JP5420808B1 - ポリビニルアセタールを含有するフィルム - Google Patents

Abstract

アセタール化度が５０〜８５モル％、ビニルエステル単量体単位の含有量が０．１〜２０モル％、粘度平均重合度が２００〜２０００であるポリビニルアセタールを含有するフィルムであって、前記フィルム中の可塑剤の含有量がポリビニルアセタール１００質量部に対して１０質量部未満であり、下記式（１）及び（２）を満たすフィルムとする。
（Ａ−Ｂ）／Ａ＜０．８０ （１）
１．００×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜２．００×１０^−１ （２）
これにより、加熱による着色が少なく、異物（未溶解分）も少ないうえに、長期間使用しても透湿度が上昇しにくいフィルムが提供される。

Description

本発明はポリビニルアセタールを含有するフィルムに関する。また、本発明は当該フィルムからなる合わせガラス用中間膜、及び当該中間膜を用いた合わせガラスに関する。さらに、当該フィルムからなる太陽電池用封止材、及び当該封止材を用いた太陽電池モジュールに関する。

ポリビニルアセタールは、ポリビニルアルコール（以下「ＰＶＡ」と略記する場合がある）とアルデヒド化合物を用いて、酸性条件下、水中にて、アセタール化反応することにより得られる。ポリビニルアセタールからなるフィルムは強靭であること、親水性のヒドロキシ基と疎水性のアセタール基を併せ持つユニークな構造であることなどから、様々な用途に用いられており、種々のポリビニルアセタールが提案されている。その中でも、ＰＶＡとホルムアルデヒドから製造されるポリビニルホルマール、ＰＶＡとアセトアルデヒドから製造される狭義のポリビニルアセタール、およびＰＶＡとブチルアルデヒドから製造されるポリビニルブチラールは、商業的に重要な位置を占めている。

特に、ポリビニルブチラールは、自動車や建築物の合わせガラス用の中間膜等として広く用いられており、商業的に特に重要な位置を占めている。

一方で、ポリビニルアセタールは、加熱により着色しやすい；ポリビニルアセタールのフィルム中に不純物（未溶解分）が生じやすいなどの問題を有していた。これらの問題を解決するために、種々の提案がなされている。

特許文献１及び２には、高温高圧下にて特定の水酸化物イオン濃度でアセタール化することにより、ポリビニルアセタールの着色を抑制する方法が記載されている。また、特許文献３には、アセタール化反応して中和した後に還元剤を添加することにより、得られるポリビニルアセタールの着色を抑制する方法が記載されている。しかしながら、特許文献１〜３に記載された方法により得られたポリビニルアセタールを用いて作成されたフィルム中に不純物が生じやすかった。特許文献４には、アセタール化反応後の中和反応において、得られた樹脂粒子のスラリーの濃度を調整することにより、粗粒子の発生を抑制する方法が記載されている。また、特許文献５には、アセタール化反応に用いる、酸触媒と界面活性剤との関係を規定することにより粗粒子の発生を抑制する方法が記載されている。しかしながら、特許文献４及び５に記載された方法により得られたポリビニルアセタールを用いて作製されたフィルム中には不純物が生じやすかった。また、当該フィルムは加熱により着色し易かった。このようなことから、上述した問題が全て解決されたポリビニルアセタールが強く求められている。

特に、昨今の省エネルギー化、資源の有効活用などの観点から、フィルム製造工程全体の収率向上が非常に重要な課題となっている。収率を向上させる観点から、フィルム製造時に発生するフィルム端部の端材（トリム）を再利用することが重要である。しかしながら、異物（未溶解分）などが混入したトリムは、不良の原因になるため、事実上再利用できない。また、トリムを再利用した場合、得られるフィルムは溶融押出成形による熱履歴を複数回受けるため着色しやすい。このような点からも上述した問題の解決が求められている。

また近年、資源の有効利用や環境汚染の防止等の面から、太陽光を電気エネルギーに直接変換する太陽電池が広く使用され、さらなる開発が進められている。太陽電池モジュールは通常、外部の影響から保護するための透明な覆いを備えた光電性の半導体層（以下、太陽電池セルとよぶことがある）を有する。当該太陽電池セルは、通常ガラス板とガラス等の硬質カバープレートとの間、又はガラス板とバックシートとの間に設置され、接着性を有する封止材によって固定される。

一般的に、太陽電池セルは極めて壊れやすい。そのため、低粘度の樹脂で太陽電池セルを覆った後に、架橋させて封止する方法が知られている。そして、封止材の原料としてエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）や硬化性注型樹脂を用いる方法が提案されている（特許文献６及び７参照）。これらの原料は、気泡を含むことなく太陽電池セルを覆うことが可能な低い粘度に調整することができる。そして、架橋反応後には所定の力学的強度を有する封止材となる。

ＥＶＡを用いた太陽電池モジュールの問題点は、ＥＶＡの加水分解又は熱分解で生じた酢酸により金属成分が腐食することであった。別の問題点は、架橋反応を進めながらラミネートする必要があり、ロール・トゥ・ロール・プロセスによる製造が困難なことであった。

硬化性注型樹脂を用いた太陽電池モジュールを製造する際には、太陽電池セルの埋め込みと樹脂の硬化の制御が困難であり、実際には殆ど採用されていない。さらに硬化性注型樹脂の中には、数年後に気泡が発生したり剥離したりするものがあった。

封止材として、熱可塑性樹脂であるポリビニルブチラール（以下、ＰＶＢと略記することがある）を用いる方法が提案されている（特許文献８及び９参照）。ＰＶＢは、分解した場合に酢酸となりうる酢酸ビニル単位の含有量がＥＶＡに比べて少ないため、金属成分が腐食を起こしにくいという利点がある。また、ＰＶＢは熱可塑性樹脂であるため、流動開始温度での粘性が高い。そのため、ラミネートする際にガラス板端部から樹脂が流れ出て装置やガラス端面を汚すことが少ない。そして、ＰＶＢを用いた封止材はガラスに対する接着性及び耐貫通性に優れている。このように、力学的にも優れている。さらには、架橋工程を必要としないため、ロール・トゥ・ロール・プロセスによる太陽電池モジュールの製造が可能である。

しかしながら、特許文献８及び９に記載の封止材は、ロールへの巻き取りなどの取り扱い性を向上させるために、多量の可塑剤を含有させる必要があった。しかしながら、可塑剤により封止材の透湿度が上昇しやすかった。そのため、高温高湿下で長期間使用すると、金属成分が腐食されることにより太陽電池モジュールが変色し、発電効率が低下することがあった。このような問題点を解決するために、低可塑剤量のポリビニルアセタールを用いる方法が提案されている（特許文献１０）。しかしながら、近年、太陽電池モジュールの長寿命化に対する要求は益々強まっており、更なる改善が求められている。

特開２０１１−２１９６７０号公報 特開２０１１−２１９６７１号公報 特開平０５−１４０２１１号公報 特開平５−１５５９１５号公報 特開２００２−０６９１２６号公報 特開昭５８−２３８７０号公報 特開平６−１７７４１２号公報 特開２００６−１３５０５号公報 国際公開第２００９／１５１９５２号 国際公開第２０１３／００２２９２号

本発明は、加熱による着色が少ないうえに、異物（未溶解分）が少ないフィルム及びその製造方法を提供することを目的とする。また、当該フィルムからなる合わせガラス用中間膜、及び当該中間膜を用いた合わせガラスを提供することを目的とする。また、太陽電池の寿命を延ばすことができる封止材、及び当該封止材を用いた太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

上記課題は、アセタール化度が５０〜８５モル％、ビニルエステル単量体単位の含有量が０．１〜２０モル％、粘度平均重合度が２００〜２０００であるポリビニルアセタールを含有するフィルムであって、前記フィルム中の可塑剤の含有量がポリビニルアセタール１００質量部に対して１２質量部未満であり、下記式（１）及び（２）を満たすフィルムを提供することによって解決される。
（Ａ−Ｂ）／Ａ＜０．８０ （１）
１．００×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜２．００×１０^−１ （２）

式中、
Ａ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをゲルパーミエーションクロマトグラフィー（以下、ＧＰＣと略記することがある）測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量
ａ：ピークトップ分子量（Ａ）におけるシグナル強度
Ｂ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをＧＰＣ測定したときの、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量
ｂ：ピークトップ分子量（Ｂ）におけるシグナル強度
ｘ：単分散のポリメタクリル酸メチル（以下、ポリメタクリル酸メチルをＰＭＭＡと略記することがある）をＧＰＣ測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度
ｙ：前記単分散のＰＭＭＡをＧＰＣ測定したときの、吸光光度検出器（測定波長２２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度
である。

ただし、フィルム及びＰＭＭＡのＧＰＣ測定において、
移動相：２０ｍｍｏｌ／ｌトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ヘキサフルオロイソプロパノール（以下、ヘキサフルオロイソプロパノールをＨＦＩＰと略記することがある。）
試料濃度：１．００ｍｇ／ｍｌ
試料注入量：１００μｌ
カラム温度：４０℃
流速：１．０ｍｌ／分
である。

前記フィルムが、下記式（３）及び（４）を満たすことが好適である。
（Ａ−Ｃ）／Ａ＜０．８０ （３）
５．００×１０^−３＜（ｃ／（ｙ）／（ａ／ｘ）＜７．００×１０^−２ （４）

式中、
Ａ：前記式（１）と同じ
ａ、ｘ、ｙ：前記式（２）と同じ
Ｃ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをＧＰＣ測定したときの、吸光光度検出器（測定波長３２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量
ｃ：ピークトップ分子量（Ｃ）におけるシグナル強度
である。

前記ポリビニルアセタールがＰＶＢであることが好適である。

前記フィルムが可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエートを含有することが好適である。

前記フィルム中の塩化物イオン濃度が１００ｐｐｍ以下であることが好適である。

本発明のフィルムからなる合わせガラス用中間膜が本発明の好適な実施態様である。前記合わせガラス用中間膜を用いて複数のガラス板を接着してなる合わせガラスも本発明の好適な実施態様である。

また、本発明のフィルムからなる太陽電池用封止材も本発明の好適な実施態様である。前記太陽電池用封止材有する太陽電池モジュールも本発明の好適な実施態様である。

本発明のフィルムは、加熱による着色が少なく、異物（未溶解分）も少ない。また、当該フィルムは長期間使用しても透湿度が上昇しにくい。したがって、本発明のフィルムは、合わせガラス用中間膜として有用であるとともに、当該フィルムを太陽電池用封止材として用いることにより、太陽電池用モジュールの寿命が延びる。

本発明のフィルムにおいて、分子量と示差屈折率検出器（ＲＩ）で測定された値との関係、及び分子量と吸光光度検出器（ＵＶ）（測定波長２８０ｎｍ）で測定された吸光度との関係を示したグラフの一例である。 本発明の太陽電池モジュールの一例の断面模式図である。

本発明のフィルムは、アセタール化度が５０〜８５モル％、ビニルエステル単量体単位の含有量が０．１〜２０モル％、粘度平均重合度が２００〜２０００であるポリビニルアセタールを含有するフィルムであって、前記フィルム中の可塑剤の含有量がポリビニルアセタール１００質量部に対して１２質量部未満であり、下記式（１）及び（２）を満たすものである。
（Ａ−Ｂ）／Ａ＜０．８０ （１）
１．００×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜２．００×１０^−１ （２）

式中、
Ａ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをＧＰＣ測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量
ａ：ピークトップ分子量（Ａ）におけるシグナル強度
Ｂ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをＧＰＣ測定したときの、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量
ｂ：ピークトップ分子量（Ｂ）におけるシグナル強度
ｘ：単分散のＰＭＭＡをＧＰＣ測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度
ｙ：前記単分散のＰＭＭＡをＧＰＣ測定したときの、吸光光度検出器（測定波長２２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度
である。

ただし、フィルム及びＰＭＭＡのＧＰＣ測定において、
移動相：２０ｍｍｏｌ／ｌトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ヘキサフルオロイソプロパノール（以下、ヘキサフルオロイソプロパノールをＨＦＩＰと略記することがある。）
試料濃度：１．００ｍｇ／ｍｌ
試料注入量：１００μｌ
カラム温度：４０℃
流速：１．０ｍｌ／分
である。

本発明におけるＧＰＣ測定では、示差屈折率検出器及び吸光光度検出器を有し、これらの検出器による測定を同時に行うことができるＧＰＣ装置を使用する。吸光光度検出器の検出部のセルは、セル長（光路長）が１０ｍｍのものが好ましい。吸光光度検出器は、特定波長の紫外光の吸収を測定するものでもよいし、特定範囲の波長の紫外光の吸収を分光測定するものでもよい。測定に供されたフィルムは、ＧＰＣカラムによって各分子量成分に分離される。示差屈折率検出器によるシグナル強度は、概ねフィルム成分の濃度（ｇ／ｌ）に比例する。一方、吸光光度検出器により検出される成分は、所定の波長を吸収する構造を有するもののみである。前記ＧＰＣ測定により、フィルムの各分子量成分ごとの、濃度および所定の波長における吸光度を測定することができる。

前記ＧＰＣ測定において測定されるフィルム及びＰＭＭＡの溶解に用いる溶媒及び移動相として、２０ｍｍｏｌ／ｌの濃度のトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ＨＦＩＰを用いる。ＨＦＩＰは、本発明のフィルム及びＰＭＭＡを溶解させることができる。また、トリフルオロ酢酸ナトリウムを添加することにより、カラム充填剤へのフィルム成分やＰＭＭＡの吸着が防止される。前記ＧＰＣ測定における流速は通常１．０ｍｌ／分であり、カラム温度は通常４０℃である。

前記ＧＰＣ測定において使用されるＧＰＣカラムは、本発明のフィルム中の成分を分子量ごとに分離できるものであれば特に限定されない。具体的には、昭和電工株式会社製「ＧＰＣ ＨＦＩＰ−８０６Ｍ」等が好適に用いられる。

本発明において、標準ＰＭＭＡとは、単分散のＰＭＭＡである。標準ＰＭＭＡとして、通常、ＧＰＣ測定による分子量測定の検量線作成用の標品として使用される単分散のＰＭＭＡを使用できる。分子量の異なる数種類の標準ＰＭＭＡを測定し、ＧＰＣ溶出容量と標準ＰＭＭＡの分子量から検量線を作成する。本発明においては、示差屈折率検出器による測定には当該検出器を用いて作成した検量線を使用し、吸光光度検出器による測定には当該検出器（測定波長２２０ｎｍ）を用いて作成した検量線を使用する。これらの検量線を用いてＧＰＣ溶出容量から分子量に換算し、ピークトップ分子量（Ａ）及びピークトップ分子量（Ｂ）を求める。

前記ＧＰＣ測定の前に、フィルムを２３０℃において３時間加熱する。本発明においては、以下の方法でフィルムを加熱する。フィルムを圧力２ＭＰａ、２３０℃にて、３時間熱プレスすることにより加熱を行う。これにより、加熱処理後の試料の色相の差異を吸光度（すなわち、吸光光度検出器で検出されるシグナル強度）の差異に明確に反映させる。加熱に供するフィルムの厚みは、６００〜８００μｍであり、通常の合わせガラス中間膜の厚みである概ね７６０μｍであることが好ましい。

加熱されたフィルムを前述した溶媒（トリフルオロ酢酸ナトリウム含有ＨＦＩＰ）に溶解させて測定試料を得る。測定試料の濃度は１．００ｍｇ／ｍｌとし、注入量は１００μlとする。

図１は、本発明のフィルムをＧＰＣ測定して得られた、分子量と示差屈折率検出器で測定されたシグナル強度との関係、及び分子量と吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されたシグナル強度（吸光度）との関係を示したグラフの一例である。図１を用いて本発明におけるＧＰＣ測定についてさらに説明する。図１において、「ＲＩ」で示されるクロマトグラムは、溶出容量から換算したフィルム成分の分子量（横軸）に対して、示差屈折率検出器で測定されたシグナル強度をプロットしたものである。本発明において当該クロマトグラム中のピークの位置における分子量をピークトップ分子量（Ａ）とし、ピークトップ分子量（Ａ）におけるシグナル強度をシグナル強度（ａ）とする。なお、クロマトグラム中に複数のピークが存在する場合には、ピーク高さが最も高いピークの位置における分子量をピークトップ分子量（Ａ）とする。

図１において、「ＵＶ」で示されるクロマトグラムは、溶出容量から換算したフィルム成分の分子量（横軸）に対して、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されたシグナル強度（吸光度）をプロットしたものである。本発明において当該クロマトグラム中のピークの位置における分子量をピークトップ分子量（Ｂ）とし、ピークトップ分子量（Ｂ）におけるシグナル強度（吸光度）をシグナル強度（ｂ）とする。なお、クロマトグラム中にピークが複数存在する場合には、ピーク高さが最も高いピークの位置における分子量をピークトップ分子量（Ｂ）とする。

