JP5463797B2 - 高マンガン極低炭素鋼の溶製方法 - Google Patents

Description

本発明は、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に酸素ガスなどの酸素源を供給し、溶鋼に対して真空脱炭処理を施して高マンガン極低炭素鋼を溶製する方法に関し、詳しくは、マンガンの酸化を抑え、効率良く脱炭することによって安価に高マンガン極低炭素鋼を溶製する方法に関するものである。

近年、鉄鋼材料は、その用途の多様化に伴い、より苛酷な環境下で使用されることが多くなり、材料特性の高性能化が従来にも増して求められている。このような状況下、構造物の軽量化を目的として、高い引張強さと高い加工性とを両立させた高マンガン極低炭素鋼が開発され、ラインパイプ用鋼板や自動車用鋼板などとして使用されるようになった。ここで、高マンガン極低炭素鋼とは、炭素濃度が０．０１質量％以下で、マンガン濃度が０．３質量％以上の鋼のことである。

溶鋼中のマンガン濃度を調整するために用いられる安価なマンガン源は、マンガン鉱石や高炭素フェロマンガンであり、高マンガン極低炭素鋼の溶製時において、安価なマンガン源の使用比率が高いほど、高マンガン極低炭素鋼の製造コストは低下する。尚、高マンガン極低炭素鋼は、炭素濃度が０．０１質量％以下であるので、転炉における大気圧下での脱炭吹錬のみでは溶製が困難であり、ＲＨ真空脱ガス装置などの真空脱ガス設備における減圧下での脱炭処理（「真空脱炭処理」と呼ぶ）が必須となる。

マンガンは鉄に比較して酸素との親和力が強く、高マンガン極低炭素鋼の真空脱炭処理時には、溶鋼中のマンガンが脱炭用酸素源（酸素ガスなどの気体酸素源や酸化鉄などの固体酸素源）と反応してマンガンの優先酸化が発生し、マンガン歩留りが低下するという問題が発生する。そのために従来は、高マンガン極低炭素鋼を溶製する場合には、真空脱炭処理が終了し、溶鋼をＡｌで脱酸した後に、高純度のマンガン源（電解マンガンなど）を添加して成分調整する方法が行われてきた。高純度のマンガン源は、マンガン鉱石や高炭素フェロマンガンなどの安価なマンガン源に比べて、マンガン純分あたりの価格が高く、高マンガン極低炭素鋼の製造コストを高める原因となっていた。

そこで、この問題を解決するために、多くの提案がなされている。例えば、特許文献１には、高マンガン溶鋼を真空脱ガス設備にて真空脱炭処理し、高マンガン極低炭素鋼を溶製するに際し、真空脱炭処理前の溶鋼中の炭素濃度を０．０６質量％以下とし、真空脱炭処理中の溶鋼中の溶存酸素濃度を４００ｐｐｍ以下かつ２００ｐｐｍ以上の範囲に制御しながら真空脱炭処理する溶製方法が提案されている。しかしながら、特許文献１では、真空脱炭処理中の溶鋼中の溶存酸素濃度を４００ｐｐｍ以下２００ｐｐｍ以上の範囲に制御するために、溶鋼中にＡｌやＳｉなどの脱酸剤を添加する或いは上吹きランスから酸素ガスを溶鋼に吹き付けており、真空脱炭処理中での溶存酸素濃度の計測が煩雑である上に脱酸剤によるコストが嵩み、必ずしも安価な溶製方法とはいえない。

特許文献２には、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に酸素源を供給しつつ、溶鋼に対して真空脱炭処理を施して低炭素高マンガン鋼を溶製する際に、真空脱炭処理前の溶鋼中の溶存酸素濃度を０．０１質量％以下とし、溶鋼中の炭素濃度が０．０４質量％以下になった時点から酸素源の供給量を低減するという溶製方法が提案されている。しかしながら、真空脱炭処理中の溶鋼中炭素濃度の推定が難しく、酸素源の供給量を低減させる時期の把握が困難である。

