸張させた状態で配され、両シート２１，２３間が接着剤で固定されていることにより、伸縮部を形成している。

吸収性本体３は、図２，図３に示すように、液透過性の表面シート３１、液不透過性又は撥水性の裏面シート３２、及び両シート３１、３２間に介在配置された液保持性の吸収体３３を有しており、図２に示すように、Ｙ方向に長い長方形状に形成されている。吸収体３３は、パルプ繊維等の繊維の集合体に吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コア（不図示）と、該吸収性コアを被覆するコアラップシート（不図示）からなる。表面シート３１、裏面シート３２、及び吸収体３３は、何れも、Ｙ方向に長い長方形状であり、表面シート３１及び裏面シート３２が、吸収体３３のＹ方向の両端及びＸ方向の両端それぞれより外方に延出した部分において接合され、Ｙ方向に長い長方形状の吸収性本体３が形成される。

吸収性本体３には、図２，図３に示すように、長手方向（Ｙ方向）の両側部それぞれに沿って、第１立体ギャザー５と、該第１立体ギャザー５よりも幅方向の外側に形成された第２立体ギャザー６とが配されている。このように、第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６は、吸収性本体３の長手方向（Ｙ方向）の両側部に、長手方向（Ｙ方向）に沿って配されており、図３（ａ）に示すように、第１立体ギャザー５は、着用時の股下部Ｃにおいて、着用者の肌側に向かって起立し、第２立体ギャザー６は、着用時の股下部Ｃにおいて、第１立体ギャザー５よりも吸収性本体３の幅方向の外側であって、着用者の肌側に向かって起立する。

各第１立体ギャザー５は、図３（ａ）に示すように、液抵抗性ないし撥水性のシート材５１と、該シート材５１に固定された第１立体ギャザー形成用の弾性部材５２とを有してなる。各第２立体ギャザー６は、図３（ａ）に示すように、シート材６１と、該シート材６１に固定された第２立体ギャザー形成用の弾性部材６２とを有してなる。おむつ１Ａにおけるシート材５１及びシート材６１は、図３（ａ）に示すように、１枚のシートから形成されており、一枚のシートのＸ方向の一端部が、吸収性本体３の表面シート３１と裏面シート３２との間に配され、接合部３４にて固定されている。一枚のシートのＸ方向の他端部（自由端部）は、図３（ａ）に示すように、Ｘ方向の外方に延出し、第２立体ギャザー６の自由端部側の自由端部６ａとなる部位で２つ折りされ、それによって相対向したシート間に弾性部材６２が接着剤を介して固定されて、第２立体ギャザー６を形成し、更に、他端部（自由端部）は、Ｘ方向の内方に延出し、第１立体ギャザー５の自由端部側の自由端部５ａとなる部位で２つ折りされ、それによって相対向したシート間に弾性部材５２が接着剤を介して固定されて、第１立体ギャザー５を形成している。

第１立体ギャザー５を形成する弾性部材５２及び第２立体ギャザー６を形成する弾性部材６２は、吸収性本体３の長手方向（Ｙ方向）と平行に伸張状態で配されている。接合部３４は、吸収性本体５の両側縁部それぞれに沿って延びている。各第１立体ギャザー５は、図３（ａ）に示すように、着用時の股下部Ｃにおいて、接合部３４を固定端として、自由端部５ａが、着用者の肌側に向かって起立し、各第２立体ギャザー６は、着用時の股下部Ｃにおいて、接合部３４を固定端として、自由端部６ａが、着用者の肌側に向かって起立する。

吸収性本体３は、図２に示すように、長手方向（Ｙ方向）の一端側（腹側シート部材２Ａと重なっている部分）が、腹側シート部材２Ａの幅方向（Ｘ方向）の中央部に接着剤を介して固定され、長手方向の他端側（背側シート部材２Ｂと重なっている部分）が、背側シート部材２Ｂの幅方向（Ｘ方向）の中央部に接着剤を介して固定されている。

おむつ１Ａにおける各第１立体ギャザー５は、図３（ｂ）に示すように、腹側部Ａにおいては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）の内方側に倒した状態で、第１接合部７ａにて固定されているが、背側部Ｂにおいては、図３（ｃ）に示すように、固定されていない。具体的には、各第１立体ギャザー５は、図３（ｂ）に示すように、腹側シート部材２Ａ上に位置する部分においては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒した状態で、吸収体３３の肌当接面側を覆う表面シート３１上に、第１接合部７ａにて固定されている。各第１立体ギャザー５は、図３（ｃ）に示すように、背側シート部材２Ｂ上に位置する部分においては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒れているが、表面シート３１とは固定されていない。