本発明のフィルムは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ａ）と、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｂ）が下記式（１）を満たす。
（Ａ−Ｂ）／Ａ＜０．８０ （１）

示差屈折率検出器によるシグナル強度は、各分子量成分におけるフィルム成分の濃度（ｇ／ｌ）の指標となる。一方、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）によるシグナル強度（吸光度）は、各分子量成分中の波長２８０ｎｍの紫外光を吸収する構造を有する成分の含有量の指標となる。通常、ピークトップ分子量（Ｂ）よりもピークトップ分子量（Ａ）のほうが大きいため、（Ａ−Ｂ）／Ａは正の値になる。ピークトップ分子量（Ｂ）が大きくなれば、（Ａ−Ｂ）／Ａは小さくなり、ピークトップ分子量（Ｂ）が小さくなれば、（Ａ−Ｂ）／Ａは大きくなる。すなわち、（Ａ−Ｂ）／Ａが大きい場合には、フィルム中の低分子量成分に波長２８０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多いことを意味する。

（Ａ−Ｂ）／Ａが０．８０以上の場合、上述の通り、低分子量成分に波長２８０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなる。この場合には、フィルム中の異物が増える。また、本発明のフィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなる。さらに、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れない。（Ａ−Ｂ）／Ａは、好ましくは０．７５未満であり、より好ましくは０．７０未満である。

本発明のフィルムは下記式（２）を満たす。
１．００×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜２．００×１０^−１ （２）

式（２）中、ａは、前記ＧＰＣ測定における、ピークトップ分子量（Ａ）における示差屈折率検出器で測定されるシグナル強度である。ｂは、ピークトップ分子量（Ｂ）における吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるシグナル強度（吸光度）である。

式（２）中、ｘは、単分散のＰＭＭＡをＧＰＣ測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度である。ｙは、前記単分散のＰＭＭＡをＧＰＣ測定したときの、吸光光度検出器で（測定波長２２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度（吸光度）である。単分散のＰＭＭＡのＧＰＣ測定は、加熱されたフィルムの代わりに単分散のＰＭＭＡを用いること及び吸光光度検出器の測定波長を２２０ｎｍに変更すること以外は、前述したフィルムのＧＰＣ測定と同様にして行う。シグナル強度（ｘ）は、シグナル強度（ａ）と同様にして求められる。シグナル強度（ｙ）は、シグナル強度（ｂ）と同様にして求められる。ｘ及びｙを求める際に使用する単分散のＰＭＭＡとして、重量平均分子量約８５０００であるＰＭＭＡが好ましい。

（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）は、フィルム成分中の、波長２８０ｎｍの紫外光を吸収する構造を有する成分の含有量の指標となる。この値が大きい場合は、当該含有量が多いことを意味する。上述したとおり、示差屈折率検出器によるシグナル強度は概ねフィルム成分の濃度（ｇ／ｌ）に比例する。一方、吸光光度検出器により検出されるものは、測定波長である２８０ｎｍに吸収を有する成分のみであり、吸光光度検出器によるシグナル強度（吸光度）は、２８０ｎｍに吸収を有する成分の濃度に比例する。通常、示差屈折率検出器のシグナル強度は「ミリボルト」、吸光光度検出器のシグナル強度（吸光度）は「アブソーバンスユニット（Ａ．Ｕ．）」で表示される。

但し、示差屈折率検出器により測定されるシグナル強度（ａ）及び吸光光度検出器により得られるシグナル強度（ｂ）は、ＧＰＣ装置の機種や測定条件によって異なるため、両者の比を単純に比較することは難しい。それに対して、本発明では、以下に説明するとおり、示差屈折率検出器により得られるシグナル強度と、吸光光度検出器により得られるシグナル強度の比を、ＧＰＣ装置の機種や測定条件による差がなく求められる。

本発明では、示差屈折率検出器による単分散のＰＭＭＡのシグナル強度（ｘ）に対する示差屈折率検出器によるフィルムのシグナル強度（ａ）の比（ａ／ｘ）と、吸光光度検出器による単分散のＰＭＭＡのシグナル強度（ｙ）に対する吸光光度検出器によるフィルムのシグナル強度（ｂ）の比（ｂ／ｙ）とをそれぞれ求める。そして、両者の比（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）を求め、これを波長２８０ｎｍの紫外光を吸収する構造を有する成分の含有量の指標とする。このように、単分散のＰＭＭＡのシグナル強度を基準に用いることで、装置の機種や測定条件に関わらず、同じ指標により評価できる。

本発明のフィルムは、下記式（２’）を満たすことが好ましく、下記式（２”）を満たすことがより好ましい。
１．５０×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜１．５０×１０^−１ （２’）
２．００×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜１．００×１０^−１ （２”）

（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）が１．００×１０^−２以下である場合、上述の通り、フィルム成分中に波長２８０ｎｍの紫外光を吸収する成分が少ない。そのため、フィルム中の異物（未溶解分）が増える。また、本発明のフィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなる。さらに、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れない。逆に、（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）が２．００×１０^−１以上である場合、フィルム成分中に波長２８０ｎｍの紫外光を吸収する成分が多い。そのため、フィルムの耐着色性が悪化する上に、得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなる。

フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスに優れる観点からは、前記ＧＰＣ測定における、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ａ）と、吸光光度検出器（測定波長３２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｃ）が下記式（３）
（Ａ−Ｃ）／Ａ＜０．８０ （３）
を満たすことが好ましい。

ピークトップ分子量（Ｃ）は、吸光光度検出器における測定波長が３２０ｎｍであること以外はピークトップ分子量（Ｂ）と同様にして測定される。ピークトップ分子量（Ｃ）は、フィルム成分中に存在する、３２０ｎｍに吸収を有する成分に由来する。通常、ピークトップ分子量（Ｃ）よりもピークトップ分子量（Ａ）のほうが大きいため、（Ａ−Ｃ）／Ａは正の値になる。ピークトップ分子量（Ｃ）が大きくなれば、（Ａ−Ｃ）／Ａは小さくなり、ピークトップ分子量（Ｃ）が小さくなれば、（Ａ−Ｃ）／Ａは大きくなる。すなわち、（Ａ−Ｃ）／Ａが大きい場合には、フィルム成分中の低分子量成分に３２０ｎｍ波長の紫外線を吸収する成分が多いことを意味する。

（Ａ−Ｃ）／Ａが０．８０以上の場合、上述の通り、低分子量成分に波長３２０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなる。この場合には、フィルム中の異物が増えるおそれがある。また、本発明のフィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。さらに、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。（Ａ−Ｃ）／Ａは、より好ましくは０．７５未満であり、さらに好ましくは０．７０未満である。

本発明のフィルムは、下記式（４）を満たすことが好ましい。
５．００×１０^−３＜（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜７．００×１０^−２ （４）

式（４）中、ａ、ｘ及びｙは、上記式（２）と同じである。ｃは、ピークトップ分子量（Ｃ）における吸光光度検出器（測定波長３２０ｎｍ）で測定されるシグナル強度（吸光度）である。

ここで、（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）は、フィルム成分中の、波長３２０ｎｍの紫外光を吸収する構造を有する成分の含有量の指標となる。この値が大きい場合は、当該含有量が多いことを意味する。そして、吸光光度検出器における測定波長が３２０ｎｍであること以外は、上述の（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）と同様にして求められる。

本発明フィルムは、下記式（４’）を満たすことが好ましく、下記式（４”）を満たすことがより好ましい。
７．００×１０^−３＜（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜６．００×１０^−２ （４’）
１．００×１０^−２＜（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜５．００×１０^−２ （４”）

（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）が５．００×１０^−３以下である場合、上述の通り、フィルム成分中に波長３２０ｎｍの紫外光を吸収する成分が少ない。そのため、フィルム中の異物が増えるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。逆に、（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）が７．００×１０^−２以上である場合、フィルム成分中に波長３２０ｎｍの紫外光を吸収する成分が多い。そのため、フィルムの耐着色性が悪化するおそれや本発明のフィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。

本発明のフィルム中のポリビニルアセタールのアセタール化度は、５０〜８５モル％であり、好ましくは５５〜８２モル％、より好ましくは６０〜７８モル％、更に好ましくは６５〜７５モル％である。アセタール化度が５０モル％に満たない場合には、ポリビニルアセタールの可塑剤などに対する相溶性が低下する。また、得られるフィルムの耐貫通性が低下する。一方、アセタール化度が８５モル％を超える場合には、アセタール化反応の効率が著しく低下するため高温長時間の反応が必要になる。その結果、得られるフィルムの耐着色性が低下するとともに、本発明のフィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなる。

なお、アセタール化度はポリビニルアセタールを構成する全単量体単位に対する、アセタール化されたビニルアルコール単量体単位の割合を表す。原料のＰＶＡ中のビニルアルコール単量体単位のうち、アセタール化されなかったものは、得られるポリビニルアセタール中において、ビニルアルコール単量体単位として残存する。

本発明のフィルム中のポリビニルアセタールの粘度平均重合度は、ＪＩＳ−Ｋ６７２６に準じて測定される原料のＰＶＡの粘度平均重合度で表される。すなわち、ＰＶＡをけん化度９９．５モル％以上に再けん化し、精製した後、３０℃の水中で測定した極限粘度［η］から次式により求めることができる。ＰＶＡの粘度平均重合度と、それをアセタール化して得られるポリビニルアセタールの粘度平均重合度とは、実質的に同じである。

Ｐ＝(［η］×１００００／８．２９)^{（１／０．６２）}

前記ポリビニルアセタールの粘度平均重合度は２００〜２０００であり、２５０〜１７００が好ましく、３００以上１４００未満がより好ましい。粘度平均重合度が２００に満たない場合には、実用的な強度が得られない。逆に、粘度平均重合度が２０００を超える場合には溶融粘度が高くなりすぎ、製膜時のせん断発熱によりポリビニルアセタールが着色しやすくなり、本発明の効果が得られない。

本発明のフィルム中のポリビニルアセタールのビニルエステル単量体単位の含有量は０．１〜２０モル％であり、好ましくは０．３〜１８モル％であり、より好ましくは０．５〜１５モル％であり、更に好ましくは０．７〜１３モル％である。ビニルエステル単量体単位の含有量が０．１モル％に満たない場合、ポリビニルアセタールを安定に製造することができず、製膜できない。また、ビニルエステル単量体単位の含有量が２０モル％を超える場合には、フィルムの着色が激しくなる。

前記ポリビニルアセタール中の、アセタール化された単量体単位、ビニルエステル単量体単位及びビニルアルコール単量体単位以外の単量体単位の含有量は、好ましくは２０モル％以下、より好ましくは１０モル％以下である。

本発明のフィルム中の可塑剤含有量は、ポリビニルアセタール１００質量部に対して、１２質量部未満であり、１０質量部未満が好ましく、９質量部未満がより好ましい。可塑剤含有量が１２質量部以上である場合、本発明のフィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなる。長期間経過後も透湿度の上昇が極めて少ないフィルムを得る観点からは、本発明のフィルムは可塑剤を実質的に含まないことが好ましい。このようなフィルムからなる封止材を用いて製造された太陽電池モジュールは寿命がさらに向上する。

前記可塑剤は、本発明の効果を損なわず、かつポリビニルアセタールとの相溶性に問題がなければ特に制限されない。前記可塑剤として、両末端に水酸基を有するオリゴアルキレングルコールとカルボン酸とのモノまたはジエステル、ジカルボン酸と水酸基含有化合物とのジエステルなどを用いることができる。これらは単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。両末端に水酸基を有するオリゴアルキレングリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，２−プロピレングリコールの二量体および三量体、１，３−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコールの二量体および三量体、１，２−ブチレングリコール、１，２−ブチレングリコールの二量体および三量体、１，４−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコールの二量体および三量体、１，２−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，２−オクタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオール、１，２−デカンジオール、１，４−シクロヘキサンジオールなどが挙げられる。カルボン酸としては、酢酸、プロパン酸、ブタン酸、ペンタン酸、ヘキサン酸、ヘプタン酸、オクタン酸、２−エチルヘキサン酸、ノナン酸、デカン酸などが挙げられる。ここで、オリゴアルキレングリコールとカルボン酸との組み合わせは任意である。これらの中でも、トリエチレングリコールと２−エチルヘキサン酸のモノエステルおよびジエステルが取り扱い性（成形時の揮発性）などの観点で好ましい。また、ジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、セバシン酸などのアルキレンジカルボン酸や、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。水酸基含有化合物としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、シクロヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、２−エチルヘキサノール、ノナオール、デカノール、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−プロポキシエタノール、２−ブトキシエタノールなどが挙げられる。ここで、ジカルボン酸と水酸基含有化合物の組み合わせは任意である。

また、本発明に使用される可塑剤の酸価は０．５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることが好ましく、０．３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることがより好ましく、０．１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることがさらに好ましく、０．０６ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることが特に好ましい。可塑剤の酸価が０．５０ＫＯＨｍｇ／ｇを超える場合、得られるフィルムが着色したり、分解ガスを生じたりすることがある。その結果、前記フィルムを用いて製造された太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれや前記フィルムからなる合わせガラス用中間膜の長期耐久性が低下するおそれがある。ここで、可塑剤の酸価は、ＪＩＳ Ｋ６７２８：１９７７年に準じて測定した値である。

前記ポリビニルアセタールは、通常、ＰＶＡをアセタール化することにより製造する。

原料ＰＶＡのけん化度は８０〜９９．９モル％が好ましく、より好ましくは８２〜９９．７モル％であり、更に好ましくは８５〜９９．５モル％であり、更に好ましくは８７〜９９．３モル％である。原料ＰＶＡのけん化度が８０モル％に満たない場合、フィルム中の異物（未溶解分）の数が増加するおそれや、フィルムの耐着色性が悪化するおそれがある。また、得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。けん化度が９９．９モル％を超える場合、ＰＶＡを安定に製造することができない場合がある。

原料ＰＶＡは、カルボン酸のアルカリ金属塩を含有しても良く、その含有量はアルカリ金属の質量換算で０．５０質量％以下が好ましく、０．３７質量％以下がより好ましく、０．２８質量％以下が更に好ましく、０．２３質量以下が特に好ましい。原料ＰＶＡ中のカルボン酸のアルカリ金属塩の含有量が０．５０質量％を超える場合、フィルムが着色しやすくなる場合がある。カルボン酸のアルカリ金属塩の含有量（アルカリ金属の質量換算）は、ＰＶＡを白金ルツボにて灰化したのち、得られた灰分をＩＣＰ発光分析により測定して得たアルカリ金属イオン量から求めることができる。

原料ＰＶＡの製造に用いられるビニルエステルモノマーとしては、例えば、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バレリン酸ビニル、カプリン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル、ピバリン酸ビニルおよびバーサティック酸ビニル等が挙げられ、とりわけ酢酸ビニルが好ましい。

また、原料ＰＶＡは、ビニルエステルモノマーを２−メルカプトエタノール、ｎ−ドデシルメルカプタン、メルカプト酢酸、３−メルカプトプロピオン酸などのチオール化合物の存在下で重合させ、得られるポリビニルエステルをけん化することによっても製造することもできる。この方法により、チオール化合物に由来する官能基が末端に導入されたＰＶＡが得られる。

ビニルエステル単量体を重合する方法としては、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、乳化重合法などの公知の方法が挙げられる。その方法の中でも、無溶媒で行う塊状重合法またはアルコールなどの溶媒を用いて行う溶液重合法が通常採用される。本発明の効果を高める点では、低級アルコールと共に重合する溶液重合法が好ましい。低級アルコールとしては、特に限定はされないが、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノールなど炭素数３以下のアルコールが好ましく、通常、メタノールが用いられる。塊状重合法や溶液重合法で重合反応を行うにあたって、反応の方式は回分式および連続式のいずれの方式にても実施可能である。重合反応に使用される開始剤としては、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチル−バレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）などのアゾ系開始剤；過酸化ベンゾイル、ｎ−プロピルパーオキシカーボネート、パーオキシジカーボネートなどの有機過酸化物系開始剤など本発明の効果を損なわない範囲で公知の開始剤が挙げられる。中でも、６０℃での半減期が１０〜１１０分の有機化酸化物系開始剤が好ましく、特にパーオキシジカーボネートを用いることが好ましい。重合反応を行う際の重合温度については特に制限はないが、５℃〜２００℃の範囲が適当である。

