JP5464272B2 - ステータ製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、鋼板を積層して形成され、ヨーク部とティース部とを備えるステータコアと、ティース部を周回して装着されるコイルを有するステータ製造方法に関する。

コイルをステータコアのティース部に差し込むステータコアがある。ステータコアの真円度、及び端面の平行度は、プレスの加工精度により決定する。一度のプレスにより鋼板を製造することができる一体型のステータコアは、分割されたコアを個別に組み立てる分割型のステータコアと比較して、真円度、及び端面の平行度を上げることが容易である。
一体型のステータコアにおいては、例えばエッジワイズコイルをティース部に順に差し込むことでステータコアを製造する。しかし、図１４に示すように、ステータコア１００においては、最後のコイル１０９をティース部１０８に差し込むとき、最後のコイル１０９が最初に差し込んだ隣接するコイル１０５、及びコイル１０７と干渉する。すなわち、図１４の点線Ｒの一部拡大図である図１５に示すように、コイル１０９の挿入幅Ｓが、隣接するコイル１０５からコイル１０７までの被挿入幅Ｕよりも大きいため最後のコイル１０９をティース部１０８に挿入することができない。
そのため、コイルをティース部に順に挿入した場合には、最後のコイル１０９をティース部１０８に挿入することができないため問題となる。

従来この種の技術としては、図１６に示す特許文献１に記載するステータコア２００がある。
図１６に示すように、ステータコア２００のステータ２０１には、ティース部２０３が内周に形成され、ステータ２０１の両脇には、切込み２０６が形成されている。ステータ２０１のティース部２０３に束ねられたコイルを挿入する際には、ステータ２０１の外周を押圧する。それにより、各ステータ２０１の両脇の切込み２０６によりステータ２０１の変形が許容される。ステータ２０１が外周から押圧され切込み部２０６が広げられることにより、ティース部２０３が内周方向に突出する。ティース部２０３が内周方向に突出されることにより、束ねたコイルを挿入することができる。
以上から、一つ一つのステータ２０１を外周から押圧し、束ねられたコイルをティース部２０３に挿入することができる。

特開２０００−２４５０８１号公報 特開２００１−２５１８１９号公報 特開２００６−３５２９９１号公報

しかしながら、従来技術には、以下の問題があった。
すなわち、ステータコア２００では、束ねられたコイルをティース部２０３に挿入するためには、一つ一つのティース部２０３ごとに、ステータ２０１の外周を押圧しなければならない問題がある。そのため、全周にティース部２０３が１２か所ある場合には、１２回ステータ２０１の外周を押圧しなければコイルをティース部２０３に挿入することができない。１２回ステータ２０１の外周を押圧しなければならないと、工程数が増え生産性が悪くなるため問題となる。

また、ステータコア２００では、切込み２０６が内周の全周にわたって形成されている。切込み２０６が全周にわたって形成されていると、ステータコア２００の真円度、及びステータコア２００の端面の平行度が悪くなるため問題となる。
ステータコアの真円度とは、中空円筒形状のステータコアの真円度をいう。端面の平行度とは、中空円筒形状のステータコアの中空部の内壁端面と中心軸の平行度をいう。ステータコアの真円度と端面の平行度により、ステータコアとステータコアの中空部に収納するロータがぶつからないように、立体的な管理をする。
ステータコアの真円度、及び端面の平行度が悪いと、ロータをステータコアとぶつからないようにするため、ロータを小さくする必要がある。ロータを小さくすると、ステータコアとロータとの隙間が大きくなり、ステータコアとロータ間の磁束密度が低くなる。その結果としてモータの出力が小さくなるため問題となる。
ステータコア２００の真円度、及び端面の平行度が悪化する理由は、ステータ２０１の外周を押圧すると、切込み２０６によりステータ２０１の変形が許容される。ステータ２０１の押圧を止めると、ステータ２０１は元の位置に復元力により戻る。しかし、復元力により元のステータ２０１の形状に戻るが、実際には、全周にわたって切込み２０６が形成されるため１つ１つの復元力が相違してくる。そのため、切込み２０６の復元力の相違の合計で、ステータコア２００の真円度、及び端面の平行度が悪化するからである。

そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、その目的はステータコアの真円度、及び端面の平行度を保ちながらコイルをティース部に挿入することができるステータ製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の一態様におけるステータ製造方法は、以下の構成を有する。
（１）鋼板を積層して形成され、ヨーク部とティース部とを備えるステータコアに対して、前記ティース部を周回する台形状のコイルを複数個装着するステータ製造方法において、前記コイルのうち、最後のコイル以外のコイルを前記ティース部に挿入する第１挿入工程を有すること、前記ヨーク部に切断部が１か所のみ形成されていること、前記切断部を前記ステータコアの円周方向に離間させ、前記ティース部に前記最後のコイルを挿入する第２挿入工程を有すること、を特徴とすることにある。

