JP5506883B2 - 球状アルミナ粉末 - Google Patents
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Description
具体的には、耐湿信頼性、熱伝導性、充填性、耐摩耗性に優れ、充填材として好適な低ソーダ球状アルミナ粉末に関する。
この方法によれば、流動性に優れた球状アルミナ粉末を得ることができるが、用いられるアルミナ原料粉末は、バイヤー法によって製造された水酸化アルミニウム粉末であるので、ソーダ成分が少なくとも数百ppm含まれており、それが球状アルミナ粉末からなる製品に残存して耐湿信頼性を損なうという問題があった。
しかしながら、特許文献1に記載された方法では、シリカ粒径が大きすぎるためサイクロンで分離することができないため、サイクロン等で回収された粉末に含まれる粒径が0.1〜2.0mmのシリカ粉末を、篩い・分級機等を用いて分離・除去しなければならなかった。
また、表面をシリカで被覆した球状アルミナに関しては、特開昭61−266456号公報に、表面をシリカで被覆したアルミナを充填材の一部もしくは全部として使用する高熱伝導性のエポキシ樹脂成形材料が記載されている。
しかし、特許文献2に記載された、シリカで被覆されたアルミナは熱伝導性を向上させるものであり、本発明が課題とする耐湿信頼性を大幅に向上させるには、その条件が十分に解明されていなかった。
しかし、特許文献3に記載されている方法では、生成粒子が樹脂に配合された場合の粘性改善については記載されているが、本発明が課題とする生成粒子の耐湿信頼性を向上させる条件が解明されておらず、不十分であった。
具体的には、アルミナ球状粒子表面にシリカコーティング層を形成することにより、アルミナ粒子内のソーダ成分を密封することにより、耐湿信頼性に優れた低ソーダ球状アルミナ粉末が製造できる。
また、シリカ微粉を添加していることで、サイクロンで回収した粉末を、篩い・分離する必要がないなど、産業上有用な著しい効果を奏する。
図1は、本発明における球状アルミナ粉末の製造装置を例示する図である。
図1において、1は溶射炉、2はバーナー、3は可燃ガス供給管、4は支燃ガス供給管、5は原料供給管、6はサイクロン、7はバグフィルター、8はブロワーを示す。
溶射炉1を通過した粉末は、ブロワー8で吸引され、サイクロン6並びにバグフィルター7で回収される。
サイクロン6で回収された粉末は、シリカコーティングされた球状アルミナ粉末である。
アルミナ原料粉末にシリカ微粉を事前に混合し、それらを原料供給管5より火炎中に吐出することで、溶融球状化されたアルミナ粉末並びにその表面に100〜400nm程度の膜厚でアモルファスのシリカコーティング層を形成することができる。
また、前記シリカコーティング層の球状アルミナ粉末における表面カバー比率が0.7以上であることが好ましい。
球状アルミナ粉末の全表面の70%以上をシリカコーティング層で覆うことによって、アルミナ粉末中のソーダ成分を密封することにより、耐湿信頼性をさらに向上させることができる。
本発明において、表面カバー比率とは、球状アルミナ粉末を破砕し、破砕片を顕微鏡で観察し、球表面と認められる破砕片を詳細観察サンプルとして100個選び、これらを詳細観察した結果、コーティング層が前記球表面上に認められたサンプル数の比率とする。
シリカ微粉の平均粒径を2μm未満とするのは、粒径が小さいシリカ粉は高温火炎中で容易に溶融し、アルミナ球状粒子表面にシリカコーティングを形成し易くすることができるうえ、火炎中に溶射することによってアルミナ球状粒子とシリカコーティング層との境界面の結合力を強固にすることができるからである。
また、アルミナ原料粉末中に存在するシリカ微粉の好ましい範囲を2.0〜20重量%とするのは、シリカ微粉を2.0%以上含有させることにより、ソーダ成分の密封効果がさらに向上するからである。
また、前記シリカ微粉の比表面積は10〜400m2/gが好ましい。
シリカ微粉の比表面積を10m2/g以上としてアルミナ粉末の比表面積との差を大きくすることによって、サイクロン6によって分離、除去することができ、サイクロン等で回収した粉末を、従来のように篩い・分級機等で分離・除去する必要がない。
また、前記シリカ微粉の比表面積は10〜25m2/gが更に好ましい。
なぜなら、シリカ微粉の比表面積が25m2/gを越えると、粒子が極めて微粉となるので蒸発粒子が多くなりアルミナ粒子表面へのコーティングに寄与しにくくなっているからである。
なお、本発明のシリカ微粉の代わりに酸化チタンを用いることも考えられるが、酸化チタンは、長期間太陽光(基本的に紫外線)にさらされていると酸化により有機物材料の劣化がおこるため、使用場所等に制限がある。一方、シリカについては、その様な問題はないので、制限されることはない。