ビニルエステル系単量体をラジカル重合させる際には、本発明の効果が損なわれない範囲であれば、必要に応じて、共重合可能な単量体を共重合させることができる。このような単量体としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブテン、１−ヘキセン等のα−オレフィン類；フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等のカルボン酸またはその誘導体；アクリル酸またはその塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸またはその塩、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル等のメタクリル酸エステル類；アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−エチルアクリルアミド等のアクリルアミド誘導体；メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−エチルメタクリルアミド等のメタクリルアミド誘導体；メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、イソプロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレングリコールビニルエーテル、１，３−プロパンジオールビニルエーテル、１，４−ブタンジオールビニルエーテル等のヒドロキシ基含有ビニルエーテル類；アリルアセテート、プロピルアリルエーテル、ブチルアリルエーテル、ヘキシルアリルエーテル等のアリルエーテル類；オキシアルキレン基を有する単量体；酢酸イソプロペニル、３−ブテン−１−オール、４−ペンテン−１−オール、５−ヘキセン−１−オール、７−オクテン−１−オール、９−デセン−１−オール、３−メチル−３−ブテン−１−オール等のヒドロキシ基含有α−オレフィン類；エチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、メタアリルスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のスルホン酸基を有する単量体；ビニロキシエチルトリメチルアンモニウムクロライド、ビニロキシブチルトリメチルアンモニウムクロライド、ビニロキシエチルジメチルアミン、ビニロキシメチルジエチルアミン、Ｎ−アクリルアミドメチルトリメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−アクリルアミドエチルトリメチルアンモニウムクロライド、Ｎ−アクリルアミドジメチルアミン、アリルトリメチルアンモニウムクロライド、メタアリルトリメチルアンモニウムクロライド、ジメチルアリルアミン、アリルエチルアミン等のカチオン基を有する単量体；ビニルトリメトキシシラン、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルジメチルメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルメチルジエトキシシラン、ビニルジメチルエトキシシラン、３−（メタ）アクリルアミド−プロピルトリメトキシシラン、３−（メタ）アクリルアミド−プロピルトリエトキシシラン等のシリル基を有する単量体などが挙げられる。これらのビニルエステル系単量体と共重合可能な単量体の使用量は、その使用される目的および用途等によっても異なるが、通常、共重合に用いられる全ての単量体を基準にした割合で２０モル％以下、好ましくは１０モル％以下である。

上述の方法により得られたポリビニルエステルをアルコール溶媒中でけん化することによりＰＶＡが得られる。

ポリビニルエステルのけん化反応の触媒としては通常アルカリ性物質が用いられ、その例として、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属の水酸化物、およびナトリウムメトキシドなどのアルカリ金属アルコキシドが挙げられる。アルカリ性物質の使用量は、ポリビニルエステルのビニルエステル単量体単位を基準にしたモル比で０．００２〜０．２の範囲内であることが好ましく、０．００４〜０．１の範囲内であることが特に好ましい。けん化触媒は、けん化反応の初期に一括して添加しても良いし、けん化反応の初期に一部を添加し、残りをけん化反応の途中で添加しても良い。

けん化反応に用いることができる溶媒としては、メタノール、酢酸メチル、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシド、ジメチルホルムアミドなどが挙げられる。これらの溶媒の中でもメタノールが好ましく用いられる。その使用にあたり、メタノールの含水率が好ましくは０．００１〜１重量％、より好ましくは０．００３〜０．９重量％、特に好ましくは０．００５〜０．８重量％に調整される。

けん化反応は、好ましくは５〜８０℃、より好ましくは２０〜７０℃の温度で行われる。けん化反応に必要とされる時間は、好ましくは５分間〜１０時間、より好ましくは１０分間〜５時間である。けん化反応は、バッチ法および連続法のいずれの方式によっても実施可能である。けん化反応の終了後に、必要に応じて、残存するけん化触媒を中和しても良い。使用可能な中和剤として、酢酸、乳酸などの有機酸、および酢酸メチルなどのエステル化合物などが挙げられる。

けん化反応時に添加したアルカリ金属を含有するアルカリ性物質は、通常、けん化反応の進行により生じる酢酸メチルなどのエステルにより中和されるか、酢酸などのカルボン酸添加などにより中和される。このとき、酢酸ナトリウムなどのカルボン酸のアルカリ金属塩が生じる。上述したとおり、原料のＰＶＡはカルボン酸のアルカリ金属塩を所定量含有することが好ましい。

このようなＰＶＡを得るために、けん化後にＰＶＡをメタノールなどの低級アルコールを含む洗浄液で洗浄しても良い。前記洗浄液は、低級アルコール１００質量部に対して２０質量部以下の水を含んでいてもよい。また、前記洗浄液は、けん化工程において生成する酢酸メチルなどのエステルを含んでいてもよい。このときの、エステルの含有量としては、特に制限はないが、低級アルコール１００質量部に対して、１０００質量部以下が好ましい。洗浄に用いる洗浄液の添加量としては、けん化により得られる、アルコールによってＰＶＡが膨潤したゲル１００質量部に対して、１００質量部〜１００００質量部が好ましく、１５０質量部〜５０００質量部がより好ましく、２００質量部〜１０００質量部が更に好ましい。洗浄液の添加量が１００質量部に満たない場合には、カルボン酸のアルカリ金属塩量が上記範囲を超えるおそれがある。一方、洗浄液の添加量が１００００質量部を超える場合には、添加量を増やすことによる洗浄効果の改善が見込めない。洗浄の方法としては、特に限定はないが、例えば、槽内にＰＶＡ（膨潤したゲル）と洗浄液とを加え、５〜１００℃で、５分〜１８０分程度、攪拌あるいは静置し脱液する工程を、カルボン酸のアルカリ金属塩の含有量が上記範囲になるまで繰り返すバッチ方式が挙げられる。また、おおよそバッチ方式と同温度、同時間で、塔頂からＰＶＡを連続的に添加するとともに、塔底より洗浄液を連続的に添加し、両者を接触交流させる連続方式も挙げられる。

原料ＰＶＡに含有されるカルボン酸のアルカリ金属塩としては、上述したけん化工程で使用するアルカリ触媒、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、ナトリウムメチラートなどをカルボン酸で中和して得られるもの、また、重合工程で使用する酢酸ビニルなどの原料ビニルエステル単量体の加アルコール分解を抑制する目的で添加されるカルボン酸が、けん化工程で中和されて得られるもの、ラジカル重合を停止させるために添加する禁止剤として共役二重結合を有するカルボン酸を用いた場合に、当該カルボン酸がけん化工程で中和されて得られるもの、あるいは意図的に添加されたものもなどが含まれる。具体例としては、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、プロピオン酸ナトリウム、プロピオン酸カリウム、グリセリン酸ナトリウム、グリセリン酸カリウム、リンゴ酸ナトリウム、リンゴ酸カリウム、クエン酸ナトリウム、クエン酸カリウム、乳酸ナトリウム、乳酸カリウム、酒石酸ナトリウム、酒石酸カリウム、サリチル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム、マロン酸ナトリウム、マロン酸カリウム、コハク酸ナトリウム、コハク酸カリウム、マレイン酸ナトリウム、マレイン酸カリウム、フタル酸ナトリウム、フタル酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、シュウ酸カリウム、グルタル酸ナトリウム、グルタル酸カリウム、アビエチン酸ナトリウム、アビエチン酸カリウム、ソルビン酸ナトリウム、ソルビン酸カリウム、２，４，６−オクタトリエン−１−カルボン酸ナトリウム、２，４，６−オクタトリエン−１−カルボン酸カリウム、エレオステアリン酸ナトリウム、エレオステアリン酸カリウム、２，４，６，８−デカテトラエン−１−カルボン酸ナトリウム、２，４，６，８−デカテトラエン−１−カルボン酸カリウム、レチノイン酸ナトリウム、レチノイン酸カリウムなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。

こうして得られたＰＶＡをアセタール化してフィルムの製造に用いられるポリビニルアセタールを製造する。アセタール化の方法は特に限定されないが、例えば以下の方法が挙げられる。８０〜１００℃に加熱してＰＶＡを水に溶解させた後、１０〜６０分かけて徐々に冷却することにより、ＰＶＡの３〜４０質量％水溶液を得る。温度が−１０〜３０℃まで低下したところで、前記水溶液にアルデヒドおよび酸触媒を添加し、温度を一定に保ちながら、３０〜３００分間アセタール化反応を行う。その際、一定のアセタール化度に達したポリビニルアセタールが析出する。その後反応液を３０〜３００分かけて２５〜８０℃まで昇温し、その温度を１０分〜２５時間保持する（この温度を追い込み時反応温度とする）。次に反応溶液に、必要に応じてアルカリなどの中和剤を添加して酸触媒を中和し、水洗、乾燥することにより、ポリビニルアセタールが得られる。

一般的に、このような反応や処理の工程においてポリビニルアセタールからなる凝集粒子が生じ、粗粒子を形成しやすい。このような粗粒子が生じた場合には、バッチ間のばらつきの原因になるおそれがある。それに対して、後述する特定のＰＶＡを原料とした場合、従来品より粗粒子の生成が抑制され、その結果、得られるポリビニルアセタールを溶融製膜した際に、異物（未溶解分）が低減されたフィルムを得ることができる。

アセタール化反応に用いる酸触媒としては特に限定されず、有機酸および無機酸のいずれでも使用可能であり、例えば、酢酸、パラトルエンスルホン酸、硝酸、硫酸、塩酸等が挙げられる。これらの中でも塩酸、硫酸、硝酸が好ましく用いられる。また一般には、硝酸を用いた場合は、アセタール化反応の反応速度が速くなり、生産性の向上が望める一方、得られるポリビニルアセタールの粒子が粗大になりやすく、バッチ間のばらつきが大きくなる傾向があるが、後述する特定のＰＶＡを原料とした場合、粗粒子の生成が抑制され、結果として、得られたポリビニルアセタールを溶融製膜した際に、異物（未溶解分）が低減されたフィルムを得ることができる。

上述の方法により得られるポリビニルアセタールは、水の存在下、酸により分解してアルデヒドを生じる。このようなアルデヒドの生成を防止する観点から、アルカリ中和後のポリビニルアセタールのアルカリタイター値が正の値になるよう調整することが好ましい。アルカリ中和後のポリビニルアセタールのアルカリタイター値は、０．１〜３０であることが好ましく、１〜２０であることがより好ましく、１〜１０であることがさらに好ましい。アルカリタイター値が０．１未満であると、加水分解しやすくなるおそれがある。逆にアルカリタイター値が３０を超えると、フィルム製造時に着色しやすくなるおそれがある。ここで、アルカリタイター値とは、１００ｇのポリビニルアセタール中のアルカリ成分を中和滴定するのに要する０．０１ｍｏｌ／Ｌ塩酸量（ｍＬ）である。

また、上述の方法により得られるポリビニルアセタールの酸価は、０．５０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることが好ましく、０．３０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることがより好ましく、０．１０ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることがさらに好ましく、０．０６ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であることが特に好ましい。ポリビニルアセタールの酸価が０．５０ＫＯＨｍｇ／ｇを超えると、得られる太陽電池用封止材又は合わせガラス用中間膜が着色するおそれや、得られる太陽電池モジュールの電極が腐食し、寿命を低下するおそれがある。ここで、ポリビニルアセタールの酸価は、ＪＩＳ
Ｋ６７２８：１９７７年に準じて測定した値である。

ポリビニルアセタールのアセタール化反応に用いられるアルデヒドは特に限定されないが、従来公知の炭素数１〜８のアルデヒドが好ましく、炭素数４〜６のアルデヒドがより好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドが特に好ましい。本発明においては、アルデヒドを２種類以上併用して得られるポリビニルアセタールを使用することもできる。

本発明において、フィルムのＧＰＣ測定により求められる各値がそれぞれ上述した範囲に入るように調整する方法としては、１）ポリビニルアセタールに酸化防止剤を添加して製膜する方法、２）フィルムの製造に用いるポリビニルアセタールの原料に特定のＰＶＡを用いる方法、３）特定のポリビニルアセタールを用いて製膜する方法が挙げられる。これらの方法を適宜組み合わせてもよい。

上記１）の方法で用いられる酸化防止剤は、特に限定されないが、例えばフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤などが挙げられ、これらの中でもフェノール系酸化防止剤が好ましく、アルキル置換フェノール系酸化防止剤が特に好ましい。

フェノール系酸化防止剤の例としては、２−ｔ−ブチル−６−（３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、２，４−ジｔ−アミル−６−（１−（３，５−ジｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）エチル）フェニルアクリレートなどのアクリレート系化合物；２，６−ジｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジｔ−ブチル−４−エチルフェノール、オクタデシル−３−（３，５−）ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２，２’−メチレン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデン−ビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデン−ビス（６−ｔ−ブチル−ｍ−クレゾール）、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、ビス（３−シクロヘキシル−２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）メタン、３，９−ビス（２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、テトラキス（メチレン−３−（３’，５’−ジｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）メタン、トリエチレングリコールビス（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオネート）などのアルキル置換フェノール系化合物；６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジｔ−ブチルアニリノ）−２，４−ビス−オクチルチオ−１，３，５−トリアジン、６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチルアニリノ）−２，４−ビス−オクチルチオ−１，３，５−トリアジン、６−（４−ヒドロキシ−３−メチル−５−ｔ−ブチルアニリノ）−２，４−ビス−オクチルチオ−１，３，５−トリアジン、２−オクチルチオ−４，６−ビス−（３，５−ジｔ−ブチル−４−オキシアニリノ）−１，３，５−トリアジンなどのトリアジン基含有フェノール系化合物などが挙げられる。

リン系酸化防止剤としては、例えば、トリフェニルホスファイト、ジフェニルイソデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（ジノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ホスファイト、トリス（シクロヘキシルフェニル）ホスファイト、２，２−メチレンビス（４，６−ジｔ−ブチルフェニル）オクチルホスファイト、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−（３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレン−１０−オキサイド、１０−デシロキシ−９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナントレンなどのモノホスファイト系化合物；４，４’−ブチリデン−ビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェニル−ジトリデシルホスファイト）、４，４’−イソプロピリデン−ビス（フェニル−ジアルキル（Ｃ１２〜Ｃ１５）ホスファイト）、４，４’−イソプロピリデン−ビス（ジフェニルモノアルキル（Ｃ１２〜Ｃ１５）ホスファイト）、１，１，３−トリス（２−メチル−４−ジトリデシルホスファイト−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、テトラキス（２，４−ジｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ビフェニレンホスファイトなどのジホスファイト系化合物が挙げられる。中でもモノホスファイト系化合物が好ましい。

硫黄系酸化防止剤としては、例えば、ジラウリル３，３’−チオジプロピオネート、ジステアリル３，３’−チオジプロピオネート、ラウリルステアリル３，３’−チオジプロピオネート、ペンタエリスリトール−テトラキス−（β−ラウリル−チオプロピオネート）、３，９−ビス（２−ドデシルチオエチル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカンなどがある。

これらの酸化防止剤は単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。酸化防止剤の配合量は、特に制限はないが、ポリビニルアセタール１００質量部に対して好ましくは０．００１〜５質量部、より好ましくは０．０１〜１質量部の範囲である。酸化防止剤の量が０．００１質量部未満である場合には十分な効果が発現しないことがあり、また５質量部を超える場合、配合量を増やすことによる効果の向上が望めない。

上記２）の方法で用いられるＰＶＡとしては、１２０℃において３時間加熱された前記ＰＶＡをＧＰＣ測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ｄ）と、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｅ）が下記式（５）
（Ｄ−Ｅ）／Ｄ＜０．７５ （５）
を満たし、かつピークトップ分子量（Ｅ）における吸光度が０．２５×１０^−３〜３．００×１０^−３となるものが好ましい。このときのＧＰＣ測定は、以下の点以外は、上述した、フィルムのＧＰＣ測定方法と同様にして行う。

前記ＧＰＣ測定において、ＧＰＣカラムとして、昭和電工株式会社製「ＧＰＣ ＨＦＩＰ−８０６Ｍ」を用いる。吸光光度検出器のセル長は１０ｍｍとする。測定時のカラム温度は４０℃とし、流速は１ｍｌ／分とする。

前記ＧＰＣ測定において、以下に示す条件で加熱したＰＶＡを測定する。ＰＶＡ粉体を溶解させた水溶液を流延した後、２０℃、６５％ＲＨにて乾燥させてＰＶＡフィルムを得る。当該ＰＶＡフィルムの厚みは、３０〜７５μｍであり、４０〜６０μｍが好ましい。加熱乾燥後の試料の色相の差異を吸光度の差異に明確に反映させるために、熱風乾燥機を用いて当該フィルムを１２０℃において３時間加熱する。試料間の熱処理誤差を抑制する観点から、熱風乾燥機としてギアオーブンが好ましい。こうして加熱されたＰＶＡをＧＰＣ測定に供する。

前記ＰＶＡのピークトップ分子量（Ｄ）は、上述したフィルムのピークトップ分子量（Ａ）と同様にして求め、原料ＰＶＡのピークトップ分子量（Ｅ）は、上述したフィルムのピークトップ分子量（Ｂ）と同様にして求める。

前記ＰＶＡは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ｄ）と、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｅ）が下記式（５）を満たすことが好ましい。
（Ｄ−Ｅ）／Ｄ＜０．７５ （５）

