JP2011130652A - ケーブル結線チェックシステムと識別タグ製作方法及び関係する装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
ケーブルの接続を行う、主に配電盤内の配線作業において、電気機器間のケーブル結線の作業性の向上と結線の品質向上を図る。
【解決手段】
本発明に係わる画像処理を用いた配電盤内ケーブル結線チェックシステムと識別タグ製作方法及び装置は配電盤内にある全てのケーブル端部に取り付けられたタグにケーブル番号とケーブル線番を２次元コード化して印字し、結線後の電気機器の結線部をデジタル写真撮影し、デジタル画像データーをコンピューターにインターネットを介して送信し、画像データーをソフト処理後、設計データーと突き合わせを行う。結線部の画像データーと設計データーの突き合せにより、結線作業の正誤を判断し、再度インターネットを介して作業指示を行う。タグはＰＥＴフィルムにプリンターで連続的に印字し、二つ折りに折り曲げ後、超音波溶着機で筒状に溶着し、使用目的により、更に４つ折りに曲げる。横長形状のタグ表面には印字されたケーブル線番と２次元コードが表示されている。
【選択図】 図４

Description

本発明は、電気エネルギーを使いながら、目的の運転を行う電気装置に取り付けられ、又は配置される配電盤に於いて、配電盤内部、外部を繋ぐケーブルのケーブル結線作業の検査を行うシステムとそれに使われる識別タグの製作方法とこのシステムに関係する装置に関する。

特許文献１には、制御用配電盤の内部配置図、及び配電盤内に配線を施工する為の図面のＣＡＤデーターを読み込み、制御用配電盤の製造に必要な製造データーファイルとして保管し、このデーターファイルを活用して、配電盤内に取付けられる器具のＩＤとなる器具データーを２次元コードで印字したシールを作製し、器具に貼り付ける。更に、配電盤内に取付ける配線にも２次元コードを印字した電線チューブを取付けることが述べられている。器具と電線チューブの２次元コードを小型携帯端末に取付けたバーコード読取装置で読み取り、携帯端末とつながったパソコンで製造データーファイルと同じ配線接続がなされたか、確認する検査手段を有することが述べられている。

又、特許文献１の実施例に示された制御用配電盤内の電気器具は電気器具のケーブルが結線される端子台を有し、端子台には複数個の結線位置が在るのが普通である。実施例の検査作業部の動作の説明の中で一つの電気器具の持つ端子台の結線位置と端子台に結線された配線の関連が、述べられていない。つまり、器具に取付けられたシールと配線に取付けられた電線チューブの２次元コードをバーコードリーダー２７で読み取っても、器具に結線すべきケーブルの確認は可能であるが、夫々のケーブルの結線する端子台位置を確認することは出来ない。例えば、一つの電気器具にプラスとマイナスの配線を間違えて逆に結線しても、その間違いを発見し、パソコンに結線不良を表示する事は出来ない。

又、特許文献１の実施例にはケーブルに取り付ける電線チュ−ブの印字例が紹介されているが、多くの情報を１個の２次元コードに書き込むことを想定している。しかし、制御用配電盤内に敷設されるケーブルのサイズは銅線の断面積が２ｓｑ（２平方ｍｍ）か１．２５ｓｑ（１．２５平方ｍｍ）が多い。この様な細いケーブルでは、外形の太い電線チューブを取付けることは出来ないので、２次元コードの入力データー量も少ないものになると推定される。その為、実施例で述べたような、多くの情報を２次元コードに印字することは困難と思われる。２次元コードを用いて、光学的に認識して検査する為には、電線チューブに変わって、印字可能で、ケーブルに取り付け可能な部材が必要となる。

又、特許文献２の実施例には、ケーブル結線の配電盤と端子と、ケーブルにＩＣタグを取り付け、ＩＣタグに書き込まれた識別番号を読み取る部と設計の結線データーを有する記憶部を持つ結線読取装置にて、設計の結線情報と読み取られた結線情報を用いて、未接続のケーブルに対し、接続すべき端子が抽出され、抽出された端子部に配置された発光ダイオードが点灯し、結線場所を表示するシステムが提案されている。
しかしながら、ケーブルが結線すべき端子部に配置された発光ダイオードを点灯させる為に、配電盤内に、新たな制御回路が必要となる。頻繁に、結線作業を行わない配電盤では過剰な装置となる恐れがある。

