JP5422954B2 - 微細形状転写シートの製造方法及び製造装置 - Google Patents
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・ 微細凹凸形状からなる賦形面を有するインプリントモールドと中間基材との間にシート状基材を設置し、一対の加圧板により該インプリントモールドと該中間基材とを該シート状基材方向に加圧することにより、該シート状基材表面に微細凹凸形状を賦形する微細形状転写シートの製造方法であって、
該中間基材が繊維層にゴムを含浸した複合材からなるクッション性を有する中間基材であり、
該インプリントモールドの微細凹凸形状の凹形状が並列に並んだ複数の溝であり、さらに、該加圧板の加圧力が最大となった時、該賦形面内において該溝の長手方向に沿って賦形圧力差が存在し、かつ、該賦形面内に最大賦形圧力部が存在し、かつ、賦形圧力が極小値を取る部位が該賦形面内に存在しないように加圧する微細形状転写シートの製造方法。
・ 前記最大賦形圧力部から賦形圧力が減少する方向に沿って、賦形圧力勾配の絶対値が単調増加するように加圧すること、
賦形前に前記シート状基材及び前記インプリントモールドを加熱すること、である。
・ シート状基材に微細凹凸形状を転写する板状のインプリントモールドであって、微細凹凸形状の賦形面を有し、該賦形面内に厚み変化を有し、該賦形面内に最大厚み部を有し、かつ該賦形面内に厚みの極小値を持たないインプリントモールド。
・ 前記微細凹凸形状の凹形状が並列に並んだ複数の溝であり、かつ、前記厚み変化が該溝の長手方向に沿っていること、
・ 前記インプリントモールドの単位長さあたりの厚み変化量の絶対値が、前記最大厚み部から厚み勾配に沿って単調に増加していること、である。
・ シート状基材に微細凹凸形状を転写する板状のインプリントモールドであって、微細凹凸形状の賦形面を有し、インプリントモールド全体が湾曲しており、該湾曲の曲率中心が該賦形面の逆側に存在するインプリントモールド。
・ 本発明のインプリントモールドと、
中間基材と、
該インプリントモールドと該中間基材とをさらに両側から挟むように配置された一対の加圧板と、
該インプリントモールド、該中間基材及び該一対の加圧板を加圧する加圧手段とを少なくとも備えた微細形状転写シートの製造装置。
・ 微細凹凸形状からなる賦形面を有するインプリントモールドと、
中間基材と、
該インプリントモールドと該中間基材とをさらに両側から挟むように配置された一対の加圧板と、
該インプリントモールド、該中間基材及び該一対の加圧板を加圧する加圧手段と、
該一対の加圧板の少なくとも一方の加圧板の加圧方向側の面に設置された凸形状のプレートとを少なくとも備え、
該プレートが厚み分布を有し、プレートの面内に最大厚み部を有し、かつ面内に厚みの極小値を取る部位が存在しない微細形状転写シートの製造装置。
・ 前記インプリントモールドの微細凹凸形状の凹形状が並列に並んだ複数の溝であり、前記プレートの厚み変化が該溝の長手方向に沿うように該プレートが設置されていること。
・ 前記プレートの単位長さあたりの厚み変化量の絶対値が、前記最大厚み部から厚み勾配に沿って単調に増加していること、
・ 前記インプリントモールドが前記プレートに密着した状態で把持され、該インプリントモールドの賦形面が該プレートと同じ湾曲プロファイルになっていること、である。
・ 前記中間基材がクッション性を有すること、
・ 前記クッション性を有する中間基材が、(a)内部に気泡を有する高分子素材、(b)ゴム層と繊維層とを積層した複合材、及び(c)繊維層にゴムを含浸した複合材 からなる群より選ばれる少なくとも1種からなること、
・ 前記中間基材が、前記賦形面の加圧力が最大となった時、圧縮弾性率が賦形面全域に渡り0.1MPa〜200MPaとなるものであること、
・ 前記シート状基材及び前記インプリントモールドを加熱する手段を備えたこと、である。
(1)インプリントモールドサイズ:500mm(シート幅方向)×800mm(シート走行方向)×30mm(厚み)
(2)インプリントモールド材質:銅
(3)インプリントモールド賦形面の微細形状:ピッチ50μm、凸幅25μm、凸部高さ50μmでシート走行方向から見たときの断面形状が半楕円の溝で、該溝がストライプ状になっているものを用いた。
(4)プレス装置:最大3000kNまで加圧できるもので、加圧は油圧ポンプによってなされる。
(5)温調:インプリントモールドに温調用熱媒路が設けられており、125℃の水により加熱、50℃の水により冷却
(6)シート状基材:ポリエチレンテレフタレートからなり、厚みが120μm幅は520mmである。