また、特許文献３には、ＲＨ真空脱ガス装置にてＭｎを含有する溶鋼の表面に上吹ランスから酸素ガスを噴射して前記溶鋼からの脱炭を行う際に、前記溶鋼からの脱Ｍｎを抑制する方法であって、前記溶鋼中の炭素濃度の低下に基づいて、前記上吹ランスからの酸素ガスの供給速度（「送酸速度」ともいう）を低下させるとともに、前記酸素ガスの噴射によって前記溶鋼の表面に形成される凹部の面積である火点面積の減少を抑制するように前記上吹ランスの高さを前記溶鋼表面に接近させるという溶製方法が提案されている。しかしながら、特許文献３においては、脱炭処理時の溶鋼中溶存酸素濃度を制御しておらず、マンガンロスを低減することは困難である。

このように、高マンガン極低炭素鋼の真空脱炭処理時のマンガンの酸化を抑制する方法がいくつか開示されているが、真空脱炭処理中に効率的にマンガンロスを低減させるという点で何れも十分とはいえない。また、減圧下で酸素ガスを上吹きした真空脱炭処理の場合、溶鋼中の溶存酸素濃度の変化が大きく、また、同一条件でもチャージによる溶存酸素濃度のばらつきが大きいという問題がある。これらの条件を踏まえ、前記課題を解決するためには、真空脱炭処理中の溶存酸素濃度を刻一刻と動的に推定し、推定した溶存酸素濃度に応じて酸素源の供給速度を変更することが望まれる。

ところで、転炉での酸素吹錬中に溶鋼の溶存酸素濃度を刻一刻と動的に推定し、推定した溶存酸素濃度に応じて上吹き酸素ガスの供給速度を動的に変更する精錬方法として、例えば特許文献４には、転炉脱燐吹錬中に、吹錬途中の溶鋼中炭素濃度、溶鋼中酸素濃度、溶鋼中燐濃度及び溶鋼温度を排ガス情報に基づいて推定し、当該チャージの特徴を表す当該ベクトルを求め、過去実績データベースから当該チャージと類似した類似ベクトルを抽出し、抽出した類似ベクトルに基づき最適送酸流量を求める近似モデルを作成し、作成した近似モデルを用いて当該チャージの最適送酸流量パターンを算出し、この最適送酸流量パターンで算出タイミング以降の当該チャージの送酸流量パターンを変更するという送酸流量パターン決定方法が提案されている。

しかしながら、特許文献４は、酸素ガスの供給速度を最適化することを目的に開発されており、マンガンロスを抑制することは目的ではない。また、大気圧下で且つ溶鋼浴面にスラグが存在する条件であるため、系内の酸素バランスのみでは溶存酸素濃度の制御は困難であり、減圧下での精錬とは異なる。

特開平９−１７００１３号公報 特開２００８−１５０７１０号公報 特開２００５−２８１７２２号公報 特開２００９−５２０８２号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、真空脱ガス設備を用い、マンガンを含有する溶鋼に酸素ガスを供給して真空脱炭処理を施し、高マンガン極低炭素鋼を溶製するにあたり、真空脱炭処理時のマンガンの酸化を抑えて効率良く脱炭し、従来に比べて安価に高マンガン極低炭素鋼を溶製することのできる方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明に係る高マンガン極低炭素鋼の溶製方法は、マンガンを含有する、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に、上吹きランスから酸素ガスを供給し、減圧下での脱炭処理を施して高マンガン極低炭素鋼を溶製するにあたり、前記脱炭処理中に、溶鋼中の溶存酸素濃度を、脱炭処理開始前の溶存酸素濃度、上吹き酸素ガス量、及び排ガスの濃度分析結果に基づいて推定し、溶存酸素濃度の推定の都度、溶存酸素濃度の目標値を溶鋼中のマンガンと溶存酸素との平衡関係から定まる平衡溶存酸素濃度として、推定した溶存酸素濃度に応じて上吹きランスからの酸素ガス供給流量を調整することを特徴とするものである。

本発明によれば、真空脱炭処理中の溶存酸素濃度を推定し、溶存酸素濃度の推定の都度、推定した溶存酸素濃度が平衡溶存酸素濃度と一致するように、推定した溶存酸素濃度に応じて上吹きランスからの酸素ガス供給流量を調整するので、溶鋼中のマンガンの酸化を抑制しながら効率良く脱炭することが可能となり、その結果、安価なマンガン源を原料として使用することが実現され、高マンガン極低炭素鋼の製造コストの削減が達成される。