（２）（１）に記載するステータ製造方法において、前記切断部の両端部の一端に嵌合凸部が形成されていること、前記両端部の他端に前記嵌合凸部と嵌合する嵌合凹部が形成されていること、を特徴とすることにある。
（３）（２）に記載するステータ製造方法において、前記嵌合凸部が積層方向に形成されていること、前記嵌合凹部が積層方向に形成されていること、を特徴とすることにある。（４）（２）に記載するステータ製造方法において、前記嵌合凸部が半径方向に形成されていること、前記嵌合凹部が半径方向に形成されていること、を特徴とすることにある。

上記ステータ製造方法の作用及び効果について説明する。
（１）鋼板を積層して形成され、ヨーク部とティース部とを備えるステータコアに対し
て、ティース部を周回する台形状のコイルを複数個装着するステータ製造方法において、
コイルのうち、最後のコイル以外のコイルをティース部に挿入する第１挿入工程を有する。また、ヨーク部に切断部が１か所のみ形成され、切断部をステータコアの円周方向に離間させ、ティース部に最後のコイルを挿入する第２挿入工程を有することにより、真円度、及び端面の平行度を保った状態でコイルをティース部に挿入することができる。その理由は、従来のステータコアであれば、コイルを挿入することができなかった最後のティース部にコイルを挿入する際に、切断部を離間させて最後のティース部にコイルを挿入する。切断部を離間する際には、ステータコアの弾性変形の範囲内で切断部を離間させる。ステータコアの弾性変形の範囲内での離間幅であれば、切断部が塑性変形せずに弾性力により元の真円度が高く、端面の平行度が高い形状に戻るためである。
また、切断部が１か所のみに形成されていることにより、最後のティース部にコイルを挿入する場合以外は、切断部を離間させてティース部にコイルを挿入する必要がなく、そのままの状態でティース部にコイルを挿入することができる。したがって、最後のティース部にコイルを挿入する場合の１回のみ切断部を離間すればよいため、真円度、及び端面の平行度が実質的に変わらない。また、１回のみ切断部を離間すればよいため、組立効率がよく、製造コストを低減することができる。

（２）切断部の両端部の一端に嵌合凸部が形成されていること、両端部の他端に嵌合凸部と嵌合する嵌合凹部が形成されていることにより、切断部を離間させた後、弾性力により切断部が元に戻りきったときに、真円度、及び端面の平行度を保ちステータコアの切断部を元に戻すことができる。その理由は、切断部を離間した後に切断部が元に戻りきる際に、嵌合凸部と嵌合凹部がガイドの役割をする。嵌合凸部と嵌合凹部のガイドを有することにより、切断部が戻りきるときに、元の位置に戻ることができる。元の位置に戻ることができるためステータコアは塑性変形せずに、真円度、及び端面の平行度の高い形状に戻ることができる。
また、コイル組み付け時に切断部が離間する範囲よりも嵌合凸部及び嵌合凹部の段差を大きくすることでステータコアが外れることなくガイドの役割を果たすことができる。
（３）嵌合凸部が積層方向に形成されていること、嵌合凹部が積層方向に形成されていることにより、積層方向の切断部のズレを防止することができる。半径方向よりも積層方向の厚みの方が大きいため、積層方向には嵌合凸部及び嵌合凹部を複数形成することができる。嵌合凸部及び嵌合凹部を複数形成することにより、切断部が戻りきるときに、より確実に切断部を元の位置に戻すことができる。
（４）嵌合凸部が半径方向に形成されていること、嵌合凹部が半径方向に形成されていることにより、半径方向の切断部のズレを防止することができる。半径方向に嵌合凸部、及び嵌合凹部を有するステータコアを形成するのは、鋼板を１つ形成するプレス用の型を用いることで成型することができる。同一形状の鋼板を積層することによりステータコアを形成することができるためである。そのため、積層方向に嵌合部を形成する場合よりも製造コストを低減することができる。