特許文献３の実施例には、多芯の光ケーブルの各芯線（光コード）にタグが取り付けられることが提案され、そのタグの表面には芯線番号を表す、２次元コードをレーザーで刻印する事も述べられている。しかし、長いケーブルの両端に設計で指示された芯線番号を有するタグが正しく取り付けられたかどうかについて、検査、確認する手段に付いては述べられていない。
もし、一方の端の芯線には正しい芯線番号を有するタグが取り付けられ、他端の芯線には間違えた芯線番号を有するタグが取り付けられれば、間違えた結線作業が行われ可能性が大変高くなる。

特許文献４の実施例には、ｆｒｏｍ側機器とｔｏ側機器にバーコード印字されたシールを貼り付け、この二つの機器間をつなぐケーブル表面にもバーコード印字されたシールを貼り付けることが述べられている。しかし、この特許文献４ではケーブルをｆｒｏｍ側機器とｔｏ側機器のどの端子に結線されたか、確認する方法については述べられていない。

特開２００８−９０４７９号公報 特開２００７−６６２３８号公報 特開２００１−３５２６６号公報 特開平９−２０４４３５号公報

近年では、現場作業者の高齢化と経験の少ない作業者の増加が問題となっている。特に配線作業では、ケーブルに付けるケーブル線番が小さく、視力の低下した高齢作業者には負担が増加した。又、経験の少ない作業者にとっては、作業の精度に心配がある。その為、制御装置や電源機器などの配電盤内にある電気機器、器具間を結ぶケーブル接続作業や配電盤外部とのケーブル接続作業の作業確認に多くの時間を必要としている。正確な配線作業がなされている事を確認するため、ＩＴ技術活用が望まれている。

本発明では、配電盤や制御盤等の中に配置された電気機器や端子台間、及び関係する外部電気機器と配電盤間のケーブル結線作業の間違いの有無を、正確に検査し、記録を残すシステムとそのシステムに必要な装置を提供することにある。

上記の様な課題を解決するため、電気機器間を繋ぐケーブルの端部に、前記ケーブルの識別番号を示すケーブル線番を表示したタグを配置し、電気器具に器具識別番号を示すラベル取り付けた配電盤と画像処理ソフトを有する情報処理装置に於いて、前記タグと前記ラベルには識別番号を２次元コード化し、印字すると共に、前記電気器具へ前記ケーブルの結線を完了した状態で、デジタル撮影装置で前記電気機器の前記ラベルと結線部分、及び、前記ケーブルの前記タグを画像として撮影し、前記情報処理装置に撮影された画像データーを送り、画像処理ソフトを用いて、前記器具識別の２次元コード、前記電気器具の結線位置番号及び、前記ケーブル識別の２次元コードをデーターベース化し、前記データーベースを結線作業の正誤の判断に用いることを特徴とする。

好ましくは、配電盤内のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記電気機器の器具番号に関係した設計データーを前記情報処理装置に記憶させ、結線位置番号とケーブル線番を画像処理により求めた前記データーベースと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする。

好ましくは、配電盤内のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記デジタル撮影装置で撮影した前記画像データーを前記デジタル撮影装置から無線ラン又はインターネットを経由して前記情報処理装置に送り、前記情報処理装置にて、前記電気機器の器具番号に関係した設計データーと前記画像データーから画像処理によって求められたデーターを突合せし、前記情報処理装置内で結線作業の正誤の判断を行い、判断結果を前記画像データーの発信元へ無線ラン又はインターネットを経由して送信することを特徴とする。

好ましくは、配電盤内のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記電気機器の器具番号に関係したＣＡＤ設計データーを前記情報処理装置内に記憶させ、前記ＣＡＤ設計データーと前記画像データーの突き合せを前記情報処理装置内で行い、前記画像データーの結線位置番号を認識することを特徴とする。