ピークトップ分子量（Ｄ）は、ＰＶＡの分子量の指標となる値である。一方、ピークトップ分子量（Ｅ）は、ＰＶＡ中に存在する、２８０ｎｍに吸収を有する成分に由来する。通常、ピークトップ分子量（Ｅ）よりもピークトップ分子量（Ｄ）のほうが大きいため、（Ｄ−Ｅ）／Ｄは正の値になる。ピークトップ分子量（Ｅ）が大きくなれば、（Ｄ−Ｅ）／Ｄは小さくなり、ピークトップ分子量（Ｅ）が小さくなれば、（Ｄ−Ｅ）／Ｄは大きくなる。すなわち、（Ｄ−Ｅ）／Ｄが大きい場合には、ＰＶＡ中の低分子量成分に波長２８０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多いことを意味する。

（Ｄ−Ｅ）／Ｄが０．７５以上の場合、上述の通り、低分子量成分に波長２８０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなる。この場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。（Ｄ−Ｅ）／Ｄは、より好ましくは０．７０未満であり、さらに好ましくは０．６５未満である。

前記ＰＶＡは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、ピークトップ分子量（Ｅ）における吸光度（測定波長２８０ｎｍ）が０．２５×１０^−３〜３．００×１０^−３となることが好ましい。前記吸光度が０．２５×１０^−３未満の場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。一方、前記吸光度が３．００×１０^−３を超える場合には、フィルム中に２８０ｎｍ紫外可視光の吸収成分が多くなるおそれがあり、フィルムが着色しやすくなるおそれや得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。前記吸光度は０．５０×１０^−３〜２．８０×１０^−３がより好ましく、０．７５×１０^−３〜２．５０×１０^−３がさらに好ましい。

前記ＰＶＡは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ｄ）と、吸光光度検出器（測定波長３２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｆ）が下記式（６）を満たすことがより好ましい。
（Ｄ−Ｆ）／Ｄ＜０．７５ （６）

ピークトップ分子量（Ｆ）は、吸光光度検出器における測定波長が３２０ｎｍであること以外はピークトップ分子量（Ｅ）と同様にして測定される。ピークトップ分子量（Ｆ）は、原料のＰＶＡ中に存在する、３２０ｎｍに吸収を有する成分に由来する。通常、ピークトップ分子量（Ｆ）よりもピークトップ分子量（Ｄ）のほうが大きいため、（Ｄ−Ｆ）／Ｄは正の値になる。ピークトップ分子量（Ｆ）が大きくなれば、（Ｄ−Ｆ）／Ｄは小さくなり、ピークトップ分子量（Ｆ）が小さくなれば、（Ｄ−Ｆ）／Ｄは大きくなる。すなわち、（Ｄ−Ｆ）／Ｄが大きい場合には、ＰＶＡ中の低分子量成分に波長３２０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多いことを意味する。

（Ｄ−Ｆ）／Ｄが０．７５以上の場合、上述の通り、低分子量成分に波長３２０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなる。この場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。（Ｄ−Ｆ）／Ｄは、さらに好ましくは０．７０未満であり、特に好ましくは０．６５未満である。

前記ＰＶＡは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、ピークトップ分子量（Ｆ）における吸光度（測定波長３２０ｎｍ）が０．２０×１０^−３〜２．９０×１０^−３であることがより好ましい。前記吸光度が０．２０×１０^−３未満の場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。一方、前記吸光度が２．９０×１０^−３を超える場合にはフィルム中に３２０ｎｍ紫外可視光の吸収成分が多くなるおそれがあり、フィルムが着色しやすくなるおそれや得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。前記吸光度は０．４０×１０^−３〜２．７０×１０^−３がさらに好ましく、０．６０×１０^−３〜２．４０×１０^−３が特に好ましい。

上述した、ＰＶＡのＧＰＣ測定における、示差屈折率検出器によって求められる、前記ＰＶＡの数平均分子量Ｍｎに対する重量平均分子量Ｍｗの比Ｍｗ／Ｍｎが２．２〜６．０であることが好ましい。Ｍｗ及びＭｎは、前述したピークトップ分子量（Ｄ）を求める際に使用する、ＰＶＡの分子量に対して、示差屈折率検出器で測定された値をプロットして得たクロマトグラムから求められる。したがって、ここで求められるＭｗ及びＭｎは、ＰＭＭＡ換算の値である。

Ｍｗ／Ｍｎが２．２未満の場合、ＰＶＡにおいて、低分子量成分の割合が小さいことを示す。Ｍｗ／Ｍｎが２．２未満の場合、フィルム中の異物（未溶解分）の数が増えるおそれや本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。Ｍｗ／Ｍｎが２．３以上であることがより好ましい。一方、Ｍｗ／Ｍｎが６．０を超える場合、ＰＶＡにおいて、低分子量成分の割合が大きいことを示す。Ｍｗ／Ｍｎが６．０を超える場合、フィルムが着色しやすくなるおそれや得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。Ｍｗ／Ｍｎが４．５以下であることがより好ましく、３．０以下であることがさらに好ましい。

前記ＰＶＡの、ピークトップ分子量（Ｄ）、ピークトップ分子量（Ｅ）、ピークトップ分子量（Ｅ）における吸光度、ピークトップ分子量（Ｆ）及びピークトップ分子量（Ｆ）における吸光度が上述した条件を満たすように調整する方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。

Ａ）原料ビニルエステルモノマーに含まれるラジカル重合禁止剤を予め取り除いたビニルエステルモノマーを重合に用いる。

Ｂ）原料ビニルエステルモノマー中に含まれる不純物の合計含有量が、好ましくは１〜１２００ｐｐｍ、より好ましくは３〜１１００ｐｐｍ、さらに好ましくは５〜１０００ｐｐｍであるビニルエステルモノマーをラジカル重合に用いる。不純物としては、アセトアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレインなどのアルデヒド；同アルデヒドが溶媒のアルコールによりアセタール化したアセトアルデヒドジメチルアセタール、クロトンアルデヒドジメチルアセタール、アクロレインジメチルアセタールなどのアセタール；アセトンなどのケトン；酢酸メチル、酢酸エチルなどのエステルなどが挙げられる。

Ｃ）アルコール溶媒中にて原料ビニルエステルモノマーをラジカル重合し、未反応モノマーを回収再利用する一連の工程にて、アルコールや微量の水分によるモノマーの加アルコール分解や加水分解を抑制するために、有機酸、具体的にはグリコール酸、グリセリン酸、リンゴ酸、クエン酸、乳酸、酒石酸、サリチル酸などのヒドロキシカルボン酸；マロン酸、コハク酸、マレイン酸、フタル酸、シュウ酸、グルタル酸などの多価カルボン酸などを添加し、分解により生じるアセトアルデヒドなどのアルデヒドの生成を極力抑制する。有機酸の添加量としては、原料ビニルエステルモノマーに対して、好ましくは１〜５００ｐｐｍ、より好ましくは３〜３００ｐｐｍ、さらに好ましくは５〜１００ｐｐｍである。

Ｄ）重合に用いる溶媒として、不純物の合計含有量が、好ましくは１〜１２００ｐｐｍ、より好ましくは３〜１１００ｐｐｍ、さらに好ましくは５〜１０００ｐｐｍであるものを用いる。溶媒中に含まれる不純物としては、原料ビニルエステルモノマー中に含まれる不純物として上述したものが挙げられる。

Ｅ）ビニルエステルモノマーをラジカル重合する際に、ビニルエステルモノマーに対する溶媒の比を高める。

Ｆ）ビニルエステルモノマーをラジカル重合する際に使用するラジカル重合開始剤として、有機過酸化物を用いる。有機過酸化物としては、アセチルパーオキシド、イソブチルパーオキシド、ジ−イソプロピルパーオキシカーボネート、ジ−アリルパーオキシジカーボネート、ジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ミリスチルパーオキシジカーボネート、ジ（２−エトキシエチル）パーオキシジカーボネート、ジ（２−エチルヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ（メトキシイソプロピル）パーオキシジカーボネート、ジ（４−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネートなどが挙げられ、特に、６０℃での半減期が１０〜１１０分のパーオキシジカーボネートを用いることが好ましい。

Ｇ）ビニルエステルモノマーのラジカル重合後に、重合を抑制するために禁止剤を添加する場合、残存する未分解のラジカル重合開始剤に対して５モル当量以下の禁止剤を添加する。禁止剤の種類としては、分子量が１０００以下の共役二重結合を有する化合物であって、ラジカルを安定化させて重合反応を阻害する化合物が挙げられる。具体的には、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２，３−ジエチル−１，３−ブタジエン、２−ｔ−ブチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２，３−ジメチル−１，３−ペンタジエン、２，４−ジメチル−１，３−ペンタジエン、３，４−ジメチル−１，３−ペンタジエン、３−エチル−１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−ペンタジエン、３−メチル−１，３−ペンタジエン、４−メチル−１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン、２，４−ヘキサジエン、２，５−ジメチル−２，４−ヘキサジエン、１，３−オクタジエン、１，３−シクロペンタジエン、１，３−シクロヘキサジエン、１−メトキシ−１，３−ブタジエン、２−メトキシ−１，３−ブタジエン、１−エトキシ−１，３−ブタジエン、２−エトキシ−１，３−ブタジエン、２−ニトロ−１，３−ブタジエン、クロロプレン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、１−ブロモ−１，３−ブタジエン、２−ブロモ−１，３−ブタジエン、フルベン、トロポン、オシメン、フェランドレン、ミルセン、ファルネセン、センブレン、ソルビン酸、ソルビン酸エステル、ソルビン酸塩、アビエチン酸等の炭素−炭素二重結合２個の共役構造よりなる共役ジエン；１，３，５−ヘキサトリエン、２，４，６−オクタトリエン−１−カルボン酸、エレオステアリン酸、桐油、コレカルシフェロール等の炭素−炭素二重結合３個の共役構造よりなる共役トリエン；シクロオクタテトラエン、２，４，６，８−デカテトラエン−１−カルボン酸、レチノール、レチノイン酸等の炭素−炭素二重結合４個以上の共役構造よりなる共役ポリエンなどのポリエンが挙げられる。なお、１，３−ペンタジエン、ミルセン、ファルネセンのように、複数の立体異性体を有するものについては、そのいずれを用いても良い。さらに、ｐ−ベンゾキノン、ヒドロキノン、ヒドロキノンモノメチルエーテル、２−フェニル−１−プロペン、２−フェニル−１−ブテン、２，４−ジフェニル−４−メチル−１−ペンテン、３，５−ジフェニル−５−メチル−２−ヘプテン、２，４，６−トリフェニル−４，６−ジメチル−１−ヘプテン、３，５，７−トリフェニル−５−エチル−７−メチル−２−ノネン、１，３−ジフェニル−１−ブテン、２，４−ジフェニル−４−メチル−２−ペンテン、３，５−ジフェニル−５−メチル−３−ヘプテン、１，３，５−トリフェニル−１−ヘキセン、２，４，６−トリフェニル−４，６−ジメチル−２−ヘプテン、３，５，７−トリフェニル−５−エチル−７−メチル−３−ノネン、１−フェニル−１，３−ブタジエン、１，４−ジフェニル−１，３−ブタジエン等の芳香族系化合物が挙げられる。

Ｈ）残存するビニルエステルモノマーが極力除去されたポリビニルエステルのアルコール溶液をけん化反応に用いる。好ましくは残存モノマーの除去率９９％以上、より好ましくは９９．５％以上、更に好ましくは９９．８％以上のものを用いる。

Ａ）〜Ｈ）を適宜組み合わせることで所望のＰＶＡが得られる。こうして得られるＰＶＡをアセタール化して得られるポリビニルアセタールをフィルムの原料とすることが好ましい。

また、上記３）の方法に用いられるポリビニルアセタールとして、２３０℃において３時間加熱された前記ポリビニルアセタールをＧＰＣ測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ｇ）と、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｈ）が下記式（７）
（Ｇ−Ｈ）／Ｇ＜０．６０ （７）
を満たし、かつピークトップ分子量（Ｈ）における吸光度が０．５０×１０^−３〜１．００×１０^−２となるものが挙げられる。このときのＧＰＣ測定は、以下の点以外は、上述した、フィルムのＧＰＣ測定方法と同様にして行う。

前記ＧＰＣ測定において、ＧＰＣカラムとして、昭和電工株式会社製「ＧＰＣ ＨＦＩＰ−８０６Ｍ」を用いる。吸光光度検出器のセル長は１０ｍｍとする。測定時のカラム温度は４０℃とし、流速は１．０ｍｌ／分とする。

前記ＧＰＣ測定において、以下に示す条件で加熱したポリビニルアセタールを測定する。加熱処理後の試料の色相の差異を吸光度の差異に明確に反映させるために、ポリビニルアセタールの粉末を圧力２ＭＰａ、２３０℃にて、３時間熱プレスすることにより、加熱されたポリビニルアセタール（フィルム）を得る。このときのフィルムの厚みは、６００〜８００μｍであり、通常の合わせガラス中間膜の厚みである概ね７６０μｍであることが好ましい。こうして加熱されたポリビニルアセタールをＧＰＣ測定に供する。

前記ポリビニルアセタールのピークトップ分子量（Ｇ）は、上述したフィルムのピークトップ分子量（Ａ）と同様にして求め、前記ポリビニルアセタールのピークトップ分子量（Ｈ）は、上述したフィルムのピークトップ分子量（Ｂ）と同様にして求める。

前記ポリビニルアセタールは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ｇ）と、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｈ）が下記式（７）を満たすことが好ましい。
（Ｇ−Ｈ）／Ｇ＜０．６０ （７）

ピークトップ分子量（Ｇ）は、ポリビニルアセタールの分子量の指標となる値である。一方、ピークトップ分子量（Ｈ）は、ポリビニルアセタール中に存在する、２８０ｎｍに吸収を有する成分に由来する。通常、ピークトップ分子量（Ｈ）よりもピークトップ分子量（Ｇ）のほうが大きいため、（Ｇ−Ｈ）／Ｇは正の値になる。ピークトップ分子量（Ｈ）が大きくなれば、（Ｇ−Ｈ）／Ｇは小さくなり、ピークトップ分子量（Ｈ）が小さくなれば、（Ｇ−Ｈ）／Ｇは大きくなる。すなわち、（Ｇ−Ｈ）／Ｇが大きい場合には、ポリビニルアセタール中の低分子量成分に２８０ｎｍ波長の紫外線を吸収する成分が多いことを意味する。

（Ｇ−Ｈ）／Ｇが０．６０以上の場合、上述の通り、低分子量成分に波長２８０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなる。この場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。（Ｇ−Ｈ）／Ｇは、より好ましくは０．５５未満であり、さらに好ましくは０．５０未満である。

前記ポリビニルアセタールは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、ピークトップ分子量（Ｈ）における吸光度（測定波長２８０ｎｍ）が０．５０×１０^−３〜１．００×１０^−２となることが好ましい。前記吸光度が０．５０×１０^−３未満の場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある一方、前記吸光度が１．００×１０^−２を超える場合には、フィルム中に波長２８０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなるおそれがあり、フィルムが着色しやすくなるおそれや得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。前記吸光度は１．５０×１０^−３〜１．００×１０^−２がより好ましく、１．５５×１０^−３〜８．５０×１０^−３が更に好ましく、１．６０×１０^−３〜７．００×１０^−３が特に好ましい。

前記ポリビニルアセタールは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量（Ｇ）と、吸光光度検出器（測定波長３２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量（Ｉ）が下記式（８）を満たすことがより好ましい。
（Ｇ−Ｉ）／Ｇ＜０．６５ （８）

ピークトップ分子量（Ｉ）は、吸光光度検出器における測定波長が３２０ｎｍであること以外はピークトップ分子量（Ｈ）と同様にして測定される。ピークトップ分子量（Ｉ）は、原料のＰＶＡ中に存在する、３２０ｎｍに吸収を有する成分に由来する。通常、ピークトップ分子量（Ｉ）よりもピークトップ分子量（Ｇ）のほうが大きいため、（Ｇ−Ｉ）／Ｇは正の値になる。ピークトップ分子量（Ｉ）が大きくなれば、（Ｇ−Ｉ）／Ｇは小さくなり、ピークトップ分子量（Ｉ）が小さくなれば、（Ｇ−Ｉ）／Ｇは大きくなる。すなわち、（Ｇ−Ｉ）／Ｇが大きい場合には、ポリビニルアセタール中の低分子量成分に波長３２０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多いことを意味する。

（Ｇ−Ｉ）／Ｇが０．６５以上の場合、上述の通り、低分子量成分に波長３２０ｎｍの紫外線を吸収する成分が多くなる。この場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。（Ｇ−Ｉ）／Ｇは、さらに好ましくは０．６０未満であり、特に好ましくは、０．５５未満である。

