JP2011130652A5 - - Google Patents
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Description
本発明は、電気エネルギーを使いながら、目的の運転を行う電気装置に取り付けられ、又は配置される配電盤に於いて、配電盤内部、外部を繋ぐケーブルのケーブル結線作業の検査を行うシステムとそれに使われる識別タグの製作方法とこのシステムに関係する装置に関する。
特許文献1には、制御用配電盤の内部配置図、及び配電盤内に配線を施工する為の図面のCADデーターを読み込み、制御用配電盤の製造に必要な製造データーファイルとして保管し、このデーターファイルを活用して、配電盤内に取付けられる器具のIDとなる器具データーを2次元コードで印字したシールを作製し、器具に貼り付ける。更に、配電盤内に取付ける配線にも2次元コードを印字した電線チューブを取付けることが述べられている。器具と電線チューブの2次元コードを小型携帯端末に取付けたバーコード読取装置で読み取り、携帯端末とつながったパソコンで製造データーファイルと同じ配線接続がなされたか、確認する検査手段を有することが述べられている。
又、特許文献1の実施例に示された制御用配電盤内の電気器具は電気器具のケーブルが結線される端子台を有し、端子台には複数個の結線位置が在るのが普通である。実施例の検査作業部の動作の説明の中で一つの電気器具の持つ端子台の結線位置と端子台に結線された配線の関連が、述べられていない。つまり、器具に取付けられたシールと配線に取付けられた電線チューブの2次元コードをバーコードリーダー27で読み取っても、器具に結線すべきケーブルの確認は可能であるが、夫々のケーブルの結線する端子台位置を確認することは出来ない。例えば、一つの電気器具にプラスとマイナスの配線を間違えて逆に結線しても、その間違いを発見し、パソコンに結線不良を表示する事は出来ない。
又、特許文献1の実施例にはケーブルに取り付ける電線チュ−ブの印字例が紹介されているが、多くの情報を1個の2次元コードに書き込むことを想定している。しかし、制御用配電盤内に敷設されるケーブルのサイズは銅線の断面積が2sq(2平方mm)か1.25sq(1.25平方mm)が多い。この様な細いケーブルでは、外形の太い電線チューブを取付けることは出来ないので、2次元コードの入力データー量も少ないものになると推定される。その為、実施例で述べたような、多くの情報を2次元コードに印字することは困難と思われる。2次元コードを用いて、光学的に認識して検査する為には、電線チューブに変わって、印字可能で、ケーブルに取り付け可能な部材が必要となる。
又、特許文献2の実施例には、ケーブル結線の配電盤と端子と、ケーブルにICタグを取り付け、ICタグに書き込まれた識別番号を読み取る部と設計の結線データーを有する記憶部を持つ結線読取装置にて、設計の結線情報と読み取られた結線情報を用いて、未接続のケーブルに対し、接続すべき端子が抽出され、抽出された端子部に配置された発光ダイオードが点灯し、結線場所を表示するシステムが提案されている。
しかしながら、ケーブルが結線すべき端子部に配置された発光ダイオードを点灯させる為に、配電盤内に、新たな制御回路が必要となる。頻繁に、結線作業を行わない配電盤では過剰な装置となる恐れがある。
しかしながら、ケーブルが結線すべき端子部に配置された発光ダイオードを点灯させる為に、配電盤内に、新たな制御回路が必要となる。頻繁に、結線作業を行わない配電盤では過剰な装置となる恐れがある。
特許文献3の実施例には、多芯の光ケーブルの各芯線(光コード)にタグが取り付けられることが提案され、そのタグの表面には芯線番号を表す、2次元コードをレーザーで刻印する事も述べられている。しかし、長いケーブルの両端に設計で指示された芯線番号を有するタグが正しく取り付けられたかどうかについて、検査、確認する手段に付いては述べられていない。
もし、一方の端の芯線には正しい芯線番号を有するタグが取り付けられ、他端の芯線には間違えた芯線番号を有するタグが取り付けられれば、間違えた結線作業が行われ可能性が大変高くなる。
もし、一方の端の芯線には正しい芯線番号を有するタグが取り付けられ、他端の芯線には間違えた芯線番号を有するタグが取り付けられれば、間違えた結線作業が行われ可能性が大変高くなる。
特許文献4の実施例には、from側機器とto側機器にバーコード印字されたシールを貼り付け、この二つの機器間をつなぐケーブル表面にもバーコード印字されたシールを貼り付けることが述べられている。しかし、この特許文献4ではケーブルをfrom側機器とto側機器のどの端子に結線されたか、確認する方法については述べられていない。
近年では、現場作業者の高齢化と経験の少ない作業者の増加が問題となっている。特に配線作業では、ケーブルに付けるケーブル線番が小さく、視力の低下した高齢作業者には負担が増加した。又、経験の少ない作業者にとっては、作業の精度に心配がある。その為、制御装置や電源機器などの配電盤内にある電気機器、器具間を結ぶケーブル接続作業や配電盤外部とのケーブル接続作業の作業確認に多くの時間を必要としている。正確な配線作業がなされている事を確認するため、IT技術活用が望まれている。
本発明では、配電盤や制御盤等の中に配置された電気機器や端子台間、及び関係する外部電気機器と配電盤間のケーブル結線作業の間違いの有無を、正確に検査し、記録を残すシステムとそのシステムに必要な装置を提供することにある。
上記の様な課題を解決するため、配電盤内に配置された電気器具に繋ぎ込むケーブルの両端に、前記ケーブルの識別表示を配置して行うケーブル接続作業に於いて、前記ケーブルに取り付けられたタグには識別表示を印字すると共に、
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の結線位置を示す識別表示と前記ケーブルに取り付けられた前記タグをデジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置へ前記デジタル撮影装置により撮影された画像データーを送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記電気器具の前記結線位置を示す識別表示と前記タグの識別表示から結線データーを作成し、前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の結線位置を示す識別表示と前記ケーブルに取り付けられた前記タグをデジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置へ前記デジタル撮影装置により撮影された画像データーを送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記電気器具の前記結線位置を示す識別表示と前記タグの識別表示から結線データーを作成し、前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