本発明の本実施例１に係るステータコアにコイルを挿入する工程図（１）である。 本発明の本実施例１に係るステータコアにコイルを挿入する工程図（２）である。 本発明の本実施例１に係る図１の点線Ｐの部分拡大図である。 本発明の本実施例１に係る図２の点線Ｑの部分拡大図である。 本発明の本実施例１に係るステータコアにコイルを挿入する工程図（３）である。 本発明の本実施例２に係る切断部の形状（１）の部分拡大図である。 本発明の本実施例２に係る切断部の形状（２）の部分拡大図である。 本発明の本実施例３に係るステータコアの外観斜視図である。 本発明の本実施例３に係る図８の点線Ｄの部分拡大図である。 本発明の本実施例４に係るステータコアの正面図である。 本発明の本実施例４に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（１）である。 本発明の本実施例４に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（２）である。 本発明の本実施例１に係るコイルの外観斜視図である。 従来技術に係るステータコアにコイルを挿入する工程図である。 従来技術に係る図１４の点線Ｒの部分拡大図である。 特許文献に係るステータコアの部分拡大図である。

（第１実施形態）
＜ステータコアの全体構成＞
図１に、ステータコア１にコイルＣを挿入する工程図（１）を示す。図２に、ステータコア１にコイルＣを挿入する工程図（２）を示す。図３に、図１の点線Ｐの部分拡大図を示す。図４に、図２の点線Ｑの部分拡大図を示す。図５に、ステータコア１にコイルＣを挿入した工程図（３）を示す。
図１の、ステータコア１は、図示しない薄板の鋼板が複数段積層されることにより中空円筒形状に形成される。本実施形態においては、ステータコア１の直径は、２００ｍｍである。
ステータコア１の内周面には所定のピッチで１２個のティース部Ｔが形成されている。ティース部Ｔのうち１２個のティース部は、それぞれ第１ティース部Ｔ１、第２ティース部Ｔ２、・・・第１２ティース部Ｔ１２と示す。
ティース部Ｔには、平角導体の巻線を複数束ねて形成された１２個のコイルＣが各々支持されている。コイルＣは、１２個のティース部Ｔに対応するため、本実施形態においては１２個のコイルＣを有する。コイルＣのうち１２個のコイルは、それぞれ第１コイルＣ１、第２コイルＣ２、・・・第１２コイルＣ１２と示す。

（切断部の構成）
図１に示すように、ステータコア１は、径方向へ延びる切断部５０が形成されている。切断部５０は、薄板の鋼板の全てにわたって形成されているため、ステータコア１に引張力を加えると、図２に示すようにステータコア１は弾性変形し、切断部５０は離間する。切断部５０が離間するとは、切断部５０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に形成された切断部一端５１と、切断部５０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ１２側に形成された切断部他端５２が離間することである。切断部５０に力が加わらないときには、図１、及び図３に示すように、切断部一端５１と切断部他端５２は当接した状態にある。
引張力を加えステータコア１が弾性変形すると、弾性変形の範囲で切断部５０が離間し図４に示す隙間Ｌを開けることができる。隙間Ｌの幅は、切断部一端５１から切断部他端５２までの長さである。隙間Ｌの幅は、本実施形態においては約３ｍｍの長さである。隙間Ｌの幅を約３ｍｍ開くこととしたのは、弾性変形の範囲であり、ステータコア１が弾性力により戻ったあとに、真円度、及び端面の平行度に影響を与えない範囲だからである。また、隙間Ｌの幅を約３ｍｍ開くことにより、最後の第１２コイルＣ１２を最後の第１２ティース部Ｔ１２に挿入することができる長さを確保できるからである。また、直径が２００ｍｍのステータコア１において、隙間Ｌの幅を約３ｍｍ離間させる程度では、真円度、及び端面の平行度に影響を与えることがないためである。

切断部５０は、薄板の鋼板をプレスにより成形する際に切断加工を行うことにより形成することができる。または、プレス加工の際に同時に切断部５０を形成することもできる。
本実施形態においては隙間Ｌの幅Ｌを約３ｍｍとしたが、弾性変形の範囲であり、ステータコア１が塑性変形しない領域であれば、隙間Ｌの幅は約３ｍｍでなくてもよい。すなわち、弾性変形の範囲は、ステータコア１の素材によっても変更し、また、ステータコア１の大きさによっても変化するものである。そのため、隙間Ｌの幅は本実施形態における約３ｍｍに限られない。
また、隙間Ｌの幅は、最後の第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入できる幅が形成されるだけ離間すればよい。そのため、本実施形態においては、１２個のティース部を有するが、ティース部が１８個、２４個等のように増えた場合や、９個、６個のように減った場合には、隙間Ｌの幅は変わってくる。
なお、図２、及び図４においては、切断部５０の離間する隙間Ｌの幅を理解しやすいように、概念図として大きく記載したが、実際の隙間Ｌの幅は約３ｍｍであるため小さい。