前記ポリビニルアセタールは、上述した方法によりＧＰＣ測定されたときの、ピークトップ分子量（Ｉ）における吸光度（測定波長３２０ｎｍ）が０．３５×１０^−３〜４．５０×１０^−３であることがより好ましい。前記吸光度が０．３５×１０^−３未満の場合には、フィルム中の異物（未溶解分）が増えるおそれや、本発明のフィルムを用いて製造される太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。また、フィルムの耐着色性、フィルム中の異物（未溶解分）及び得られる太陽電池モジュールの寿命に関する性能のバランスが取れないおそれがある。一方、前記吸光度が４．５０×１０^−３を超える場合にはフィルム中に３２０ｎｍ紫外可視光の吸収成分が多くなるおそれがあり、フィルムが着色しやすくなるおそれや得られる太陽電池モジュールの寿命が短くなるおそれがある。前記吸光度は０．７５×１０^−３〜４．５０×１０^−３が更に好ましく、０．８０×１０^−３〜３．５０×１０^−３が特に好ましく、０．８５×１０^−３〜２．５０×１０^−３が最も好ましい。

このような特定のポリビニルアセタールを得る手段としては、上記２）に示した特定のＰＶＡを原料にして、アセタール化する方法が挙げられる。

本発明のフィルム中の塩化物イオンの含有量が１００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。塩化物イオンの含有量が１００ｐｐｍを超える場合は、高温高湿下において、得られる太陽電池モジュールの金属成分の腐食による変色が起こりやすくなるおそれがある。その結果、太陽電池モジュールの出力が低下するおそれがある。一方、塩化物イオンの含有量の下限値は特に限定されないが、製法上の理由から０．１ｐｐｍである。塩化物イオンの含有量の測定方法は、電位差滴定法にて測定することができる。具体的には、０．００１ｍｏｌ／Ｌの硝酸銀水溶液を滴下溶液に用い、当該溶液滴下したときの電気伝導度の変化から、フィルム中の塩化物イオン濃度を求めることができる。特に、本発明のフィルムを合わせガラス用中間膜や太陽電池用封止材として使用した場合に、塩化物イオン含有量が上述の範囲であることが好ましい。

前記フィルム中の塩化物イオンの含有量を上記範囲とするためには、例えば、使用されるポリビニルアセタールにおける塩化物イオンの含有量を少なくする方法が挙げられる。具体的には、ＰＶＡをアルデヒドでアセタール化する際に用いる触媒として、非塩素系触媒を用いる方法が例示される。非塩素系触媒としては上述のものが使用される。十分な反応速度を有する点及び反応後の洗浄が容易である点から硫酸または硝酸が好ましく、特に取り扱い性が容易なことから硝酸がより好ましい。また、塩酸等の塩素系触媒を用いる場合であっても、アセタール化して得られたポリビニルアセタールをろ過後及び／又は中和後、水等を用いて繰り返し洗浄することで、塩化物イオンの含有量を低減させることも可能である。

本発明のフィルムは、本発明の主旨に反しない限り、紫外線吸収剤、光安定剤、ｐＨ調整用緩衝剤、ゴム、接着性調整剤、顔料、染料その他従来公知の添加剤を含んでいても良い。以下にそれを説明する。

前記紫外線吸収剤としては、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α’−ジメチルベンジル）フェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルベンゾエート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）−２−（３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチルマロネート、４−（３−（３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ）−１−（２−（３−（３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ）エチル）−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどのヒンダードアミン系紫外線吸収剤；２，４−ジｔ−ブチルフェニル−３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、ヘキサデシル−３，５−ジｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエートなどのベンゾエート系紫外線吸収剤；マロン酸［（４−メトキシフェニル）−メチレン］−ジメチルエステル等のマロン酸エステル系紫外線吸収剤；２−エチル−２’−エトキシ−オキサルアニリド等のシュウ酸アニリド系紫外線吸収剤などが挙げられる。これらの紫外線吸収剤は単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。フィルム中の紫外線吸収剤の含有量は特に制限はないが、１０〜５０，０００ｐｐｍであることが好ましく、１００〜１０，０００ｐｐｍの範囲であることがより好ましい。含有量が１０ｐｐｍより少ないと十分な効果が発現しないことがあり、また５０，０００ｐｐｍより多くしても含有量を増やすことによる効果の向上が望めない

また、光安定剤としてはヒンダードアミン系のもの、例えば、株式会社ＡＤＥＫＡ製「アデカスタブＬＡ−５７」が挙げられる。

また、ｐＨ調整用緩衝剤としては公知のものが使用でき、例えばクエン酸−クエン酸塩緩衝剤（クエン酸とクエン酸ナトリウム等）、酢酸−酢酸塩緩衝剤（酢酸と酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸マグネシウム等）、酪酸−酢酸塩緩衝剤（酪酸と酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、酢酸マグネシウム等）、クエン酸−リン酸塩緩衝剤（クエン酸とリン酸水素二ナトリウム等）、リン酸塩−リン酸塩緩衝剤（リン酸二水素ナトリウムとリン酸水素二ナトリウム等）、トリス（ヒドロキシメチル）アミノメタン−塩酸緩衝剤、グリシン−水酸化ナトリウム緩衝剤、炭酸塩−重炭酸塩緩衝剤（炭酸ナトリウムと重炭酸ナトリウム等）が挙げられる。どの緩衝剤を使用するかは、本発明のフィルムと接触する金属や金属酸化物の耐腐食性に応じて適宜選択すればよいが、ｐＨ５〜９の範囲の緩衝剤が好ましく、特に酢酸−酢酸塩緩衝剤、酪酸−酢酸塩緩衝剤、リン酸塩−リン酸塩緩衝剤がｐＨ値、取り扱い性及びコストの観点から好ましい。

上記ｐＨ調整用緩衝剤の添加量は特に限定されないが、ポリビニルアセタールに対して１〜５０，０００ｐｐｍであることが好ましく、５〜１０，０００ｐｐｍであることがより好ましく、１０〜５，０００ｐｐｍであることがさらに好ましく、１５〜２，０００ｐｐｍであることが特に好ましい。

本発明のフィルムを合わせガラス用中間膜や太陽電池用封止材として用いる場合には、ゴムを混合することが、耐衝撃性を向上させる観点から好ましい。

使用されるゴムは特に制限はないが、例えば、シリコーン・アクリル複合ゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ブタジエン系ゴム（ＭＢＳ、ＮＢＲ、ＡＢＳ、ＳＢＲ等）、ウレタンゴム、天然ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレン・プロピレンゴム、フッ素ゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、熱硬化性エラストマーなどが挙げられる。これらの中でも、シリコーン・アクリル複合ゴム、アクリル系ゴム、ブタジエン系ゴムが好ましく、シリコーン・アクリル複合ゴム及びアクリル系ゴムがより好ましい。また、耐衝撃性向上の観点からはポリビニルアセタールに対して非相溶性のゴムも好ましく、このようなゴムとして、熱硬化性エラストマーがより好ましい。なお、ゴムは１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

耐衝撃性を向上させる観点から、上記ゴムのガラス転移温度は−１０℃以下であることが好ましく、−２０℃以下であることがより好ましく、−３０℃以下であることがさらに好ましい。上記ゴムのガラス転移温度の下限は特に限定されないが、ゴムのガラス転移温度は、−２００℃以上であることが好ましく、−１５０℃以上であることがより好ましい。ガラス転移温度の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ７２４４−４：１９９９年に基づく測定から、ｔａｎδのピーク値を用いることが好ましい。

また、耐衝撃性向上の観点から、前記ゴムの平均粒子径は５０〜４００ｎｍが好ましい。ゴムの平均粒子径は、例えば濁度法により求めることができる。

また、耐衝撃性向上の観点から、上記ゴムの含有量はポリビニルアセタール１００質量部に対して、１〜１００質量部であることが好ましく、３〜８０質量部であることがより好ましく、５〜６０質量部であることがさらに好ましい。ゴムの含有量が１質量部より少ないと耐衝撃性の改善効果が不十分になるおそれがある。一方、ゴムの含有量が１００質量部を超えると、室温（２５℃程度）および５０℃での貯蔵弾性率やガラスとの接着力が低下することにより、破断強度が不十分となるおそれがある。加えて、得られる合わせガラス用中間膜や太陽電池用封止材の流動性も低下しラミネートが難しくなるおそれがある。ゴムの添加量については、ポリビニルアセタールの組成、粘度平均重合度等により適宜選択すればよい。

また、本発明のフィルムを建築用の合わせガラスの中間膜として使用する場合等には、前記中間膜の透明性も重要である。透明性を維持する観点からは、上記ゴムとポリビニルアセタールとの屈折率の差が０．０４以下であることが好ましく、０．０２以下であることがより好ましく、０．０１以下であることが特に好ましい。そして、より一層透明性を向上させる観点からは、アクリル系ゴムを用いることが好ましい。

本発明のフィルムは、ガラスとの接着性を適切に調節するために、接着性調整剤を含有しても構わない。接着性調整剤としては、従来公知のものが使用可能である。例えば酢酸、プロピオン酸、ブタン酸、ヘキサン酸、２−エチルブタン酸、２−エチルヘキサン酸などの有機酸のナトリウム塩、カリウム塩、マグネシウム塩などが用いられる。これらは単独で、あるいは２種類以上を組み合わせて使用できる。接着性調整剤の好適な含有量は、その種類により異なるが、得られるフィルムのガラスへの接着力が、パンメル試験（Ｐｕｍｍｅｌ ｔｅｓｔ；国際公開第０３／０３３５８３号等に記載）において、一般には３〜１０になるように調整することが好ましい。特に高い耐貫通性を必要とする場合は３〜６になるように含有量を調整することが好ましく、高いガラス飛散防止性を必要とする場合は７〜１０になるように含有量を調整することが好ましい。高いガラス飛散防止性が求められる場合は、接着性調整剤を添加しないことも有用な方法である。通常、フィルム中の接着性調整剤の含有量としては、０．０００１〜１質量％であることが好ましく、０．０００５〜０．１質量％がより好ましく、０．００１〜０．０３質量％が更に好ましい。

また、上記接着性を調整するための他の添加剤としてはシランカップリング剤が挙げられる。フィルム中のシランカップリング剤の含有量は、０．０１〜５質量％が好ましい。

本発明のフィルムを用いた合わせガラス用中間膜や太陽電池用封止材として用いる場合、そのガラス転移温度は特に限定されず、目的に応じて適宜選択可能であるが、２０〜１００℃の範囲であることが好ましく、２５〜９５℃であることがより好ましく、３０〜９０℃であることがさらに好ましい。

本発明のフィルムの製造方法は特に限定されないが、ＰＶＡをアセタール化してポリビニルアセタールを得た後、該ポリビニルアセタールを含有する樹脂組成物を溶融成形する方法が好ましい。前記溶融成形方法としては、押出機を用いて、得られたポリビニルアセタール、必要に応じて可塑剤、その他の成分を溶融混練して樹脂組成物を得た後に、当該樹脂組成物を製膜する方法が好ましい。押出し時の樹脂温度は１５０〜２５０℃が好ましく、１７０〜２３０℃がより好ましい。樹脂温度が高くなりすぎるとポリビニルアセタールが分解を起こし、製膜後の中間膜中の揮発性物質の含有量が多くなる。逆に温度が低すぎると、押出機での揮発分除去が不十分となり、製膜後の中間膜中の揮発性物質の含有量は多くなる。揮発性物質を効率的に除去するためには、押出機内を減圧することによりベント口から揮発性物質を除去することが好ましい。本発明のフィルムは、ポリビニルアセタール、可塑剤及びその他の成分を有機溶剤に溶解又は分散させたものを製膜した後、前記有機溶剤を留去する方法によっても製造できる。

本発明において、フィルムの原料のポリビニルアセタールとして、バージン樹脂（再利用されたポリビニルアセタールを含まないもの）のみを用いて製膜してもよいが、後述するトリムやオフスペック品を再利用して製膜してもよい。通常、製膜には、押出機にギアポンプなどの計量機およびＴダイなどのダイを備え付けた製膜装置等が用いられる。一般的に、合わせガラス用中間膜等を製膜する際には、フィルムの両端部（トリム）は切り取られる。このようなトリムを回収し、再利用することは省エネルギー化、資源の有効活用や収率向上の観点から非常に重要である。また、表面に凹凸を有するフィルムの製造の際に生じたオフスペック品も、トリム同様に再利用できるため有用である。本発明のフィルムは、溶融製膜した際に生じる異物（未溶解分）が少ない。また、本発明のフィルムは熱処理した際の着色が少ないことから、上記回収フィルム（トリム、オフスペック品のフィルム）を有効に再利用できる。回収フィルムを再び押出機に投入する方法として、トリムやオフスペック品のフィルムをロールに巻き取ったものを、そのまま巻き出して押出機に再投入する方法；トリムやオフスペック品のフィルムをロールに巻き取ったものを一定の大きさにカットした後、押出機に再投入する方法などが挙げられる。本発明のフィルムを製膜する際は、原料中のバージン樹脂と回収フィルムの比率（バージン樹脂：回収フィルム）は０：１００〜１００：０の間で任意に変更できる。

上記トリムやオフスペック品のフィルムを再利用してフィルムを製造する場合、可塑剤、その他成分の含有量は以下の方法により調整できる。得られるフィルムの成分を分析しつつ、押出機への各成分の添加量を調整することにより、所望のフィルムが得られる。

前記フィルムからなる合わせガラス用中間膜及び前記フィルムからなる太陽電池用封止材が本発明の好適な実施態様である。本発明のフィルムは、透明性、および柔軟性に優れるため、このような中間膜や封止材として好適に使用される。この場合のフィルムの厚さは特に限定されないが、０．０５〜５．０ｍｍであることが好ましく、０．１〜２．０ｍｍであることがより好ましく、０．１〜１．２ｍｍであることがさらに好ましい。

前記合わせガラス用中間膜や太陽電池用封止材には、必要に応じて、顔料、染料などが添加されても良い。

前記合わせガラス用中間膜の表面の形状は特に限定されないが、ガラスとラミネートする際の取り扱い性（泡抜け性）を考慮すると、ガラスと接触する面に、従来公知の方法により、メルトフラクチャー、エンボスなどの凹凸構造が形成されていることが好ましい。エンボス高さについては特に制限はないが、５μｍ〜５００μｍであることが好ましく、７μｍ〜３００μｍであることがより好ましく、１０μｍ〜２００μｍであることが更に好ましい。エンボス高さが５μｍに満たない場合には、ラミネートの際に、ガラスと中間膜との間にできる気泡を効率よく除去できない場合があり、５００μｍを超える場合には、エンボスの形成が難しい。エンボスを中間膜の片面に施してもよいし、両面に施してもよいが、通常、両面に施すのが好ましい。エンボスパターンは、規則的でもよいし、不規則的でもよい。

このようなエンボスを形成するには、従来公知の、エンボスロール法、異形押出法、メルトフラクチャーを利用した押出リップエンボス法、等が採用される。特に均一で微細な凹凸が形成されたエンボスフィルムを安定的に得るにはエンボスロール法が好適である。

エンボスロール法で用いられるエンボスロールは、例えば、所望の凹凸模様を有する彫刻ミル（マザーミル）を用い、この凹凸模様を金属ロール表面に転写することにより作製できる。また、レーザーエッチングを用いてもエンボスロールを作製できる。さらに上記のようにしてロ−ル表面に微細な凹凸模様を形成した後、その表面に酸化アルミニウムや酸化珪素やガラスビ−ズなどの研削材を用いてブラスト処理を行ってさらに微細な凹凸模様を形成することもできる。

またエンボスロ−ル法で用いられるエンボスロ−ルに離形処理を施すことが好ましい。離形処理されていないロ−ルを用いた場合、フィルムがロ−ルから剥離できないトラブルが発生しやすい。離形処理はシリコ−ン処理、テフロン（登録商標）処理、プラズマ処理、等の公知の方法が利用できる。

前記合わせガラス用中間膜を用いて複数のガラス板を接着してなる合わせガラスが本発明の好適な実施態様である。当該合わせガラスは、前記中間膜を少なくとも２枚のガラス板で挟み、中間膜を加熱し接着することによって製造することができる。前記合わせガラスに使用するガラスは特に限定されず、フロート板ガラス、強化板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、熱線吸収板ガラスなどの無機ガラスのほか、ポリメタクリル酸メチル、ポリカーボネートなどの従来公知の有機ガラス等が使用できる。これらは無色、有色のいずれであってもよい。また、これらは透明、非透明のいずれであってもよい。同じ種類のガラスをラミネートしてもよいし、異なる種類のガラスをラミネートしてもよい。ガラスの厚みは特に限定されないが、１００ｍｍ以下であることが好ましい。

前記合わせガラスは従来公知の方法で製造が可能であり、例えば、真空ラミネーター装置を用いる方法、真空バッグを用いる方法、真空リングを用いる方法、ニップロールを用いる方法等が挙げられる。またこれらの方法を用いて仮圧着させた後に、得られた積層体をオートクレーブに投入する方法も挙げられる。