(7)中間基材:厚さ300μmのシリコンゴムと200μmのポリエステル系の樹脂でできた平滑フィルムを重ね合わせ、上部加圧板に貼り付けた。このとき、平滑フィルムがシート状基材と接する側となる順序で重ね合わせた。
(8)インプリントモールド設置方法:インプリントモールド下に図13(a)に示す凸プレートを設置し、該プレートにインプリントモールドの賦形面の逆側面を密着させて固定した。
(9)圧力に応じて塑性変形量が変わるフィルムをプレスし、プレス後のフィルムの厚みを10mm間隔で測定した。プレス時にインプリントモールド賦形面の溝の長手方向となっていた方向(以下、溝の長手方向とする)に、1辺10mmの格子が並ぶように測定した。溝の長手方向の圧力分布を調査すると図13(b)に示す圧力分布であった。すなわち、賦形面中心部に最大圧力部を持ち、賦形面内には圧力極小部はなかったが、圧力勾配に沿った圧力の減少量は単調増加していなかった。
(10)上記の装置を用い以下のように成形を行った。あらかじめ、樹脂シートをインプリントモールド上に置く。次にインプリントモールドに温調水を通水し、インプリントモールド温度が105℃になるまで加熱した後、中間基材を取り付けた上部加圧板を下降させて、シートのプレスを開始する。プレスは1700kNで3秒実施した。またプレス中は温調水の通水を停止している。その後、プレスを継続したまま冷却水をインプリントモールドに流し、インプリントモールド温度が70℃になった時冷却を停止し、プレスを解放する。その後、シートをインプリントモールドから離型する。
上記の動作を繰返し、10枚の成形シートを作成した。成形面を目視で評価した結果、成形面の95%の領域で良好な転写が得られたが、5%の領域では若干のエア噛み込みや転写不良が発生していた。
加圧板でプレスする時間を15秒間とする以外は参考例1と同様にして10枚の成形シートを作成した。成形面を目視で評価した結果、エア噛み込みや転写不良がなく、全面均一に転写された成形シートを得た。
(1)インプリントモールドサイズ: 参考例1と同じ。
(2)インプリントモールド材質:参考例1と同じ。
(3)微細形状:参考例1と同じ。
(4)プレス装置:参考例1と同じ。
(5)温調:参考例1と同じ。
(6)シート状基材:参考例1と同じ。
(7)中間基材:参考例1と同じ。
(8)インプリントモールド設置方法:インプリントモールド下に放物面を持った凸プレートを設置し、該プレートにインプリントモールド非賦形面を密着させて固定した。
(9)圧力に応じて塑性変形量が変わるフィルムをプレスし、プレス後のフィルムの厚みを10mm間隔で測定した。プレス時にインプリントモールド賦形面の溝の長手方向となっていた方向(以下、溝の長手方向とする)に、1辺10mmの格子が並ぶように測定した。溝の長手方向の圧力分布を調査すると図5に示す圧力分布であった。すなわち、賦形面中心部に最大圧力部を持ち、賦形面内には圧力極小部が存在せず、圧力勾配に沿った圧力の減少量が単調増加していた。
(10)上記の装置を用い、参考例1と同じ加工条件で成形を行った。
上記の動作を繰返し、10枚の成形シートを作成した。成形面を目視で評価した結果、エア噛み込みや転写不良がなく、全面均一に転写された成形シートを得た。
(1)インプリントモールドサイズ: 参考例1と同じ。
(2)インプリントモールド材質:参考例1と同じ。
(3)微細形状:ピッチ25μm、凸部高さ12.5μm、シート走行方向から見たときの断面形状が直角二等辺三角形の溝で、該溝がストライプ状になっているものを用いた。
(4)プレス装置: 参考例1と同じ。
(5)温調: 参考例1と同じ。
(6)シート状基材:ポリエチレンテレフタレートからなり、厚みが100μm幅は520mmである。
(7)中間基材:厚さ5mmのエチレンプロピレンゴムに厚さ200μmのフッ素樹脂(FEP)を張り合わせたものを上部加圧板に貼り付けた。このとき、フッ素樹脂がシート状基材と接する側となる順序で重ね合わせた。
(8)インプリントモールド設置方法:インプリントモールド下に放物面を持った凸プレートを設置し、該プレートにインプリントモールド非賦形面を密着させて固定した。
(9)圧力に応じて塑性変形量が変わるフィルムをプレスし、プレス後のフィルムの厚みを10mm間隔で測定した。プレス時にインプリントモールド賦形面の溝の長手方向となっていた方向(以下、溝の長手方向とする)に、1辺10mmの格子が並ぶように測定した。溝の長手方向の圧力分布を調査すると図5に示す圧力分布であった。すなわち、賦形面中心部に最大圧力部を持ち、賦形面内には圧力極小部が存在せず、圧力勾配に沿った圧力の減少量が単調増加していた。
