JP5395604B2 - プリント・カッティング装置およびそれを用いたプリント・カット方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷媒体に対して印刷およびカット加工を施すプリント・カッティング装置、およびそれを用いたプリント・カット方法に関する。

従来、プラテンに支持されたシート状の印刷媒体に対して、インクを吐出するプリンタヘッドを搭載した印刷ユニットを左右に往復移動させる作動と印刷媒体を前後に送る作動とを組み合わせて行うことにより、印刷媒体に所望画像を印刷可能なプリンタ装置が知られている。一方で、プラテンに支持されたシート状の印刷媒体に対して、カッタ刃を搭載したカッティングユニットを左右に往復移動させる作動と印刷媒体を前後に送る作動とを組み合わせて行うことにより、印刷媒体に所望のカット加工を施すことが可能なカッティング装置も知られている。

例えば、台紙とシール紙とが貼り合わされた印刷媒体を用いて上記プリンタ装置により所望画像を印刷し、その印刷媒体に対して上記カッティング装置により所望画像の輪郭に沿ってカット加工を施すことで、様々な模様および形状のシールを作成することができる。また、上記プリンタ装置にカッティングユニットを追加して搭載し、印刷およびカット加工が１台の装置（プリント・カッティング装置）で行えるように構成されたものも開発されている（例えば、特許文献１参照）。

ところで、上記のようなシールを作成する場合、印刷位置とカット位置との位置精度が要求されるが、この要求に応えるべく例えば前後方向へ一律に送り補正を行うと所望画像が前後に伸縮することがあり、カット位置の精度を十分に確保することが難しい。また、印刷ユニットとカッティングユニットとでは、装置固有の製造精度および作動精度に基づく誤差等により、印刷媒体に対して同一距離だけ移動させた場合であっても、僅かながら移動位置がずれて異なっていることがある。このような問題を解決するために、従来のプリント・カッティング装置においては、所望画像に対応させたトンボ（目印）を印刷しておき、カット時にトンボの位置を読み込んでトンボに対する所望画像の印刷位置を検出することによりカット位置データを補正し、印刷位置に対するカット位置の位置精度を確保していた。

特開２００３−２６６３７７号公報

従来のトンボを印刷する構成では、所望画像の各々にトンボを印刷することにより、各所望画像に応じたカット位置の調整が可能となる一方で、トンボの位置を検出するためのセンサ等が必要となって装置構成が複雑になりがちであるという課題があった。また、検出されたトンボの位置は、そのトンボに対応した所望画像のカット位置データにしか反映されない構成となっており、例えば一旦算出した補正基準値を各所望画像に適用してカット位置データを算出する構成と比較して、演算処理に対する負担が大きいという課題もあった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、簡素な装置構成で且つ演算処理負担を低減させながら、印刷位置とカット位置との位置精度を確保可能なプリント・カッティング装置、およびそれを用いたプリント・カット方法を提供することを目的とする。

このような目的を達成するために、本発明に係るプリント・カッティング装置は、平面状のプリント面を有したシート状のプリント媒体（例えば、実施形態における印刷媒体８）を支持する媒体支持手段（例えば、実施形態におけるプラテン３０）と、前記媒体支持手段に支持された前記プリント媒体のプリント面と対向して走査方向に延びたガイドレールと、前記ガイドレールに前記走査方向に移動可能に設けられて前記プリント面に印刷を施すプリンタヘッドと、前記ガイドレールに前記走査方向に移動可能に設けられて前記プリント媒体にカット加工を施すカッティングヘッド（例えば、実施形態におけるカッタ刃５３）と、前記ガイドレールに対して、前記走査方向に直交する搬送方向に前記プリント媒体を相対移動させる媒体搬送機構（例えば、実施形態における媒体送り機構２０）とを有し、前記プリンタヘッドを前記走査方向に移動させる作動と前記プリント媒体を前記搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて行い前記プリント面に所望画像（例えば、実施形態における画像Ｍ）を印刷し、前記カッティングヘッドを前記走査方向に移動させる作動と前記プリント媒体を前記搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて行い前記所望画像に対応したカット加工を施すプリント・カッティング装置であって、前記カッティングヘッドによりカット加工を施すときのカット位置データを補正する補正手段（例えば、実施形態におけるコントローラ９）を備え、前記補正手段が、前記プリンタヘッドにより所定の間隔をおいて前記走査方向および前記搬送方向の少なくともいずれかの方向に並んだ複数のテスト画像を印刷させるテスト画像印刷手段（例えば、実施形態におけるステップＳ２０１）と、前記テスト画像印刷手段により印刷された前記複数のテスト画像のいずれかに対して、前記テスト画像に対応した印刷位置データに基づいて前記カッティングヘッドによりカット加工を行わせるテストカット手段（例えば、実施形態におけるステップＳ２０２，Ｓ２０７）と、前記いずれかのテスト画像の印刷位置に対する前記テストカット手段によりカットされたカット位置の位置ずれ方向を検出し、前記位置ずれ方向に沿って所定値ずつずらせて、前記複数のテスト画像に対応した補正テストカット位置データを設定する補正テストカット位置データ設定手段（例えば、実施形態におけるメモリ９ｂ）と、前記補正テストカット位置データに基づいて前記複数のテスト画像に対してそれぞれカット加工を施し、前記テスト画像の印刷位置に対するカット位置の前記位置ずれ方向へのずれ量が最も小さくなる前記補正テストカット位置データに対応した対応補正カット位置データ（例えば、実施形態における印刷位置データをそのまま用いてカット加工を施したテスト画像１０２を基準にして、ずれが最も小さくなったテスト画像１０４が右側の何番目に位置しているかを示す「２」）を求め、前記対応補正カット位置データに基づいて前記テスト画像の印刷位置に対するカット位置の補正比率（例えば、実施形態における前後補正比率Ｘ４、左右補正比率Ｙ４）を算出し、前記補正比率を用いて前記カット位置データを補正するカットデータ補正手段（例えば、実施形態における補正値演算部９ａ）とを有する。

なお、前記補正比率は、所定原点位置（例えば、実施形態におけるテスト画像１０１）からの前記位置ずれ方向への位置ずれ量が最も小さくなる前記テスト画像までの前記少なくともいずれかの方向への距離と、前記所定原点位置から前記位置ずれ方向への位置ずれ量が最も小さくなる前記テスト画像に対応した前記補正テストカット位置データに基づいてカット加工を施すカット位置までの前記少なくともいずれかの方向への距離との比率であることが好ましい。