配電盤と電気機器間、及び配電盤間を繋ぐ複数の芯線を有する多芯ケーブルの結線作業に於いて、前記多芯ケーブルを構成する前記芯線の番号、又は被覆色からなる識別データーをバーコードリーダーが有する操作キーから入力し、次に前記芯線に取り付けられた識別タグ上の番号も前記バーコードリーダーに入力し、前記バーコードリーダーが記憶する前記芯線に関する識別データーと突き合わせを行い、前記芯線に取り付けた前記識別タグの正誤を前記バーコードリーダーが判断し、表示することを特徴とする。

ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグに於いて、前記識別タグは熱可塑性樹脂素材により作られた帯状のフィルムの表面に２次元コードが連続的に印字された後、勾配を有するガイドで２次元コードが印字された側が表面になるよう二つ折りに曲げられ、折り曲げ先端が一致するよう成形され、次に、超音波エネルギーを用いて前記フィルム先端が溶着され、更に勾配を有するガイドで二つ折りに折り曲げられ、前記ケーブルが挿入できる筒形状に連続成型され、製作されることを特徴とする

ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグに於いて、熱可塑性樹脂素材により作られたチューブを扁平にし、扁平にした前記チューブ表面にケーブル番号を意味する２次元コードが連続的に印字され、勾配を有するガイドで更に二つ折りに折り曲げられ前記識別タグが製作されることを特徴とする。

好ましくは、ケーブル識別タグ製作方法及び装置に於いて、前記識別タグはポリエチレンテレフタレート素材から作られた８０から１２０ミクロンの厚みを有するフィルムを用い、更に結線端子と前記識別タグを一緒に透明チューブで覆うことを特徴とする

結線端子を取り付けた既設のケーブルに前記結線端子を取り外すことなく、ケーブル識別タグ製作装置により作成された前記タグを前記ケーブルに挿入し、更に、前記タグ表面に印字された２次元コードを用いて結線作業の正誤の判断を行う事を特徴とする。

主に配電盤内に配置された電気器具の識別番号と電気器具のケーブルの結線部分をデジタルカメラで写真撮影し、画像処理ソフトを用いて結線状態をデーターベース化して設計データーと突き合わせを行い、結線作業の作業確認が可能となる。デジタル情報を処理して作業確認するので、作業者の人為的な間違いの入り込む可能性が少なくなり、結線作業の確認精度が飛躍的に向上する。又、確認作業の記録を写真やデーターベースで残すとこが出来、その為、配線作業のトレーサビリティーが向上すると共に、検査時間の短縮も期待できる。

ケーブルのケーブル線番を表示するための２次元コードを印字したタグを連続的に且つ、簡便に製作する方法を確立することにより、容易にケーブル結線部に、２次元コード付きタグを配置することが可能となる。これにより、ケーブルの結線に関する設計データーと連動させて、結線作業の効率化、品質の向上につなげる事が可能となる。