真空ラミネーター装置を用いる場合、例えば、１×１０^−６〜３×１０^−２ＭＰａの減圧下、１００〜２００℃、特に１３０〜１６０℃でガラスと中間膜がラミネートされる。真空バッグまたは真空リングを用いる方法は、例えば、欧州特許第１２３５６８３号明細書に記載されており、約２×１０^−２ＭＰａの圧力下、１３０〜１４５℃でラミネートされる。

ニップロールを用いる製造方法としては、フィルムの流動開始温度以下の温度でロールにより脱気した後、さらに流動開始温度に近い温度で圧着を行う方法が挙げられる。具体的には、例えば、赤外線ヒーターなどで３０〜７０℃に加熱した後、ロールで脱気し、さらに５０〜１２０℃に加熱した後ロールで圧着させる方法が挙げられる。

上述の方法を用いて圧着させた後にオートクレーブに投入してさらに圧着を行う場合、オートクレーブ工程の運転条件は、合わせガラスの厚さや構成により適宜選択されるが、例えば１．０〜１．５ＭＰａの圧力下、１３０〜１４５℃にて０．５〜３時間処理することが好ましい。

前記太陽電池用封止材を有する太陽電池モジュールも本発明の好適な実施態様である。前記封止材は、太陽電池セルと表面側透明保護部材及び／又は裏面側保護部材との間を封止するために使用できる。前記太陽電池モジュールとしては、種々のものが例示される。例えば、表面側透明保護部材／表面封止材／太陽電池セル／裏面封止材／裏面側保護部材のように太陽電池セルを両側から封止材で挟む構成のもの、表面側透明保護部材／太陽電池セル／封止材／裏面側保護部材のような構成のもの（スーパーストレート構造）、表面側透明保護部材／封止材／太陽電池セル／裏面側保護部材のような構成のもの（サブストレート構造）を挙げることができる。

太陽電池モジュールを構成する太陽電池セルとしては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、ガリウム・砒素、ＣＩＧＳ、カドミウム・テルルなどの周期律表ＩＩＩ−Ｖ族やＩＩ−ＶＩ族化合物半導体系、色素増感、有機薄膜などの有機系等の各種太陽電池セルが挙げられる。

図２は、本発明の太陽電池モジュールの一例の断面模式図である。図２は、太陽電池セルとして薄膜系シリコン（シリコン発電素子など）を用いた太陽電池モジュールである。このような、薄膜系シリコンを用いた太陽電池モジュールは、図２に示すように、表面側透明保護部材であるガラス基板１１と裏面側保護部材（バックカバー）であるガラス基板１６との間に、本発明の封止材１５を介して、太陽電池セルを封止したスーパーストレート構成であってもよい。ここで、太陽電池セルとは、透明電極層１２と、光電変換ユニット１３と、裏面電極１４とからなる部分を指す。光電変換ユニット１３は、例えば、ｐ型層１３ａとしてｐ層のアモルファスＳｉ膜、ｉ型層１３ｂとしてｉ層のアモルファスＳｉ膜、ｎ型層１３ｃとしてｎ層のアモルファスＳｉ膜から構成される。本発明の封止材１５は、耐腐食性に優れる。したがって、封止材１５と接触している裏面電極１４が銀、アルミニウム、チタン、モリブデン等の金属層であるような場合より一層、金属成分の腐食が低減される。すなわち、封止材の少なくとも一部が金属層と接触している場合により一層金属成分の腐食が低減されるという効果が発揮され、有用である。

詳細には、太陽電池モジュールの発電効率低下の一つの要因として金属成分の腐食が挙げられる。本発明の封止材を、当該封止材と金属層とが接触する太陽電池モジュールに用いることで発電効率の低下を大幅に抑制することが可能となる。このような構成のモジュール以外でも、前記封止材は、例えば、封止材と金属成分を含む配線とが接触する太陽電池モジュールにも有用である。

太陽電池モジュールを構成する表面側透明保護部材としては、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリエステル、フッ素含有樹脂等が挙げられる。これらの中でも、水分バリア性及びコストの面からガラスが好ましい。また、裏面側保護部材としては、金属や各種熱可塑性樹脂フィルムなどの単層又は多層のシートを挙げることができ、具体的には、錫、アルミ、ステンレススチールなどの金属、ガラス等の無機材料、ポリエステル、無機物蒸着ポリエステル、フッ素含有樹脂、ポリオレフィンなどの単層又は多層のシートを挙げることができる。これらの中でも、水分バリア性及びコストの面からガラスが好ましい。

また、本発明においては、金属の腐食による変色をさらに抑制するため、太陽電池モジュールの端部をシリコーンゴム、ブチルゴム等で耐水シール処理することができる。しかし、コスト削減の観点からはこのような処理を行わない、フレームレスの構成が好ましい。前記封止材は耐腐食性に優れるため、このようなフレームレスのモジュールに使用した場合、特に有用である。

太陽電池モジュールの製造に当たっては、予め作製したフィルム（封止材）を、当該フィルムが溶融する温度で圧着するという従来公知の方法が採用できる。

真空ラミネーター装置を用いる場合は、例えば、１〜３０，０００Ｐａの減圧下、１００〜２００℃、特に好ましくは１３０〜１７０℃でラミネートする方法が挙げられる。真空バッグ又は真空リングを用いる場合には、例えば、欧州特許第１２３５６８３号明細書に記載されているように、約２０，０００Ｐａの圧力下、１３０〜１７０℃でラミネートするのが好ましい。前記真空ラミネーター装置として、太陽電池モジュールの製造に用いられる公知の装置が挙げられる。

ニップロールを用いる製造方法としては、フィルムの流動開始温度以下の温度でロールにより脱気した後、さらに流動開始温度に近い温度で圧着を行う方法が挙げられる。具体的には、例えば、赤外線ヒーターなどで３０〜１００℃に加熱した後、ロールで脱気し、さらに５０〜１５０℃に加熱した後ロールで圧着させる方法が挙げられる。

上述の方法を用いて圧着させた後にオートクレーブに投入してさらに圧着を行う場合の処理条件は、太陽電池モジュールの厚さや構成により適宜調整される。例えば、約１〜１．５ＭＰａの圧力下、１３０〜１５５℃にて約２時間処理することが好ましい。

本発明のフィルムからなる封止材を用いた太陽電池モジュールは、窓、壁、屋根、サンルーム、防音壁、ショーウィンドー、バルコニー、手すり等の部材、会議室などの仕切りガラス部材、及び家電製品の部材等として使用することもできる。また、太陽光発電所でも利用できる。

以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、以下の実施例および比較例において「部」および「％」は、特に断らない限り質量基準を意味する。

［ＧＰＣ測定］
（測定装置）
ＶＩＳＣＯＴＥＣＨ製「ＧＰＣｍａｘ」を用いてＧＰＣ測定を行った。示差屈折率検出器としてＶＩＳＣＯＴＥＣＨ製「ＴＤＡ３０５」を用いた。紫外可視吸光光度検出器としてＶＩＳＣＯＴＥＣＨ製「ＵＶ Ｄｅｔｅｃｔｏｒ２６００」を用いた。当該吸光光度検出器の検出用セルの光路長は１０ｍｍである。ＧＰＣカラムには昭和電工株式会社製「ＧＰＣ ＨＦＩＰ−８０６Ｍ」を用いた。また、解析ソフトには、装置付属のＯｍｎｉＳＥＣ（Ｖｅｒｓｉｏｎ ４．７．０．４０６）を用いた。

（測定条件）
試料を２０ｍｍｏｌ／ｌトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ヘキサフルオロイソプロパノール（以下「ＨＦＩＰ」と略記する）に溶解し、試料が溶解した溶液（濃度１．００ｍｇ／ｍｌ）を調製した。当該溶液を０．４５μｍのポリテトラフルオロエチレン製フィルターでろ過した後、測定に用いた。

移動相には、２０ｍｍｏｌ／ｌトリフルオロ酢酸ナトリウム含有ＨＦＩＰを用いた。移動相の流速は１．０ｍｌ／分とした。試料注入量は１００μｌとし、ＧＰＣカラム温度４０℃にて測定した。

なお、試料中のＰＶＡ粘度平均重合度が２４００を超える試料は、適宜希釈した試料（１００μｌ）を用いてＧＰＣ測定を行った。実測値から下記式により、試料濃度が１．００ｍｇ／ｍｌの場合における吸光度を算出した。α（ｍｇ／ｍｌ）は希釈された試料の濃度である。

試料濃度１．００ｍｇ／ｍｌにおける吸光度＝（１．００／α）×吸光度の測定値

（検量線の作成）
標品として、Ａｇｉｌｅｎｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ製の単分散のＰＭＭＡ（ピークトップ分子量：１９４４０００、７９００００、４６７４００、２７１４００、１４４０００、７９２５０、３５３００、１３３００、７１００、１９６０、１０２０、６９０）を測定し、示差屈折率検出器および吸光光度検出器のそれぞれについて、溶出容量をＰＭＭＡ分子量に換算するための検量線を作成した。各検量線の作成には、前記解析ソフトを用いた。なお、本測定においてはＰＭＭＡの測定において、１９４４０００と２７１４００の両分子量の標準試料同士のピークが分離できる状態のカラムを用いた。

なお、本装置においては、示差屈折率検出器から得られるシグナル強度はミリボルトで、吸光光度検出器から得られるシグナル強度は吸光度（ａｂｓ ｕｎｉｔ：アブソーバンスユニット）で表される。

［ポリ酢酸ビニルの合成例］
ＰＶＡｃ−１
撹拌機、温度計、窒素導入チューブ、還流管を備え付けた６Ｌセパラブルフラスコに、あらかじめ脱酸素した、アセトアルデヒド（ＡＡ）を５００ｐｐｍ、アセトアルデヒドジメチルアセタール（ＤＭＡ）を５０ｐｐｍ含有する酢酸ビニルモノマー（ＶＡＭ）２１００ｇ；ＤＭＡを５０ｐｐｍ含有するメタノール（ＭｅＯＨ）１４００ｇ；ＶＡＭに対する添加量が２０ｐｐｍとなる量の酒石酸１％メタノール溶液を仕込んだ。前記フラスコ内に窒素を吹き込みながら、フラスコ内の温度を６０℃に調整した。なお、還流管には−１０℃のエチレングリコール／水溶液を循環させた。ジｎ−プロピルパーオキシジカーボネートの１．００質量％メタノール溶液を調整し、２５．２ｍＬを前記フラスコ内に添加し重合を開始した。なお、前記ジｎ−プロピルパーオキシジカーボネートのメタノール溶液を２８．３ｍＬ／時間の速度で重合終了まで逐次添加した。重合中、フラスコ内の温度を６０℃に保った。重合開始から４時間後、重合溶液の固形分濃度が２９．２％となった時点で、重合液中に未分解で残存するジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネートの３モル等量に相当する量のソルビン酸（０．０１４１ｇ）を含有するメタノールを１２００ｇ添加しした後、重合液を冷却し重合を停止した。なお、重合停止時のＶＡＭの重合率は５０．０％であった。重合液を室温まで冷却した後、水流アスピレータを用いてフラスコ内を減圧することにより、ＶＡＭおよびメタノールを留去し、ポリ酢酸ビニルを析出させた。析出したポリ酢酸ビニルポリマーにメタノールを３．５Ｌ添加し、再び水流アスピレータを用いてフラスコ内を減圧することにより、ＶＡＭおよびメタノールを留去してポリ酢酸ビニルを析出させた。ポリ酢酸ビニルをメタノールに溶解させた後、析出させる操作をさらに２回繰り返した。析出したポリ酢酸ビニルにメタノールを添加し、ＶＡＭの除去率９９．８％のポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ−１）の４０重量％のメタノール溶液を得た。

得られたＰＶＡｃ−１のメタノール溶液の一部を用いて重合度を測定した。ＰＶＡｃ−１のメタノール溶液に、ポリ酢酸ビニル中の酢酸ビニル単位に対する水酸化ナトリウムのモル比が、０．１となるように水酸化ナトリウムの１０％メタノール溶液を添加した。ゲル化物が生成した時点でゲルを粉砕し、メタノールでソックスレー抽出を３日間行い、得られたＰＶＡを乾燥し、粘度平均重合度を測定した。重合度は１０００であった。

表１に記載した条件に変更したこと以外は、ＰＶＡｃ−１と同様の方法により、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ−２〜２２）を得た。なお、表１中の「ＮＤ」は１ｐｐｍ未満を意味する。得られた各ポリ酢酸ビニルの重合度をＰＶＡｃ−１と同様にして求めた。その結果を表１に示す。

［ＰＶＡの合成及び評価］
ＰＶＡ−１
ＰＶＡｃ−１のポリ酢酸ビニルポリマーの４０重量％のメタノール溶液に対して、総固形分濃度（けん化濃度）が３５質量％となるように、メタノールおよびポリ酢酸ビニルポリマーの酢酸ビニル単位に対する水酸化ナトリウムのモル比が０．０２２となるように水酸化ナトリウムの８％メタノール溶液を撹拌下に加え、４０℃でけん化反応を開始した。けん化反応の進行に伴ってゲル化物が生成した時点でゲルを粉砕し、粉砕後のゲルを４０℃の容器に移し、けん化反応の開始から６０分経過した時点で、メタノール／酢酸メチル／水（２５／７０／５質量比）の溶液に浸漬し、中和処理した。得られた膨潤ゲルを遠心分離し、膨潤ゲルの質量に対して、２倍の質量のメタノールを添加、浸漬し３０分間放置した後、遠心分離する操作を４回繰り返し、６０℃で１時間、１００℃で２時間乾燥してＰＶＡ−１を得た。

ＰＶＡ−１の重合度およびけん化度は、ＪＩＳ−Ｋ６７２６に記載の方法により求めた。得られたＰＶＡの重合度は１０００、けん化度は９８．４モル％であった。これらの物性データを表２にも示す。

ＰＶＡ−１を灰化した後に、ジャーレルアッシュ社製ＩＣＰ発光分析装置「ＩＲＩＳ ＡＰ」を用いて、得られた灰分中のナトリウム量を測定することによりＰＶＡ−１の酢酸ナトリウム含有量を求めた。酢酸ナトリウム含有量０．７％（ナトリウム換算で０．２０％）であった。これらの物性データを表２にも示す。

以下の方法により、ＰＶＡ−１のＧＰＣ測定用試料を準備した。９５℃にて１時間加熱してＰＶＡ−１を水に溶解させた後、室温に冷却して、ＰＶＡ−１の２％水溶液を得た。ポリエチレンテレフタレートフィルム上（２０ｃｍ×２０ｃｍ）に得られた水溶液を流延し、２０℃、６５％ＲＨの条件下で１週間乾燥させて、厚さ５０μｍのＰＶＡフィルムを得た。得られたフィルムをステンレス製の金属型枠（２０ｃｍ×２０ｃｍで幅１ｃｍの金属枠）にクリップで固定し、ギアオーブンにて１２０℃で３時間熱処理した。熱処理後のＰＶＡフィルムの中央付近から試料を採取した。

得られた試料を上記方法によりＧＰＣ測定した。このときの、溶出容量から換算した分子量（ＰＭＭＡ換算分子量）に対して、示差屈折率検出器で測定されたシグナル強度をプロットしたクロマトグラムを作成して、ピークトップ分子量（Ｄ）を求めた。また、分子量（ＰＭＭＡ換算分子量）に対して、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されたシグナル強度（吸光度）をプロットしたクロマトグラムを作成して、ピークトップ分子量（Ｅ）を求めた。得られた値を下記式
（Ｄ−Ｅ）／Ｄ
に代入して得られた値は０．３９であった。ピークトップ分子量（Ｅ）における吸光度（２８０ｎｍ）は１．４１×１０^−３であった。これらの結果を表２にも示す。

ピークトップ分子量（Ｅ）を求めた方法と同様にして求めた吸光光度検出器（３２０ｎｍ）で測定されたピークトップ分子量（Ｆ）を求めた。ピークトップ分子量（Ｄ）とピークトップ分子量（Ｆ）とを下記式
（Ｄ−Ｆ）／Ｄ
に代入して得られた値は０．４５であった。ピークトップ分子量（Ｆ）における吸光度（３２０ｎｍ）は１．１３×１０^−３であった。これらの結果を表２にも示す。

ＰＶＡ−２〜ＰＶＡ−８
表２に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表２に示す。

比較ＰＶＡ−１〜比較ＰＶＡ−５
表２に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表２に示す。

ＰＶＡ−９、比較ＰＶＡ−６および比較ＰＶＡ−７
表３に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表３に示す。

ＰＶＡ−１０、および比較ＰＶＡ−８〜比較ＰＶＡ−１０
表４に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表４に示す。

ＰＶＡ−１１、比較ＰＶＡ−１１および比較ＰＶＡ−１２
表５に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表５に示す。

ＰＶＡ−１２、比較ＰＶＡ−１３および比較ＰＶＡ−１４
表６に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表６に示す。

比較ＰＶＡ−１５〜比較ＰＶＡ−１７
表７に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表７に示す。

ＰＶＡ−１３〜ＰＶＡ−１９
表８に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表８に示す。

比較ＰＶＡ−１８〜比較ＰＶＡ−２１
表８に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表８に示す。

ＰＶＡ−２０、比較ＰＶＡ−２２および比較ＰＶＡ−２３
表９に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表９に示す。