好ましくは、前記配電盤内の前記電気器具にラベルを取り付け、前記ラベルには器具識別番号を示す2次元コードを印字し、前記ケーブルに取り付けた前記タグにはケーブル線番を示す2次元コードを印字すると共に、
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の前記ラベルをデジタル撮影装置で撮影し、次に前記電気機器の結線部分にある結線位置番号と前記ケーブルの前記タグを前記デジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置に前記デジタル撮影装置で撮影された画像データーを無線通信手段を用いて送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記器具識別番号を示す2次元コードと前記電気器具の前記結線位置番号及び、前記ケーブル線番を示す2次元コードから結線データーを作成し、前記器具識別番号から前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の前記ラベルをデジタル撮影装置で撮影し、次に前記電気機器の結線部分にある結線位置番号と前記ケーブルの前記タグを前記デジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置に前記デジタル撮影装置で撮影された画像データーを無線通信手段を用いて送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記器具識別番号を示す2次元コードと前記電気器具の前記結線位置番号及び、前記ケーブル線番を示す2次元コードから結線データーを作成し、前記器具識別番号から前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
好ましくは、前記電気機器の器具番号に関係したCAD設計データーを情報処理装置内に記憶させ、電気機器の器具識別番号から前記電気器具に関係する前記CAD設計データーを呼び出し、前記CAD設計データーと前記電気機器の結線部分の画像データーの突き合せを前記情報処理装置内で行い、前記画像データーの結線位置に結線位置番号を認識させ、前記結線位置番号と画像処理により求めたケーブル線番を前記CAD設計データーと突合せし、前記情報処理装置内で結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。
配電盤と電気機器間、及び配電盤間を繋ぐ複数の芯線を有する多芯ケーブルを用いて行う接続作業に於いて、前記多芯ケーブルを構成する前記芯線が持つ芯線番号又は被覆色をバーコードリーダーが有するテンキーから入力し、次に前記芯線に取り付けられた芯線タグ上の識別表示も前記バーコードリーダーに入力し、前記バーコードリーダーが記憶するケーブル結線図に関する関連リストと突き合わせを行い、前記芯線に取り付けた前記芯線タグの正誤を前記バーコードリーダーが判断し、表示することを特徴とする。
ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグの製作方法に於いて、前記識別タグは熱可塑性樹脂素材により作られた帯状フィルムの表面に2次元コードが連続的に印字された後、2次元コードが印字された側が表面になるよう勾配を有するガイドで幅方向に二つ折りに曲げられ、次に、超音波エネルギーを用いて前記フィルムの幅方向の両先端が溶着され、前記ケーブルが挿入できる筒形状の前記識別タグに製作されるか、又は、前記帯状フィルムが幅方向に二つ折りに折り曲げられ、溶着された後に2次元コードが前記帯状フィルム表面に印字され、前記ケーブルが挿入できる筒形状の前記識別タグに製作されるか、どちらか一方の方法で製作された後、更に前記識別タグは二つに折り曲げられ横長形状に製作されるケーブル識別タグ製作方法を特徴とする。
主に配電盤内に配置された電気器具の識別番号と電気器具のケーブルの結線部分をデジタルカメラで写真撮影し、画像処理ソフトを用いて結線状態をデーターベース化して設計データーと突き合わせを行い、結線作業の作業確認が可能となる。デジタル情報を処理して作業確認するので、作業者の人為的な間違いの入り込む可能性が少なくなり、結線作業の確認精度が飛躍的に向上する。又、確認作業の記録を写真やデーターベースで残すとこが出来、その為、配線作業のトレーサビリティーが向上すると共に、検査時間の短縮も期待できる。
ケーブルのケーブル線番を表示するための2次元コードを印字したタグを連続的に且つ、簡便に製作する方法を確立することにより、容易にケーブル結線部に、2次元コード付きタグを配置することが可能となる。これにより、ケーブルの結線に関する設計データーと連動させて、結線作業の効率化、品質の向上につなげる事が可能となる。
図1に示す様に、電気設備24を動かすために、配電盤1から必要な電力や制御信号等がケーブル11を伝わって送られる。配電盤1から送られる電力や制御信号を作り出すために、配電盤1の内部には種々の電気機器9が配置されている。この電気機器9間をつなぐケーブル11が多数結線されている。又、配電盤1外部に配された電気設備24などとの結線を確実に行うため、ケーブル11の中継などの為に端子台6等も数多く使われている。配電盤1内に配置された電気機器9や端子台6などには、それぞれの独立した固有のIDとなる器具識別番号5−1を表示する器具ラベル5が電気機器9や端子台6の本体表面又は近傍に取り付けられている。
図2には、今までの配電盤1の内部のケーブル11の結線部に使用されている結線端子4とチューブ15を示している。チューブ15は塩化ビニル製の細い円管で、チューブ15の表面にはケーブル線番12が印字されている。このケーブル線番12は図面に指示された英数字をチューブ15の表面に、専用の印字装置で印字を行い、一定の長さに切断して、ケーブル11の両端部に取り付けられている。電気機器9にケーブル11を結線後、チューブ15表面のケーブル線番12を英数字から直接デジタル情報に変換するのは読み取り精度の問題で難しい為、作業者が目視でケーブル線番12を確認するのが一般的である。
本発明では、図3に示す様に、結線端子4の傍に、ケーブル線番12を2次元コード2化し印字したタグ10がケーブル11に配置されている。更にタグ10の裏側には、ケーブル線番12も英数字で同時に印字されている。
流通等に多く用いられている棒状のバーコードは5個から20個の英数文字を現すには、一定の面積が必要となる。2次元コード2は垂直、水平2方向に情報を記憶出来るので情報密度が高い。2次元コード2は同じ情報量を表現するにも、棒状のバーコードに比較して、1/10程度の面積で表現することが出来る。この為、ケーブル線番12をデジタル情報として正確、且つ容易に読み取り可能な表示記号として2次元コード2をタグ10の表面に印字するのが適している。又、2次元コード2はRFIDの様に、ケーブル線番12をデジタル情報化するのに特別なコストが生じない強みも有している。