アルミナ原料粉末とシリカ粉末との事前混合はV型ミキサーを用いた。
実験については、可燃ガスとしてLPG33Nm3/Hr、支燃ガスとして酸素110Nm3/Hrの条件で、1500℃以上の高温火炎を形成した。
原料粉末の搬送ガスとして酸素55Nm3/Hrで原料粉末80Kg/Hrの速度で、火炎中に吐出した。
また、サイクロンに流入するガス(燃焼ガス含む)は、1000Nm3/Hr以上とし、サイクロン流入ガス速度を10m/sec以上を確保した。このことにより、10m2/g以上の微粉については、サイクロンでは捕集されずに、バグフィルターで捕集されることになる。
サイクロンで回収された粉末のソーダ成分含有率・平均粒径・比表面積を測定した結果を、表1に示す。
平均粒径測定は、レーザー回折散乱式粒度分析法であるCILAS製粒度分布測定で行った。
表面カバー比率の測定は、試料約1gを瑪瑙製乳鉢に入れ、同製乳棒にて強い衝撃を加えて粉砕し、破断試料をサンプリングして日本電子製JEMー4000EX顕微鏡で破断面を観察・計測した。
また、コーティングの状況は、日本電子製JEM-4000EXで観察した。
図2は、本発明の球状アルミナ粉末の表面に形成されたシリカコーティング層を示す制限視野電子回折像を示す図である。
図2に示すように、結晶質層からなる球状アルミナ粉末の表面に、非晶質(アモルファス)のシリカコーティング層が形成されている。
すなわち、実験No.3〜No.10のように、シリカ微粉を本発明の範囲である0.5重量%以上添加することによってソーダ成分含有率を40ppm以下にすることができ、2重量%以上の添加でソーダ成分含有率を10ppm以下にすることができ、その効果は、顕著となっている。
また、アルミナ粉末の比表面積値がシリカ微粉添加後も大きくなっていないことより、添加したシリカが効率よくアルミナ粒子表面にコーティングされていることが分かる。
また、シリカコーティング層の球状アルミナ粉末における表面カバー比率が0.7以上とすることにより、ソーダ成分含有率を40ppm以下に低減することができることが判明した。
<比較例>
同様のアルミナ原料粉末用い、添加するシリカ粗粉については、粒径83.0μm、32μm以下粒子が0.0%を使用し、表2に示す条件で配合し、事前に混合した粉末を溶射に供した。このシリカ粗粉の比表面積は0.2m2/gであった。
サイクロンで回収された粉末を32μmで篩分け、その篩下粉末のソーダ成分含有率・平均粒径・比表面積を測定した結果を、表2に示す。
また、シリカ粗粉を30.0%以上添加しなければソーダ成分含有率が、10ppm以下となっていない。
シリカ微粉の比表面積の値によって、ソーダ成分含有率がどの程度影響されるかを調べた結果を前記比較例とともに表3から表5に示す。
表3はシリカ粉添加率が0.5%の場合である。実験No.18はシリカ粗粉を添加した比較例であり、実験No.15〜17はシリカ微粉を添加した発明例である。
表4はシリカ粉添加率が2.0%の場合である。実験No.23はシリカ粗粉を添加した比較例であり、実験No.20〜22はシリカ微粉を添加した発明例である。
表5はシリカ粉添加率が5.0%の場合である。実験No.28はシリカ粗粉を添加した比較例であり、実験No.25〜27はシリカ微粉を添加した発明例である。
また、シリカ微粉比表面積が30m2/g以上になると、10〜25m2/gの範囲に比べて、ソーダ成分含有率が高くなっている。この原因としては、シリカ微粉の比表面積が大き過ぎることによってアルミナ表面へのコーティングに寄与しづらくなっていることが考えられる。
表6は比表面積200m2/gのシリカ微粉を添加した結果を、V型ミキサーによる混合の場合と比較したものであるが、ソーダ成分含有率はヘンシェルミキサーを用いた場合の方が低い。
表7はシリカ微粉添加率5.0%の場合の結果を、V型ミキサーによる混合の場合と比較したものであるが、この場合もソーダ成分含有率はヘンシェルミキサーを用いた場合の方が低い結果が得られている。
2 バーナー
3 可燃ガス供給管
4 支燃ガス供給管
5 原料供給管
6 サイクロン
7 バグフィルター
Claims (2)
- バイヤー法によって製造されたソーダ成分を含有するアルミナ原料粉末を火炎中に溶射して球状化した球状アルミナ粉末であって、
前記球状アルミナ粉末の表面に、平均粒径2μm未満であって比表面積が10〜25m2/gのシリカ微粉を用いたシリカコーティング層を有し、
該球状アルミナ粉末の表面から常温で抽出した抽出液中のソーダ含有率が40ppm以下であることを特徴とする球状アルミナ粉末。 - 前記シリカコーティング層の球状アルミナ粉末における表面カバー比率が0.7以上であることを特徴とする、請求項1に記載の球状アルミナ粉末。
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