（コイルの構成）
図１３に、第１コイルＣ１の外観斜視図を示す。図１３で、第１コイルＣ１について説明するが、その他の第２コイルＣ２乃至第１２コイルＣ１２も同様の構成を有する。
図１３に示すように、第１コイルＣ１は、平角導体をエッジワイズ曲げ加工して形成したコイルであり、図示しないエッジワイズ曲げ巻線装置によって形成される。
第１コイルＣ１の端片は第１端片Ｃ１０１ａ及び第２端片Ｃ１０１ｂが設けられている。第１端片Ｃ１０１ａ又は第２端片Ｃ１０１ｂの一方が巻き初めとなり他方が巻き終わりとなる。第１コイルＣ１は略台形形状に巻回されており、第１端片Ｃ１０１ａ側に巻かれるほど短辺が長くなる構成となっている。
本実施形態においては、成形済み第１コイルＣ１として、エッジワイズコイルについて説明するが、断面が丸形でも、角形でも、成形されて形状が確定しているものであれば、他の種類のコイルでも同じである。

＜ステータコアへのコイルの挿入方法＞
（第１工程）
図１に示すように、ステータコア１のティース部Ｔに対して、コイルＣを順番に挿入させる。具体的には、切断部５０の一端に形成された第１ティース部Ｔ１に第１コイルＣ１を挿入させ、第２ティース部Ｔ２に第２コイルＣ２を挿入させ、・・・順番に１１個のティース部Ｔに対して１１個のコイルＣを挿入する。
図１、及び図３に示すように、１１個のティース部Ｔに対して、１１個のコイルＣを挿入させた状態で、切断部５０の他端に形成された第１２ティース部Ｔ１２に、第１２コイルＣ１２を挿入させることができない。
すなわち、図３に示すように、第１２コイルＣ１２の第１端部Ｃ１２ａ側の第１２コイルＣ１２の挿入幅である挿入幅Ｈが、第１コイルＣ１の第２端部Ｃ１ｂから第１１コイルＣ１１の第２端部Ｃ１１ｂまでのコイルが挿入される被挿入幅Ｊよりも大きい。そのため、第１コイルＣ１、及び第１１コイルＣ１１が、第１２コイルＣ１２に干渉するため、第１２コイルＣ１２を挿入することができない。

（第２工程）
第１２ティース部Ｔ１２に、第１２コイルＣ１２を挿入させるため、ステータコア１の切断部５０に対して円周方向に引張力を加える。具体的には、ヨーク部１２のうち切断部５０の両端部を上下方向から把持し、円周方向に広げる。切断部５０に対して円周方向に引張力を加えることにより、ステータコア１が弾性変形する。図４に示すように、ステータコア１が弾性変形すると、弾性変形の範囲で切断部５０を離間することができ隙間Ｌを形成することができる。隙間Ｌの幅は、本実施形態においては、約３ｍｍの長さである。
図４に示すように、隙間Ｌが形成されることにより、第１コイルＣ１の第２端部Ｃ１ｂから第１１コイルＣ１１の第２端部Ｃ１１ｂまでの幅が被挿入幅Ｊから広がり被挿入幅Ｋとなる。被挿入幅Ｋから被挿入幅Ｊを除した幅の長さは、隙間Ｌの幅に比例する。
第１コイルＣ１の第２端部Ｃ１ｂのから第１１コイルＣ１１の第２端部Ｃ１１ｂまでの被挿入幅Ｋは、第１２コイルＣ１２の第１端部Ｃ１２ａ側の挿入幅Ｈよりも大きくなる。そのため、第１コイルＣ１、及び第１１コイルＣ１１に干渉されることなく、第１２コイルＣ１２を第１２ティース部Ｔ１２に挿入させることができる。

（第３工程）
第１２ティース部Ｔ１２に、第１２コイルＣ１２を挿入させた後に、切断部５０に対して円周方向に加えた引張力を解除する。引張力が解除されるとステータコア１は、弾性力により図５に示す元のステータコア１の状態に戻る。図５に示す元のステータコア１の状態に戻ると切断部一端５１と切断部他端５２が当接するため、隙間Ｌがなくなる。隙間Ｌがなくなることにより、第１コイルＣ１と第１２コイルＣ１２が近接する。
また、ステータコア１は弾性力により図５の状態となるため、塑性変形しない。塑性変形をしないため、元のステータコア１のままの真円度、及び端面の平行度を保持することができる。