ＰＶＡ−２１、比較ＰＶＡ−２４および比較ＰＶＡ−２５
表１０に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表１０に示す。

比較ＰＶＡ−２６
ＰＶＡｃ−３の５５質量％メタノール溶液に対して、総固形分濃度（けん化濃度）が４０質量％となるように、メタノールおよびポリ酢酸ビニルポリマーの酢酸ビニル単位に対する水酸化ナトリウムのモル比が０．００５となるように水酸化ナトリウムの８％メタノール溶液を撹拌下に加え、４０℃でけん化反応を開始した。なお、この際の系内の水分率を３．０％となるよう蒸留水を添加してけん化反応を行った。水酸化ナトリウムのメタノール溶液を添加してから１時間後、１％酢酸水を水酸化ナトリウムの０．８モル等量および多量の蒸留水を添加し、けん化反応を停止した。得られた溶液を乾燥機に移し、６５℃で１２時間乾燥した後、１００℃で２時間乾燥して比較ＰＶＡ−２６を得た。得られたＰＶＡの重合度は３００、けん化度は４５．３モル％、酢酸ナトリウム含有量１．２％（ナトリウム換算で０．３４％）であった。結果を表１０にも示す。なお、得られたＰＶＡは水に対して不溶であったことから、ＧＰＣ測定のためのフィルム準備ができず、ＧＰＣ測定ができなかった。

比較ＰＶＡ−２７
ＰＶＡｃ−３の５５質量％のメタノール溶液に対して、総固形分濃度（けん化濃度）が４０質量％となるように、メタノールおよびポリ酢酸ビニルポリマーの酢酸ビニル単位に対する水酸化ナトリウムのモル比が０．００５となるように水酸化ナトリウムの８％メタノール溶液を撹拌下に加え、４０℃でけん化反応を開始した。なお、この際の系内の水分率を１．２％となるよう蒸留水を添加してけん化反応を行った。水酸化ナトリウムのメタノール溶液を添加してから１時間後、１％酢酸水を水酸化ナトリウムの０．８モル等量および多量の蒸留水を添加し、けん化反応を停止した。得られた溶液を乾燥機に移し、６５℃で１２時間乾燥した後、１００℃で２時間乾燥して比較ＰＶＡ−２７を得た。得られたＰＶＡの重合度は３００、けん化度は６０．２モル％、酢酸ナトリウム含有量１．３％（ナトリウム換算で０．３６％）であった。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。これらの結果を表１０に示す。

ＰＶＡ−２２、比較ＰＶＡ−２８および比較ＰＶＡ−２９
表１１に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表１１に示す。

ＰＶＡ−２３、比較ＰＶＡ−３０および比較ＰＶＡ−３１
表１２に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表１２に示す。

比較ＰＶＡ−３２〜比較ＰＶＡ−３４
表１３に示す条件に変更したこと以外はＰＶＡ−１と同様にして各ＰＶＡを合成した。得られたＰＶＡの重合度、けん化度及び酢酸ナトリウムの含有量（ナトリウムの質量換算）をＰＶＡ−１と同様にして測定した。ＰＶＡ−１と同様にしてＧＰＣ測定を行った。それらの結果を表１３に示す。

［ＰＶＢの合成及び評価］
ＰＶＢ−１
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌ（リットル）のガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−１を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、８℃まで約３０分かけて徐々に冷却後、前記容器にｎ−ブチルアルデヒド３８４ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を１５０分間行った。その後６０分かけて６０℃まで昇温し、６０℃にて１２０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂を１０倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの１０倍量のイオン交換水で再洗浄し、十分脱水した後、乾燥してポリビニルブチラールを得た。得られたポリビニルブチラールのブチラール化度（アセタール化度）は６８．５モル％、酢酸ビニル単量体単位の含有量は１．６モル％であり、ビニルアルコール単量体単位の含有量は２９．９モル％であった。なお、得られたポリビニルブチラールのブチラール化度、酢酸ビニル単量体単位の含有量、及びビニルアルコール単量体単位の含有量はＪＩＳ Ｋ６７２８に従って測定した。結果を表１４にも示す。

以下の方法により、ＰＶＢ−１のＧＰＣ測定用試料を準備した。ＰＶＢ−１の粉末を圧力２ＭＰａ、２３０℃にて、３時間熱プレスし、冷却して、３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み７６０μｍのポリビニルアセタールフィルムを得た。こうして加熱処理されたフィルムの中央付近から試料を採取した。

得られた試料を上記方法によりＧＰＣ測定した。このときの、溶出容量から換算した分子量（ＰＭＭＡ換算分子量）に対して、示差屈折率検出器で測定されたシグナル強度をプロットしたクロマトグラムを作成して、ピークトップ分子量（Ｇ）を求めた。また、分子量（ＰＭＭＡ換算分子量）に対して、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されたシグナル強度（吸光度）をプロットしたクロマトグラムを作成して、ピークトップ分子量（Ｈ）を求めた。得られた値を下記式
（Ｇ−Ｈ）／Ｇ
に代入して得られた値は０．２２であった。ピークトップ分子量（Ｈ）における吸光度（２８０ｎｍ）は２．４０×１０^−３であった。これらの結果を表１４にも示す。

ピークトップ分子量（Ｈ）を求めた方法と同様にして求めた吸光光度検出器（３２０ｎｍ）で測定されたピークトップ分子量（Ｉ）を求めた。ピークトップ分子量（Ｇ）とピークトップ分子量（Ｉ）とを下記式
（Ｇ−Ｉ）／Ｇ
に代入して得られた値は０．３３であった。ピークトップ分子量（Ｉ）における吸光度（３２０ｎｍ）は１．３６×１０^−３であった。これらの結果を表１４にも示す。

ＰＶＢ−２〜ＰＶＢ−８
原料ＰＶＡを表１４に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−９
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を３２０ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−１０
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を３６５ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−１１
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を４４９ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−１２
ブチラール化反応後に析出した樹脂の６倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの６倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−１３
ブチラール化反応後に析出した樹脂の４倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの４倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−１４
ブチラール化反応の際に、２０％の塩酸の代わりに２０％の硝酸を添加したこと、及びブチラール化反応後に析出した樹脂の３倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの３倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

ＰＶＢ−１５
ブチラール化反応の際に、２０％の塩酸の代わりに２０％の硝酸を添加したこと、及びブチラール化反応後に析出した樹脂の２倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの２倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１４に示す。

比較ＰＶＢ−１〜比較ＰＶＢ−５
原料ＰＶＡを表１５に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−６
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１を用いたこと、及びｎ−ブチルアルデヒドの添加量を２７１ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−７
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１を用いたこと以外は、ＰＶＢ−９と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−８
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１を用いたこと以外は、ＰＶＢ−１１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−９
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−２を用いたこと以外は、比較ＰＶＢ−６と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−１０
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−２を用いたこと以外は、比較ＰＶＢ−７と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−１１
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−２を用いたこと以外は、比較ＰＶＢ−８と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−１２
原料ＰＶＡとしてＰＶＡ−１を用いたこと以外は、比較ＰＶＢ−６と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１５に示す。

比較ＰＶＢ−１３
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を７４０ｇに変更し、２０％の塩酸の添加量を８１０ｍＬに変更したこと以外は、ＰＶＢ−１と同様にしてブチラール化反応を行った。その後９０分かけて８０℃まで昇温し、８０℃にて１６時間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表１５に示す。

ＰＶＢ−１６、比較ＰＶＢ−１４および比較ＰＶＢ−１５
原料ＰＶＡを表１６に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−１と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１６に示す。

ＰＶＢ−１７
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌ（リットル）のガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−１０を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１℃まで約３０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド４２２ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を１２０分間行った。その後６０分かけて４５℃まで昇温し、４５℃にて１２０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表１７に示す。

比較ＰＶＢ−１６〜比較ＰＶＢ−１８
原料ＰＶＡを表１７に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−１７と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１７に示す。

ＰＶＢ−１８
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−１１を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、５℃まで約３０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド４０２ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を１２０分間行った。その後６０分かけて５０℃まで昇温し、５０℃にて１２０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表１８に示す。

比較ＰＶＢ−１９および比較ＰＶＢ−２０
原料ＰＶＡを表１８に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−１８と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１８に示す。

ＰＶＢ−１９
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−１２を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１０℃まで約３０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド３８４ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を１５０分間行った。その後６０分かけて６０℃まで昇温し、６０℃にて１２０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表１９に示す。

比較ＰＶＢ−２１および比較ＰＶＢ−２２
原料ＰＶＡを表１９に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−１９と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表１９に示す。

比較ＰＶＢ−２３
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８２３４ｇ、比較ＰＶＡ−１５を５２６ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度６．０％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１５℃まで約３０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド３０７ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を１２０分間行った。その後６０分かけて６０℃まで昇温し、６０℃にて１２０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２０に示す。

比較ＰＶＢ−２４および比較ＰＶＢ−２５
原料ＰＶＡを表２０に示すものに変更したこと以外は比較ＰＶＢ−２３と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２０に示す。

ＰＶＢ−２０
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−１３を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１０℃まで約６０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド４５０ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を９０分間行った。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−２１〜ＰＶＢ−２６
原料ＰＶＡを表２１に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−２７
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を２６９ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−２８
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を３０７ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−２９
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を４５８ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−３０
ブチラール化反応後に析出した樹脂の６倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの６倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−３１
ブチラール化反応後に析出した樹脂の４倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの４倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−３２
ブチラール化反応の際に、２０％の塩酸の代わりに２０％の硝酸を添加したこと、及びブチラール化反応後に析出した樹脂の３倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの３倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

ＰＶＢ−３３
ブチラール化反応の際に、２０％の塩酸の代わりに２０％の硝酸を添加したこと、及びブチラール化反応後に析出した樹脂の２倍量のイオン交換水で洗浄後、過剰量の水酸化ナトリウム水溶液を添加し、十分に中和した後、更にポリビニルブチラールの２倍量のイオン交換水で再洗浄したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２１に示す。

比較ＰＶＢ−２６〜比較ＰＶＢ−２９
原料ＰＶＡを表２２に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３０
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１８を用いたこと、及びｎ−ブチルアルデヒドの添加量を２２５ｇに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３１
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１８を用いたこと以外はＰＶＢ−２７と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３２
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１８を用いたこと以外はＰＶＢ−２９と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３３
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１９を用いたこと以外は比較ＰＶＢ−３０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３４
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１９を用いたこと以外はＰＶＢ−２７と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３５
原料ＰＶＡとして比較ＰＶＡ−１９を用いたこと以外はＰＶＢ−２９と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３６
原料ＰＶＡとしてＰＶＡ−１３を用いたこと以外は比較ＰＶＢ−３０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２２に示す。

比較ＰＶＢ−３７
ｎ−ブチルアルデヒドの添加量を８３７ｇに変更し、２０％の塩酸の添加量を８１０ｍＬに変更したこと以外は、ＰＶＢ−２０と同様にしてブチラール化反応を行った。その後、６０分かけて６０℃まで昇温し、６０℃にて２４時間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−２０と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２２に示す。

ＰＶＢ−３４、比較ＰＶＢ−３８および比較ＰＶＢ−３９
原料ＰＶＡを表２３に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−２０と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２３に示す。

ＰＶＢ−３５
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−２１を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１℃まで約６０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド４６８ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を９０分間行った。その後３０分かけて２５℃まで昇温し、２５℃にて１８０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２４に示す。

比較ＰＶＢ−４０〜比較ＰＶＢ−４３
原料ＰＶＡを表２４に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−３５と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２４に示す。なお、比較ＰＶＢ−４２において、原料の比較ＰＶＡ−２６の水溶性が不十分であり、水溶液が得られなかったため、合成を中止した。

ＰＶＢ−３６
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−２２を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、５℃まで約６０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド４５０ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を９０分間行った。その後３０分かけて３０℃まで昇温し、３０℃にて１８０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２５に示す。

比較ＰＶＢ−４４および比較ＰＶＢ−４５
原料ＰＶＡを表２５に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−３６と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２５に示す。

ＰＶＢ−３７
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８１００ｇ、ＰＶＡ−２３を６６０ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度７．５％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１５℃まで約３０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド４３２ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を９０分間行った。その後３０分かけて４５℃まで昇温し、４５℃にて１８０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２６に示す。

比較ＰＶＢ−４６および比較ＰＶＢ−４７
原料ＰＶＡを表２６に示すものに変更したこと以外はＰＶＢ−３７と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２６に示す。

比較ＰＶＢ−４８
還流冷却器、温度計、イカリ型攪拌翼を備えた１０Ｌのガラス製容器に、イオン交換水８２３４ｇ、ＰＶＡ−１８を５２６ｇ仕込み（ＰＶＡ濃度６．０％）、内容物を９５℃に昇温して完全に溶解させた。次に内容物を１２０ｒｐｍで攪拌しながら、１５℃まで約６０分かけて徐々に冷却後、ｎ−ブチルアルデヒド３４４ｇと２０％の塩酸５４０ｍＬを添加し、ブチラール化反応を９０分間行った。その後３０分かけて４５℃まで昇温し、４５℃にて１８０分間保持した後、室温まで冷却した。析出した樹脂の洗浄以降の工程はＰＶＢ−１と同様にして行い、ＰＶＢを得た。得られたＰＶＢの評価をＰＶＢ−１と同様にして行った。その結果を表２７に示す。

比較ＰＶＢ−４９および比較ＰＶＢ−５０
原料ＰＶＡを表２７に示すものに変更したこと以外は比較ＰＶＢ−４８と同様にしてＰＶＢの合成及び評価を実施した。その結果を表２７に示す。

実施例１
ＰＶＢ−１の粉体７０質量部および酢酸マグネシウム０．０１４質量部とを、株式会社東洋精機製作所製ラボプラストミル「Ｃモデル」を用い、１９０℃、５０ｒｐｍにて５分間溶融混練した。溶融混練中、容器内に窒素（１００ｍＬ／分）を吹き込み続けた。得られた混練物を１７０℃、５ＭＰａ、３０分間熱プレスして、３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み７６０μｍのフィルムを作成した。得られたフィルムのＧＰＣ測定、塩化物イオン含有量の測定及び異物（未溶解分）の評価を以下のとおり行った。また、得られたフィルムを太陽電池モジュールの作製に供した。

（ＧＰＣ測定）
得られたフィルムを圧力２ＭＰａ、２３０℃にて、３時間熱プレスすることにより加熱した。こうして加熱処理されたフィルム（３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み７６０μｍ）の中央付近から試料を採取した。得られた試料を上記方法によりＧＰＣ測定した。得られたピークトップ分子量（Ａ）及びピークトップ分子量（Ｂ）を下記式
（Ａ−Ｂ）／Ａ
に代入して得られた値は０．４３であった。また、ピークトップ分子量（Ａ）とピークトップ分子量（Ｃ）とを下記式
（Ａ−Ｃ）／Ａ
に代入して得られた値は０．５８であった。結果を表２８にも示す。

単分散のＰＭＭＡとして、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｃｏｒｐ．社製「ＰＭＭＡ８５Ｋ」（重量平均分子量８５４５０、数平均分子量７４３００、固有粘度０．３０９）を使用した。当該単分散のＰＭＭＡを上記方法によりＧＰＣ測定した。ピークトップ分子量（Ａ）を求めた方法と同様にして求めた、示差屈折率検出器で測定されたピークトップ分子量におけるシグナル強度（ｘ）は３９０．８２ｍＶであった。また、ピークトップ分子量（Ｂ）を求めた方法と同様にして求めた、吸光光度検出器（２２０ｎｍ）で測定されたピークトップ分子量におけるシグナル強度（吸光度、ｙ）は２６９．２８ｍＶ（０．２６９２８アブソーバンスユニット）であった。

シグナル強度（ａ）、シグナル強度（ｂ）、シグナル強度（ｘ）及びシグナル強度（ｙ）を下記式
（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）
に代入して得られた値は４．００×１０^−２であった。結果を表２８にも示す。

シグナル強度（ａ）、シグナル強度（ｃ）、シグナル強度（ｘ）及びシグナル強度（ｙ）を下記式
（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）
に代入して得られた値は２．１４×１０^−２であった。結果を表２８にも示す。

（フィルム中の塩化物イオンの含有量）
３質量％硝酸水溶液１ｍＬ、蒸留水１０ｍＬ及びエタノール８０ｍＬを混合した後、得られた混合液に前記フィルム１ｇを溶解させた。得られた溶液に０．００１ｍｏｌ／Ｌの硝酸銀水溶液を滴下し、電気伝導度の変化からサンプル中の塩化物イオン濃度を求めた。結果を表２８に示す。