本発明を実施する際に用いたＲＨ真空脱ガス装置の概略縦断面図である。 送酸速度を２水準に変更したときの溶鋼中のマンガン濃度と溶存酸素濃度との関係を示す図である。 真空脱炭処理時の送酸速度パターンを本発明法と従来法とで比較して示す図である。 真空脱炭処理時の溶存酸素濃度の推移を本発明法と従来法とで比較して示す図である。

以下、本発明を具体的に説明する。先ず、本発明に至った経緯について説明する。

本発明者らは、真空脱炭処理時のマンガンの酸化を抑え、効率良く脱炭処理して高マンガン極低炭素鋼を溶製することを目的に、図１に示すＲＨ真空脱ガス装置を用いて試験操業を実施した。

図１は、本発明を実施する際に用いたＲＨ真空脱ガス装置の概略縦断面図であり、図１において、１はＲＨ真空脱ガス装置、２は取鍋、３は溶鋼、４はスラグ、５は真空槽、６は上部槽、７は下部槽、８は上昇側浸漬管、９は下降側浸漬管、１０は環流用ガス吹き込み管、１１はダクト、１２は原料投入口、１３は上吹きランス、１４は排ガス分析装置、１５は酸素濃度演算部、１６は酸素濃度モニターであり、真空槽５は上部槽６と下部槽７とから構成され、また、上吹きランス１３は上下移動が可能となっており、この上吹きランス１３からは酸素ガスが真空槽５の内部の溶鋼３の湯面に吹き付けられるようになっている。

排ガス分析装置１４は、ダクト１１を通る排ガス中のＣＯガス、ＣＯ₂ガス、Ｏ₂ガスの濃度を定量分析できる装置であり、排ガス分析装置１４によるガス分析値は、酸素濃度演算部１５に入力されている。酸素濃度演算部１５は、入力された排ガス分析値と、ＲＨ真空脱ガス装置を制御するプロセスコンピューターから別途入力される、脱炭処理開始前の溶鋼中溶存酸素濃度及び上吹き酸素ガス量とを用い、ガス分析測定時点の溶鋼中溶存酸素濃度を演算する装置である。酸素濃度演算部１５によって演算された溶存酸素濃度は酸素濃度モニター１６に表示される。酸素濃度モニター１６は、その時点の溶鋼中溶存酸素濃度のみならず、過去の溶鋼中溶存酸素濃度、つまり、溶鋼中溶存酸素濃度の推移も表示されるように構成されている。

ＲＨ真空脱ガス装置１では、溶鋼保持容器としての取鍋２を昇降装置（図示せず）にて上昇させ、上昇側浸漬管８及び下降側浸漬管９を取鍋２に収容された溶鋼３に浸漬させる。そして、環流用ガス吹き込み管１０から上昇側浸漬管８の内部に環流用Ａｒガスを吹き込むとともに、真空槽５の内部をダクト１１に連結される排気装置（図示せず）にて排気して真空槽５の内部を減圧する。真空槽５の内部が減圧されると、取鍋２に収容された溶鋼３は、環流用ガス吹き込み管１０から吹き込まれるＡｒガスとともに上昇側浸漬管８を上昇して真空槽５の内部に流入し、その後、下降側浸漬管９を経由して取鍋２に戻る流れ、所謂、環流を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が施される。

溶鋼３の環流が形成され、溶鋼３に対してＲＨ真空脱ガス精錬が施されると、真空槽５の内部では、大気圧よりも低圧になることによって溶鋼中の炭素と溶存酸素との平衡関係がずれ、溶鋼３に含有される炭素と溶存酸素との反応が生じ、溶鋼３に含有される炭素はＣＯガスとなって排ガスとともに真空槽５からダクト１１を介して排出される。かくして、溶鋼３は真空脱炭処理される。更に、上吹きランス１３から酸素ガスが溶鋼３に向かって吹き込まれ、溶鋼３の脱炭反応が進行する。溶鋼３に酸素源の供給が無い場合には、真空脱炭処理の進行に伴って溶存酸素は減少するが、上吹きランス１３から酸素ガスを供給することにより、溶存酸素濃度は維持される。上吹きランスから供給された酸素ガスの全てが溶鋼中に溶解するわけではなく、一部はそのままダクト１１を介して系外に排出されたり、脱炭反応により生成するＣＯガスをＣＯ₂ガスに二次燃焼させたりする。本発明では、真空脱炭処理における上吹きランス１３からの酸素ガスの供給流量として、２０００Ｎｍ³／ｈｒを基準とした。この値は、溶鋼量及び環流量によって変わるものであり、２０００Ｎｍ³／ｈｒの一定に限るものではない。