また、上述のプリント・カッティング装置において、前記位置ずれ方向の検出がユーザーの目視により行われることが好ましい。

本発明に係るプリント・カット方法は、プリンタヘッドを走査方向に移動させる作動とプリント媒体を前記走査方向に直交する搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて前記プリント媒体に所望画像を印刷し、カッティングヘッドを走査方向に移動させる作動と前記プリント媒体を搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて前記所望画像に対応したカット加工を施すプリント・カッティング装置を用いたプリント・カット方法であって、所定の間隔をおいて前記走査方向および前記搬送方向の少なくともいずれかの方向に並んだ複数のテスト画像を印刷する第１のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０１）と、前記第１のステップにより印刷された前記複数のテスト画像のいずれかに対して前記テスト画像に対応した印刷位置データに基づいてカット加工を施す第２のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０２，Ｓ２０７）と、前記いずれかのテスト画像の印刷位置に対するカット位置の位置ずれ方向を検出する第３のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０３，Ｓ２０８）と、前記位置ずれ方向に沿って所定値ずつずらせて、前記複数のテスト画像に対応した補正テストカット位置データを設定する第４のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０４，Ｓ２０９）と、前記補正テストカット位置データに基づいて前記複数のテスト画像に対してそれぞれカット加工を施す第５のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０４，Ｓ２０９）と、前記テスト画像の印刷位置に対するカット位置の前記位置ずれ方向へのずれ量が最も小さくなる前記補正テストカット位置データに対応した対応補正カット位置データを求める第６のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０５，Ｓ２１０）と、前記対応補正カット位置データに基づいて前記テスト画像位置に対するカット位置の補正比率を算出し、前記補正比率を用いて前記カット位置データを補正する第７のステップ（例えば、実施形態におけるステップＳ２０５，Ｓ２１０）とを有する。

本発明に係るプリント・カッティング装置は、印刷位置に対するカット位置の位置ずれ方向を検出し、位置ずれ方向に沿って所定値ずつずらせて補正テストカット位置データを設定し、その補正テストカット位置データに基づいてカット加工を施して、印刷位置とカット位置とのずれ量が最も小さくなる対応補正カット位置データを基に補正比率を算出してカット位置データを補正する構成となっている。そのため、トンボを印刷するとともにその位置を検出してカット位置データを補正する従来の構成と比較して、トンボの位置を検出するセンサ等が不要となり装置をシンプルに構成できる。また、本発明に係るプリント・カッティング装置においては、算出された補正比率を各所望画像に適用して各所望画像のカット位置データを補正することができるので、検出されたトンボの位置がそのトンボに対応した所望画像のカット位置データのみに反映される従来の構成と比較して、演算処理負担を低減可能である。

なお、補正比率は、所定原点位置からの位置ずれ量が最も小さくなるテスト画像までの距離と、所定原点位置から位置ずれ量が最も小さくなるテスト画像に対応した補正テストカット位置データに基づいてカット加工を施すカット位置までの距離との比率であることが好ましい。一般にずれ量は距離に比例するので、このように距離の比として補正比率を算出して各所望画像に適用することにより、印刷媒体における所望画像の位置に関らず印刷位置とカット位置との位置精度を十分に確保できる。

また、上述のプリント・カッティング装置において、位置ずれ方向の検出がユーザーの目視により検出される構成が好ましい。このように構成すると、位置ずれ方向を検出するためのセンサ等を搭載する必要がなく、装置を一層シンプルに構成できる。

本発明に係るプリント・カット方法は、印刷位置に対するカット位置の位置ずれ方向を検出するステップと、その位置ずれ方向に沿って所定値ずつずらせて補正テストカット位置データを設定するステップと、その補正テストカット位置データに基づいてカット加工を施して、印刷位置とカット位置とのずれ量が最も小さくなる対応補正カット位置データを基に補正比率を算出するステップとを有している。そのため、トンボを印刷するとともにその位置を検出してカット位置データを補正する従来の構成と比較して、トンボの位置を検出するセンサ等が不要となるので装置をシンプルに構成できる。また、算出された補正比率を各所望画像に適用して各所望画像のカット位置データを補正することができるので、検出されたトンボの位置がそのトンボに対応した所望画像のカット位置データにしか反映されない従来の構成と比較して、演算処理負担を低減可能である。

本発明に係るプリント・カッティング装置の斜視図である。 図１中のＩＩ−ＩＩ部分の断面図である。 上記プリント・カッティング装置のガイド部材近傍を示した斜視図である。 上記プリント・カッティング装置の制御系統図である 原点位置でのずれ確認時の印刷媒体の平面図であって、（ａ）はテスト画像に対してカット位置がずれた状態を、（ｂ）はテスト画像に対してカット位置が一致した状態をそれぞれ示す。 左右方向および前後方向へのずれ確認時の印刷媒体の平面図である。 上記プリント・カッティング装置の作動順序の一例である。 左右方向および前後方向へのずれ確認時のフローチャートである。 別の実施例に係る左右方向および前後方向へのずれ確認時のフローチャートである。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。なお、説明の便宜上、各図面において矢印方向でプリント・カッティング装置１の前後、左右、および上下方向を示し、以下この方向を用いて説明を行う。

図１〜４を参照しながら、本発明を適用したプリント・カッティング装置１の概要構成について説明する。プリント・カッティング装置１は、図１に示すように、左右一対の支持脚２ａ，２ａからなる支持部２と、この支持部２に支持されて左右に延びる本体部３とから構成される。本体部３の左右端部にはそれぞれ、左本体部５および右本体部６が形成されており、これらの外周部分は本体カバー４により覆われている。左本体部５の前面側には、操作スイッチ類や表示装置類等からなる入力操作部７が設けられている。左本体部５の内部には、入力操作部７に対して信号を送受信可能に接続されたコントローラ９が設けられている。

左本体部５と右本体部６との間には、図２に示すように、媒体送り機構２０、印刷およびカット加工の対象であるシート状の印刷媒体８を支持する平板状のプラテン３０、このプラテン３０の上方を左右に延びて設けられたガイド部材４０、カッティングユニット５０、印刷ユニット６０、メンテナンス装置７０およびユニット駆動装置８０等が配設されている。

媒体送り機構２０は、図３に示すように、ガイド部材４０の下部に左右に並んで配設された複数のピンチローラ１５と、プラテン３０に対して上方に露出してピンチローラ１５と上下に当接可能となった送りローラ１６とから構成される。送りローラ１６は、前後駆動モータ１６ａにより回転駆動されるようになっている。この構成から、送りローラ１６とピンチローラ１５との間に印刷媒体８を挟んだ状態で、前後駆動モータにより送りローラ１６を回転させることにより、印刷媒体８を所定距離だけ前後に送ることができる。各ピンチローラ１５は、送りローラ１６に対して独立して押圧状態が設定可能に構成されている。