おむつ１Ａにおける各第２立体ギャザー６は、図３（ｂ）に示すように、腹側部Ａにおいては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）の内方側に倒した状態で第１接合部７ａにて固定され、背側部Ｂにおいては、図３（ｃ）に示すように、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）の外方側に倒した状態で固定されている。具体的には、各第２立体ギャザー６は、図３（ｂ）に示すように、腹側シート部材２Ａ上に位置する部分においては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒した状態で、吸収体３３の肌当接面側を覆う表面シート３１上に、第１接合部７ａにて固定されている。また、各第２立体ギャザー６は、図３（ｃ）に示すように、背側シート部材２Ｂ上に位置する部分においては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）外方側に倒れた状態で、背側シート部材２Ｂの内層シート２２上に固定されている。各第２立体ギャザー６を背側シート部材２Ｂの内層シート２２上に固定する場合には、上述した、吸収性本体３と、腹側シート部材２Ａ又は背側シート部材２Ｂとの固定に用いた接着剤が使用される。尚、おむつ１Ａにおいては、各第２立体ギャザー６が、図３（ｃ）に示すように、背側シート部材２Ｂの内層シート２２上に固定されているが、固定されていなくてもよい。

おむつ１Ａにおいては、図３（ｂ），図３（ｃ）に示すように、腹側部Ａに一対の第１接合部７ａが形成されており、Ｘ方向に対称的に形成されている。第１接合部７ａは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。

このように、使い捨ておむつ１Ａは、図３（ｂ），図３（ｃ）に示すように、吸収性本体３の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおいて、第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６の固定状態が異なっており、背側部Ｂの幅が腹側部Ａの幅よりも広くなるように形成されている。使い捨ておむつ１Ａは、背側部Ｂの幅が腹側部Ａの幅よりも広くなるように形成されているので、第２立体ギャザー６が、背側シート部材２Ｂの近傍で、着用者の臀部に食い込むように折れ曲がることが防止され、第２立体ギャザー６がおむつ１Ａの幅方向（Ｘ方向）に拡がった状態で着用者の臀部を覆ことができ、多量の体液が排泄されても、横漏れを防止することができる。更に、使い捨ておむつ１Ａは、腹側部Ａの幅が狭くなるように形成されているので、第１及び第２立体ギャザー５，６が、腹側シート部材２Ａの近傍で、着用者の大腿部に強く当たることが防止され、着用者の脚が動かし難くなることもない。また、腹側Ａから見た外観がすっきりとした印象となる。

使い捨ておむつ１Ａの形成材料について説明する。
腹側シート部材２Ａ及び背側シート部材２Ｂを構成する外層シート２１と内層シート２２としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、外層シート２１及び内層シート２２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。吸収性本体３を構成する表面シート３１、裏面シート３２としては、それぞれ、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものであれば、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート３１としては、親水性且つ液透過性の不織布等を用いることができ、裏面シート３２としては、液不透過性又は撥水性の樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６を構成するシート材５１，６１としては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。腹側シート部材２Ａ及び背側シート部材２Ｂを構成する弾性部材２３、第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６を構成する弾性部材５２，５２としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状の伸縮性材料を用いることができる。

次に、本発明の第１実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ１Ａの好ましい製造方法について図４〜図７を参照して説明する。本実施態様の製造方法は、吸収体３３を含む吸収性本体３が長手方向（Ｙ方向）に連続した吸収性本体連続体１０３を長手方向（Ｙ方向）に搬送して、おむつ１Ａを連続的に製造する方法である。尚、長手方向（Ｙ方向）と搬送方向は同じ方向であり、幅方向（Ｘ方向）とは搬送方向（Ｙ方向）と直交する方向である。

第１実施態様の製造方法においては、図４に示すように、第１立体ギャザー５を形成する第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５及び第２立体ギャザー６を形成する第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６それぞれの自由端部１０５ａ，１０６ａを、吸収性本体連続体１０３の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程Ｄを具備している。

折倒し工程Ｄは、図４に示すように、吸収性本体連続体１０３をＹ方向に搬送する搬送ベルト１１の搬送方向（Ｙ方向）両側部に配置された一対のガイド１２，１２を用いて行われる。一対のガイド１２，１２は、図４に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向（Ｙ方向）の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。図４に示すように、ガイド１２の搬送方向（Ｙ方向）に対する絞り角度θ１は、１０°〜３０°であることが好ましく、ガイド１２の先端部１２ａの立ち上がり角度θ２（先端部１２ａと搬送ベルトとの角度）は、１０°〜３０°であることが好ましい。搬送ベルト１１は、無端ベルトであり、搬送ベルト１１は、駆動ローラー（不図示）によって駆動されており、搬送ベルト１１の基面は、バキューム手段（不図示）により吸引されている。駆動ローラーの駆動は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段（不図示）により、所定の回転速度に制御されている。

第１実施態様の製造方法においては、図４に示すように、折り倒された自由端部１０５ａ，１０６ａそれぞれを、搬送方向に連続する吸収体３３の一つ置きに、吸収性本体連続体１０３の上面に接合し、第１接合部７ａを形成する第１接合工程Ｅを具備している。

第１接合工程Ｅは、シールロール１３と受けロールであるフラットロール（不図示）とを用いて行われる。シールロール１３とフラットロールは、図４に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール１３の周面には、Ｘ方向に離間した位置に第１接合部７ａに対応する一対のシールブロック部１３１，１３１を備えている。シールブロック部１３１は、シールロール１３の周面に、吸収性本体連続体１０３を形成する吸収性本体３の一つ置きに対応する位置に配されている。シールロール１３とフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール１３とフラットロールとの間に吸収性本体連続体１０３を供給し、シールロール１３のシールブロック体１３１とフラットロールとの間で、吸収性本体連続体１０３を挟むように配されている。シールロール１３とフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段（不図示）により、所定の回転速度に制御されている。