このようにして行う真空脱炭処理において、真空脱炭処理中の溶存酸素濃度の目標値を最適化するために、処理前の溶鋼中炭素濃度を０．０３〜０．０５質量％、マンガン濃度を０．３〜０．５質量％の範囲とし、酸素ガスの総供給量を一定とし、酸素ガスの供給流量（送酸速度）を変えて試験した。送酸速度は２０００〜３０００Ｎｍ³／ｈｒと１０００〜２０００Ｎｍ³／ｈｒとの２水準で実施した。

真空脱炭処理中の溶鋼中のマンガン濃度と溶存酸素濃度との関係を図２に示す。図２中の△印が送酸速度を２０００〜３０００Ｎｍ³／ｈｒとした水準であり、一方、□印が送酸速度を１０００〜２０００Ｎｍ³／ｈｒとした水準である。図２に示すように、送酸速度を２０００〜３０００Ｎｍ³／ｈｒとした水準の方が真空脱炭処理中の溶存酸素濃度が高くなることが分かった。

また、送酸速度を２０００〜３０００Ｎｍ³／ｈｒとした水準での真空脱炭処理時のマンガンロス量が平均で０．１５質量％であったのに対し、送酸速度を１０００〜２０００Ｎｍ³／ｈｒとした水準での真空脱炭処理時のマンガンロス量は平均で０．０５質量％であった。

これらの原因を追究するにあたり、本発明者らは、下記の（１）式に示す平衡関係に着目した。
［Ｍｎ］＋［Ｏ］＝（ＭｎＯ） …（１）
但し、（１）式において、［Ｍｎ］は溶鋼中のマンガン、［Ｏ］は溶鋼中の溶存酸素、（ＭｎＯ）はスラグ中の酸化マンガンである。

１６７３Ｋにおいて、スラグ中の酸化マンガンの活量を０．２として計算した（１）式の平衡関係を図２に曲線で示す。図２に示すように、平衡値は２つの水準の中間に位置し、送酸速度が２０００〜３０００Ｎｍ³／ｈｒの水準では、脱炭処理中のマンガンと溶存酸素との関係が平衡関係よりも上側（溶存酸素濃度が平衡値よりも過多）となっており、逆に、送酸速度が１０００〜２０００Ｎｍ³／ｈｒの水準では、脱炭処理中のマンガンと溶存酸素との関係が平衡関係よりも下側（溶存酸素濃度が平衡値よりも少ない）となっている。これは、送酸速度の違いにより、局所的な酸素分圧が変化したためであると考えられる。

これらの結果から、真空脱炭処理中のマンガンロスを抑制すると同時に、迅速な脱炭反応を行うことを目的とし、真空脱炭処理中の溶存酸素濃度の目標値として、図２に示す、溶存酸素濃度のマンガンとの平衡値を設定し、真空脱炭処理を実施することとした。

この場合、溶鋼のマンガン濃度に応じて溶存酸素濃度値を、目標とする平衡溶存酸素濃度値に制御すれば目的を達成できるが、チャージによる溶存酸素濃度のばらつきや真空槽内形状変動が大きく、静的（スタティック）な制御には限界があり、そこで、排ガスの分析結果を用いて真空脱炭処理中の溶存酸素濃度を刻一刻推定し、溶存酸素濃度を動的（ダイナミック）に制御する方法を用いることとした。

ここで、真空脱炭処理中の溶鋼中溶存酸素濃度は下記の（２）式を用いて推定した。
[O]_t+Δt-[O]_t=(α×q_O2,t-β×C_CO,t×E_t-γ×C_CO2,t×E_t)×Δt …（２）
但し、（２）式において、［Ｏ］_t+Δtは、時刻「ｔ＋Δｔ」における溶存酸素濃度、［Ｏ］_tは、時刻ｔにおける溶存酸素濃度、ｑ_O2,tは、時刻ｔにおける送酸速度、Ｃ_CO,tは、時刻ｔにおける排ガス中のＣＯガス濃度の割合、Ｃ_CO2,tは、時刻ｔにおける排ガス中のＣＯ₂ガス濃度の割合、Ｅ_tは、時刻ｔにおける排ガス流量、α、β、γは、単位変換係数である。（２）式の妥当性を確認するために、（２）式による溶存酸素濃度の計算値と、溶存酸素濃度の実測値（固体酸素プローブを先端に配置した溶存酸素測定器による測定値）とを比較対比したところ、誤差±５％以内で一致することを確認した。