(10)上記の装置を用い、参考例1と同じ加工条件で成形を行った。
上記の動作を繰返し、10枚の成形シートを作成した。成形面を目視で評価した結果、エア噛み込みや転写不良がなく、全面均一に転写された成形シートを得た。
(1)インプリントモールドサイズ: 参考例1と同じ。
(2)インプリントモールド材質:参考例1と同じ。
(3)微細形状:参考例4と同じ
(4)プレス装置: 参考例1と同じ。
(5)温調: 参考例1と同じ。
(6)シート状基材:参考例4と同じ
(7)中間基材:全体が耐熱性ナイロン織布にフッ素ゴムを含浸した厚さ2mmのクッション材にフッ素樹脂を積層した。このとき、フッ素樹脂がシート状基材と接する側となる順序で重ね合わせた。
(8)インプリントモールド設置方法:インプリントモールド下に放物面を持った凸プレートを設置し、該プレートにインプリントモールド非賦形面を密着させて固定した。
(9)圧力に応じて塑性変形量が変わるフィルムをプレスし、プレス後のフィルムの厚みを10mm間隔で測定した。プレス時にインプリントモールド賦形面の溝の長手方向となっていた方向(以下、溝の長手方向とする)に、1辺10mmの格子が並ぶように測定した。溝の長手方向の圧力分布を調査すると図5に示す圧力分布であった。すなわち、賦形面中心部に最大圧力部を持ち、賦形面内には圧力極小部が存在せず、圧力勾配に沿った圧力の減少量が単調増加していた。
(10)上記の装置を用い、参考例1と同じ加工条件で成形を行った。
上記の動作を繰返し、10枚の成形シートを作成した。成形面を目視で評価した結果、エア噛み込みや転写不良がなく、全面均一に転写された成形シートを得た。
参考例3の装置と同じ装置を用いて、ただし、インプリントモールドはプレートを介さずに、直接下加圧板に設置し、参考例3と同一の条件で10枚の成形シートを作成したが、全てのシートにおいてエア噛みによる成形不良が発生した。圧力に応じて塑性変形量が変わるフィルムをプレスした。プレス時にインプリントモールド賦形面の溝の長手方向となっていた方向(以下、溝の長手方向とする)に、1辺10mmの格子が並ぶように測定した。溝の長手方向のプレス後のフィルムの厚みを10mm間隔で測定し、圧力分布を調査すると図14に示す圧力分布であり、成型時の賦形面に圧力勾配が存在なかった。このため、噛み込んだエアが排除されなかったことが成形不良の原因である。
参考例3の装置と同じ装置を用いて、ただし、インプリントモールドは、賦形面外の下側に高さの異なる円柱状のゴムを設置することにより、賦形面中央部を突出させ、プレス開始時に賦形面中央部から順次プレスされるように下加圧板に固定した。この装置で参考例3と同一の条件で10枚の成形シートを作成したが、全てのシートにおいてエア噛みによる成形不良が発生した。圧力に応じて塑性変形量が変わるフィルムをプレスし、プレス後のフィルムの厚みを10mm間隔で測定した。プレス時にインプリントモールド賦形面の溝の長手方向となっていた方向(以下、溝の長手方向とする)に、1辺10mmの格子が並ぶように測定した。溝の長手方向の圧力分布を調査すると図15に示す圧力分布であり、ゴムの間隙において圧力が極小値を取っていた。圧力極小部に、噛み込んだエアが留まったことが成形不良の原因である。
2:プレス装置
3:上部加圧板
4:下部加圧板
5:シート状基材
6:中間基材
7:プレート
8:インプリントモールド
8a:インプリントモールド賦形面
Claims (3)
- 微細凹凸形状からなる賦形面を有するインプリントモールドと中間基材との間にシート状基材を設置し、一対の加圧板により該インプリントモールドと該中間基材とを該シート状基材方向に加圧することにより、該シート状基材表面に微細凹凸形状を賦形する微細形状転写シートの製造方法であって、
該中間基材が繊維層にゴムを含浸した複合材からなるクッション性を有する中間基材であり、
該インプリントモールドの微細凹凸形状の凹形状が並列に並んだ複数の溝であり、さらに、該加圧板の加圧力が最大となった時、該賦形面内において該溝の長手方向に沿って賦形圧力差が存在し、かつ、該賦形面内に最大賦形圧力部が存在し、かつ、賦形圧力が極小値を取る部位が該賦形面内に存在しないように加圧する微細形状転写シートの製造方法。 - 前記最大賦形圧力部から賦形圧力が減少する方向に沿って、賦形圧力勾配の絶対値が単調増加するように加圧する請求項1に記載の微細形状転写シートの製造方法。
- 賦形前に前記シート状基材及び前記インプリントモールドを加熱する請求項1または2のいずれかに記載の微細形状転写シートの製造方法。
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