（切断部の離間）
第２工程、及び第３工程における切断部５０の離間に際して行われる詳細事項について説明する。
切断部５０に対して円周方向に引張力を加え、ステータコア１に隙間Ｌを形成する場合に、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度に影響なく隙間Ｌを形成することができる。なぜならば、ステータコア１についての弾性変形の範囲内で引張力を加えるため、ステータコア１は、弾性力により元の形状に戻る。そのため、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度は、引張力を加える前と変化がないためである。
ステータコア１に引張力を加える際に、本実施形態においては、隙間が約５ｍｍ以上開かない範囲で引張力を加える。隙間が約５ｍｍ以上開くとステータコア１が塑性変形し、弾性力により元の形状に戻らないためである。したがって、塑性変形しない領域でステータコア１に引張力を掛ける。
以上から、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度に影響を与えずティース部ＴにコイルＣを全て挿入することができる。

以上詳細に説明したように、第１実施形態のようにステータコア１によれば、以下の効果を有する。
ヨーク部１２に切断部５０が１か所のみ形成されていることにより、真円度、及び端面の平行度を保った状態でコイルＣをティース部Ｔに挿入することができる。その理由は、図１４に示す従来のステータコア１００であれば、最後のティース部１０８に最後のコイル１０９を挿入することができなかった。しかし、本実施形態においては、切断部５０を離間させて最後の第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入することができる。切断部５０を離間する際には、ステータコア１の弾性変形の範囲内で切断部５０を離間させる。ステータコア１の弾性変形の範囲内での離間幅であれば、切断部５０が塑性変形せずに弾性力により元の真円度が高く、端面の平行度が高い形状に戻るためである。
また、切断部５０が１か所のみに形成されていることにより、第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入する場合以外は、切断部５０を離間させることなく、そのままの状態で第１ティース部Ｔ１に第１コイルＣ１等を挿入することができる。したがって、第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入する場合の１回のみ切断部５０を離間すればよいため、ステータコア１の真円度、及び端面の平行度が変わらない。また、１回のみ切断部５０を離間すればよいため、組立効率がよく、製造コストを低減することができる。

また、切断部５０を離間させることで、第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を容易に挿入することができる。その理由は、ステータコア１は鋼板を積層することにより形成されたものである。そのため、剛性が弱いため切断部５０を弾性変形の範囲で数ｍｍ離間させることが容易にできる。第１２ティース部Ｔ１２の脇のヨーク部１２に形成された切断部５０を容易に離間させることができるため、第１２コイルＣ１２を挿入するのに必要な被挿入幅Ｊの隙間を形成することができる。
また、切断部５０を弾性変形の範囲で約３ｍｍ離間させた場合において、切断部５０を元に戻す際にはヨーク部１２の弾性力により自然に元の形状に戻る。そのため、元に戻す力を必要としないため、容易であり、さらに、製造コストを低減することができる。

（第２実施形態）
第２実施形態に係るステータコア２は、第１実施形態に係るステータコア１と比較して、ステータコア１における切断部５０の形状とステータコア２における切断部２０の形状が異なるのみである。第２実施形態においては、第１実施形態における切断部以外異なるところがない。そのため、第２実施形態においては切断部２０を説明することにより、その他の部分の説明を割愛する。 なお、第２実施形態ではその他の部分の説明を割愛するが、第１実施形態と同様の作用、及び効果を有する。

（切断部の径方向の形状の変形例）
図６に、ステータコア２のうち切断部２０の形状（１）の部分拡大図を示す。
図６に示すように、ステータコア２は、径方向へ延びる切断部２０が形成されている。切断部２０は、薄板の鋼板の全てにわたって形成されているため、ステータコア２に引張力を加えると、切断部２０は離間する。切断部２０が離間するとは、切断部２０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に形成された切断部一端２１と、切断部２０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ１２側に形成された切断部他端２２が離間することである。切断部２０に力が加わらないときには、切断部一端２１と切断部他端２２は当接した状態にある。
切断部一端２１に先端曲面形状の嵌合凸部２３、及び切断部他端２２に嵌合凸部２３に嵌合する形の曲面形状の嵌合凹部２４を形成することができる。嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４は、径方向Ｘに形成されている。
嵌合凸部２３の長さＮは、切断部２０が離間する隙間Ｌの幅よりも大きい。嵌合凸部２３と嵌合する嵌合凹部２４の深さは嵌合凸部２３の長さＮと同じ長さである。例えば、隙間Ｌの幅が約３ｍｍである場合には、嵌合凸部２３の長さＮ、及び嵌合凹部２４の深さを４ｍｍ以上とする。