ＲＨ真空脱ガス装置１における高マンガン極低炭素鋼の真空脱炭処理中に、排ガス分析装置１４により測定された排ガス分析結果を用い、（２）式を用いて酸素濃度演算部１５にて真空脱炭処理中の溶存酸素濃度を計算し、酸素濃度モニター１６に表示される溶存酸素濃度に応じて、計算の都度、溶存酸素濃度が（１）式によるマンガンとの平衡溶存酸素濃度に向かって移行するように、上吹きランス１３からの酸素ガスの供給流量を変化させた。具体的には、推定した溶存酸素濃度がマンガンとの平衡溶存酸素濃度値よりも低い場合には、送酸速度を増加させ、逆に、推定した溶存酸素濃度がマンガンとの平衡溶存酸素濃度値よりも高い場合には、送酸速度を減少させるという方法である。

図３に、溶存酸素濃度の推定値に基づいて上吹きランス１３からの酸素ガスの供給流量を変化させたときの送酸速度パターンの例を示し、図４に、真空脱炭処理時の溶存酸素濃度の推移の例を示す。図３及び図４は、溶鋼中のマンガン濃度が０．４７質量％のときの例であり、この場合の平衡溶存酸素濃度は約４００ｐｐｍである。尚、図３及び図４では、上吹きランス１３からの酸素ガス流量を２０００Ｎｍ³／ｈｒの一定とした場合を従来法として比較して示している。

図３及び図４に示すように、本発明法の場合には、真空脱炭処理の時間経過に伴って送酸速度が次第に低下し、これにより、溶存酸素濃度が目標値に到達した以降は、溶存酸素濃度はほぼ目標値に制御される。

本発明は、上記試験結果に基づきなされたものであり、マンガンを含有する、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に、上吹きランスから酸素ガスを供給し、減圧下での脱炭処理を施して高マンガン極低炭素鋼を溶製するにあたり、前記脱炭処理中に、溶鋼中の溶存酸素濃度を、脱炭処理開始前の溶存酸素濃度、上吹き酸素ガス量、及び排ガスの濃度分析結果に基づいて推定し、溶存酸素濃度の推定の都度、溶存酸素濃度の目標値を溶鋼中のマンガンと溶存酸素との平衡関係から定まる平衡溶存酸素濃度として、推定した溶存酸素濃度に応じて上吹きランスからの酸素ガス供給流量を調整することを特徴とする。

ここで、本発明における高マンガン極低炭素鋼とは、炭素濃度が０．０１質量％以下で、マンガン濃度が０．３質量％以上の鋼のことであり、その他の成分の含有量はどの程度であっても構わない。また、本発明においては、高炉から出銑された溶銑に先ず転炉にて大気圧下での脱炭吹錬を施し、次いで、この脱炭吹錬で得られたマンガン含有溶鋼に、真空脱ガス設備での酸素ガスを供給して行う真空脱炭処理を施して所定の炭素濃度まで脱炭し、その後、Ａｌなどにより脱酸し、脱酸後、更にマンガンを含めて化学成分を調整し、高マンガン極低炭素鋼を溶製する。

本発明においては、転炉脱炭吹錬は、マンガン源としてマンガン鉱石を添加しつつ、必要に応じて少量の生石灰、ドロマイトなどを媒溶剤として用い、酸素を上吹きまたは底吹きして溶銑の脱炭処理を行う。転炉脱炭吹錬において、マンガン源としてマンガン鉱石を添加するので、溶銑段階において予備脱燐処理を予め行うことが好ましい。予備脱燐処理を実施することにより、転炉脱炭吹錬では生石灰などの媒溶剤の使用量が少なくなり、安価なマンガン源として添加するマンガン鉱石の還元歩留りが向上するからである。

また、転炉内に添加したマンガン鉱石のみでは、溶鋼のマンガン濃度が目的とする高マンガン極低炭素鋼の成分規格範囲に不足する場合には、転炉から取鍋などの溶鋼保持容器への出鋼時に、高炭素フェロマンガンなどの安価な合金鉄系マンガン源を所定量添加し、溶鋼のマンガン濃度を成分規格と同等のレベルまで上昇させる。この場合、安価マンガン源を使用することによるコストメリットを十分に発揮させるために、出鋼後の溶鋼保持容器内の溶鋼中のマンガン濃度を、少なくとも高マンガン極低炭素鋼の成分規格値の９０％以上望ましくは９５％以上まで確保することが好ましい。