第１実施態様の製造方法においては、図４に示すように、搬送方向に隣り合う第１接合部７ａ同士の間の吸収性本体３同士の間毎に、折り倒された自由端部１０６ａを起こし、吸収性本体３の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程Ｆを具備している。

折直し工程Ｆは、図４〜図６に示すように、第１ロール１４と、第１ロール１４の下流側であって上方に位置する第２ロール１５と、第１ロール１４と第２ロール１５との間に位置し、第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａをＸ方向外方に向かって折り直す折返しプレート１６と、第２ロール１５の下流側あって且つ上方に位置し、折り直された自由端部１０６ａをその状態のまま押さえる押さえプレート１７を用いて行われる。

第１ロール１４及び第２ロール１５は、それぞれ、図４，図５に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第１ロール１４は、図４に示すように、Ｘ方向の幅が、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａ同士の間隔より短く形成されている。このように、第１ロール１４のＸ方向の幅が短く、図５に示すように、下流側の第２ロール１５が、第１ロール１４の上方に位置しているので、図６に示すように、搬送方向に隣り合う第１接合部７ａ同士の間の第１接合部７ａにより接合されていない第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａが起こされ、上方に浮き上がる。ここで、第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａだけを起こす観点から、第１ロール１４のＸ方向の幅は、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａ同士の間隔より長く形成されていることが好ましい。

折返しプレート１６は、図４〜図６に示すように、第１ロール１４と第２ロール１５との間に位置し、吸収性本体連続体１０３をＹ方向に搬送する搬送ベルト１１の搬送方向（Ｙ方向）両側部に一対設けられている。一対の折返しプレート１６，１６は、図６に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向（Ｙ方向）の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。図６に示すように、折返しプレート１６の搬送方向（Ｙ方向）に対する角度θ３は、９５°〜１５０°であることが好ましく、図５，図６に示すように、折返しプレート１６の先端部１６ａの傾斜角度θ４（先端部１６ａと吸収性本体連続体１０３の表面シート２との角度）は、４５°〜８５°であることが好ましい。

押さえプレート１７は、図４，図５に示すように、第２ロール１５の下流側に位置し、吸収性本体連続体１０３をＹ方向に搬送する搬送ベルト１１の搬送方向（Ｙ方向）両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート１７は、図４，図５に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向（Ｙ方向）の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート１７の上流側の先端部１７ａは、第２ロール１５の上方にまで延びている。図４に示すように、押さえプレート１７の搬送方向（Ｙ方向）に対する角度θ５は、９５°〜１５０°であることが好ましく、図５に示すように、押さえプレート１７の先端部１７ａの傾斜角度θ６（先端部１６ａと吸収性本体連続体１０３の表面シート２との角度）は、０°〜１５°であることが好ましい。

第１実施態様の製造方法においては、図４に示すように、搬送方向に隣り合う吸収性本体３同士の間毎に吸収性本体連続体１０３を切断して個々の前記吸収性本体３を得る切断工程を具備している。切断工程は、公知の切断手段を用いて行われる。

次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第１実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。

まず、表面シート３１の連続体、裏面シート３２の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向（Ｙ方向）に複数個の吸収体３３，３３・・・を備えた吸収性本体連続体１０３に、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の両側部それぞれに沿って、弾性部材５２が配されている第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５と、弾性部材６２が配されている第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６を配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図４に示すように、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも中央側に位置し、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも外方側に位置するように形成されている。尚、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれが、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａと同様に、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも外方側に位置するように形成されていてもよい。

次いで、図４に示すように、吸収性本体連続体１０３の両側部それぞれに第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５と第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６とを備えた連続体を、搬送ベルト１１により搬送方向（Ｙ方向）に搬送する。その際、一対のガイド１２，１２により、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれを、吸収性本体連続体１０３の上面に、幅方向（Ｘ方向）中央に向かって折り倒す。尚、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれと、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれとが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも外方側に位置するように形成されている場合には、一対のガイド１２，１２により、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれと、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれとを、吸収性本体連続体１０３の上面に、幅方向（Ｘ方向）中央に向かって折り倒す。

次いで、図４に示すように、吸収性本体連続体１０３の両側部それぞれにおいて、各第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａ上に第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａが折り倒された状態で、シールロール１３とフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体１０３に含まれる吸収体３３の一つ置きに、第１接合部７ａに対応する一対のシールブロック部１３１，１３１により、シールし、各第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａと第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａとを吸収性本体連続体１０３の上面（表面シート３１）に固定する。