図７に、ステータコア２のうち切断部２０の形状(２)の部分拡大図を示す。
また、切断部２０の形状を上記図６の先端曲面形状以外に、図７に示す先端三角形状とすることもできる。図７に示すように、切断部２０に先端三角形状の嵌合凸部２５、及び嵌合凸部２５に嵌合する形の三角凹部形状の嵌合凹部２６を形成することができる。嵌合凸部２５、及び嵌合凹部２６は、径方向Ｘに形成されている。
嵌合凸部２５の長さＮは、切断部２０が離間する隙間Ｌの幅よりも大きい。嵌合凸部２５と嵌合する嵌合凹部２６の深さは嵌合凸部２５の長さＮと同じ長さである。例えば、隙間Ｌの幅が約３ｍｍである場合には、嵌合凸部２５の長さＮ、及び嵌合凹部２６の深さを４ｍｍ以上とする。

（切断部の径方向の形状の作用効果）
図６に示す、嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４を形成することにより、ステータコア２を弾性変形させた場合に、図６に示すステータコア２の径方向Ｘのズレを抑えることができる。径方向Ｘのズレを抑えることにより、ステータコア２の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。
その理由は、切断部２０を離間した後に切断部２０が弾性力により元に戻りきる際に、嵌合凸部２３と嵌合凹部２４がガイドの役割をする。嵌合凸部２３と嵌合凹部２４のガイドを有することにより、切断部２０が戻りきるときに、元の位置に戻ることができる。元の位置に戻ることができるためステータコア２は塑性変形せずに、真円度、及び端面の平行度の高い形状に戻ることができる。

また、コイル組み付け時に切断部２０が離間する隙間Ｌの幅約３ｍｍよりも嵌合凸部２３の長さＮを４ｍｍ以上と大きくすることで嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４が外れることがない。そのため、嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４ガイドの役割を果たすことができ、ステータコア２が外れることがない。
また、径方向Ｘに嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４を有するステータコア２を形成するのは、鋼板を成型するためのプレス用の１つの型を用いることで成型することができる。プレス用の１つの型により嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４を有するステータコア２を製造することができるため、積層方向に嵌合部を形成する場合よりも製造コストを低減することができる。積層方向に嵌合部を有するステータコアを形成する場合には、少なくとも２つのパターンの鋼板が必要となるためである。

なお、図７に示す嵌合凸部２５、及び嵌合凹部２６を形成した場合も、上述した図６の先端曲面形状とした嵌合凸部２３、及び嵌合凹部２４と同様の効果を得ることができる。同様の効果を得ることができるため、図７の嵌合凸部２５、及び嵌合凹部２６の説明を割愛する。

（第３実施形態）
第３実施形態に係るステータコア３は、第１実施形態に係るステータコア１と比較して、ステータコア１における切断部５０の形状とステータコア３における切断部３０の形状とが異なるのみである。第３実施形態においては、第１実施形態における切断部以外異なるところがない。そのため、第３実施形態においては切断部３０を説明することにより、その他の部分の説明を割愛する。
なお、第３実施形態ではその他の部分の説明を割愛するが、第１実施形態と同様の作用、及び効果を有する。

（切断部の形状の積層方向の形状の変形例）
図８に、第３実施形態に係るステータコア３の外観斜視図を示す。図９に第３実施形態に係る図８のステータコア３の一点鎖線Ｄの部分拡大図を示す。
図８に示すように、ステータコア３は、径方向へ延びる切断部３０が形成されている。切断部３０は、薄板の鋼板の全てにわたって形成されているため、ステータコア３に引張力を加えると、切断部３０は離間する。切断部３０が離間するとは、切断部３０のヨーク部１２のうち第１ティース部Ｔ１側に形成された切断部一端３１と、切断部３０のヨーク部１２のうち第１２ティース部Ｔ１２側に形成された切断部他端３２が離間することである。切断部３０に力が加わらないときには、図８に示すように、切断部一端３１と切断部他端３２は当接した状態にある。
図９に示すように、切断部一端３１に嵌合凸部３３、及び切断部他端３２に嵌合凸部３３に嵌合する形の嵌合凹部３４を形成することができる。嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４は、積層方向Ｙに形成されている。
嵌合凸部３３の長さＭは、切断部３０が離間する隙間Ｌの幅よりも大きい。嵌合凸部３３と嵌合する嵌合凹部３４の深さは嵌合凸部３３の長さＭと同じ長さである。例えば、隙間Ｌの幅が約３ｍｍである場合には、嵌合凸部３３の長さＭ、及び嵌合凹部３４の深さを４ｍｍ以上とする。