マンガン鉱石や高炭素フェロマンガンなどの安価なマンガン源を使用することから、溶鋼中の炭素濃度は必然的に高くなるが、それでも、マンガン濃度を調整した後の出鋼後の溶鋼中の炭素濃度を０．１質量％以下に抑えることが好ましい。溶鋼の炭素濃度が０．１質量％を越えると、次工程の真空脱ガス設備における真空脱炭処理に長時間を費やし、真空脱ガス設備の生産性の低下のみならず、真空脱炭処理時間の延長による温度補償として出鋼時の溶鋼温度を高くする必要が生じ、これに起因する鉄歩留りの低下や耐火物損耗量の増大などによって製造コストが上昇するため、好ましくない。

転炉脱炭吹錬の終了後、転炉から取鍋などの溶鋼保持容器へ出鋼された溶鋼に対して、上記説明の真空脱炭処理を実施する。尚、上記の真空脱炭処理の試験操業は、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて実施したが、真空脱ガス設備はＲＨ真空脱ガス装置に限るものではなく、ＤＨ真空脱ガス装置やＶＯＤ炉などの他の真空脱ガス設備においても、上記に準じて適用することができる。

以上説明したように、本発明によれば、真空脱炭処理中の溶存酸素濃度を動的に推定し、溶存酸素濃度の推定の都度、推定した溶存酸素濃度が平衡溶存酸素濃度と一致するように、推定した溶存酸素濃度に応じて上吹きランスからの酸素ガス供給流量を調整するので、溶鋼中のマンガンの酸化を抑制すると同時に、効率良く脱炭することが可能となり、その結果、安価なマンガン源を原料として使用することが実現され、高マンガン極低炭素鋼の製造コストの削減が達成される。

転炉より出鋼された２５０トンの未脱酸溶鋼を用いて、図１に示すＲＨ真空脱ガス装置にて真空脱炭処理を施して高マンガン極低炭素鋼を溶製する試験を実施した。表１に試験条件を示す。

転炉から出鋼後の溶鋼の炭素濃度は０．０３〜０．０５質量％、マンガン濃度は０．３〜０．５質量％であった。ＲＨ真空脱ガス装置からの排ガスの分析結果に基づき推定した溶存酸素濃度に応じて上吹きランスからの送酸量を変更した本発明法による試験（本発明例）と、送酸速度を一定（＝２０００Ｎｍ³／ｈｒ）とした従来法による試験（従来例）とを、それぞれ１０チャージずつ実施した。表２に、本発明例及び従来例での試験結果の平均値を示す。

本発明を適用することにより、真空脱炭処理中の溶存酸素濃度は所定値に制御され、表２に示すように、真空脱炭処理時のマンガンロスを従来の０．１２質量％から０．０６質量％へと大幅に低減することが実現できた。

１ ＲＨ真空脱ガス装置
２ 取鍋
３ 溶鋼
４ スラグ
５ 真空槽
６ 上部槽
７ 下部槽
８ 上昇側浸漬管
９ 下降側浸漬管
１０ 環流用ガス吹き込み管
１１ ダクト
１２ 原料投入口
１３ 上吹きランス
１４ 排ガス分析装置
１５ 酸素濃度演算部
１６ 酸素濃度モニター

Claims (1)

1. マンガンを含有する、真空脱ガス設備の真空槽内の溶鋼に、上吹きランスから酸素ガスを供給し、減圧下での脱炭処理を施して高マンガン極低炭素鋼を溶製するにあたり、前記脱炭処理中に、溶鋼中の溶存酸素濃度を、脱炭処理開始前の溶存酸素濃度、上吹き酸素ガス量、及び排ガスの濃度分析結果に基づいて推定し、溶存酸素濃度の推定の都度、溶存酸素濃度の目標値を溶鋼中のマンガンと溶存酸素との平衡関係から定まる平衡溶存酸素濃度として、推定した溶存酸素濃度に応じて上吹きランスからの酸素ガス供給流量を調整することを特徴とする、高マンガン極低炭素鋼の溶製方法。

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