電気設備を含めた配電盤内部の配線の一例を示す斜視図 従来の結線を行うケーブルの端末状態の一例を示す斜視図 ケーブルに２次元コードを印字したタグを取り付けた一例を示す斜視図 配電盤内の電気機器のケーブル結線部の画像データーを得る一例を示す斜視図 電気機器の画像データーの一例を示す図 インターネットを用いて画像データーをコンピューターへ送信する一例を示す図 電気機器の画像データーから得た結線データーの一例を示す図 電気機器ターミナルボルト正面から画像データーを得る一例を示す図 ２次元ＣＡＤ図面の一例を示す図 端子台の画像データーの一例を示す図 端子台の画像データーから得た結線データーの一例を示す図 端子台の画像データーの一例を示す図 カメラで連続的に撮影し、画像データーを得る一例を示す斜視図 ケーブルの通電チェッカーとタグ読み取り確認の一例を示す斜視図 バーコードリーダーを用いたタグ読み取り確認の一例を示す斜視図 多芯ケーブルにおける芯線へのタグ取り付け確認の一例を示す斜視図 多芯ケーブルにおける芯線へのタグ取り付け確認の作業フローチャート ケーブル結線図の一例 多芯ケーブルにおける、被覆色を用いた芯線へのタグ取り付け確認の一例を示す図 芯線の被覆色を表すテンプレートの一例を示す図 カラー液晶表示を有するバーコードリーダーを用いた、タグ取り付け確認の一例を示す斜視図 ケーブル識別タグ作成装置の一例を示す平面図 ケーブル識別タグ作成装置の一例を示す側面図 印字されたフィルムの一例を示す図 図２２のＡ−Ａ断面図 図２２のＢ−Ｂ断面図 フィルムを２つ折りにして溶着する装置の一例を示す図 ２つ折りフィルムへ印字する装置の一例を示す図 チューブを扁平にして、タグの素材として用いる一例を示す斜視図 横長タグを取り付けた一例を示す斜視図 ケーブルに横長タグを取り付けた一例を示す正面図 （ａ）横長タグの折り曲げ前の形状を示す斜視図 （ｂ）横長タグの折り曲げ後の形状を示す斜視図 （ｃ）横長タグへケーブルの挿入状態の一例を示す斜視図 タグを更に二つ折りにして、横長タグ作成装置の一例を示す図 横長タグを透明チューブで覆ったケーブル端子の一例を示す図 横長タグの折り曲げ前の印字状態を示す斜視図 横長タグへケーブルの挿入後の印字状態の一例を示す斜視図 横長タグを取り付けた結線部の画像データーを得る一例を示す斜視図 横長タグへ結線端子付きケーブルの挿入状態の一例を示す斜視図 横長タグへ既存の結線端子付きケーブルの挿入状態の一例を示す斜視図 チューブと横長タグを一緒に画像データーを得る一例を示す斜視図 従来の配電盤内のケーブル作成と組み立てフローチャート 横長タグを用いた場合の配電盤内のケーブル作成と組み立てフローチャート コンピューター付携帯電話での画像データーを得る一例を示す斜視図

図１に示す様に、電気設備２４を動かすために、配電盤１から必要な電力や制御信号等がケーブル１１を伝わって送られる。配電盤１から送られる電力や制御信号を作り出すために、配電盤１の内部には種々の電気機器９が配置されている。この電気機器９間をつなぐケーブル１１が多数結線されている。又、配電盤１外部に配された電気設備２４などとの結線を確実に行うため、ケーブル１１の中継などの為に端子台６等も数多く使われている。配電盤１内に配置された電気機器９や端子台６などには、それぞれの独立した固有のＩＤとなる器具識別番号５−１を表示する器具ラベル５が電気機器９や端子台６の本体表面又は近傍に取り付けられている。

図２には、今までの配電盤１の内部のケーブル１１の結線部に使用されている結線端子４とチューブ１５を示している。チューブ１５は塩化ビニル製の細い円管で、チューブ１５の表面にはケーブル線番１２が印字されている。このケーブル線番１２は図面に指示された英数字をチューブ１５の表面に、専用の印字装置で印字を行い、一定の長さに切断して、ケーブル１１の両端部に取り付けられている。電気機器９にケーブル１１を結線後、チューブ１５表面のケーブル線番１２を英数字から直接デジタル情報に変換するのは読み取り精度の問題で難しい為、作業者が目視でケーブル線番１２を確認するのが一般的である。

本発明では、図３に示す様に、結線端子４の傍に、ケーブル線番１２を２次元コード２化し印字したタグ１０がケーブル１１に配置されている。更にタグ１０の裏側には、ケーブル線番１２も英数字で同時に印字されている。

流通等に多く用いられている棒状のバーコードは５個から２０個の英数文字を現すには、一定の面積が必要となる。２次元コード２は垂直、水平２方向に情報を記憶出来るので情報密度が高い。２次元コード２は同じ情報量を表現するにも、棒状のバーコードに比較して、１／１０程度の面積で表現することが出来る。この為、ケーブル線番１２をデジタル情報として正確、且つ容易に読み取り可能な表示記号として２次元コード２をタグ１０の表面に印字するのが適している。又、２次元コード２はＲＦＩＤの様に、ケーブル線番１２をデジタル情報化するのに特別なコストが生じない強みも有している。