カッティングユニット５０は、図２に示すように、カッティングキャリッジ５１と、カッタホルダ５２とから構成される。カッティングキャリッジ５１は、ガイド部材４０の前面側に形成されたガイドレール４０ａに対して左右へ移動可能に取り付けられており、カッタホルダ５２の取り付けベースとなっている。カッタホルダ５２は、カッティングキャリッジ５１に対して上下移動可能に搭載されており、このカッタホルダ５２に対してカッタ刃５３が着脱可能に取り付けられている。また、カッティングキャリッジ５１は、後述する右フック１４と係合可能となっている。

印刷ユニット６０は、印刷キャリッジ６１と複数のプリンタヘッド６２とから構成される。印刷キャリッジ６１は、上記カッティングキャリッジ５１と同様に、ガイドレール４０ａに対して左右へ移動可能に取り付けられており、プリンタヘッド６２の取り付けベースとなっている。また、印刷キャリッジ６１の左面側には、後述する左フック１２と係合可能な係合部６１ａが形成されている（図３参照）。複数のプリンタヘッド６２は、例えばマゼンタ、イエロー、シアン、ブラックの各色から構成され、それぞれ下面に吐出ノズル（図示せず）が配設されており、下方に向けてインクを吐出可能となっている。

図２および３に示すように、左本体部５の内部には、メンテナンス装置７０が設けられている。メンテナンス装置７０の上面には、プリンタヘッド６２の下面形状に応じて形成された４つの吸引キャップ７１が配設されている。プリンタヘッド６２を使用しないときにこれをメンテナンス装置７０の位置まで移動させるとともに吸引キャップ７１によりプリンタヘッド６２の下面を覆うことで、吐出ノズルにおけるインクの乾燥（増粘）を防止可能となっている。

ユニット駆動装置８０は、図２および３に示すように、駆動プーリ８１および従動プーリ８２、この駆動プーリ８１を回転駆動する左右駆動モータ８３、両プーリ８１，８２に掛け回された無端状の歯付駆動ベルト８４、および歯付駆動ベルト８４に連結された駆動キャリッジ８５から構成される。駆動キャリッジ８５には、印刷キャリッジ６１と駆動キャリッジ８５とを分離可能に連結する左連結機構８６、およびカッティングキャリッジ５１と駆動キャリッジ８５とを分離可能に連結する右連結機構８７が設けられている。よって、左右駆動モータ８３、左連結機構８６および右連結機構８７の駆動を制御することにより、カッティングユニット５０または印刷ユニット６０を駆動キャリッジ８５に連結させた状態で、ガイドレール４０ａに沿って左右に移動させる制御を行うことができるようになっている。

図２に示すように、左本体部５の内部には、左フック１２を上下に揺動自在に支持する左フック支持部１１が固設されている。一方、右本体部６の内部には、右フック１４を上下に揺動自在に支持する右フック支持部１３が固設されている。

以上ここまでは、プリント・カッティング装置１の概要構成について説明した。このプリント・カッティング装置１においては、印刷媒体に印刷のみを施す作動、カット加工のみを施す作動、および、印刷とその印刷画像に対応させたカット加工とをまとめて行う作動のうちから、目的に応じて選択された作動を実行させることが可能である。例えば、印刷とカット加工とをまとめて行う作動によれば、まず印刷ユニット６０ユニットと駆動装置８０とを連結して印刷対象である印刷媒体８に所望画像を印刷し、印刷ユニット６０とユニット駆動装置８０との連結を解除した後、カッティングユニット５０とユニット駆動装置８０とを連結して、所望画像の輪郭に沿ってカッティングユニット５０によりカット加工を施すことができる。このため、所望画像の印刷とカット加工とを、印刷媒体８をプリント・カッティング装置１からその都度取り外すことなく連続して行うことができる。

このときのプリント・カッティング装置１の作動は、コントローラ９に内蔵されたメモリ９ｂに記憶された画像に関するデータ（例えば、色彩データや位置データ）、印刷媒体８の種類、およびカッタ刃５３に関するデータ（例えば、カッタ刃５３の回転中心から刃先までのオフセット値）等に基づく作動信号が、各構成部分に出力されて実行される。具体的には、コントローラ９から作動信号が出力されることにより、前後駆動モータ１６ａの駆動、左フック１２の揺動、右フック１４の揺動、カッタホルダ５２の上下動、プリンタヘッド６２からのインクの吐出、左右駆動モータ８３の駆動、左連結機構８６による連結、および右連結機構８７による連結が制御されて、プリント・カッティング装置１が作動するようになっている。

このときにおいて所望画像の印刷データ（画像データおよび印刷位置データを含む）は、あらかじめ設定される原点位置を基準として設定されている。このため、この原点位置を基準として所望画像の印刷位置を表す印刷位置データから、輪郭部分を示すデータを抽出してカット位置データとし、そのカット位置データに基づいて印刷媒体８に対してカッタ刃５３を相対移動させてカット加工が施される。そうすることにより、所望画像のそれぞれにおいて、輪郭に沿った位置精度の高いカット加工を実行できる。

しかしながら、印刷ユニット６０とユニット駆動装置８０とを連結した場合と、カッティングユニット５０とユニット駆動装置８０とを連結した場合とで、組立精度、作動精度に基いた誤差等が生ずるため、同一の位置データに基づいて左右に移動させても実際に移動した位置（左右に移動した距離）に誤差（ずれ）が発生する場合がある。特にカッティングユニット５０の左右への移動距離が大きい場合、この誤差が顕著に発生しやすい。

また、印刷媒体８に対して印刷を施した後カット加工を施す場合、所望画像の印刷された部分がピンチローラ１５により押圧されると印刷品質を低下させる虞があるため、印刷時には、複数のピンチローラ１５のうちで下方に印刷媒体８が位置しているピンチローラ１５全てを送りローラ１６に押し付けておき、一方カット加工時には、印刷が施されていない印刷媒体８の左右端部に位置したピンチローラ１５のみを送りローラ１６に押し付けるように設定される。このようなことから、印刷時とカット時とでは、同一の駆動信号に基づいて前後駆動モータ１６ａにより送りローラ１６を回転させて印刷媒体８を前後に移動させても、実際に印刷媒体８が前後に移動した距離に誤差が発生する場合があり、カット加工時に印刷媒体８の位置ずれが生じて印刷位置とカット位置とに誤差が生じる虞もある。特に印刷媒体８の前後への移動距離が大きい場合、この誤差が顕著に発生しやすい。このように、印刷時とカット時とで位置の誤差が発生すると、位置精度の確保されたカット加工（所望画像の輪郭に沿った正確なカット加工）が困難となる。