次いで、図４に示すように、一対の自由端部１０６ａ同士の間隔より短い幅の第１ロール１４と、第１ロール１４の上方に位置する第２ロール１５との間に供給し、搬送方向に隣り合う第１接合部７ａ同士の間の第１接合部７ａにより接合されていない一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれを起こして、上方に浮き上がらせる。次に、上方に浮き上がった自由端部１０６ａそれぞれを、一対の折返しプレート１６により、幅方向（Ｘ方向）外方に向かって折り直し、次に、押さえプレート１７により、折り直された自由端部１０６ａそれぞれをその状態のまま押さえつけ、バキューム手段（不図示）により吸引された状態で、搬送ベルト１１により搬送される。

次いで、公知の切断手段により、搬送方向に隣り合う吸収性本体３同士の間毎に切断して個々の吸収性本体３が得られる。吸収性本体３の長手方向（Ｙ方向）の両側部それぞれには、第１立体ギャザー５と第２立体ギャザー６とが配されている。

次いで、図７に示すように、両側部に第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６が配された個々の吸収性本体３を反転装置（不図示）により、水平面において９０°の方向転換がなされる。即ち、吸収性本体３は、その長手方向と搬送方向とが一致していたが、その幅方向が搬送方向と一致するように方向転換される。

次いで、図７に示すように、Ｘ方向に所定の間隔を設けた状態て搬送されている、別工程で製造された腹側シート部材の連続体１０２Ａ及び背側シート部材の連続体１０２Ｂに、両側部に第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６が配された吸収性本体３を架け渡すように固定する。尚、腹側シート部材の連続体１０２Ａ及び背側シート部材の連続体１０２Ｂは、別工程で、外層シート２１の連続体、内層シート２２の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向（Ｙ方向）に伸張した弾性部材２３を配して製造される。

ここで、吸収性本体３は、吸収性本体３の裏面シート側の外面に接着剤が塗工手段（不図示）により塗工されて固定される。接着剤は、吸収性本体３及び腹側シート部材の連続体１０２Ａの重なっている部分と、吸収性本体３及び背側シート部材の連続体１０２Ｂの重なっている部分とに塗工される。更に、接着剤は、各第２立体ギャザー６が、背側シート部材２Ｂの内層シート２２上に固定されているおむつ１Ａ（図３（ｃ）参照）の場合には、各第２立体ギャザー６と背側シート部材の連続体１０２Ｂとの重なっている部分にも塗工される。尚、各第２立体ギャザー６が、背側シート部材２Ｂの内層シート２２上に固定されていないおむつの場合には、各第２立体ギャザー６に接着剤は塗工されない。

次いで、吸収性本体３を固定することにより得られたおむつ連続体１０１をその幅方向（Ｘ方向）に２つ折りし、次いで、サイドシール部４，４を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール、接着剤等、またはこれらの手段を組み合わせて形成する。サイドシール部４，４の形成には、一対のシールロールを備えたシール装置（図示せず）が好ましく用いられる。そして、サイドシール部４，４の形成後に、おむつ連続体１０１を公知の切断手段（図示せず）により、個々のおむつ１Ａの寸法に切断する。これにより、上述した構成のパンツ型使い捨ておむつ１Ａが得られる。尚、おむつ連続体１０１の切断は、サイドシール部４，４の形成と同時に行うこともできる。

第１実施態様の製造方法に関し、特に説明しない点は、従来の、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法と同様にして製造することができる。

第１実施態様の製造方法によれば、第１立体ギャザー及び第２立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されているパンツ型の使い捨ておむつ１Ａ（図２参照）を効率よく製造することができる。

以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第２実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第２実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ１Ｂについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ１Ｂ（以下、「おむつ１Ｂ」ともいう）については、パンツ型使い捨ておむつ１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ１Ａと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ１Ａの説明が適宜適用される。

おむつ１Ｂにおける各第１立体ギャザー５は、図８（ａ）に示すように、腹側部Ａにおいては、おむつ１Ａと同様に、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）の内方側に倒した状態で、第１接合部７ａにて固定されているが、図８（ｂ）に示すように、背側部Ｂにおいては、おむつ１Ａと異なり、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）の内方側に倒した状態で、第２接合部７ｂにて固定されている。具体的には、各第１立体ギャザー５は、図８（ａ）に示すように、腹側シート部材２Ａ上に位置する部分においては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒した状態で、吸収体３３の肌当接面側を覆う表面シート３１上に、第１接合部７ａにて固定されている。また、各第１立体ギャザー５は、図８（ｂ）に示すように、背側シート部材２Ｂ上に位置する部分においても、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒した状態で、吸収体３３の肌当接面側を覆う表面シート３１上に、第２接合部７ｂにて固定されている。尚、おむつ１Ｂにおける吸収性本体３と、腹側シート部材２Ａ又は背側シート部材２Ｂとの固定、各第２立体ギャザー６と、背側シート部材２Ｂとの固定は、おむつ１Ａと同様である。

おむつ１Ｂにおいては、図８（ａ），図８（ｂ）に示すように、腹側部Ａに一対の第１接合部７ａ及び背側部Ｂに一対の第２接合部７ｂが形成されており、それぞれ、Ｘ方向に対称的に形成されている。第１接合部７ａ及び第２接合部７ｂは、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。

次に、本発明の第２実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ１Ｂの好ましい製造方法について図９及び図４を参照して説明する。第２実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

