JP5382533B2 - ケーブル結線チェックシステムと識別タグ製作方法 - Google Patents
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Description
しかしながら、ケーブルが結線すべき端子部に配置された発光ダイオードを点灯させる為に、配電盤内に、新たな制御回路が必要となる。頻繁に、結線作業を行わない配電盤では過剰な装置となる恐れがある。
もし、一方の端の芯線には正しい芯線番号を有するタグが取り付けられ、他端の芯線には間違えた芯線番号を有するタグが取り付けられれば、間違えた結線作業が行われ可能性が大変高くなる。
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の結線位置を示す識別表示と前記ケーブルに取り付けられた前記タグをデジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置へ前記デジタル撮影装置により撮影された画像データーを送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記電気器具の前記結線位置を示す識別表示と前記タグの識別表示から結線データーを作成し、前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の前記ラベルをデジタル撮影装置で撮影し、次に前記電気機器の結線部分にある結線位置番号と前記ケーブルの前記タグを前記デジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置に前記デジタル撮影装置で撮影された画像データーを無線通信手段を用いて送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記器具識別番号を示す2次元コードと前記電気器具の前記結線位置番号及び、前記ケーブル線番を示す2次元コードから結線データーを作成し、前記器具識別番号から前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
又、電気機器9と端子台6にはケーブル10を結線する為の位置を示す英数字が表記され、電気機器9の結線位置番号9−1と端子台6の結線位置番号6−1を有する。
図4に示すように、器具ラベル5上の器具識別番号5−1を表示する2次元コード2とタグ10の表面のケーブル線番12を表示する2次元コード2、結線位置番号9−1の英数字を一緒にデジタルカメラ3で撮影する。デジタルカメラ3で撮影されたデジタル写真情報は図5に示すような画像として、デジタルカメラ3内のメモリーに記録される。
デジタルカメラ3で撮影された画像データーから、結線位置番号6−1に結線されたケーブル11のケーブル被覆色、タグ10に印字された2次元コード2をコンピューター8内に持つ画像処理ソフトに情報として入力する。画像データーの位置情報、色彩情報から2次元コード2とケーブル被覆色の関連性を画像処理ソフトを用いてデーター化し、図7に示すような、器具識別番号5−1毎の結線データー14にする。このデジタルデーター化を電気機器9のケーブル結線部分に結線されている全てのケーブル11で行う。使用されるケーブル11のケーブル被覆色が同じ場合は、ケーブル被覆色データーは除く。
又、図12に示すように、ケーブル11に取り付けたタグ10をケーブル11に沿って互い違いに配置することで、狭い結線ピッチの端子台6であっても、タグ10を左右にずれて配置する事により、隣り合うタグ10が上下のタグ10によって、2次元コード10を覆ってしまうのを防ぐことが出来る。
ケーブル被覆色を識別表示に用いる場合、テンプレート28を使用して2次元コードを入力したが、テンプレート28を用いず行う方法について以下述べる。バーコードリーダー27の液晶画面27−1にカラー表示機能を持たせ、上記で述べたテンプレート28と同じような機能を液晶表示画面に持たせる。
横長タグ25がそれぞれの取り付け部で、傾き等のばらつきが無くなるので、結線部の外観も向上する。
現在のケーブル11の製作のフローは図41に示す様に、まとめて図面に指示された長さにケーブル11を切断。ケーブル11を配電盤1内の指定のルートに組立し、その後、チューブ15をケーブル11へ挿入、ケーブル11端部に結線端子4の取り付けカシメ作業を行い、電気機器9や端子台6に結線する。
この様に、横長タグ25の使用で、結線端子4の取り付け後、チューブ15の挿入が出来ないという隘路を解決する事可能となり、作業の合理化につながる新たな作業方法を採用出来る。
2・・2次元コード
3・・デジタルカメラ
4・・結線端子
5・・器具ラベル
5−1・・器具識別番号
6・・端子台
6−1・・結線位置番号
7・・PETフィルム
7−1・・ミシン目
8・・コンピューター
8−1・・液晶表示画面
9・・電気機器
9−1・・結線位置番号
10・・タグ
10−1・・溶着部
11・・ケーブル
11−1・・芯線ケーブル
11−2・・芯線タグ
12・・ケーブル線番
13・・ガイド
14・・結線データー
15・・チューブ
16・・超音波溶着機
16−1・・ホーン
17・・ラベルプリンター
18・・ピンチローラー
19・・ドラム
20・・ダイス
21・・通電確認装置
22・・インターネット
23・・携帯電話
24・・電気設備
25・・横長タグ
26・・カメラ
27・・バーコードリーダー