そこで、本発明を適用したプリント・カッティング装置１は、印刷時とカット時とで上述のような原因により誤差が発生する場合であっても、その誤差を予め検出してカット位置データに反映させることにより、所望画像に対して位置精度が確保された高品質なカット加工を施すことができる構成となっている。以下においては、プリント・カッティング装置１を用いて、原点位置における印刷位置に対するカット位置の誤差を検出するとともに左右および前後方向への印刷位置に対するカット位置の誤差を検出した後、例えば画像Ｍを印刷し、その画像Ｍの輪郭に沿ってカット加工を施す場合を図５〜８を参照しながら説明する。なお、図７に上記作動の全体のフローチャートを示しており、図７中のステップＳ９０に対応する説明図が図５で、ステップＳ２００およびＳ２５０のフロー内容を詳細に示したものが図８で、ステップＳ２００およびＳ２５０に対応する説明図が図６である。

まず、プラテン３０の上面に印刷媒体８を載置した状態で、ユーザーが入力操作部７の表示装置を操作し、印刷ユニット６０とユニット駆動装置８０とを連結させるとともに、ユニット駆動装置８０に設けられた切り替えレバー（図示せず）により、下方に印刷媒体８が位置したピンチローラ１５の全てを送りローラ１６に押し付け、ピンチローラ１５と送りローラ１６との間に印刷媒体８を挟持させる。

図７に示すステップＳ９０において、メモリ９ｂからテスト画像９１に関するデータが読み出され、それに基づいてプリンタヘッド６２からインクを吐出させながら印刷ユニット６０を左右に移動（走査方向の移動）させる作動と、印刷媒体８を前方（搬送方向）に送る作動とを組み合わせて行い、例えば正方形のテスト画像９１が印刷される。

印刷ユニット６０とユニット駆動装置８０との連結が解除された後、カッティングユニット５０とユニット駆動装置８０とが連結される。そして、ユニット駆動装置８０の切り替えレバーにより、印刷媒体８の左右端部に位置したピンチローラ１５のみが送りローラ１６に押し付けられ、その他のピンチローラ１５は送りローラ１６に対して離間した状態に設定される。この状態で、テスト画像９１の印刷位置データから抽出したテスト画像９１の輪郭を示すカット位置データに基づいて、テスト画像９１の輪郭にカット加工を施す。

このようにしてテスト画像９１の輪郭にカット加工を施したときに、上述した誤差がなければテスト画像９１の輪郭に沿って重なるようにカット加工されるはずである。しかし、上述した誤差がある場合には、例えば図５（ａ）に示すように、実線で示したテスト画像９１の輪郭に対して、点線で示した実際のカット位置９１ａが右側後方にずれてカット加工される。このときユーザーは、印刷位置に対するカット位置の左右および前後へのおおよそのずれ量を目視で読み取り、その値（右側へｍ、後側へｋ）を入力操作部７の表示装置に入力する。そうすることにより、テスト画像９１に対応したカット位置データが、左側へｍ、前側へｋだけずらして設定される。

そして、再度テスト画像９１を印刷し、ずらして設定されたカット位置データに基づいてカット加工を施すと、図５（ｂ）に示すように、テスト画像９１の輪郭に重なるようにカット加工される。ここでは、正確なずれ量を読み取った場合を説明したが、再度テスト画像９１を印刷しカット加工してもずれている場合（ずれ量を読み間違った場合）にはさらにそのときのずれ量を読み取り、テスト画像９１の輪郭に重なるまで繰り返して行う。テスト画像９１の輪郭とカット加工の位置が重なったときのずらし量は、メモリ９ｂに記憶され、後述する印刷位置データからカット位置データを抽出する際にその分だけずらして抽出される。

続いて図７に示すステップＳ２００に進む。ステップＳ２００について、図６および８を参照しながら説明すると、まずステップＳ２０１において、メモリ９ｂからテスト画像１０１〜１１１に関するデータが読み出される。それに基づいて、例えば正方形のテスト画像１０１〜１１１が印刷される。図６には、原点を示すテスト画像１０１に対して右方に５つのテスト画像１０２〜１０６が等間隔で印刷され、また、テスト画像１０１に対して後方に５つのテスト画像１０７〜１１１が等間隔で印刷された場合を例示している。

テスト画像１０１とテスト画像１０２との左右間隔Ｙ１、およびテスト画像１０１とテスト画像１０７との前後間隔Ｘ１は、例えば所望画像の大きさに応じて設定される構成が好ましい。また、左右間隔Ｙ１および前後間隔Ｘ１は、誤差を精度良く検出するためになるべく大きく（例えば３００ｍｍ以上に）設定されることが好ましい。なお、テスト画像１０１〜１１１は、印刷媒体８自体の表面の色とは異なる色により印刷される。

次にステップＳ２０２に進み、印刷媒体８の左右端部に位置したピンチローラ１５のみが送りローラ１６に押し付けられた状態に設定された後、テスト画像１０２の印刷位置データから抽出したテスト画像１０２の輪郭を示すカット位置データに基づいて、テスト画像１０２の輪郭にカット加工を施す。このとき、一旦カッタ刃５３をテスト画像１０１の上方に位置させ、その状態からカッティングユニット５０を右動させてテスト画像１０２の上方に位置させて、カット加工を開始する。このようにすることで、左右間隔Ｙ１を移動する間に発生する誤差を、テスト画像１０２に対する実際のカット位置に忠実に反映させることができる。なお、このときに用いるテスト画像１０２は他のテスト画像、例えば、テスト画像１０３を用いても良い。

上述のステップＳ９０においてテスト画像９１（図６のテスト画像１０１に相当）における印刷位置とカット位置とが一致するようにカット位置データがずらして設定されているので、印刷ユニット６０とユニット駆動装置８０とを連結した場合と、カッティングユニット５０とユニット駆動装置８０とを連結した場合とで、組立精度、作動精度に基いた誤差等がなければ、このようにしてテスト画像１０２の輪郭にカット加工を施したときに、テスト画像１０２の輪郭に沿って重なるようにカット加工されるはずである。しかし、上記の組立精度、作動精度に基いた誤差等がある場合には、例えば図６に示すように、実線で示したテスト画像１０２の輪郭に対して、点線で示した実際のカット位置１０２ａが左側にずれてカット加工される。

続いてステップＳ２０３において、ユーザーは、テスト画像１０２の輪郭に対するカット位置１０２ａの左右方向へのずれ量が、カット加工の位置精度を確保するための限界値である左右許容ずれ量Ｙ２（例えば、約０.２ｍｍ）よりも大きいか否かを目視で判断する。また、テスト画像１０２に対してカット位置１０２ａが、左右どちら側にずれているかを目視で判断する。このとき、テスト画像１０２は、印刷媒体８自体の色とは異なる色で印刷されているので、台紙からシール部分を剥がすことにより、おおよそのずれ量およびずれ方向を簡単に判断できる。