第２実施態様の製造方法においては、図９に示すように、第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａを、吸収性本体連続体１０３の上面に、折り倒す折倒し工程Ｄの前に、予め、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａを、吸収性本体連続体１０３の上面に、幅方向（Ｘ方向）中央に向かって倒し、倒された自由端部１０５ａを、吸収性本体連続体１０３の上面に接合し、第２接合部７ｂを形成する第２接合工程Ｇを具備している。

第２接合工程Ｇは、シールロール１３ｂと受けロールであるフラットロール（不図示）とを用いて行われる。シールロール１３ｂとフラットロールは、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール１３ｂの周面には、Ｘ方向に離間した位置に第２接合部７ｂに対応する一対のシールブロック部１３１ｂ，１３１ｂを備えている。シールブロック部１３１ｂは、シールロール１３ｂの周面に、吸収性本体連続体１０３に含まれる吸収体３３の一つ置きに対応する位置であって、且つ後工程で形成される第１接合部７ａの予定位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール１３ｂとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール１３ｂとフラットロールとの間に吸収性本体連続体１０３を供給し、シールロール１３ｂのシールブロック体１３１ｂとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体１０３を挟むように配されている。シールロール１３ｂとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段（不図示）により、所定の回転速度に制御されている。

次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第２実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。

まず、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の両側部それぞれに、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５と第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図９に示すように、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも中央側に位置し、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも外方側に位置するように形成されている。この連続体を、図９に示すように、搬送ベルト１１により搬送方向（Ｙ方向）に搬送し、シールロール１３ｂとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体１０３に含まれる吸収体３３の一つ置きに、第２接合部７ｂに対応する一対のシールブロック部１３１ｂ，１３１ｂにより、シールし、各第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａを吸収性本体連続体１０３の上面（表面シート３１）に固定する。第２接合部７ｂは、図９に示すように、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う第１接合部７ａ予定位置同士の間であって、且つ吸収本３３同士の間毎に形成される。

その後は、パンツ型使い捨ておむつ１Ａの製造方法と同じ工程Ｄ，Ｅ，Ｆ（図４参照）を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ１Ｂを製造することができる。尚、上述したように、第１接合部７ａと第２接合部７ａは、搬送方向（Ｙ方向）の吸収本３３同士の間毎に交互に形成される。

第２実施態様の製造方法によれば、第１立体ギャザー及び第２立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつ１Ｂを効率よく製造することができる。

以下、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、その好ましい第３実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第３実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ１Ｃについて説明する。
パンツ型使い捨ておむつ１Ｃ（以下、「おむつ１Ｃ」ともいう）については、パンツ型使い捨ておむつ１Ａと異なる点について説明する。特に説明しない点は、パンツ型使い捨ておむつ１Ａと同様であり、パンツ型使い捨ておむつ１Ａの説明が適宜適用される。

おむつ１Ｃにおける各第１立体ギャザー５は、図１０（ａ）に示すように、腹側部Ａにおいては、おむつ１Ａと同様に、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）の内方側に倒した状態で、第１接合部７ａにて固定されているが、背側部Ｂにおいては、図１０（ｂ）に示すように、おむつ１Ａと異なり、折り畳まれた状態で、第３接合部８にて固定されている。具体的には、各第１立体ギャザー５は、図１０（ａ）に示すように、腹側シート部材２Ａ上に位置する部分においては、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒した状態で、吸収体３３の肌当接面側を覆う表面シート３１上に、第１接合部７ａにて固定されている。また、各第１立体ギャザー５は、図１０（ｂ）に示すように、背側シート部材２Ｂ上に位置する部分においては、第１立体ギャザー５のＸ方向の長さ（第１立体ギャザー５の自由端部５ａと固定端部との間の長さであり、以下、「起立部」とも言う。）の約半分の位置までは、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）内方側に倒され、該約半分の位置で、吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）外方側に折り返されて、第１立体ギャザー５の自由端部５ａが吸収性本体３の幅方向（Ｘ方向）外方に向くように折り畳まれた状態で、吸収体３３の肌当接面側を覆う表面シート３１上に、第３接合部８にて固定されている。尚、おむつ１Ｃにおける吸収性本体３と、腹側シート部材２Ａ又は背側シート部材２Ｂとの固定、各第２立体ギャザー６と、背側シート部材２Ｂとの固定は、おむつ１Ａと同様である。

おむつ１Ｃにおいては、図１０（ａ），図１０（ｂ）に示すように、腹側部Ａに一対の第１接合部７ａ及び背側部Ｂに一対の第３接合部８が形成されており、それぞれ、Ｘ方向に対称的に形成されている。第１接合部７ａ及び第３接合部８は、ヒートシール、高周波シール又は超音波シールにより形成される。

次に、本発明の第３実施態様として、パンツ型使い捨ておむつ１Ｃの好ましい製造方法について図１１〜図１３及び図４を参照して説明する。第３実施態様において、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