次に、電気機器９や端子台６など配電盤１内に配置された各機器間のケーブル結線の一例を図４に示す。電気機器９や端子台６は機器を識別する為の、器具識別番号５−１を表示する器具ラベル５が本体表面か、又は機器の近傍に取り付けられている。この器具ラベル５には器具識別番号５−１と併記して番号を２次元コード２化した記号が印字されている。
又、電気機器９と端子台６にはケーブル１０を結線する為の位置を示す英数字が表記され、電気機器９の結線位置番号９−１と端子台６の結線位置番号６−１を有する。

結線端子４を電気機器９へ結線後、電気機器９の指示された結線位置に結線端子４が正しく結線されているか、確認が必要となる。結線の確認を行うために、器具ラベル５上の２次元コード２とタグ１０の表面の２次元コード２、結線位置番号９−１の英数字が重要となる。
図４に示すように、器具ラベル５上の器具識別番号５−１を表示する２次元コード２とタグ１０の表面のケーブル線番１２を表示する２次元コード２、結線位置番号９−１の英数字を一緒にデジタルカメラ３で撮影する。デジタルカメラ３で撮影されたデジタル写真情報は図５に示すような画像として、デジタルカメラ３内のメモリーに記録される。

対象となる電気機器９のケーブル結線部分と器具ラベル５が１枚の画像に収まりきれない場合は、ケーブル結線部分を連続写真として撮影して、デジタルカメラ３内のソフト処理で連続写真データーとしてメモリーに記録される。

デジタルカメラ３に記録された画像データーをデジタルカメラ３からカメラに付帯された無線通信機能を用いて、図６に示すようにインターネット２２に接続し、インターネット２２上に設けられたサーバー２２−１などの情報記録媒体に一時保管する。次に、ケーブル１１の接続情報を持つコンピューター８にインターネット２２上のサーバー２２−１から画像データーを取り込む。
デジタルカメラ３で撮影された画像データーから、結線位置番号６−１に結線されたケーブル１１のケーブル被覆色、タグ１０に印字された２次元コード２をコンピューター８内に持つ画像処理ソフトに情報として入力する。画像データーの位置情報、色彩情報から２次元コード２とケーブル被覆色の関連性を画像処理ソフトを用いてデーター化し、図７に示すような、器具識別番号５−１毎の結線データー１４にする。このデジタルデーター化を電気機器９のケーブル結線部分に結線されている全てのケーブル１１で行う。使用されるケーブル１１のケーブル被覆色が同じ場合は、ケーブル被覆色データーは除く。

コンピューター８内に持つ設計データーから器具識別番号５−１に関する結線情報を引き出し、図７の画像処理により求めた結線データー１４と突き合わせを行う。この突き合せにより、結線作業の正誤を判断し、結線データー１４の判定に表示する。表示はコンピューター８の液晶画面８−１に表示すると共に、画像データーを送信したデジタルカメラ３を持つ作業者の携帯電話２３にコンピューター８の判断結果を送る。デジタルカメラ３で撮影された画像データーをインターネット２２を介さず、デジタルカメラ３に接続されたモバイル型コンピューター８に画像データーを送信しても上記と同じような結線作業の正誤を判断することが出来る。

結線位置番号９−１を画像処理ソフトで正確にデジタルデーター化出来れば問題ないが、電気機器９の外側ハウジングに凹凸鋳出しで結線位置番号９−１を表示している場合も多く、人間の認識と異なり画像処理ソフトでは凹凸鋳出しの表示だけでは正確な英数字の認識が行えない可能性がある。この問題を解決する手段として、ケーブルの配線設計を行う３次元ＣＡＤデーターから配電盤１の設計に関係した電気機器９のデーターを抽出し、結線位置と結線位置番号９−１を３次元ＣＡＤデーター上で明確にする。抽出した電気機器９の３次元ＣＡＤデーターとデジタルカメラ３で撮影された画像データーを突き合わせ、画像データー上に結線位置番号９−１付与する。

その際、３次元ＣＡＤデーターとデジタルカメラ３で撮影された画像データーが容易に一致する為には、コンピューター８に表示された３次元ＣＡＤデーターを回転し、画像データーに近い表示になるよう指示する必要がある。又は、デジタルカメラ３で撮影する際、図８に示すように、電気機器９のターミナルボルト９−２の締め付け部の正面から撮影に限定し、この画像データーのみを使用し、突き合せ処理を行う。この場合は、電気機器９の３次元ＣＡＤデーターでは無く、図９に示すように、電気機器９の２次元ＣＡＤデーターと突き合わせを行う。２次元ＣＡＤデーターを用いた方がコンピューター８の処理負荷能力が軽くなる利点を有する。