そして、ずれ量が左右許容ずれ量Ｙ２よりも大きいと判断した場合、ユーザーは、そのずれている方向である左側を入力操作部７に入力し、ステップＳ２０４に進む。一方、ステップＳ２０３において、ずれ量が左右許容ずれ量Ｙ２よりも小さく左右方向への補正が不要と判断した場合、ユーザーはそのことを入力操作部７に入力し、後述する左右補正倍率Ｙ４が算出されないでステップＳ２０７に進む。すなわち、ステップＳ２０３における入力結果より、左右方向へのずれ量が左右許容ずれ量Ｙ２より小さい場合には、ステップＳ２０４〜Ｓ２０６を実行することなくステップＳ２０７へ進み、一方、左右許容ずれ量Ｙ２より大きい場合には、以下に説明するＳ２０４〜Ｓ２０６を実行して左右補正倍率Ｙ４を算出する。

このステップＳ２０３において、印刷位置データ（ステップＳ９０で記憶されたずらし量だけ印刷位置データをずらして抽出したカット位置データ）をそのまま用いてカット加工を施すと、印刷位置に対して実際のカット位置が左側にずれることが分かる。このことに加えて、印刷位置に対して実際のカット位置が左側にどれだけずれるかが分かれば、所望画像に対して位置精度の確保されたカット加工が可能となる。但し、このずれ量を正確に測定するのは難しい。そこで、以下のステップＳ２０４およびＳ２０５においてずれ量を実際に測定することなく目視により簡単に検出でき、その測定結果を基にステップＳ２０６において左右補正倍率Ｙ４を算出する構成としている。

まず、ステップＳ２０４では、コントローラ９において、テスト画像１０３の印刷位置データを上記左右許容ずれ量Ｙ２以下の値、例えば０.１ｍｍだけ、ステップＳ２０３で入力された左側に対して反対の右側に移動させた上で、輪郭を示すカット位置データが抽出される。テスト画像１０４に対しては印刷位置データを例えば０.２ｍｍだけ右側に移動させた上で、テスト画像１０５に対しては印刷位置データを０.３ｍｍだけ右側に移動させた上で、テスト画像１０６に対しては印刷位置データを０.４ｍｍだけ右側に移動させた上で、各々輪郭を示すカット位置データが抽出される。

このように、テスト画像１０２からの左右方向における距離に応じて、印刷位置データの右側への移動量を０.１ｍｍずつ増加させて設定することで、テスト画像１０３〜１０６のいずれかにおいて印刷位置とカット位置とが一致するはずである。そのテスト画像を目視で判断することにより、印刷位置とカット位置とのずれ量を実際に測定することなく、印刷位置データを右側へどれだけ移動させることにより印刷位置とカット位置とを左右方向において一致させることができるかが分かる。なお、上記０.１ｍｍは、予めメモリ９ｂに設定されている値であり、ユーザーが入力操作部７を操作することにより変更することも可能である。

そして、テスト画像１０３〜１０６のそれぞれに対して、抽出されたカット位置データに基づいてカット加工を施す。このときも上記テスト画像１０２と同様に、カッティングユニット５０を一旦テスト画像１０１の位置に移動させた後、各テスト画像の位置に右動させてカット加工を施す。このようにして実際にカット加工された位置を、点線のカット位置１０３ａ、カット位置１０４ａ、カット位置１０５ａ、およびカット位置１０６ａで示す。

続いてステップＳ２０５において、ユーザーはテスト画像１０３〜１０６のうちから、テスト画像の輪郭に対する実際のカット位置の左右へのずれが最も小さいテスト画像を目視で選び出す。図５の場合では、テスト画像１０４の輪郭とカット位置１０５ａとがほぼ一致している。そこで、ユーザーはテスト画像１０４におけるずれが最も小さいと判断し、テスト画像１０２から２つ目のテスト画像１０４においてずれが最も小さくなることを入力操作部７に入力する。テスト画像１０４において最もずれが小さくなることから、テスト画像１０１からテスト画像１０４までの印刷位置データ上での距離と、この距離に移動量分の０.２ｍｍを加えた距離との比率を用いて、印刷媒体８の任意の位置のカット位置データをずらす補正をすることにより、左右方向に印刷位置とカット位置とを一致させることができることが分かる。一般に誤差は距離に比例するため、上記比率を以下のように左右補正倍率として算出しておくことで、カット位置データの算出が容易となる。

ステップＳ２０６に進み、コントローラ９に内蔵された補正値演算部９ａにおいて、ステップＳ２０３で入力された「左側」、およびステップＳ２０５で入力された「テスト画像１０２から２つ目」を基に、左右補正倍率Ｙ４を算出する。具体的には、ステップＳ２０５において最もずれが小さいと判断されたテスト画像１０４およびテスト画像１０１の印刷位置データをメモリ９ｂから読み出して、テスト画像１０１からテスト画像１０４までの左右距離Ｙ３を算出する。そして、右側を正方向、左側を負方向とすると、テスト画像１０２から２つ目のテスト画像１０４において、印刷位置データを０.２（０.１×２）ｍｍだけ右側（正方向）にずらしたときに、印刷位置と実際のカット位置とのずれが最も小さくなることより、左右補正倍率Ｙ４は次式（１）により算出される。

Ｙ４＝（Ｙ３+０.１×２）／Ｙ３ … （１）

この左右補正倍率Ｙ４と印刷位置データのうちの左右方向位置を示す座標とを掛け合わせることにより、印刷位置に対して左右方向へ位置ずれのないカット加工が可能なカット位置データを求めることができる。また、式（１）における「２」は、ステップＳ２０３において印刷位置データを左右へ移動させることなくそのまま用いてカット加工を施したテスト画像１０２を基準にして右側の何番目に、ずれが最も小さくなったテスト画像１０４が位置しているかを示している。なお、ステップＳ２０３から直接ステップＳ２０７に進む場合というのは、式（１）における「２」の値が「０」の場合であり、Ｙ４＝１と求まる。

この補正倍率は印刷位置と実際のカット位置とのずれが最も小さくなるテスト画像に応じて決まる。例えば、テスト画像１０２から３つ目のテスト画像１０５において、印刷位置データを０.３（０.１×３）ｍｍだけ左側（負方向）にずらしたときに、印刷位置と実際のカット位置とのずれが最も小さくなる場合、左右補正倍率Ｙ４’は次式（１）’により算出される。なお、次式（１）’において、左右距離Ｙ３’は、テスト画像１０１からテスト画像１０５までの左右距離である。

Ｙ４’＝（Ｙ３’−０.１×３）／Ｙ３’ … （１）’