第３実施態様の製造方法においては、図１１，図１３に示すように、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａを、幅方向（Ｘ方向）中央に向かって倒すと共に、倒された第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の起立予定部１０５ｃの幅方向（Ｘ方向）略半分の位置で幅方向（Ｘ方向）外方に向かって折り返して、折り畳まれた状態の起立予定部１０５ｃを形成する折畳み工程Ｈを具備している。ここで、起立予定部１０５ｃとは、将来、着用時において、第１立体ギャザー５の起立部となる部分を意味する。

折畳み工程Ｈは、図１１，図１２に示すように、第１ロール１４ｂと、第１ロール１４ｂの下流側であって上方に位置する第２ロール１５ｂと、第１ロール１４ｂと第２ロール１５ｂとの間に位置し、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の起立予定部１０５ｃを略半分の位置までＸ方向内方に向かって折り倒す折倒しプレート１８と、略半分の位置で起立予定部１０５ｃを幅方向（Ｘ方向）外方に向かって折り返す折返しプレート１９と、第２ロール１５ｂの下流側あって且つ上方に位置し、折り畳まれた状態の起立予定部１０５ｃをその状態のまま押さえる押さえプレート２０とを用いて行われる。

第１ロール１４ｂ及び第２ロール１５ｂは、それぞれ、図１１，図１２に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。第１ロール１４ｂは、図１１に示すように、Ｘ方向の幅が、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａ同士の間隔より短く形成されている。このように、第１ロール１４ｂのＸ方向の幅が短く、下流側の第２ロール１５ｂが、第１ロール１４ｂの上方に位置しているので、図１３に示すように、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも中央側に位置する第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａが起こされ、上方に浮き上がる。

折倒しプレート１８及び折返しプレート１９それぞれは、図１１〜図１３に示すように、第１ロール１４ｂと第２ロール１５ｂとの間に位置し、吸収性本体連続体１０３をＹ方向に搬送する搬送ベルト１１の搬送方向（Ｙ方向）両側部に一対設けられている。一対の折倒しプレート１８及び折返しプレート１９それぞれは、図１１，図１３に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものである。一対の折倒しプレート１８は、図１３に示すように、搬送方向（Ｙ方向）の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されており、一対の折返しプレート１９は、搬送方向（Ｙ方向）の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次狭くなるように配されている。各折返しプレート１９の長さ（搬送ベルト１１の側縁からの長さ）は、各折倒しプレート１８の長さ（搬送ベルト１１の側縁からの長さ）よりも長く、各折返しプレート１９の先端部１９ａは、各折倒しプレート１８の先端部１８ａよりも、吸収性本体連続体１０３の幅方向（Ｘ方向）内方の位置に配されている。各折返しプレート１９の先端と各折倒しプレート１８の先端との間隔は、１０ｍｍ〜１００ｍｍであることが好ましい。各折返しプレート１９の先端部１９ａと各折倒しプレート１８の先端部１８ａとの間に、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の起立予定部１０５ｃが通される。図１３に示すように、折倒しプレート１８の搬送方向（Ｙ方向）に対する角度θ７は、９５°〜１５０°であることが好ましく、折倒しプレート１８の先端部１８ａの傾斜角度θ８（先端部１８ａと吸収性本体連続体１０３の裏面シート３２との角度）は、図１２，図１３に示すように、０°〜３０°であることが好ましい。図１３に示すように、折返しプレート１９の搬送方向（Ｙ方向）に対する角度θ９は、１０°〜８５°であることが好ましく、折返しプレート１９の先端部１９ａの傾斜角度θ１０（先端部１６ａと吸収性本体連続体１０３の表面シート３１との角度）は、図１２，図１３に示すように、１５０°〜１７５°であることが好ましい。

押さえプレート２０は、図１１，図１２に示すように、第２ロール１５ｂの下流側に位置し、吸収性本体連続体１０３をＹ方向に搬送する搬送ベルト１１の搬送方向（Ｙ方向）両側部に一対設けられている。一対の押さえプレート２０は、図１１，図１２に示すように、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の板状のものであり、搬送方向（Ｙ方向）の上流側から下流側に向かってその間隔が漸次広くなるように配されている。また、各押さえプレート２０の上流側の先端部２０ａは、第２ロール１５ｂの上方にまで延びている。図１１に示すように、押さえプレート２０の搬送方向（Ｙ方向）に対する角度θ１１は、９５°〜１５０°であることが好ましく、図１１，図１２に示すように、押さえプレート２０の先端部２０ａの傾斜角度θ１２（先端部２０ａと吸収性本体連続体１０３の表面シート２との角度）は、０°〜１５°であることが好ましい。

第３実施態様の製造方法においては、図１１に示すように、折り畳まれた状態の起立予定部１０５ｃを吸収性本体連続体１０３の上面に接合し、第３接合部８を形成する第３接合工程Ｉを具備している。