次に、電気機器9や端子台6など配電盤1内に配置された各機器間のケーブル結線の一例を図4に示す。電気機器9や端子台6は機器を識別する為の、器具識別番号5−1を表示する器具ラベル5が本体表面か、又は機器の近傍に取り付けられている。この器具ラベル5には器具識別番号5−1と併記して番号を2次元コード2化した記号が印字されている。
又、電気機器9と端子台6にはケーブル10を結線する為の位置を示す英数字が表記され、電気機器9の結線位置番号9−1と端子台6の結線位置番号6−1を有する。
又、電気機器9と端子台6にはケーブル10を結線する為の位置を示す英数字が表記され、電気機器9の結線位置番号9−1と端子台6の結線位置番号6−1を有する。
結線端子4を電気機器9へ結線後、電気機器9の指示された結線位置に結線端子4が正しく結線されているか、確認が必要となる。結線の確認を行うために、器具ラベル5上の2次元コード2とタグ10の表面の2次元コード2、結線位置番号9−1の英数字が重要となる。
図4に示すように、器具ラベル5上の器具識別番号5−1を表示する2次元コード2とタグ10の表面のケーブル線番12を表示する2次元コード2、結線位置番号9−1の英数字を一緒にデジタルカメラ3で撮影する。デジタルカメラ3で撮影されたデジタル写真情報は図5に示すような画像として、デジタルカメラ3内のメモリーに記録される。
図4に示すように、器具ラベル5上の器具識別番号5−1を表示する2次元コード2とタグ10の表面のケーブル線番12を表示する2次元コード2、結線位置番号9−1の英数字を一緒にデジタルカメラ3で撮影する。デジタルカメラ3で撮影されたデジタル写真情報は図5に示すような画像として、デジタルカメラ3内のメモリーに記録される。
対象となる電気機器9のケーブル結線部分と器具ラベル5が1枚の画像に収まりきれない場合は、ケーブル結線部分を連続写真として撮影して、デジタルカメラ3内のソフト処理で連続写真データーとしてメモリーに記録される。
デジタルカメラ3に記録された画像データーをデジタルカメラ3からカメラに付帯された無線通信機能を用いて、図6に示すようにインターネット22に接続し、インターネット22上に設けられたサーバー22−1などの情報記録媒体に一時保管する。次に、ケーブル11の接続情報を持つコンピューター8にインターネット22上のサーバー22−1から画像データーを取り込む。
デジタルカメラ3で撮影された画像データーから、結線位置番号6−1に結線されたケーブル11のケーブル被覆色、タグ10に印字された2次元コード2をコンピューター8内に持つ画像処理ソフトに情報として入力する。画像データーの位置情報、色彩情報から2次元コード2とケーブル被覆色の関連性を画像処理ソフトを用いてデーター化し、図7に示すような、器具識別番号5−1毎の結線データー14にする。このデジタルデーター化を電気機器9のケーブル結線部分に結線されている全てのケーブル11で行う。使用されるケーブル11のケーブル被覆色が同じ場合は、ケーブル被覆色データーは除く。
デジタルカメラ3で撮影された画像データーから、結線位置番号6−1に結線されたケーブル11のケーブル被覆色、タグ10に印字された2次元コード2をコンピューター8内に持つ画像処理ソフトに情報として入力する。画像データーの位置情報、色彩情報から2次元コード2とケーブル被覆色の関連性を画像処理ソフトを用いてデーター化し、図7に示すような、器具識別番号5−1毎の結線データー14にする。このデジタルデーター化を電気機器9のケーブル結線部分に結線されている全てのケーブル11で行う。使用されるケーブル11のケーブル被覆色が同じ場合は、ケーブル被覆色データーは除く。
コンピューター8内に持つ設計データーから器具識別番号5−1に関する結線情報を引き出し、図7の画像処理により求めた結線データー14と突き合わせを行う。この突き合せにより、結線作業の正誤を判断し、結線データー14の判定に表示する。表示はコンピューター8の液晶画面8−1に表示すると共に、画像データーを送信したデジタルカメラ3を持つ作業者の携帯電話23にコンピューター8の判断結果を送る。デジタルカメラ3で撮影された画像データーをインターネット22を介さず、デジタルカメラ3に接続されたモバイル型コンピューター8に画像データーを送信しても上記と同じような結線作業の正誤を判断することが出来る。
結線位置番号9−1を画像処理ソフトで正確にデジタルデーター化出来れば問題ないが、電気機器9の外側ハウジングに凹凸鋳出しで結線位置番号9−1を表示している場合も多く、人間の認識と異なり画像処理ソフトでは凹凸鋳出しの表示だけでは正確な英数字の認識が行えない可能性がある。この問題を解決する手段として、ケーブルの配線設計を行う3次元CADデーターから配電盤1の設計に関係した電気機器9のデーターを抽出し、結線位置と結線位置番号9−1を3次元CADデーター上で明確にする。抽出した電気機器9の3次元CADデーターとデジタルカメラ3で撮影された画像データーを突き合わせ、画像データー上に結線位置番号9−1付与する。
その際、3次元CADデーターとデジタルカメラ3で撮影された画像データーが容易に一致する為には、コンピューター8に表示された3次元CADデーターを回転し、画像データーに近い表示になるよう指示する必要がある。又は、デジタルカメラ3で撮影する際、図8に示すように、電気機器9のターミナルボルト9−2の締め付け部の正面から撮影に限定し、この画像データーのみを使用し、突き合せ処理を行う。この場合は、電気機器9の3次元CADデーターでは無く、図9に示すように、電気機器9の2次元CADデーターと突き合わせを行う。2次元CADデーターを用いた方がコンピューター8の処理負荷能力が軽くなる利点を有する。
2次元CADデーターを用いる場合は、結線位置をCADデーターと画像データーからより正確に抽出するために、結線端子4を固定する2次元CADのターミナルボルト9−2と画像データーに写るターミナルボルト9−2の位置をソフト的に合わせる。次に、画像データーに写るそれぞれのターミナルボルト9−2に2次元CADデーターの結線位置番号9−1を付与する。付与された結線位置番号9−1のターミナルボルト9−2に取り付けられているタグ10に印字された2次元コード2を関連付ける。ハウジング表面に付けた凹凸鋳出しを用い、画像処理により結線位置番号9−1を認識するのではなく、CADデーターとつなげて電気機器9の結線位置番号9−1を認識することが可能となる。設計作業にのみ使用されていたCADデーターを結線チェック作業に活用することで、複雑な形状を持つ電気機器9の結線作業の確認も、作業者の目視確認に頼ることなく作業の正誤を瞬時に判断出来るようになる。これにより、電気設計のCADデーターの活用が更に広がる。