このように左右補正倍率Ｙ４が算出されてステップＳ２０６が終了すると、図７に示すステップＳ２５０に進む。ステップＳ２５０について、図６および８を参照しながら説明すると、まずステップＳ２０７において、ステップＳ２０２と同様にして、テスト画像１０１の後方に位置したテスト画像１０７の輪郭にカット加工を施す。ここで、例えば印刷時とカット時とでピンチローラ１５の押圧設定が異なることに起因して、印刷媒体８の前後への移動量に誤差が発生する場合があり、その場合には例えば図６に示すように、実線で示したテスト画像１０７の輪郭に対して、点線で示した実際のカット位置１０７ａが後側にずれてカット加工される。このように、上記左右方向へのずれとは異なる原因により前後方向へのずれが発生するために、ステップＳ２５０において前後方向へのずれを確認する必要がある。一方、このような誤差がない場合には、テスト画像１０７の輪郭に沿って重なるようにカット加工されるはずである。

続いてステップＳ２０８において、ユーザーは、テスト画像１０７の輪郭に対するカット位置１０７ａの前後方向へのずれ量が、カット加工の位置精度を確保するための限界値である前後許容ずれ量Ｘ２（例えば、約０.２ｍｍ）よりも大きいか否かを目視で判断する。また、テスト画像１０７に対してカット位置１０７ａが、前後どちら側にずれているかを目視で判断する。ずれ量が前後許容ずれ量Ｘ２よりも大きいと判断した場合、ユーザーは、そのずれている方向である後側を入力操作部７に入力し、ステップＳ２０９に進む。一方、ステップＳ２０８において、ずれ量が前後許容ずれ量Ｘ２よりも小さく前後方向への補正が不要と判断した場合、ユーザーはそのことを入力操作部７に入力しステップＳ３００へと進む。

まずステップＳ２０９では、コントローラ９において、テスト画像１０８の印刷位置データを上記前後許容ずれ量Ｘ２以下の値、例えば０.１ｍｍだけ、ステップＳ２０８で入力された後側に対して反対の前側に移動させた上で、輪郭を示すカット位置データが抽出される。テスト画像１０９に対しては印刷位置データを例えば０.２ｍｍだけ前側に移動させた上で、テスト画像１１０に対しては印刷位置データを０.３ｍｍだけ前側に移動させた上で、テスト画像１１１に対しては印刷位置データを０.４ｍｍだけ前側に移動させた上で、各々輪郭を示すカット位置データが抽出される。このように、テスト画像１０７からの前後方向における距離に応じて、印刷位置データの前側への移動量を０.１ｍｍずつ増加させて設定することで、テスト画像１０８〜１１１のいずれかにおいて印刷位置とカット位置とが一致するはずである。そのテスト画像を目視で判断することにより、印刷位置とカット位置とのずれ量を実際に測定することなく、印刷位置データを前側へどれだけ移動させることにより印刷位置とカット位置とを前後方向において一致させることができるかが分かる。

そして、上記のテスト画像１０３〜１０６の場合と同様にして、テスト画像１０８〜１１１のそれぞれに対して抽出されたカット位置データに基づいてカット加工を施す。このようにして実際にカット加工された位置を、点線のカット位置１０８ａ、カット位置１０９ａ、カット位置１１０ａ、およびカット位置１１１ａで示す。

続いてステップＳ２１０において、ユーザーはテスト画像１０８〜１１１のうちから、テスト画像の輪郭に対する実際のカット位置の前後へのずれが最も小さいテスト画像を目視で選び出す。図５の場合では、テスト画像１１０の輪郭とカット位置１１０ａとがほぼ一致している。そこで、ユーザーはテスト画像１１０におけるずれが最も小さいと判断し、テスト画像１０７から３つ目のテスト画像１１０においてずれが最も小さくなることを入力操作部７に入力する。テスト画像１１０において最もずれが小さくなることから、テスト画像１０１からテスト画像１１０までの印刷位置データ上での距離と、この距離に移動量分の０.３ｍｍを加えた距離との比率を用いて、印刷媒体８の任意の位置のカット位置データをずらす補正をすることにより、前後方向に印刷位置とカット位置とを一致させることができることが分かる。一般に誤差は距離に比例するため、上記比率を以下のように前後補正倍率として算出しておくことで、カット位置データの算出が容易となる。

ステップＳ２１１に進み、コントローラ９の補正値演算部９ａにおいて、ステップＳ２０８で入力された「後側」、およびステップＳ２１０で入力された「テスト画像１０７から３つ目」を基に、前後補正倍率Ｘ４を算出する。具体的には、ステップＳ２１０において最もずれが小さいと判断されたテスト画像１１０およびテスト画像１０１の印刷位置データをメモリ９ｂから読み出して、テスト画像１０１からテスト画像１１０までの前後距離Ｘ３を算出する。そして、後側を正方向、前側を負方向とすると、テスト画像１０７から３つ目のテスト画像１１０において、印刷位置データを０.３（０.１×３）ｍｍだけ前側（負方向）にずらしたときに、印刷位置と実際のカット位置とのずれが最も小さくなることより、前後補正倍率Ｘ４は次式（２）により算出される。

Ｘ４＝（Ｘ３−０.１×３）／Ｘ３ … （２）

この前後補正倍率Ｘ４と印刷位置データのうちの前後方向位置を示す座標とを掛け合わせることにより、印刷位置に対して前後方向へ位置ずれのないカット加工が可能なカット位置データを求めることができる。また、式（２）における「３」は、ステップＳ２０８において印刷位置データを前後へ移動させることなくそのまま用いてカット加工を施したテスト画像１０７を基準にして後側の何番目に、ずれが最も小さくなったテスト画像１１０が位置しているかを示している。なお、ステップＳ２０８からステップＳ３００へと進む場合は、式（２）における「３」の値が「０」の場合であり、Ｘ４＝１と求まる。

このように前後補正倍率Ｘ４が算出されてステップＳ２５０が終了し、図７に示すステップＳ３００に進む。

ステップＳ３００においては、得ようとする三角形の画像Ｍを印刷媒体８に印刷する。このとき、画像Ｍの各頂点の印刷位置データ上での座標が、Ａ（Ｙａ，Ｘａ）、Ｂ（Ｙｂ，Ｘｂ）、Ｃ（Ｙｃ，Ｘｃ）であるとすると、この座標Ａ、Ｂ、Ｃに基づいて印刷を施す。ここで、Ｙａ，Ｙｂ，Ｙｃは左右方向の座標を示し、Ｘａ，Ｘｂ，Ｘｃは前後方向の座標を示す。