第３接合工程Ｉは、図１１に示すように、シールロール１３ｃと受けロールであるフラットロール（不図示）とを用いて行われる。シールロール１３ｃとフラットロールは、図１１に示すように、上下方向に相対向して配されており、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。シールロール１３ｃの周面には、Ｘ方向に離間した位置に第３接合部８に対応する一対のシールブロック部１３１ｃ，１３１ｃを備えている。シールブロック部１３１ｃは、シールロール１３ｃの周面に、吸収性本体連続体１０３を形成する吸収性体３３の一つ置きに対応する位置であって、且つ後工程で形成される第１接合部７ａの予定位置と異なる位置に対応するように配されている。シールロール１３ｃとフラットロールは、それらの回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって同期して回転するように設けられており、回転しているときに、シールロール１３ｃとフラットロールとの間に吸収性本体連続体１０３を供給し、シールロール１３ｃのシールブロック体１３１ｃとフラットロールとの間で、吸収性本体連続体１０３を挟むように配されている。シールロール１３ｃとフラットロールの駆動手段の制御は、使い捨ておむつの製造装置に備えられた、制御手段（不図示）により、所定の回転速度に制御されている。

次に、本発明の使い捨ておむつの製造方法を、第３実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。

まず、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の両側部それぞれに、第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５と第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６とを配した連続体を、公知の方法により製造する。この連続体は、図１１に示すように、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも中央側に位置し、一対の第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６の自由端部１０６ａそれぞれが、吸収性本体連続体１０３の搬送方向（Ｙ方向）の側部よりも外方側に位置するように形成されている。この連続体を、図１１に示すように、搬送ベルト１１により搬送方向（Ｙ方向）に搬送し、一対の自由端部１０５ａ同士の間隔より短い幅の第１ロール１４ｂと、第１ロール１４ｂの上方に位置する第２ロール１５ｂとの間に供給し、一対の第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の自由端部１０５ａそれぞれを起こして、図１２に示すように、上方に浮き上がらせる。次いで、図１３に示すように、上方に浮き上がった自由端部１０５ａそれぞれを、一対の折倒しプレート１８により、幅方向（Ｘ方向）内方に向かって、起立予定部１０５ｃの幅方向（Ｘ方向）略半分の位置まで、倒す共に、倒された起立予定部１０５ｃの幅方向（Ｘ方向）略半分の位置で、一対の折返しプレート１９により、幅方向（Ｘ方向）外方に向かって折り返して、自由端部１０５ａの先端が外方に向くように折り畳まれた状態の起立予定部１０５ｃを形成する。

次いで、起立予定部１０５ｃが折り畳まれた状態で、シールロール１３ｃとフラットロールとの間に供給し、吸収性本体連続体１０３に含まれる吸収体３３の一つ置きに、第３接合部８に対応する一対のシールブロック部１３１ｃ，１３１ｃにより、シールし、各第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５の折り畳まれた状態の起立予定部１０５ｃを吸収性本体連続体１０３の上面（表面シート３１）に固定する。第３接合部８は、図１１に示すように、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う第１接合部７ａ予定位置同士の間であって、且つ吸収本３３同士の間毎に形成される。

その後は、パンツ型使い捨ておむつ１Ａの製造方法と同じ工程Ｄ，Ｅ，Ｆ（図４参照）を経ることにより、パンツ型使い捨ておむつ１Ｃを製造することができる。尚、上述したように、第１接合部７ａと第３接合部８は、搬送方向（Ｙ方向）の吸収本３３同士の間毎に交互に形成される。

第３実施態様の製造方法によれば、第１立体ギャザー及び第２立体ギャザーが、吸収性本体の長手方向の前後端部において、異なる形状で固定されている使い捨ておむつ１Ｃを効率よく製造することができる。

本発明の使い捨ておむつの製造方法は、上述の第１，第２，第３実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述の第１，第２，第３実施態様の製造方法により製造される使い捨ておむつ１Ａ，１Ｂ，１Ｃは、腹側シート部材２Ａと背側シート部材２Ｂとに外装体が分割されたパンツ型使い捨ておむつであるが、分割していないパンツ型使い捨ておむつでもよい。例えば、第１，第２，第３実施態様の製造方法においては、両側部に第１立体ギャザー５及び第２立体ギャザー６を配した吸収性本体３を、別工程で製造された腹側シート部材の連続体１０２Ａ及び背側シート部材の連続体１０２Ｂに、架け渡すように固定しているが、図１４に示すように、別工程で製造された分割していない外装体の連続体１０２上に固定することにより、分割していない外装体のパンツ型使い捨ておむつを製造することができる。分割していない外装体は、別工程で、１枚の外層シート２１の連続体、１枚の内層シート２２の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向（Ｙ方向）に伸張した複数本の弾性部材２３と、将来使い捨ておむつになった際のレッグ開口となる位置の周縁に、弾性部材２３を揺動ガイド（不図示）を用いて配し、更にロータリーカッター等を用いてレッグ開口部を形成することにより製造される。