２次元ＣＡＤデーターを用いる場合は、結線位置をＣＡＤデーターと画像データーからより正確に抽出するために、結線端子４を固定する２次元ＣＡＤのターミナルボルト９−２と画像データーに写るターミナルボルト９−２の位置をソフト的に合わせる。次に、画像データーに写るそれぞれのターミナルボルト９−２に２次元ＣＡＤデーターの結線位置番号９−１を付与する。付与された結線位置番号９−１のターミナルボルト９−２に取り付けられているタグ１０に印字された２次元コード２を関連付ける。ハウジング表面に付けた凹凸鋳出しを用い、画像処理により結線位置番号９−１を認識するのではなく、ＣＡＤデーターとつなげて電気機器９の結線位置番号９−１を認識することが可能となる。設計作業にのみ使用されていたＣＡＤデーターを結線チェック作業に活用することで、複雑な形状を持つ電気機器９の結線作業の確認も、作業者の目視確認に頼ることなく作業の正誤を瞬時に判断出来るようになる。これにより、電気設計のＣＡＤデーターの活用が更に広がる。

端子台６の結線部分も電気機器９同様の処理をおこなう。具体的には、図４に示すように、器具ラベル５上の器具識別番号５−１を表示する２次元コード２とタグ１０の表面のケーブル線番１２を表示する２次元コード２、結線位置番号６−１の英数字を一緒にデジタルカメラ３で撮影する。デジタルカメラ３で撮影されたデジタル写真情報は図１０に示すような画像として、デジタルカメラ３内のメモリーに記録される。上記で述べたと同じ様に、デジタルカメラ３からコンピューター８に画像データーを送信する。

コンピューター８で、それぞれの結線位置番号６−１毎に上記と同じように画像処理を行い、図１１に示すような画像データーから器具識別番号５−１毎の結線データー１４にする。端子台６と電気機器９で異なるのは、端子台６では１つの結線位置に異なる方向から２本のケーブル１１が結線されることである。その為、結線データーは図１１に示すような結線位置番号６−１に２個のケーブル線番７が表示される。

器具識別番号５−１からコンピューター８内に持つ設計の結線情報を記憶情報から引き出し、画像処理により求めた図１１の結線データー１４と突き合わせを行う。同じ結線位置番号６−１に結線された２個のケーブル線番７が設計の結線情報と同じか、異なっているかが重要となる。この設計情報との突き合わせ、結線作業の正誤を判断して、コンピューター８の液晶画面８−１に表示すると共に、画像データーを送信したデジタルカメラ３を持つ作業者の携帯電話２３にコンピューター８の判断結果を送る。

結線位置番号６−１を英数字だけでなく、図１２に示すように、結線位置番号６−１の脇に結線位置番号６−１を２次元コード２化した表示を印字することにより、より確実に結線位置番号６−１をデジタルデーター化出来る。結線位置番号６−１を英数字と２次元コード２で併記して表示したプレート６−２を端子台６の保護カバーの代わりに取り付ける事が出来る。
又、図１２に示すように、ケーブル１１に取り付けたタグ１０をケーブル１１に沿って互い違いに配置することで、狭い結線ピッチの端子台６であっても、タグ１０を左右にずれて配置する事により、隣り合うタグ１０が上下のタグ１０によって、２次元コード１０を覆ってしまうのを防ぐことが出来る。

上記の説明では、デジタルカメラ３で１枚のデジタル画面に複数個の２次元コード２を撮影した画像データーを使用したシステムについて述べてきた。しかし、図１３に示すようにデジタルカメラ３の代わりに、連続的に画像データーを撮影し、送信可能な機能を有するカメラ２６で２点鎖線の様な範囲を一方向に移動しながら撮影して、インターネットを経由し、コンピューター８に連続的に画像データーを送信する事も出来る。