（フィルム中の未溶解分）
得られたフィルムを２枚の透明なガラス板（２０ｃｍ×２０ｃｍ）の間に挟み、ガラス板とフィルムの間の空気を押出しながら１１０℃にてプレスロールを通すことにより予備接着を行った。予備接着後の積層体をオートクレーブにて１３５℃、１．２ＭＰａで３０分間静置することにより合わせガラスを作製（合計２０枚）した。拡大鏡を用いて得られた合わせガラス中の異物の数をカウントした。合わせガラス２０枚中の合計異物数を求め、以下の判定基準で評価した。結果を表２８に示す。
Ａ：０（個／２０枚）
Ｂ：１（個／２０枚）
Ｃ：２〜３（個／２０枚）
Ｄ：４〜８（個／２０枚）
Ｅ：９以上（個／２０枚）

（フィルムの耐着色性）
上述したＰＶＢ−１を含むフィルムの作製に使用した混練物と同じものを作製した。当該混練物３５質量部に、新たに、ＰＶＢ−１の粉体３５質量部および酢酸マグネシウム０．００７質量部を加え、再び前記混練物を作製した際と同じ条件にて溶融混練した。得られた混練物にＰＶＢ−１の粉体および酢酸マグネシウムを加え混練する操作をさらに３回繰り返した。得られた混練物を用いて、上述したＰＶＢ−１を含むフィルムの作製方法と同様にしてフィルムを作製した。そして、当該フィルムを用いて、「フィルム中の未溶解分」の項に記載した合わせガラスの作製方法と同様にして合わせガラスを作製した。ここで得られた合わせガラス（繰り返し加熱されたＰＶＢを用いたもの）と、上記「フィルム中の未溶解分」で得られた合わせガラス（バージンのＰＶＢを用いたもの）の黄色度（ＹＩ）をそれぞれ測定し、両者の黄色度の差（ΔＹＩ）から以下の判定基準で耐着色性を評価した。測定は、スガ試験機株式会社製ＳＭカラーコンピュータ「ＳＭ−Ｔ−Ｈ」を用い、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に従って行った。結果を表２８に示す。
Ａ：２未満
Ｂ：２以上４未満
Ｃ：４以上６未満
Ｄ：６以上１０未満
Ｅ：１０以上

（太陽電池モジュールの評価）
図２を用いて薄膜太陽電池セル及び太陽電池モジュールの作製方法について説明する。大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ４ｍｍのガラス基板１１上に透明電極層１２として、厚さ約７００ｎｍのＳｎＯ_２膜をＣＶＤ法にて形成した。次に透明電極層１２上に、プラズマＣＶＤ装置で基板全面に光電変換ユニット１３としてアモルファスシリコン系薄膜を形成した。ここで、ｐ型層１３ａはｐ層のアモルファスＳｉ膜（膜厚約１５ｎｍ）、ｉ型層１３ｂはｉ層のアモルファスＳｉ膜（膜厚約５００ｎｍ）、ｎ型層１３ｃはｎ層のアモルファスＳｉ膜（膜厚約３ｎｍ）である。次に、裏面電極１４としてスパッタ法により基板全面にＺｎＯ膜（膜厚約８０ｎｍ）とＡｇ膜（膜厚約２００ｎｍ）を形成した。こうしてガラス基板上に太陽電池セルを形成した。

太陽電池セルが形成されたガラス基板１１を、真空ラミネーター（日清紡メカトロニクス株式会社製「１５２２Ｎ」）の熱板上に、ガラス基板１１が熱板と接触するように置いた。裏面電極１４上に、封止材１５として、１００ｍｍ×１００ｍｍにカットしたＰＶＢ−１を含む上記フィルムを、当該フィルム上に、１００ｍｍ×１００ｍｍ、厚さ４ｍｍのガラス基板１６を積層した後、以下の条件で太陽電池セルを封止して太陽電池モジュールを作製した。
＜条件＞
熱板温度：１６５℃
真空引き時間：１２分
プレス圧力：５０ｋＰａ
プレス時間：１７分

このようにして得られた太陽電池モジュールを８５℃、８５％ＲＨの条件下、５０００時間保持した後の外観の変化および変換効率の低下率を測定した。

（太陽電池モジュールの外観の変化）
上記のとおり太陽電池モジュールを保持した後、封止材１５に発泡が生じたか否かを目視にて確認した。その結果、発泡は認められなかった。結果を表２８にも示す。

（太陽電池モジュールの変換効率の低下率）
太陽電池セルに電気特性が測定できるように配線を施した以外は、上記と同様の方法により太陽電池モジュールを作製した。この太陽電池モジュールに、ＡＭ１．５、１０００Ｗ／ｍ^２の基準太陽光を照射して変換効率を測定した。変換効率の測定には、日清紡メカトロニクス株式会社製ソーラーシミュレーターを使用した。次に、前記太陽電池モジュールを、８５℃、８５％ＲＨの条件下で５０００時間暴露した後、前記方法にて変換効率を測定した。暴露前の変換効率を１００％（基準）とした場合の、暴露後の変換効率の低下率（％）を算出した。その結果、変換効率の低下率は１％未満であった。結果を表２８にも示す。

実施例２〜１１および実施例１３〜１６
ＰＶＢ−１の代わりに表２８に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表２８に示す。

実施例１２
ＰＶＢ−１の粉体６４．４質量部、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエート５．６質量部および酢酸マグネシウム０．０１４質量部とを、株式会社東洋精機製作所製ラボプラストミル「Ｃモデル」を用い、１９０℃、５０ｒｐｍにて５分間溶融混練した。溶融混練中、容器内に窒素（１００ｍＬ／分）を吹き込み続けた。得られた混練物を１７０℃、５ＭＰａ、３０分間熱プレスして、３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み７６０μｍのフィルムを作成した。得られたフィルムのＧＰＣ測定及び塩化物イオン含有量の測定を実施例１と同様にして行った。また、得られたフィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールの作製及び評価を行った。これらの結果を表２８に示す。さらに、前記フィルム中の未溶解分の評価を下記のとおり行った。

（フィルム中の未溶解分）
前記フィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして合わせガラスの作製及び未溶解分の測定を行った。結果を表２８に示す。

（フィルムの耐着色性）
上述した、ＰＶＢ−１の粉体６４．４質量部、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエート５．６質量部および酢酸マグネシウム０．０１４質量部とからなる混練物と同じものを作製した。得られた混練物３５質量部に、新たに、ＰＶＢ−１の粉体３２．２質量部、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエート２．８質量部および酢酸マグネシウム０．００７質量部を加え、再び前記混練物を作製した際と同じ条件にて溶融混練した。得られた混練物にＰＶＢ−１の粉体、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエートおよび酢酸マグネシウムを加え混練する操作をさらに３回繰り返した。こうして得られた混練物を用いたこと以外は実施例１と同様にして合わせガラス（繰り返し加熱されたＰＶＢを用いたもの）を作製した。ここで得られた合わせガラスと、上記「フィルム中の未溶解分」で得られた合わせガラス（バージンのＰＶＢを用いたもの）の黄色度（ＹＩ）をそれぞれ測定し、両者の黄色度の差（ΔＹＩ）から耐着色性を評価した。黄色度の測定方法及び耐着色性の評価基準は実施例１と同様とした。結果を表２８に示す。

比較例１〜比較例１３
ＰＶＢ−１の代わりに表２９に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表２９に示す。

比較例１４
ＰＶＢ−１の粉体６１．５質量部、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエート８．５質量部および酢酸マグネシウム０．０１４質量部とを、株式会社東洋精機製作所製ラボプラストミル「Ｃモデル」を用い、１９０℃、５０ｒｐｍにて５分間溶融混練した。溶融混練中、容器内に窒素（１００ｍＬ／分）を吹き込み続けた。得られた混練物を１７０℃、５ＭＰａ、３０分間熱プレスして、３０ｃｍ×３０ｃｍ、厚み７６０μｍのフィルムを作成した。得られたフィルムのＧＰＣ測定及び塩化物イオン含有量の測定を実施例１と同様にして行った。また、得られたフィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして、太陽電池モジュールの作製及び評価を行った。これらの結果を表２９に示す。さらに、前記フィルム中の未溶解分の評価を下記のとおり行った。

（フィルム中の未溶解分）
前記フィルムを用いたこと以外は実施例１と同様にして合わせガラスの作製及び未溶解分の測定を行った。結果を表２９に示す。

（フィルムの耐着色性）
上述した、ＰＶＢ−１の粉体６１．５質量部、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエート８．５質量部および酢酸マグネシウム０．０１４質量部とからなる混練物と同じものを作製した。得られた混練物３５質量部に、新たに、ＰＶＢ−１の粉体３０．７質量部、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエート４．３質量部および酢酸マグネシウム０．００７質量部を加え、再び前記混練物を作製した際と同じ条件にて溶融混練した。得られた混練物にＰＶＢ−１の粉体、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエートおよび酢酸マグネシウムを加え混練する操作をさらに３回繰り返した。こうして得られた混練物を用いたこと以外は実施例１と同様にして合わせガラス（繰り返し加熱されたＰＶＢを用いたもの）を作製した。ここで得られた合わせガラスと、上記「フィルム中の未溶解分」で得られた合わせガラス（バージンのＰＶＢを用いたもの）の黄色度（ＹＩ）をそれぞれ測定し、両者の黄色度の差（ΔＹＩ）から耐着色性を評価した。黄色度の測定方法及び耐着色性の評価基準は実施例１と同様とした。結果を表２９に示す。

実施例１７、比較例１５および比較例１６
ＰＶＢ−１の代わりに表３０に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３０に示す。

実施例１８
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−１６を用いたこと以外は、実施例１２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３０に示す。

比較例１７
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−１６を用いたこと以外は、比較例１４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３０に示す。

実施例１９、比較例１８〜比較例２０
ＰＶＢ−１の代わりに表３１に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３１に示す。

比較例２１
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−１７を用いたこと以外は、比較例１４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３１に示す。

実施例２０、比較例２２および比較例２３
ＰＶＢ−１の代わりに表３２に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３２に示す。

比較例２４
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−１８を用いたこと以外は、比較例１４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３２に示す。

実施例２１、比較例２５および比較例２６
ＰＶＢ−１の代わりに表３３に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３３に示す。

比較例２７
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−１９を用いたこと以外は、比較例１４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３３に示す。

比較例２８〜比較例３０
ＰＶＢ−１の代わりに表３４に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３４に示す。

比較例３１
ＰＶＢ−１の代わりに比較ＰＶＢ−２３を用いたこと以外は、比較例１４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３４に示す。

実施例２２〜実施例３１および実施例３３〜実施例３６
ＰＶＢ−１の代わりに表３５に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例１と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。但し、フィルムの耐着色性の評価は以下の方法に変更した。結果を表３５に示す。

（フィルムの耐着色性）
混練物に対して、新たに、ＰＶＢの粉体および酢酸マグネシウムを加えた後、溶融混練する工程を１回のみ行ったこと以外は実施例１と同様にして評価した。

実施例３２
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−２０を用いたこと以外は、実施例１２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。但し、フィルムの耐着色性の評価は以下の方法に変更した。結果を表３５に示す。

（フィルムの耐着色性）
混練物に対して、新たに、ＰＶＢの粉体、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエートおよび酢酸マグネシウムを加えた後、溶融混練する工程を１回のみ行ったこと以外は実施例１２と同様にして評価した。

比較例３２〜比較例４３
ＰＶＢ−２０の代わりに表３６に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例２２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３６に示す。

比較例４４
ＰＶＢ−１の代わりにＰＶＢ−１６を用いたこと以外は、比較例１４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。但し、フィルムの耐着色性の評価は以下の方法に変更した。結果を表３６に示す。

（フィルムの耐着色性）
混練物に対して、新たに、ＰＶＢの粉体、トリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエートおよび酢酸マグネシウムを加えた後、溶融混練する工程を１回のみ行ったこと以外は比較例１４と同様にして評価した。

実施例３７、比較例４５および比較例４６
ＰＶＢ−２０の代わりに表３７に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例２２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３７に示す。

実施例３８
ＰＶＢ−２０の代わりにＰＶＢ−３４を用いたこと以外は、実施例３２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３７に示す。

比較例４７
ＰＶＢ−１６の代わりにＰＶＢ−３４を用いたこと以外は、比較例４４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３７に示す。

実施例３９、比較例４８〜比較例５１
ＰＶＢ−２０の代わりに表３８に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例２２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３８に示す。

比較例５２
ＰＶＢ−１６の代わりにＰＶＢ−３５を用いたこと以外は、比較例４４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３８に示す。

実施例４０、比較例５３および比較例５４
ＰＶＢ−２０の代わりに表３９に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例２２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３９に示す。

比較例５５
ＰＶＢ−１６の代わりにＰＶＢ−３６を用いたこと以外は、比較例４４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表３９に示す。

実施例４１、比較例５６および比較例５７
ＰＶＢ−２０の代わりに表４０に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例３２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表４０に示す。

比較例５８
ＰＶＢ−１６の代わりにＰＶＢ−３７を用いたこと以外は、比較例４４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表４０に示す。

比較例５９〜比較例６１
ＰＶＢ−２０の代わりに表４１に示すＰＶＢを用いたこと以外は、実施例３２と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表４１に示す。

比較例６２
ＰＶＢ−１６の代わりに比較ＰＶＢ−４８を用いたこと以外は、比較例４４と同様にしてフィルムの作製及び評価を実施した。結果を表４１に示す。

本発明のフィルム（実施例１〜４１）は、フィルム中の未溶解分が少なく、フィルムの耐着色性に優れていた。さらに、本発明の太陽電池モジュール（実施例１〜４１）は、曝露後、発泡が認められず、変換効率の低下も小さかった。このように本発明のフィルムは、バランス良い性能を示した。一方、本発明で規定した条件を満たさないフィルム（比較例１〜比較例６２）は、いずれかの性能が低下した。なお、重合度２４００のポリビニルアセタールを用いた場合（比較例２８〜３１及び５９〜６２）、重合度２０００以下のポリビニルアセタールを用いた場合と比較して、耐着色性が低下するとともに、太陽電池モジュールの変換効率が著しく低下した。理由は定かではないが、溶融粘度が高すぎるため、ラボプラストミルでの溶融混練時に、せん断発熱によりポリビニルアセタールが劣化した可能性がある。

Claims (10)

1. アセタール化度が５０〜８５モル％、ビニルエステル単量体単位の含有量が０．１〜２０モル％、粘度平均重合度が２００〜２０００であるポリビニルアセタールを含有するフィルムであって、
   前記フィルム中の可塑剤の含有量がポリビニルアセタール１００質量部に対して１２質量部未満であり、
   下記式（１）及び（２）を満たすフィルム。
   （Ａ−Ｂ）／Ａ＜０．８０ （１）
   １．００×１０^−２＜（ｂ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜２．００×１０^−１ （２）
   式中、
   Ａ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量
   ａ：ピークトップ分子量（Ａ）におけるシグナル強度
   Ｂ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定したときの、吸光光度検出器（測定波長２８０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量
   ｂ：ピークトップ分子量（Ｂ）におけるシグナル強度
   ｘ：単分散のポリメタクリル酸メチルをゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定したときの、示差屈折率検出器で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度
   ｙ：前記単分散のポリメタクリル酸メチルをゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定したときの、吸光光度検出器（測定波長２２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量におけるシグナル強度
   である。
2. 下記式（３）及び（４）を満たす請求項１に記載のフィルム。
   （Ａ−Ｃ）／Ａ＜０．８０ （３）
   ５．００×１０^−３＜（ｃ／ｙ）／（ａ／ｘ）＜７．００×１０^−２ （４）
   式中、
   Ａ：前記式（１）と同じ
   ａ、ｘ及びｙ：前記式（２）と同じ
   Ｃ：２３０℃において３時間加熱された前記フィルムをゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定したときの、吸光光度検出器（測定波長３２０ｎｍ）で測定されるピークトップ分子量
   ｃ：ピークトップ分子量（Ｃ）におけるシグナル強度
   である。
3. 前記ポリビニルアセタールがポリビニルブチラールである請求項１又は２に記載のフィルム。
4. 前記可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ２−エチルヘキサノエートを含有する請求項１〜３のいずれかに記載のフィルム。
5. 塩化物イオン濃度が１００ｐｐｍ以下である請求項１〜４のいずれかに記載のフィルム。
6. ポリビニルアルコールをアセタール化して、アセタール化度が５０〜８５モル％、ビニルエステル単量体単位の含有量が０．１〜２０モル％、粘度平均重合度が２００〜２０００であるポリビニルアセタールを得た後、該ポリビニルアセタールを含有する樹脂組成物を溶融成形する請求項１〜請求項５のいずれかに記載のフィルムの製造方法。
7. 請求項１〜５のいずれかに記載のフィルムからなる合わせガラス用中間膜。
8. 請求項７に記載の合わせガラス用中間膜を用いて複数のガラス板を接着してなる合わせガラス。
9. 請求項１〜５のいずれかに記載のフィルムからなる太陽電池用封止材。
10. 請求項９に記載の太陽電池用封止材を有する太陽電池モジュール。

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