端子台6の結線部分も電気機器9同様の処理をおこなう。具体的には、図4に示すように、器具ラベル5上の器具識別番号5−1を表示する2次元コード2とタグ10の表面のケーブル線番12を表示する2次元コード2、結線位置番号6−1の英数字を一緒にデジタルカメラ3で撮影する。デジタルカメラ3で撮影されたデジタル写真情報は図10に示すような画像として、デジタルカメラ3内のメモリーに記録される。上記で述べたと同じ様に、デジタルカメラ3からコンピューター8に画像データーを送信する。
コンピューター8で、それぞれの結線位置番号6−1毎に上記と同じように画像処理を行い、図11に示すような画像データーから器具識別番号5−1毎の結線データー14にする。端子台6と電気機器9で異なるのは、端子台6では1つの結線位置に異なる方向から2本のケーブル11が結線されることである。その為、結線データーは図11に示すような結線位置番号6−1に2個のケーブル線番7が表示される。
器具識別番号5−1からコンピューター8内に持つ設計の結線情報を記憶情報から引き出し、画像処理により求めた図11の結線データー14と突き合わせを行う。同じ結線位置番号6−1に結線された2個のケーブル線番7が設計の結線情報と同じか、異なっているかが重要となる。この設計情報との突き合わせ、結線作業の正誤を判断して、コンピューター8の液晶画面8−1に表示すると共に、画像データーを送信したデジタルカメラ3を持つ作業者の携帯電話23にコンピューター8の判断結果を送る。
結線位置番号6−1を英数字だけでなく、図12に示すように、結線位置番号6−1の脇に結線位置番号6−1を2次元コード2化した表示を印字することにより、より確実に結線位置番号6−1をデジタルデーター化出来る。結線位置番号6−1を英数字と2次元コード2で併記して表示したプレート6−2を端子台6の保護カバーの代わりに取り付ける事が出来る。
又、図12に示すように、ケーブル11に取り付けたタグ10をケーブル11に沿って互い違いに配置することで、狭い結線ピッチの端子台6であっても、タグ10を左右にずれて配置する事により、隣り合うタグ10が上下のタグ10によって、2次元コード10を覆ってしまうのを防ぐことが出来る。
又、図12に示すように、ケーブル11に取り付けたタグ10をケーブル11に沿って互い違いに配置することで、狭い結線ピッチの端子台6であっても、タグ10を左右にずれて配置する事により、隣り合うタグ10が上下のタグ10によって、2次元コード10を覆ってしまうのを防ぐことが出来る。
上記の説明では、デジタルカメラ3で1枚のデジタル画面に複数個の2次元コード2を撮影した画像データーを使用したシステムについて述べてきた。しかし、図13に示すようにデジタルカメラ3の代わりに、連続的に画像データーを撮影し、送信可能な機能を有するカメラ26で2点鎖線の様な範囲を一方向に移動しながら撮影して、インターネットを経由し、コンピューター8に連続的に画像データーを送信する事も出来る。
送信された画像データーからコンピューター8で送られた順に、結線位置番号6−1と結線されたケーブル11のケーブル被覆色、ケーブル11に取り付けられたタグ10に印字された2次元コード2を画像処理ソフトを利用して、デジタルデーター化する。コンピューター8でデジタルカメラ3の画像データーと同じように、図11に示すような器具識別番号5−1毎の結線データー14にする。カメラからコンピューター8へインターネットを用いず有線で接続しても、同じ機能を持たせることが出来る。
配電盤1内のケーブル11には単芯ケーブル11で、同じケーブル被覆色を有するケーブル11が使われる場合が多い。その為、ケーブル11両端にタグ10を取り付けるのに、取り付け間違いを起こす可能性が有る。その作業間違いを防ぐ為に、1本のケーブル11の両端に取り付けたタグ10が設計データーに従ったケーブル線番12になっているか確認する手段を記す。
図14に示すように、1本のケーブル11の両端にタグ10を取り付けた後、通電確認装置21にケーブル11両端を接続し、通電確認を行う。通電確認装置21は電池21−1と電流計21−2からなり、ケーブル11の結線端子4を通電確認装置21に接続したとき、電流計21−2が通電を確認すれば、1本のケーブル11の両端で有る事が確認できる。その際、ケーブル11の両端に在るタグ10の2次元コード2をデジタルカメラ3で撮影し、画像データーをコンピューター8に送信する。コンピューター8内に記憶されたケーブル11の両端に取り付けるべきケーブル線番12と送信された画像データーから求めたケーブル線番12の突き合せを行い、タグ10取り付けの正誤を判断する。
ケーブル11の長さが短く、目視で一本のケーブル11であることが確認できる場合は、図14に示すような、通電確認装置21を使用しないでタグ10の取り付け確認を行う。図15に示すように、バーコードリーダー27を用いて、ケーブル11両端に取り付けられたタグ10に印字された2次元コードの読み取りで、タグ10の取り付けを確認する事が出来る。バーコードリーダー27には設計の結線情報を記憶させておき、ケーブル11両端のタグ10の2次元コード2を読み取った後、バーコードリーダー27内の結線情報と突き合わせを行う。正しいタグ10が取り付けられていれば、液晶表示に「OK」間違えて取り付けられていれば「NG」を表示する。この方式は画像で、記録を残すことは出来ないが、短いケーブル11に取り付けられたタグ10を容易に確認する事が出来る。
上記に於いては、電気機器9や端子台6など配電盤1内に配置された各機器間のケーブル結線に付いて述べられている。配電盤1を使用する場合は、配電盤1には、図1に示すような、配電盤1外部に配された電気設備24などと配電盤1を繋ぐケーブル11が敷設されている。このケーブル11には、複数の芯線ケーブル11-1を有する多芯ケーブル11が使用されている。この多芯ケーブル11には識別表示として、ケーブルタグ29を取り付け、芯線ケーブル11-1には識別表示として、図16に示すような芯線タグ11−2が全ての芯線ケーブル11-1に取り付けられている。
この多芯ケーブル11を構成する芯線ケーブル11−1には、識別の為、芯線番号11−3がケーブルを製造する時点で、ケーブル11の長手方向30mmピッチ程度に印字されている。多芯ケーブル11の両端で、正しく結線が行われるためには、芯線ケーブル11−1に設計に指示された通りの芯線タグ11−2が取り付けられなければならない。芯線番号11−3と芯線タグ11−2の識別表示となる芯線ケーブル線番の確認が重要となる。
