JP5383141B2 - 熱延巻き取り後のコイル冷却方法 - Google Patents
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Description
この際、巻き取り張力の設定が不適切であると、種々のコイル変形を引き起こす。例えば、巻き取り張力が低く摩擦力が十分に作用しないと、圧延材が滑ってコイルがつぶれる場合がある。逆に、巻き取り張力が課題であると、面圧を積算することで与えられるコイルの巻き締め力がコイル内周部において高くなり、コイルの内周部が円周方向に座屈変形いわゆるテレスコープといわれる変形を引き起こす。このようなコイルの変形を抑制するための巻き取り張力の設定方法が従来から考案されている。
また、特開平6−277753号公報(特許文献2)は、板厚、板幅、コイル内径、コイル外径に応じて巻き取り張力を設定することで、自重や段積みによるコイルの変形を防止できるコイル巻取り方法を開示する。
この変形は、特に、高炭素鋼又はC、Si、Mnを多く含む材料を巻き取る際に顕著に見られ、内周部が楕円状に変形するため、次工程でコイルをマンドレルに挿入する際に時間を要したり、再巻き取りラインを通販して巻き替える必要が生じたり、あるいは変形がひどい場合にはスクラップにせざるを得ない、という問題が発生している。
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、熱延ラインで巻き取る際に生じているコイルの変形を抑制し、生産性や歩留りの向上を図ることができる熱延巻き取り後のコイル冷却方法を提供することを目的とする。
本発明にかかる熱延巻き取り後のコイル冷却方法は、熱間圧延された圧延材を巻回したコイルを冷却する方法であって、前記圧延材の変態が未完了の場合に、前記コイルの外周部における平均冷却速度が40℃/hr以下の冷却速度で前記コイルを冷却することを特徴とする。
このコイル冷却方法に従って、コイルの外周部における平均冷却速度が40℃/hr以下の冷却速度(より好ましくは33℃/hr以下の冷却速度)でコイルを冷却すると、比率耐荷重を0.5以上(より好ましくは0.6以上)にできる。このように、比率耐荷重を0.5以上であると、コイルの変形を許容範囲内で抑えることができる。
好ましくは、前記コイルの半径方向の温度差を、前記コイルの最外周部の板幅中央部における温度と、前記コイルの最内周から外周に向かって巻き厚の1/3の位置の板幅中央部における温度との差で規定するとよい。
このコイル冷却方法に従って、コイル内の半径方向の温度差が70℃以内(より好ましくは50℃以内)でコイルを冷却すると、比率耐荷重を0.5以上(より好ましくは0.6以上)にできる。このように、比率耐荷重を0.5以上であると、コイルの変形を許容範囲内で抑えることができる。
なお、本発明にかかる熱延巻き取り後のコイル冷却方法の最も好ましい形態は、熱間圧延された圧延材を巻回したコイルを冷却する方法であって、500℃以下で進行し且つ0.1時間から1時間の間に完了する前記圧延材の変態が未完了の場合に、前記コイルの外周部における平均冷却速度が40℃/hr以下の冷却速度で前記コイルを冷却すると共に、前記コイルの最外周部の板幅中央部における温度と前記コイルの最内周から外周に向かって巻き厚の1/3の位置の板幅中央部における温度との差で規定されるコイルの半径方向の温度差が70℃以内となるように、前記コイルを冷却することを特徴とする。
なお、以下の説明では、同一の部品には同一の符号を付してある。それらの名称及び機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰返さない。
図1に、本発明の実施形態に係る冷却方法が行なわれる熱間圧延ラインの概略を示す。この図に示すように、連続圧延機や水冷手段1Aを備えた熱間圧延ライン1で圧延された熱延コイル3は、通常400〜700℃程度の温度においてダウンコイラ2(巻き取り機)で巻き取られた後、熱延コイル搬送コンベア4(搬送手段)によりコイル置場5に搬送されて、そこで室温まで冷却される。この間、熱延コイル3内部の温度分布は変化し、これによって熱延コイル3内の面圧は変化していく。
図2に、このようにして計算される温度推移および耐荷重の変化を示す。なお、通常は水冷手段1Aでの冷却によって変態が完了しているとし、ここでは、冷却中のひずみはすべて熱ひずみであると考え、変態ひずみは考慮しないで計算を行なっている。