ステップＳ３５０に進み、この画像Ｍの輪郭に沿ってカット加工を施すのであるが、仮に上記の印刷位置データ上での座標Ａ、Ｂ、Ｃをそのまま用いてカット加工を施すと、印刷位置に対してカット位置が全体的に左側後方にずれてしまうことになり、カット品質の低下に繋がる虞がある。そこで、本発明を適用したプリント・カッティング装置１においては、座標Ａ、Ｂ、Ｃにおける左右方向の座標を示すＹａ，Ｙｂ，Ｙｃの各々に左右補正倍率Ｙ４を、前後方向の座標を示すＸａ，Ｘｂ，Ｘｃの各々に前後補正倍率Ｘ４を掛け合わせることにより、カット用座標Ａ’（Ｙａ×Ｙ４，Ｘａ×Ｘ４）、Ｂ’（Ｙｂ×Ｙ４，Ｘｂ×Ｘ４）、Ｃ’（Ｙｃ×Ｙ４，Ｘｃ×Ｘ４）を求める。このカット用座標Ａ’を基に移動されたカッティングユニット５０と、座標Ａを基に移動された印刷ユニット６０とは、印刷媒体８上の同一位置に移動している。

そのために、カット用座標Ａ’、Ｂ’、Ｃ’の３点を直線で結ぶように、印刷媒体８に対してカッタ刃５３を移動させることにより、画像Ｍの輪郭に沿った位置精度の高いカット加工を施すことができる。このように、印刷媒体８に印刷された画像Ｍの輪郭に沿ってカット加工を施して、図７に示すフローが終了する。

上述のようにして取得された左右補正倍率Ｙ４および前後補正倍率Ｘ４は、印刷媒体８の種類（例えば材質）、およびカッタ刃５３の種類（例えばオフセット値）等と関連付けられてメモリ９ｂに記憶される。そのため、印刷媒体８を別の材質のものに交換して印刷を行う場合や、オフセット値の異なるカッタ刃５３に交換して印刷を行う場合には、再度左右補正倍率Ｙ４および前後補正倍率Ｘ４を取得して新たに記憶する必要がある。なお、以前に同一の印刷媒体８およびカッタ刃５３を使用したときにおける左右補正倍率Ｙ４および前後補正倍率Ｘ４が記憶されていれば、再度取得することなくそれを読み出しても良い。

このように、本発明を適用したプリント・カッティング装置１においては、トンボを印刷して位置を検出する構成と比較して、トンボの位置を検出するためのセンサ等を搭載する必要がなく装置構成を簡易にすることができる。また、一旦算出した左右補正倍率Ｙ４および前後補正倍率Ｘ４を用いて、所望画像のカット位置データを補正する構成となっているので、演算負担（コントローラ９に対する負荷）を低減させつつ、印刷位置とカット位置との位置精度を確保できる。

また、本発明を適用したプリント・カッティング装置１においては、トンボを用いることなく所望画像同士を接近させて印刷し、左右補正倍率Ｙ４および前後補正倍率Ｘ４を算出して印刷位置とカット位置とを一致させることができるので、従来のトンボを用いた方法と比較して印刷媒体８のうちで無駄になる部分を低減できる。また、プリント・カッティング装置１においては、トンボを印刷したりトンボの位置を検出する必要がないため、従来のトンボを用いた方法と比較してその分だけ作業効率を向上させることが可能である。

上述の実施形態において、計算を簡単にするために、等間隔にテスト画像１０２〜１０６，１０７〜１１１を印刷する構成を説明したが、例えば異なる間隔で印刷しても良い。

上述の実施形態において、印刷位置データを０.１ｍｍ、０.２ｍｍ、０.３ｍｍと、テスト画像１０２またはテスト画像１０７からの距離に応じて０．１ｍｍずつ加算してずらす設定例について説明したが、この構成に限定されない。例えば、カット位置精度を一層高めたい場合には、テスト画像１０３の印刷位置データを０.１ｍｍの半分である０.０５ｍｍだけ移動させ、その他のテスト画像１０４〜１０６についても印刷位置データを上述の半分だけ移動させると良い。このときには、テスト画像１０１の右方に１０個程度のテスト画像を印刷する構成が好ましい。

上述の実施形態において、ユニット駆動装置８０によりカッティングユニット５０および印刷ユニット６０が左右に移動される構成を例示したが、この構成に限定されない。例えば、ユニット駆動装置８０を用いることなく、カッティングユニット５０および印刷ユニット６０の各々が駆動装置を内蔵した構成でも良い。

上述の実施形態において、プリント・カッティング装置１の外部に設けられた外部コンピュータ１５０が、コントローラ９に対してデータや信号が送受信可能に接続された構成でも良い（図４参照）。このように構成すると、ユーザーは外部コンピュータ１５０において種々の設定および操作が可能となり、操作性が向上する。また、複数のプリント・カッティング装置１に対して外部コンピュータ１５０を接続することで、１台の外部コンピュータ１５０により複数のプリント・カッティング装置１を集中的に制御することが可能となる。

上述の実施形態において、左右および前後の両方向における誤差を検出する構成を例示したが、この構成に限定されない。例えば、左右よりも前後への誤差が特に顕著に発生しやすいプリント・カッティング装置においては、左右の誤差の検出は行わず前後のみの誤差を検出して補正する構成でも良い。また逆に、前後よりも左右の誤差が顕著に発生するプリント・カッティング装置においては、左右のみの誤差を検出して補正する構成も有効である。

上述の実施形態において、正方形のテスト画像１０１〜１１１が印刷される場合を説明したが、テスト画像の形状はこれに限定されるものではない。テスト画像の印刷位置とそれに対するカット位置とのずれを検出できれば良いので、例えば、テスト画像１０１の位置に左右に延びたラインおよび前後に延びたラインを印刷し、前後に伸びたラインを左右に複数並べて印刷するとともに、左右に伸びたラインを前後に複数並べて印刷する構成でも良い。

上述の実施形態のステップＳ２０３（Ｓ２０８）およびステップＳ２０５（Ｓ２１０）では、ユーザーが目視で判断する構成を例に説明したが、本発明はこの構成に限られない。例えば、カッティングキャリッジ５１に搭載したセンサにより必要な情報を検出し、この検出情報に基づきコントローラ９において判断する構成としても良い。