27−1・・液晶画面
27−2・・テンキー
28・・テンプレート
29・・ケーブルタグ
30・・透明チューブ
Claims (5)
- 配電盤内に配置された電気機器に繋ぎ込むケーブルの両端に、前記ケーブルの識別表示を配置して行うケーブル結線作業に於いて、前記ケーブルに取り付けられたタグには識別表示を印字すると共に、前記電気機器に電気機器の結線位置を示す識別表示を表記し、
前記電気機器へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の結線位置を示す識別表示と前記ケーブルに取り付けられた前記タグをデジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置へ前記デジタル撮影装置により撮影された画像データーを送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記電気機器の前記結線位置を示す識別表示と前記タグの識別表示から結線データーを作成し、前記電気機器の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せを行い、前記情報処理装置内で前記電気機器へのケーブル結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とするケーブル結線チェックシステム。 - 請求項1記載のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記配電盤内の前記電気機器にラベルを取り付け、前記ラベルには器具識別番号を示す2次元コードを印字し、前記ケーブルに取り付けた前記タグには前記ケーブルの識別表示としてケーブル線番を2次元コードで印字すると共に、前記電気機器の結線位置を示す識別表示として電気機器の結線部分に結線位置番号を表記し、
前記電気機器へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の前記ラベルをデジタル撮影装置で撮影し、次に前記電気機器の結線部分にある結線位置番号と前記ケーブルの前記タグを前記デジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置に前記デジタル撮影装置で撮影された画像データーを無線通信手段により送信し、前記器具識別番号を示す2次元コードと前記電気機器の前記結線位置番号を示す2次元コード及び、前記ケーブル線番を識別表示する2次元コードから前記画像処理ソフトを用いて結線データーを作成し、前記器具識別番号から前記電気機器の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気機器へのケーブル結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とするケーブル結線チェックシステム。 - 請求項1記載のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記電気機器の器具番号に関係したCAD設計データーを情報処理装置内に記憶させ、前記電気機器の器具識別番号から前記電気機器に関係する前記CAD設計データーを呼び出し、前記CAD設計データーと前記電気機器の結線部分の画像データーの突き合せを前記情報処理装置内で行い、前記画像データーの結線位置に結線位置番号を認識させ、前記結線位置番号と画像処理により求めた前記ケーブルの識別表示として印字したケーブル線番を前記CAD設計データーと突合せし、前記情報処理装置内で前記電気機器へのケーブル結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とするケーブル結線チェックシステム。
- 配電盤と電気設備間、及び配電盤間を繋ぐ複数の芯線を有する多芯ケーブルを用いて行うケーブル結線作業に於いて、前記多芯ケーブルを構成する前記芯線が持つ芯線番号又は被覆色をバーコードリーダーが有するテンキーから入力し、次に前記芯線に取り付けられた芯線タグ上の識別表示も前記バーコードリーダーに入力し、前記バーコードリーダーが記憶するケーブル結線図に関する関連リストと突き合わせを行い、前記芯線に取り付けた前記芯線タグの正誤を前記バーコードリーダーが判断し、表示することを特徴とするケーブル結線チェックシステム。
- ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグの製作方法に於いて、前記識別タグは熱可塑性樹脂素材により作られた帯状フィルムの表面に2次元コードが連続的に印字された後、2次元コードが印字された側が表面になるよう勾配を有するガイドで幅方向に二つ折りに曲げられ、次に、超音波エネルギーを用いて前記フィルムの幅方向の両先端が溶着され、前記ケーブルが挿入できる筒形状の前記識別タグに製作されるか、
又は、前記帯状フィルムが幅方向に二つ折りに折り曲げられ、次に、超音波エネルギーを用いて前記フィルムの幅方向の両先端が溶着された後に2次元コードが前記帯状フィルム表面に印字され、前記ケーブルが挿入できる筒形状の前記識別タグに製作されるか、どちらか一方の方法で製作された後、更に前記識別タグは二つに折り曲げられ横長形状に製作されることを特徴とするケーブル識別タグ製作方法。
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