その為に、図17に示す作業フローの様に芯線タグ11−2を芯線ケーブル11−1に取り付け後、確認を行う。まず初めに、多芯ケーブル11に取り付けられたケーブルタグ29に印字されたケーブル番号を表す、2次元コード2をバーコードリーダー27で読み取る。2次元コードに限定されず、通常のバーコードでも良い。バーコードリーダー27内には設計時点で作成したケーブル11の結線を指示する図18に示すような「ケーブル結線図」がコンピューター8からバーコードリーダー27に転送され、記憶されている。読み取られたケーブル番号で、「ケーブル結線図」の中から、確認する多芯ケーブル11に関連した芯線番号11−3と芯線ケーブル線番の関連リストを読み出す。
次に、各芯線ケーブル11−1に印字された芯線番号11−3を読み取り、バーコードリーダー27のテンキー27−2から芯線番号11−3を入力する。一般に芯線番号11−3は芯線ケーブル11−1数が30本未満の場合が多いので、1から30までの算用数字となり、テンキー27−2からの入力は容易である。次に、入力した芯線番号11−3を持つ芯線ケーブル11−1に取り付けられた芯線タグ11−2を確認し、芯線タグ11−2に印字された芯線ケーブル線番の2次元コード2をバーコードリーダー27で読み取る。
この読み取った芯線ケーブル11−1の芯線ケーブル線番とテンキー27−2から入力した芯線番号11−3が関連リストと一致しているか突き合せ確認を、バーコードリーダー27内で行う。一致していれば、バーコードリーダー27の液晶画面27−1に「OK」の表示が出る。もし、一致していない場合は、液晶画面27−1に「NG」の表示が出る。この表示で、芯線ケーブル11−1へ芯線タグ11−2の取り付け作業の正誤が判断出来る。勿論、先に芯線タグ11−2の2次元コードを入力し、その後にテンキー27−2から芯線番号11−3を入力しても、良い。
多芯ケーブル11の両端で、全ての芯線ケーブル11−1の芯線タグ11−2の取り付け作業確認を行う。全ての芯線ケーブル11−1で「OK」が表示されれば、この多芯ケーブル11の両端で、正しく芯線タグ11−2取り付け作業が完了した事になり、バーコードリーダー27内に多芯ケーブル11のケーブル番号と作業完了時間が一緒に記憶される。この記録は、作業を管理するコンピューター8に転送され、作業記録として使われる。
多芯ケーブル11には図19に示すような、芯線ケーブル11−1の被覆色を黒色、白色、赤色、緑色などに変えて識別表示するものもある。この色識別された多芯ケーブル11の、芯線タグ11−2の取り付け作業の確認方法に付いて説明する。芯線タグ11−2を芯線ケーブル11−1に取り付け後、まず初めに、多芯ケーブル11に取り付けられたケーブルタグ29に印字された2次元コード2のケーブル番号をバーコードリーダー27で読み取る。読み取られたケーブル番号で、「ケーブル結線図」の中から、確認する多芯ケーブル11に関連したケーブル被覆色と芯線ケーブル線番の関連リストを読み出す。
ケーブル被覆色と同じ色を印刷し、その隣にその色名を2次元コード化した、図20に示すようなテンプレート28を準備する。確認しようとする芯線ケーブル11−1の被覆色からテンプレート28上の色を選び、その選んだ色の隣に印字された2次元コード2をバーコードリーダー27で読み取る。次に、選んだ被覆色を有する芯線ケーブル11−1に取り付けられた芯線タグ11−2を確認し、芯線タグ11−2に印字された芯線ケーブル線番の2次元コード2をバーコードリーダー27で読み取る。
この読み取った芯線ケーブル11−1の芯線ケーブル線番とテンプレート28から入力した被覆色の2次元コードの関係が関連リストと一致しているか突き合せ確認を、バーコードリーダー27内で行う。以下の作業フローは芯線番号11−3が印字された多芯ケーブル11と同じである。
ケーブル被覆色を識別表示に用いる場合、テンプレート28を使用して2次元コードを入力したが、テンプレート28を用いず行う方法について以下述べる。バーコードリーダー27の液晶画面27−1にカラー表示機能を持たせ、上記で述べたテンプレート28と同じような機能を液晶表示画面に持たせる。
ケーブル被覆色を識別表示に用いる場合、テンプレート28を使用して2次元コードを入力したが、テンプレート28を用いず行う方法について以下述べる。バーコードリーダー27の液晶画面27−1にカラー表示機能を持たせ、上記で述べたテンプレート28と同じような機能を液晶表示画面に持たせる。
図21に示すように、カラー液晶画面27−1にケーブル被覆色を表示し、バーコードリーダー27のコントローラー27−3で液晶画面27−1内にあるポインター27−4を移動させ、確認しようとしている芯線ケーブル11−1の被覆色と同じ色表示を選択、入力する。次に、この被覆色を持つ芯線ケーブル11−1に取り付けられた芯線タグ11−2の2次元コード2をバーコードリーダー27で読み取る。この読み取った芯線タグ11−2の2次元コードデーターと液晶画面27−1で選んだ色情報から、上記と同じように、バーコードリーダー27内で突き合わせを行う。以下のフローは上記と同じである。
配電盤1内のケーブル11及び、配電盤1外部に配された電気設備24とつなぐ芯線ケーブル11−1が多数必要である。そのケーブル11及び、芯線ケーブル11−1に取り付ける2次元コードとケーブル線番12を一緒に印字したタグ10も非常に多く必要になる。このタグ10を如何にコストを抑え、容易に製作するかがこのシステムを普及する上で重要な課題となる。以下、タグ10を作成する素材、及び、効率的に製作する方法及び装置に付いて述べる。
図22、図23に示すような、「2次元コード付きタグ作成装置」によりタグ10を連続的に製作する。このシステムはタグ10の素材となる白色のPET(ポリエチレンテレフタレート)フィルム7にラベルプリンター17で、図22に示すように、2次元コード2とケーブル線番12の英数字を設計の結線データーを有するコンピューター8と接続し印字する。印字したPETフィルム7を勾配を有するガイド13に挿入する。
PETフィルム7は押し込まれると、勾配を有するガイド13の構造により、印字された面が外側になるように折り曲げられる。更に押し込むと、図25の様に、上下面も拘束されているので、折り曲げによる剛性でPETフィルム7の両端がガイド13の底面に押し付けられ、中央部が二つ折りの中心になる。ガイド13の先端まで押し込まれると、図26の様に、PETフィルム7は先端がそろった状態で二つ折りに曲げられ、連続的に折り曲げられた状態でガイド13から押し出される。
PETフィルム7の剛性と勾配を有するガイド13を利用し、先端部が揃って二つ折りに曲げるには、PETフィルム7の厚みが重要である。PETフィルム7は80ミクロンから120ミクロン程度の厚みが適当である。80ミクロンより薄いと、PETフィルム7の剛性が不足し、ガイド13の中で折れ曲がってしまい、二つ折りに出来ない。逆に、120ミクロンより厚くなると、フィルム7の剛性が高くなりスムーズに二つ折りにして、ガイド13先端部まで押し込むのが難しくなる。