また、上述の第１，第２，第３実施態様の製造方法により製造される使い捨ておむつ１Ａ，１Ｂ，１Ｃは、パンツ型使い捨ておむつであるが、所謂テープ型の使い捨ておむつでもよい。例えば、第１，第２，第３実施態様の製造方法においては、公知の方法により、吸収性本体連続体１０３に、その両側部それぞれに沿って、弾性部材５２が配されている第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５と、弾性部材６２が配されている第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６を配した連続体を製造し、その連続体を加工してパンツ型使い捨ておむつを製造しているが、図１５に示すように、公知の方法により、表面シート３１の連続体、裏面シート３２の連続体、及び両シートの連続体間に、搬送方向（Ｙ方向）に複数個の吸収体３３，３３・・・と、搬送方向（Ｙ方向）に伸張した複数本の弾性部材２３とを備えた吸収性本体連続体１０３’に、吸収性本体連続体１０３’の搬送方向（Ｙ方向）の両側部それぞれに沿って、弾性部材５２が配されている第１立体ギャザー形成用帯状部材１０５と、弾性部材６２が配されている第２立体ギャザー形成用帯状部材１０６を配し、さらに、吸収性本体連続体１０３’の幅方向（Ｘ方向）外方に突出するように一対のファスニングテープ１００を、吸収性本体連続体１０３’に含まれる吸収体３３の一つ置きに配した連続体を製造し、その連続体を加工してテープ型の使い捨ておむつを製造することができる。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ パンツ型使い捨ておむつ
２Ａ 腹側シート部材
２ａ 腹側シート部材の側部
２Ｂ 背側シート部材
２ｂ 背側シート部材の側部
２１ 外層シート
２２ 内層シート
２３ 弾性部材
３ 吸収性本体
３１ 表面シート
３２ 裏面シート
３３ 吸収体
３４ 接合部
４ サイドシール部
５ 第１立体ギャザー
５１ シート材
５２ 弾性部材
５ａ 自由端部
６ 第２立体ギャザー
６１ シート材
６２ 弾性部材
６ａ 自由端部
７ａ 第１接合部
７ｂ 第２接合部
８ 第３接合部
１１ 搬送ベルト
１２ ガイド
１２ａ ガイドの先端部
１３，１３ｂ，１３ｃ シールロール
１３１，１３１ｂ，１３１ｃ シールブロック部
１４，１４ｂ 第１ロール
１５，１５ｂ 第２ロール
１６ 折返しプレート
１６ａ 折返しプレートの先端部
１７ 押さえプレート
１７ａ 押さえプレートの先端部１７
１８ 折倒しプレート
１８ａ 折倒しプレートの先端部
１９ 折返しプレート
１９ａ 折返しプレートの先端部
２０ 押さえプレート
２０ａ 押さえプレートの先端部
１００ ファスニングテープ
１０１ おむつ連続体
１０２Ａ 腹側シート部材の連続体
１０２Ｂ 背側シート部材の連続体
１０２ 分割していない外装体の連続体
１０３ 吸収性本体連続体
１０３’ 吸収性本体連続体
１０５ 第１立体ギャザー形成用帯状部材
１０５ａ 自由端部
１０５ｃ 起立予定部
１０６ 第２立体ギャザー形成用帯状部材
１０６ａ 自由端部
ＷＯ ウエスト開口部
ＬＯ レッグ開口部
Ａ 腹側部，Ｂ 背側部，Ｃ 股下部

Claims (3)

1. 吸収体を含む長方形状の吸収性本体と、その長手方向の両側部それぞれに沿って、第１立体ギャザーと、該第１立体ギャザーよりも幅方向の外側に第２立体ギャザーとを有し、
   前記吸収性本体の腹側部及び背側部において、該背側部の幅が該腹側部の幅よりも広くなるように、前記第１立体ギャザー及び前記第２立体ギャザーの固定状態が異なる使い捨ておむつを、前記吸収性本体が長手方向に連続した吸収性本体連続体を長手方向に搬送して、連続的に製造する使い捨ておむつの製造方法であって、
   前記第１立体ギャザーを形成する第１立体ギャザー形成用帯状部材及び前記第２立体ギャザーを形成する第２立体ギャザー形成用帯状部材それぞれの自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって折り倒す折倒し工程と、
   折り倒された前記第１及び前記第２立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部それぞれを、搬送方向に連続する前記吸収体の一つ置きに、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第１接合部を形成する第１接合工程と、
   搬送方向に隣り合う前記第１接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、折り倒された前記第２立体ギャザー形成用帯状部の自由端部を起こし、前記吸収性本体の幅方向外方に向かって折り直す折直し工程と、
   搬送方向に隣り合う前記吸収性本体同士の間毎に前記吸収性本体連続体を切断して個々の前記吸収性本体を得る切断工程とを具備する使い捨ておむつの製造方法。
2. 搬送方向に隣り合う前記第１接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、予め、第１立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に、幅方向中央に向かって倒し、倒された該自由端部を、前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第２接合部を形成する第２接合工程を具備する請求項１に記載の使い捨ておむつの製造方法。
3. 搬送方向に隣り合う前記第１接合部同士の間の前記吸収体同士の間毎に、予め、第１立体ギャザー形成用帯状部材の自由端部を、幅方向中央に向かって倒すと共に、倒された該第１立体ギャザー形成用帯状部材の起立予定部の幅方向の略中央の位置で該自由端部を幅方向外方に向かって折り返し、折り畳まれた状態の該起立予定部を形成する折畳み工程と、折り畳まれた状態の該起立予定部を前記吸収性本体連続体の上面に接合し、第３接合部を形成する第３接合工程とを具備する請求項１に記載の使い捨ておむつの製造方法。

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