（切断部の積層方向の形状の作用効果）
図８、及び図９に示す、嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４を形成することにより、ステータコア３を弾性変形させた場合に、図９に示すステータコア３の積層方向Ｙのズレを抑えることができる。積層方向Ｙのズレを抑えることにより、ステータコア３の真円度、及び端面の平行度が高い元の形状に戻ることができる。
その理由は、切断部３０を離間した後に切断部３０が元に戻りきる際に、嵌合凸部３３と嵌合凹部３４がガイドの役割をする。嵌合凸部３３と嵌合凹部３４のガイドを有することにより、切断部３０が戻りきるときに、元の位置に戻ることができる。元の位置に戻ることができるためステータコア３は塑性変形せずに、真円度、及び端面の平行度の高い形状に戻ることができる。

また、コイル組み付け時に切断部３０が離間する隙間Ｌの幅よりも嵌合凸部３３の長さＭを大きくすることで嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４が外れることがない。そのため、嵌合凸部３３、及び嵌合凹部３４ガイドの役割を果たすことができ、ステータコア３が外れることがない。
また、ステータコア３の積層方向の厚みは半径方向の厚みよりも大きいため、積層方向には嵌合凸部３３及び嵌合凹部３４を複数形成できる。すなわち、本第３実施形態においては、嵌合凸部３３及び嵌合凹部３４を１つしか設けていないが、複数設けることができる。複数設けることができることにより、切断部３０が戻りきるときに、より確実に切断部３０を元の位置に戻すことができる。

（第４実施形態）
第４実施形態に係るステータコア４は、第１実施形態に係るステータコア１と比較して、ステータコア４のヨーク部１２の外周に突出した一端凸部４１と他端凸部４２が形成されていること以外に異なるところがない。そのため、第４実施形態においては切断部７０を説明することにより、その他の部分の説明を割愛する。
なお、第４実施形態ではその他の部分の説明を割愛するが、第１実施形態と同様の作用、及び効果を有する。

（一端凸部と他端凸部の構成）
図１０に、第４実施形態に係るステータコア４の正面図を示す。図１１に、第４実施形態に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（１）を示す。図１２に、第４実施形態に係る図１０の点線Ｅの部分拡大図（２）を示す。
図１２に示すように、ヨーク部１２の外周に突出した一端凸部４１と他端凸部４２が形成されている。一端凸部４１は、切断部７０の両端部の切断部一端７１側に形成されている。他端凸部４２は、切断部７０の両端部の切断部他端７２側に形成されている。図１０に示すように、一端凸部４１と他端凸部４２により外周凸部４０を構成する。
一端凸部４１が他端凸部４２と当接する当接面に半楕円形状の一端隙間形成凹部４３が形成されている。他端凸部４２が一端凸部４１と当接する当接面に半楕円形状の他端隙間形成凹部４４が形成されている。一端凸部４１と他端凸部４２が当接すると一端隙間形成凹部４３と他端隙間形成凹部４４は中空楕円円筒形状の貫通孔となる。
本実施形態においては、隙間形成凹部を貫通孔としたが、凹部形状であり、貫通しておらず孔形状でなくてもよい。

（一端凸部と他端凸部の作用効果）
一端凸部４１と他端凸部４２は、第２工程において、図１１に示す切断部７０が当接した状態から、図１２に示すように切断部７０を離間させ隙間Ｌが形成された状態にするために使用する。隙間Ｌの幅は、第４実施形態においては、約３ｍｍの長さである。
第４実施形態におけるステータコア４は、一端凸部４１が他端凸部４２と当接する当接面に半楕円形状の一端隙間形成凹部４３と、他端凸部４２が一端凸部４１と当接する当接面に半楕円形状の他端隙間形成凹部４４が形成されている。
図１０、及び図１１に示すように、一端隙間形成凹部４３と他端隙間形成凹部４４により形成される中空楕円円筒形状の貫通孔に、楕円円筒形状の工具６０を挿入する。工具６０は、楕円円筒形状の貫通孔よりも一回り小さい形状であることにより、貫通孔に挿入することができる。
図１２に示すように、工具６０を貫通孔に挿入した状態で、工具６０を中心点Ｆを中心に９０度回転させる。工具６０を９０度回転させることにより、楕円形状の長軸６０Ａから短軸６０Ｂを除した分だけ、一端凸部４１と他端凸部４２を離間させることができる。したがって、楕円円筒形状の工具６０を９０度回転させるだけで切断部７０を容易に離間させることができる。