タグ10を目的の幅にするには、ロール状のフィルムから連続して印字したPETフィルム7を切り分けて1個1個にしなければならない。タグ10はケーブル11に取り付けする順番になる様に印字するので、切り分け作業は、ケーブル11にタグ10を取り付ける時が一番適当であり、現場での作業となる。ハサミなどを用いず容易に切り分けを行うために、PETフィルム7にタグ10の幅で、図24に示すように、ミシン目17−1を入れる。80ミクロンから120ミクロン程度の厚みであれば、ミシン目17−1から容易に切り離しが出来る。
二つに折り曲げられたPETフィルム7は図22の様に、超音波溶着機16先端のホーン16−1とダイス20で挟み、超音波溶着機16で発生する超音波エネルギーによりPETフィルム7を摩擦熱で溶着する。100から300W程度の出力を発生させる超音波溶着機16により、1から2秒の短時間で、80ミクロンから120ミクロン程度の厚みのPETフィルム7を溶着し、筒形状にすることが出来る。
PETフィルム7を溶着させるために、図22に示す様に、矩形上のダイス20を超音波溶着機16先端のホーン16−1に押し付け、PETフィルム7を挟み、溶着する。溶着している時間はPETフィルム7を保持し、ダイス20を後退させた時、ピンチローラー18が回転し、溶着範囲の長さを送り、PETフィルム7を再度ダイス20とホーン16−1で挟み、溶着する。PETフィルム7を溶着、送りこの動作を連続的に行い、筒状のタグ10を作成する。ホーン16−1をダイス20に押し付けて、PETフィルム7を溶着する事も出来る。
以上の説明に於いては、図22の様にPETフィルム7にラベルプリンター17で印字後、超音波溶着機16によりPETフィルム7を二つ折りにして、溶着する事が述べられている。しかしこの方法に限定されない。図27に示すように、ラベルプリンター17で印字する前に、PETフィルム7を二つ折りにして、超音波溶着機16により端部を溶着し、ドラム19で巻き取る。そして、ドラム19をラベルプリンター17内部にセットし、PETフィルム7にラベルプリンター17で、図28に示すように、設計の結線データーを有するコンピューター8と接続し印字する事も可能である。この方法は、結線作業を行う現場近くで、2次元コード2付きタグ10を作成するのに適している。ミシン目17−1はドラム19で巻き取るまでの工程の中で、PETフィルム7に付けておくと良い。
二つ折りにした筒状のPETフィルム7をラベルプリンター17で印字する為に、必ずしも、超音波溶着機16により端部を溶着が必要ではない。PET素材で製造された薄いチューブ状の素材を利用し、チューブを平面に押し付け、図29に示すような、筒状のフラットなフィルムにして、巻き取り、超音波溶着機16で溶着したフィルムと同じようにラベルプリンター17で印字する事が出来る。
次に、図30に示す様なタグ10がチューブ15に印字された形状に近い、横長タグ25の作成方法について説明する。横長タグ25の作成方法はタグ10と同じように、図22に示す様な装置で2つ折りのタグ10をまず作成する。図31に示すように、溶着部10−1に近い方に、2次元コード2とケーブル線番12の英数字を並んで印字する。これは、折り曲げ側にケーブル11を挿入し、タグ表面は湾曲するが、溶着部10−1側はケーブル11を挿入しないので、平面となる。この為、印字された2次元コード2が読み取り易い。次に、溶着されたタグ10の高さ方向の中央部で更に折り曲げる。図32(a)が折り曲げ前、図32(b)が折り曲げ後である。
横長タグ25は2度折り曲げられ、図32(c)に示すように、二つ折りの折り目側の筒形状部にケーブル11を挿入し、溶着部10−1側が正面に来るよう配置される。横長タグ25は図31に示す様に、ケーブル11に取り付けた状態では、正面から見ると、ケーブル11を挿入する方向になる幅が長くなり、ケーブル11の直角方向を高さと言えば、高さは短くなっている。一般的に横長タグ25の幅は15mmから25mm、高さは7から10mm程度が適当である。図10に示す様に、端子台6のケーブル11取り付けピッチが狭いと、隣り会うタグ10どうしで2次元コード2を覆ってしまう心配があるが、横長タグ25の場合、高さは短いのでその心配が少なくなる。
図31の様に、2次元コード2とケーブル線番12の英数字は併記し、印字されることに限定するものではない。図示しないが、ケーブル11を差し込んで固定するタイプの端子台6では、幅の狭いタグ10が望まれるタグ10の幅は10mm程度になる。2次元コード2はタグ10の表面に、ケーブル線番12はタグ10の裏側になるよう印字するのが好ましい。
図32(c)に示すような、二つ折りにした横長タグ25の折り目側の筒形状部にケーブル11を挿入し、図30に示すような、結線端子部を製作した場合、長い使用期間中に横長タグ25の折り目が戻る心配がある。又、横長タグ25にケーブル11を挿入すると、折り目側は楕円形になる。その為、横長タグ25がケーブル11に対し、傾いて取り付けられる心配もある。
以下、横長タグ25を長期間全て一定の方向を向いて固定する方法に付いて説明する。印字済のタグ10を図33に示すような、勾配を有するガイド13で左右からタグ10を二つ折りにし、2本のピンチローラー18で押圧した中を通過させ、しっかり折り目を付けた横長タグ25を製作する。次に、1個ずつ切り離した横長タグ25を結線端子4と一緒にケーブル11に取り付ける。そして更に、図34に示すように、結線端子4と横長タグ25を一緒に覆う透明チューブ30を外側に挿入する。
透明チューブ30は横長タグ25の長手方向の2/3程度をしっかり外側から拘束するが、2次元コードが印字された部分は覆わない様にする。横長タグ25の2次元コード2も一緒に透明チューブ30で覆ってしまうと、2次元コード2が透明チューブ30により歪んでしまい、バーコードリーダー27で読み取り不能となる場合がある。又、透明チューブ30により横長タグ25が一定以上に湾曲してしまうと、2次元コード2はバーコードリーダー27で読み取りにくくなる。
この透明チューブ30を用いる事により、図34に示すように、結線端子4と一緒に横長タグ25を外側から拘束するようになる為、横長タグ25の取り付け位置や角度を固定できる。その為、横長タグ25表面の2次元コード2を全て正しく正面を向かせ、その位置を長期間維持出来る。図4の様に、デジタルカメラ3で撮影する場合でも、全ての2次元コード2を撮影するのに適した方向に維持可能となるので、横長タグ25の傾き等により、読み取り不能となる心配が少なくなる。
横長タグ25がそれぞれの取り付け部で、傾き等のばらつきが無くなるので、結線部の外観も向上する。
横長タグ25がそれぞれの取り付け部で、傾き等のばらつきが無くなるので、結線部の外観も向上する。