上述の実施形態において、左右補正倍率Ｙ４を算出した後、前後補正倍率Ｘ４を算出する構成を例示したが、この算出順序は逆であっても良い。

また、上述の実施形態におけるステップＳ２０３において、ずれ量が左右許容ずれ量Ｙ２よりも小さい場合にステップＳ２０７に進む構成を説明したが、本発明はこの構成に限定されない。例えば図９に示すように、ステップＳ２０３'においてずれ方向を検出し、ずれ量が左右許容ずれ量Ｙ２よりも小さい場合であっても、ステップＳ２０７に進まずステップＳ２０４'に進む構成でも良い。この場合ステップＳ２０４'においては、上述とは逆に、テスト画像１０２に対するカット位置１０２ａのずれ方向に印刷位置データを例えば０.１ｍｍ、０.２ｍｍ、０.３ｍｍと、０．１ｍｍずつ加算してずらす設定が行われる。このようにして設定されたカット位置データを基にしてカット加工を施すことにより、テスト画像１０２におけるずれ量が最も小さいことが明確となる。よって、式（１）における「２」の値が「０」と求まり、左右補正倍率Ｙ４＝１と算出される。また、ステップＳ２０８'においても同様に、ずれ量が前後許容ずれ量Ｘ２よりも小さい場合であっても、ステップＳ３００に進まずステップＳ２０９'に進む構成でも良い。

上述の実施形態において、一軸媒体移動で一軸ユニット移動の構成のプリント・カッティング装置に本発明を適用した構成を説明したが、本発明はこの構成のプリント・カッティング装置に限定して適用されるものではない。例えば、平らなベッド上に印刷媒体を固定しておき、この印刷媒体に対して二軸方向にユニットを移動させるタイプのプリント・カッティング装置、いわゆるフラットベッドタイプのプリント・カッティング装置に対しても、本発明を適用可能である。

Ｍ 画像（所望画像）
Ｓ２０１ ステップ（テスト画像印刷手段）
Ｓ２０２、Ｓ２０７ ステップ（テストカット手段）
Ｘ４ 前後補正倍率（補正比率）
Ｙ４ 左右補正倍率（補正比率）
１ プリント・カッティング装置
８ 印刷媒体（プリント媒体）
９ コントローラ（補正手段）
９ａ 補正値演算部（カットデータ補正手段）
９ｂ メモリ（補正テストカット位置データ設定手段）
２０ 媒体送り機構（媒体搬送機構）
３０ プラテン（媒体支持手段）
４０ａ ガイドレール
５３ カッタ刃（カッティングヘッド）
６２ プリンタヘッド
１０１ テスト画像（所定原点位置）
１０１〜１１１ テスト画像

Claims (4)

1. 平面状のプリント面を有したシート状のプリント媒体を支持する媒体支持手段と、
   前記媒体支持手段に支持された前記プリント媒体のプリント面と対向して走査方向に延びたガイドレールと、
   前記ガイドレールに前記走査方向に移動可能に設けられて前記プリント面に印刷を施すプリンタヘッドと、
   前記ガイドレールに前記走査方向に移動可能に設けられて前記プリント媒体にカット加工を施すカッティングヘッドと、
   前記ガイドレールに対して、前記走査方向に直交する搬送方向に前記プリント媒体を相対移動させる媒体搬送機構とを有し、
   前記プリンタヘッドを前記走査方向に移動させる作動と前記プリント媒体を前記搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて行い前記プリント面に所望画像を印刷し、前記カッティングヘッドを前記走査方向に移動させる作動と前記プリント媒体を前記搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて行い前記所望画像に対応したカット加工を施すプリント・カッティング装置であって、
   前記カッティングヘッドによりカット加工を施すときのカット位置データを補正する補正手段を備え、
   前記補正手段が、
   前記プリンタヘッドにより所定の間隔をおいて前記走査方向および前記搬送方向の少なくともいずれかの方向に並んだ複数のテスト画像を印刷させるテスト画像印刷手段と、
   前記テスト画像印刷手段により印刷された前記複数のテスト画像のいずれかに対して、前記テスト画像に対応した印刷位置データに基づいて前記カッティングヘッドによりカット加工を行わせるテストカット手段と、
   前記いずれかのテスト画像の印刷位置に対する前記テストカット手段によりカットされたカット位置の位置ずれ方向を検出し、前記位置ずれ方向に沿って所定値ずつずらせて、前記複数のテスト画像に対応した補正テストカット位置データを設定する補正テストカット位置データ設定手段と、
   前記補正テストカット位置データに基づいて前記複数のテスト画像に対してそれぞれカット加工を施し、前記テスト画像の印刷位置に対するカット位置の前記位置ずれ方向へのずれ量が最も小さくなる前記補正テストカット位置データに対応した対応補正カット位置データを求め、前記対応補正カット位置データに基づいて前記テスト画像の印刷位置に対するカット位置の補正比率を算出し、前記補正比率を用いて前記カット位置データを補正するカットデータ補正手段とを有することを特徴とするプリント・カッティング装置。
2. 前記補正比率は、
   所定原点位置からの前記位置ずれ方向への位置ずれ量が最も小さくなる前記テスト画像までの前記少なくともいずれかの方向への距離と、前記所定原点位置から前記位置ずれ方向への位置ずれ量が最も小さくなる前記テスト画像に対応した前記補正テストカット位置データに基づいてカット加工を施すカット位置までの前記少なくともいずれかの方向への距離との比率であることを特徴とする請求項１に記載のプリント・カッティング装置。
3. 前記位置ずれ方向の検出が、ユーザーの目視により行われることを特徴とする請求項１または２に記載のプリント・カッティング装置。
4. プリンタヘッドを走査方向に移動させる作動とプリント媒体を前記走査方向に直交する搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて前記プリント媒体に所望画像を印刷し、カッティングヘッドを走査方向に移動させる作動と前記プリント媒体を搬送方向に相対移動させる作動とを組み合わせて前記所望画像に対応したカット加工を施すプリント・カッティング装置を用いたプリント・カット方法であって、
   所定の間隔をおいて前記走査方向および前記搬送方向の少なくともいずれかの方向に並んだ複数のテスト画像を印刷する第１のステップと、
   前記第１のステップにより印刷された前記複数のテスト画像のいずれかに対して前記テスト画像に対応した印刷位置データに基づいてカット加工を施す第２のステップと、
   前記いずれかのテスト画像の印刷位置に対するカット位置の位置ずれ方向を検出する第３のステップと、、
   前記位置ずれ方向に沿って所定値ずつずらせて、前記複数のテスト画像に対応した補正テストカット位置データを設定する第４のステップと、
   前記補正テストカット位置データに基づいて前記複数のテスト画像に対してそれぞれカット加工を施す第５のステップと、
   前記テスト画像の印刷位置に対するカット位置の前記位置ずれ方向へのずれ量が最も小さくなる前記補正テストカット位置データに対応した対応補正カット位置データを求める第６のステップと、
   前記対応補正カット位置データに基づいて前記テスト画像位置に対するカット位置の補正比率を算出し、前記補正比率を用いて前記カット位置データを補正する第７のステップとを有することを特徴とするプリント・カット方法。

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