また、楕円円筒形状の工具６０は９０度回転させることにより、正確に楕円形状の長軸６０Ａから短軸６０Ｂを除した分だけ、一端凸部４１と他端凸部４２を離間させることができる。
したがって、工具６０を用いることにより正確に弾性変形の範囲内でステータコア４に力を加えることができる。そのため、ステータコア４は塑性変形することなく、工具６０を元の位置に戻すことができる。したがって、ステータコア４の真円度、及び端面の平行度は工具６０を用いる前と変化がない。

また、工具６０を用いることにより、一端凸部４１と他端凸部４２をこじ開けることができる。そのため、切断部７０を容易に離間させることができる。

また、切断部７０の一端凸部４１と他端凸部４２が形成されていることにより、真円度、及び端面の平行度を保った状態でステータコア４の切断部７０を離間させることができる。
その理由は、一端凸部４１と他端凸部４２は、真円度、及び端面の平行度を保つ必要があるヨーク部１２の外周に形成されている。そのため、真円度、及び端面の平行度を保つ必要があるヨーク部１２を直接離間させる場合と比較して、ヨーク部１２の外周に形成された一端凸部４１と他端凸部４２を離間させた場合の方がヨーク部１２の真円度、及び端面の平行度を保った状態で切断部７０を離間させることができるからである。

また、ヨーク部１２に直接力を加えると、ヨーク部１２が変形して真円度、及び端面の平行度を保つことができない事態が生じる恐れがある。しかし、ヨーク部１２の外周に形成された一端凸部４１と他端凸部４２に直接力を加えた場合、真円度、及び端面の平行度を保つ必要のあるヨーク部１２が変形することはない。そのため、真円度、及び端面の平行度を保つことができる。

また、ヨーク部１２の外周に形成された一端凸部４１と他端凸部４２を離間させることは、ヨーク部１２に直接力を加え離間させるよりも容易である。
その理由は、切断部７０を離間させるには、ステータコア４から遠くに形成された外周凸部４０の方が力が小さくて済むためである。したがって、外周凸部４０を離間させることでヨーク部１２に形成された切断部７０を容易に離間させることができる。そのため、最後の第１２ティース部Ｔ１２に第１２コイルＣ１２を挿入するための組立効率が向上し、製造コストを低減することができる。

尚、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で色々な応用が可能である。
例えば、第２実施形態に係る径方向の嵌合凸部、及び嵌合凹部と第３実施形態に係る積層方向の嵌合凸部、及び嵌合凹部とを組み合わせることができる。両方を組み合わせることにより、切断部が弾性力により戻りきるときに、より確実に切断部を元の位置に戻すことができる。
例えば、第１実施形態乃至第４実施形態のステータコアを組み合わせた構成をとることにより、それぞれの構成の作用効果を得ることができる。

１ ステータコア
Ｃ コイル
Ｃ１〜Ｃ１２ 第１コイル〜第１２コイル
Ｔ ティース部
Ｔ１〜Ｔ１２ 第１ティース部〜第１２ティース部
１２ ヨーク部
５０ 切断部
５１ 切断部一端
５２ 切断部他端

Claims (4)

1. 鋼板を積層して形成され、ヨーク部とティース部とを備えるステータコアに対して、前記ティース部を周回する台形状のコイルを複数個装着するステータ製造方法において、
   前記コイルのうち、最後のコイル以外のコイルを前記ティース部に挿入する第１挿入工程を有すること、
   前記ヨーク部に切断部が１か所のみ形成されていること、
   前記切断部を前記ステータコアの円周方向に離間させ、前記ティース部に前記最後のコイルを挿入する第２挿入工程を有すること、
   を特徴とするステータ製造方法。
2. 請求項１に記載するステータ製造方法において、
   前記切断部の両端部の一端に嵌合凸部が形成されていること、 前記両端部の他端に前記嵌合凸部と嵌合する嵌合凹部が形成されていること、
   を特徴とするステータ製造方法。
3. 請求項２に記載するステータ製造方法において、
   前記嵌合凸部が積層方向に形成されていること、
   前記嵌合凹部が積層方向に形成されていること、
   を特徴とするステータ製造方法。
4. 請求項２に記載するステータ製造方法において、
   前記嵌合凸部が半径方向に形成されていること、
   前記嵌合凹部が半径方向に形成されていること、
   を特徴とするステータ製造方法。

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