透明チューブ30を用いず、使用期間中に折り目を戻りづらくする為の方法に付いて、以下述べる。横長タグ25の折り目の部分に適度な熱と押し付け力を加える。タグ10は素材としてPETフィルム7を使用しているので、アイロンをかけるように、折り目の部分を短時間100から140度C程度まで加熱し、同時に押圧すると、しっかりした折り目を付ける事が出来る。
横長タグ25は図25の様に溶着部10−1に近い表側に、2次元コード2とケーブル線番12が印字されている為、裏側などの余白を利用し、図35に示すように、器具識別番号5−1、結線位置番号6−1、横長タグ25を取り付けるケーブル11の被覆色などの情報を印字する事も出来る。横長タグ25がケーブル11に取り付けたれた状態では、図36に示すようになる。
横長タグ25と透明チューブ30を取り付けたケーブル11を端子台6に結線すると、図37に示すようになる。上記で述べたタグ10を取り付けたケーブル11を端子台6へ結線した図12の場合と変わりがない。結線の確認は、上記で述べたと同じ様に、デジタルカメラ3でケーブル11が結線された状態を撮影し、その画像データーをコンピューター8に送信し、画像処理後、設計データーと突き合わせを行い結線作業の正誤を判断する。
図2に示すようなチューブ15を挿入したケーブル11では、配線作業が完了後、設計変更等で結線位置変更を行うと、ケーブル線番12も変更する必要が発生する。その際、新たなケーブル線番12が印字されたチューブ15に交換する為にはケーブル11を切断する必要が生じた。それは、一般的にチューブ15の内径より結線端子4の外形が大きいため、結線端子4をケーブル11から切り離し、新たなチューブ15をケーブル11へ挿入する為である。多芯ケーブル11などでは1本の芯線ケーブル11−1が、チューブ15を交換する為、短くなると他の芯線ケーブル11−1の長さにも影響するなどの問題が生じている。
横長タグ25を用いれば、図38に示すように、折り曲げ部を戻し、横長タグ25中央部を開くと、結線端子4を通過させるスペースを確保する事が可能なため、ケーブル11から結線端子4を切り離すなどの作業をせず、容易に新たな横長タグ25を結線端子4が取り付けられたケーブル11に挿入する事が可能となる。横長タグ25をケーブル11に挿入後、再度、横長タグ25の折り曲げ部から、二つ折りし、初期の形状に戻す事が出来る。その後に、透明チューブ30の挿入も可能である。
横長タグ25が結線端子4を容易に結線完了後通過させることが出来る利点を活用して、既存の配電盤1内部の変更作業や、既存の配電盤1を新たな配電盤1に入れ替える作業に生ずる、ケーブル11の結線作業に活用できる。現在は、配電盤1内部の電気機器9を交換する場合、結線されているケーブル11に取り付けられたケーブル線番12も新たな番号に変更する場合がある。その際、図39に示すように現在のチューブ15をケーブル11に取り付けたまま、新しいケーブル線番12を印字した横長タグ25を取り付ける事が出来る。
この方法を採用すれば、ケーブル11の切断作業、再度結線端子4の取り付け作業などを省略する事が出来る。更に、図40に示すように、ケーブル11に既存のチューブ15と新たに取り付けた横長タグ25を隣り合わせに並べ、ケーブル線番12を表示する英数字と2次元コード2を一緒にデジタルカメラ3で撮影する。この撮影された画像データーをコンピューター8に転送し、画像データーから電子データー化して、設計のデーターと突き合わせを行い、ケーブル11が正しく新しいケーブル線番12と入れ替わっている事を、確認できる。更に、作業の記録も画像データーで残すことが出来る。但し、チューブ15に印字された英数字を電子データー化する場合は、誤読の可能性もあるので、液晶画面等での確認は必要となる。
配電盤1一式を交換した場合も基本的に同じような方法で、既設の配電盤1に結線されていたケーブル11の結線端子4を取り外さず、既存のチューブ15の上に横長タグ25を取り付け、新たな端子台6へ結線する事が出来る。既設の配電盤1の改造工事では、短時間に作業を完了させることが強く望まれるので、ケーブル11を切断し、結線端子4を新たに取り付ける作業を不要とすることが可能となれば、大きな時間短縮と信頼性向上につながる。
配電盤1の内部配線作業に於いても、横長タグが結線端子4を取り付けたケーブル11に取り付けが可能である利点を活用して、配電盤1内ケーブル11の製作、結線の流れを変える事が出来る。
現在のケーブル11の製作のフローは図41に示す様に、まとめて図面に指示された長さにケーブル11を切断。ケーブル11を配電盤1内の指定のルートに組立し、その後、チューブ15をケーブル11へ挿入、ケーブル11端部に結線端子4の取り付けカシメ作業を行い、電気機器9や端子台6に結線する。
現在のケーブル11の製作のフローは図41に示す様に、まとめて図面に指示された長さにケーブル11を切断。ケーブル11を配電盤1内の指定のルートに組立し、その後、チューブ15をケーブル11へ挿入、ケーブル11端部に結線端子4の取り付けカシメ作業を行い、電気機器9や端子台6に結線する。
横長タグ25を使用する場合のケーブル11の製作フローは図42に示すように、ケーブル11を何種類かの長さにまとめて切断し、続いて結線端子4をケーブル11の端部に取り付けカシメ作業を行う。配電盤1内にケーブル11を組立する為、図面指示された長さのケーブル11を取り、横長タグ25を挿入し、電気機器9や端子台6に結線する。
上記の作業の中での違いは、図42に示す作業フローの方がケーブル11切断作業と結線端子4の取り付けカシメ作業をまとめて連続的に行うことが出来ることである。配電盤1へのケーブル11の組立作業を行いながら、作業者が1本1本結線端子4の取り付け作業を行う図41に示す作業フローに比べて、作業効率が大きく改善できる。更に、ケーブル11切断と結線端子4の取り付け作業をまとめて行う自動機の活用も容易となる。
もし、図2に示すようなチューブ15を用いる現在方法で、ケーブル11の切断、チューブ15の挿入、結線端子4の取り付けカシメ作業をまとめて行った場合、配電盤1へのケーブル11の組立作業を行う際、必要なケーブル11をチューブ15に印字されたケーブル線番を頼りに探さなければならないという問題が生ずる。この為、ケーブル11切断と両側に結線端子4の取り付け作業を自動機により行う事が難しい。
この様に、横長タグ25の使用で、結線端子4の取り付け後、チューブ15の挿入が出来ないという隘路を解決する事可能となり、作業の合理化につながる新たな作業方法を採用出来る。
この様に、横長タグ25の使用で、結線端子4の取り付け後、チューブ15の挿入が出来ないという隘路を解決する事可能となり、作業の合理化につながる新たな作業方法を採用出来る。
多機能化した携帯電話23を活用し、図43に示すように、デジタルカメラ3の機能とコンピューター8の機能を携帯電話23に持たせる。携帯電話23の撮影機能を使い、上記で述べたような画像データーを制作し、コンピューター機能の部分で画像処理ソフトを動かし、結線に関係する設計データーとの突き合わせまで携帯電話23で行う。その場で、携帯電話23の表示画面に結線作業の正誤を表示し、作業者に作業確認の情報として伝える。最終的な画像データーと結線データーは通信機能を利用し、ホストのコンピューター8へ送信し、作業記録を残す。