図2(A)に示すように、巻き取り直後からコイル内に温度分布が形成され、熱ひずみによる体積変化により、面圧が変化する。熱ひずみによる面圧の変化は、コイル冷却開始の初期から耐荷重を上昇させ、コイル内の温度分布が最大になる時間付近で耐荷重もピークを迎え、その後、室温に近づくにつれて初期の耐荷重に戻っていく(図2(C))。
また、図4に半径方向の温度分布を計算した結果を示す。図4には、特に着目すべき、中心から巻き厚1/3の位置を記載している。この図からわかるように、内周から巻き厚1/3の位置が、コイル3における略最高温度を示すものとなっている。
水冷手段1Aでの冷却で変態が完了した場合と異なり、熱延コイル3の冷却過程における比較的初期の段階で、まず熱延コイル3の外周側で変態が開始するとともに、熱延コイル3の耐荷重が急激に減少していく(図3(C)の0.1hr辺り)。このように耐荷重が低下した熱延コイル3は、極端な場合には自重によって変形してしまう。いったん変形した熱延コイル3は室温まで冷えた後も元に戻らず、次工程でマンドレルに挿入できないなどのトラブルにつながる。
この結果、図5に示すように、冷却速度を小さくするに従い(徐冷するに従い)、比率耐荷重の最小値が大きくなり、コイルつぶれ(コイル変形)が起こりにくくなることが確認された。同様に、コイル3の半径方向の温度差と比率耐荷重の最小値の関係を調べると、図6に示されるように、温度差が小さくなるほど比率耐荷重の最小値が絶対値が大きくなり、コイルつぶれが起こりにくくなることが確認された。ここで、コイル3の半径方向の温度差=コイル3の最内周から外周に向かって巻き厚の1/3の位置の板幅中央部における温度−コイル3の最外周部の板幅中央部における温度で定義している。これは、図4からわかるように、コイルにおける最大温度ー最低温度の値とほぼ同じとなる。
その結果、熱延コイル3の外周部の平均冷却速度が30℃/hrの場合には熱延コイル3の変形が認められず(これを「本発明(1)」とする)、熱延コイル3の外周部の平均冷却速度が40℃/hrの場合には熱延コイル3の変形が許容範囲内であった(これを「本発明(2)」とする)。さらに、熱延コイル3の外周部の平均冷却速度が55℃/hrの場合には熱延コイル3の変形が許容範囲を超えて認められた(これを「比較例」とする)。なお、許容範囲とは、次工程でコイル3がマンドレルに装着可能でき、次工程の作業に支障をきたさない状況をいう。
・熱延コイル3の外周の平均冷却速度(最初の4時間で算出)は、40℃/hr以下であって、より好ましくは33℃/hr以下、
・熱延コイル3の半径方向温度差(外周と巻き厚1/3の位置との温度差)の最大値は、70℃以内であって、より好ましくは50℃以内、
となる。
さらに、成分が、C:0.1%〜0.2%、Si:1.0%〜3.0%、Mn:1.0%〜3.0%の熱延コイル3、又は、C:0.2%〜0.8%、Mn:1.0%〜2.0%の熱延コイル3、つまり、高炭素鋼又はC、Si、Mnを多く含む材料について、加工フォーマスタ試験機により、加工を加えた後のTTT曲線を測定して、水冷手段1Aでの冷却時の変態の進行を予測した。
以上のようにして、本実施形態に係る熱延巻き取り後のコイル冷却方法によると、高炭素鋼又はC、Si、Mnを多く含む材料を熱延ラインで巻き取る際に生じているコイルの変形を抑制し、生産性や歩留りの向上を図ることができる。
1A 水冷手段
2 ダウンコイラ(巻き取り機)
3 熱延コイル
4 熱延コイル搬送コンベア(搬送手段)
5 熱延コイル置場
Claims (1)
- 熱間圧延された圧延材を巻回したコイルを冷却する方法であって、
500℃以下で進行し且つ0.1時間から1時間の間に完了する前記圧延材の変態が未完了の場合に、前記コイルの外周部における平均冷却速度が40℃/hr以下の冷却速度で前記コイルを冷却すると共に、前記コイルの最外周部の板幅中央部における温度と前記コイルの最内周から外周に向かって巻き厚の1/3の位置の板幅中央部における温度との差で規定されるコイルの半径方向の温度差が70℃以内となるように、前記コイルを冷却することを特徴とする熱延巻き取り後のコイル冷却方法。
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