1・・配電盤
2・・2次元コード
3・・デジタルカメラ
4・・結線端子
5・・器具ラベル
5−1・・器具識別番号
6・・端子台
6−1・・結線位置番号
7・・PETフィルム
7−1・・ミシン目
8・・コンピューター
8−1・・液晶表示画面
9・・電気機器
9−1・・結線位置番号
10・・タグ
10−1・・溶着部
11・・ケーブル
11−1・・芯線ケーブル
11−2・・芯線タグ
12・・ケーブル線番
13・・ガイド
14・・結線データー
15・・チューブ
16・・超音波溶着機
16−1・・ホーン
17・・ラベルプリンター
18・・ピンチローラー
19・・ドラム
20・・ダイス
21・・通電確認装置
22・・インターネット
23・・携帯電話
24・・電気設備
25・・横長タグ
26・・カメラ
27・・バーコードリーダー
27−1・・液晶画面
27−2・・テンキー
28・・テンプレート
29・・ケーブルタグ
30・・透明チューブ
2・・2次元コード
3・・デジタルカメラ
4・・結線端子
5・・器具ラベル
5−1・・器具識別番号
6・・端子台
6−1・・結線位置番号
7・・PETフィルム
7−1・・ミシン目
8・・コンピューター
8−1・・液晶表示画面
9・・電気機器
9−1・・結線位置番号
10・・タグ
10−1・・溶着部
11・・ケーブル
11−1・・芯線ケーブル
11−2・・芯線タグ
12・・ケーブル線番
13・・ガイド
14・・結線データー
15・・チューブ
16・・超音波溶着機
16−1・・ホーン
17・・ラベルプリンター
18・・ピンチローラー
19・・ドラム
20・・ダイス
21・・通電確認装置
22・・インターネット
23・・携帯電話
24・・電気設備
25・・横長タグ
26・・カメラ
27・・バーコードリーダー
27−1・・液晶画面
27−2・・テンキー
28・・テンプレート
29・・ケーブルタグ
30・・透明チューブ
Claims (5)
- 配電盤内に配置された電気器具に繋ぎ込むケーブルの両端に、前記ケーブルの識別表示を配置して行うケーブル接続作業に於いて、前記ケーブルに取り付けられたタグには識別表示を印字すると共に、
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の結線位置を示す識別表示と前記ケーブルに取り付けられた前記タグをデジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置へ前記デジタル撮影装置により撮影された画像データーを送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記電気器具の前記結線位置を示す識別表示と前記タグの識別表示から結線データーを作成し、前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とするケーブル結線チェックシステム。 - 請求項1記載のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記配電盤内の前記電気器具にラベルを取り付け、前記ラベルには器具識別番号を示す2次元コードを印字し、前記ケーブルに取り付けた前記タグにはケーブル線番を示す2次元コードを印字すると共に、
前記電気器具へ前記ケーブルの結線が完了した状態で、前記電気機器の前記ラベルをデジタル撮影装置で撮影し、次に前記電気機器の結線部分にある結線位置番号と前記ケーブルの前記タグを前記デジタル撮影装置で一緒に撮影し、画像処理ソフトを有する情報処理装置に前記デジタル撮影装置で撮影された画像データーを無線通信手段を用いて送り、前記画像処理ソフトを用いて、前記器具識別番号を示す2次元コードと前記電気器具の前記結線位置番号及び、前記ケーブル線番を示す2次元コードから結線データーを作成し、前記器具識別番号から前記電気器具の結線に関係する設計データーを前記情報処理装置に呼び出し、画像処理により求めた前記結線データーと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で前記電気器具への結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とするケーブル結線チェックシステム。 - 請求項1記載のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記電気機器の器具番号に関係したCAD設計データーを情報処理装置内に記憶させ、電気機器の器具識別番号から前記電気器具に関係する前記CAD設計データーを呼び出し、前記CAD設計データーと前記電気機器の結線部分の画像データーの突き合せを前記情報処理装置内で行い、前記画像データーの結線位置に結線位置番号を認識させ、前記結線位置番号と画像処理により求めたケーブル線番を前記CAD設計データーと突合せし、前記情報処理装置内で結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とするケーブル結線チェックシステム。
- 配電盤と電気機器間、及び配電盤間を繋ぐ複数の芯線を有する多芯ケーブルを用いて行う接続作業に於いて、前記多芯ケーブルを構成する前記芯線が持つ芯線番号又は被覆色をバーコードリーダーが有するテンキーから入力し、次に前記芯線に取り付けられた芯線タグ上の識別表示も前記バーコードリーダーに入力し、前記バーコードリーダーが記憶するケーブル結線図に関する関連リストと突き合わせを行い、前記芯線に取り付けた前記芯線タグの正誤を前記バーコードリーダーが判断し、表示することを特徴とするケーブル結線チェックシステム。
- ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグの製作方法に於いて、前記識別タグは熱可塑性樹脂素材により作られた帯状フィルムの表面に2次元コードが連続的に印字された後、2次元コードが印字された側が表面になるよう勾配を有するガイドで幅方向に二つ折りに曲げられ、次に、超音波エネルギーを用いて前記フィルムの幅方向の両先端が溶着され、前記ケーブルが挿入できる筒形状の前記識別タグに製作されるか、
又は、前記帯状フィルムが幅方向に二つ折りに折り曲げられ、溶着された後に2次元コードが前記帯状フィルム表面に印字され、前記ケーブルが挿入できる筒形状の前記識別タグに製作されるか、どちらか一方の方法で製作された後、更に前記識別タグは二つに折り曲げられ横長形状に製作されることを特徴とするケーブル識別タグ製作方法。
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