送信された画像データーからコンピューター８で送られた順に、結線位置番号６−１と結線されたケーブル１１のケーブル被覆色、ケーブル１１に取り付けられたタグ１０に印字された２次元コード２を画像処理ソフトを利用して、デジタルデーター化する。コンピューター８でデジタルカメラ３の画像データーと同じように、図１１に示すような器具識別番号５−１毎の結線データー１４にする。カメラからコンピューター８へインターネットを用いず有線で接続しても、同じ機能を持たせることが出来る。

配電盤１内のケーブル１１には単芯ケーブル１１で、同じケーブル被覆色を有するケーブル１１が使われる場合が多い。その為、ケーブル１１両端にタグ１０を取り付けるのに、取り付け間違いを起こす可能性が有る。その作業間違いを防ぐ為に、１本のケーブル１１の両端に取り付けたタグ１０が設計データーに従ったケーブル線番１２になっているか確認する手段を記す。

図１４に示すように、１本のケーブル１１の両端にタグ１０を取り付けた後、通電確認装置２１にケーブル１１両端を接続し、通電確認を行う。通電確認装置２１は電池２１−１と電流計２１−２からなり、ケーブル１１の結線端子４を通電確認装置２１に接続したとき、電流計２１−２が通電を確認すれば、１本のケーブル１１の両端で有る事が確認できる。その際、ケーブル１１の両端に在るタグ１０の２次元コード２をデジタルカメラ３で撮影し、画像データーをコンピューター８に送信する。コンピューター８内に記憶されたケーブル１１の両端に取り付けるべきケーブル線番１２と送信された画像データーから求めたケーブル線番１２の突き合せを行い、タグ１０取り付けの正誤を判断する。

ケーブル１１の長さが短く、目視で一本のケーブル１１であることが確認できる場合は、図１４に示すような、通電確認装置２１を使用しないでタグ１０の取り付け確認を行う。図１５に示すように、バーコードリーダー２７を用いて、ケーブル１１両端に取り付けられたタグ１０に印字された２次元コードの読み取りで、タグ１０の取り付けを確認する事が出来る。バーコードリーダー２７には設計の結線情報を記憶させておき、ケーブル１１両端のタグ１０の２次元コード２を読み取った後、バーコードリーダー２７内の結線情報と突き合わせを行う。正しいタグ１０が取り付けられていれば、液晶表示に「ＯＫ」間違えて取り付けられていれば「ＮＧ」を表示する。この方式は画像で、記録を残すことは出来ないが、短いケーブル１１に取り付けられたタグ１０を容易に確認する事が出来る。

上記に於いては、電気機器９や端子台６など配電盤１内に配置された各機器間のケーブル結線に付いて述べられている。配電盤１を使用する場合は、配電盤１には、図１に示すような、配電盤１外部に配された電気設備２４などと配電盤１を繋ぐケーブル１１が敷設されている。このケーブル１１には、複数の芯線ケーブル１１-１を有する多芯ケーブル１１が使用されている。この多芯ケーブル１１には識別表示として、ケーブルタグ２９を取り付け、芯線ケーブル１１-１には識別表示として、図１６に示すようにな芯線タグ１１−２が全ての芯線ケーブル１１-１に取り付けられている。

この多芯ケーブル１１を構成する芯線ケーブル１１−１には、識別の為、芯線番号１１−３がケーブルを製造する時点で、ケーブル１１の長手方向３０ｍｍピッチ程度に印字されている。多芯ケーブル１１の両端で、正しく結線が行われるためには、芯線ケーブル１１−１に設計に指示された通りの芯線タグ１１−２が取り付けられなければならない。芯線番号１１−３と芯線ケーブル線番の確認が重要となる。

その為に、図１７に示す作業フローの様に芯線タグ１１−２を芯線ケーブル１１−１に取り付け後、確認を行う。まず初めに、多芯ケーブル１１に取り付けられたケーブルタグ２９に印字されたケーブル番号を表す、２次元コード２をバーコードリーダー２７で読み取る。２次元コードに限定されず、通常のバーコードでも良い。バーコードリーダー２７内には設計時点で作成したケーブル１１の結線を指示する図１８に示すような「ケーブル結線図」がコンピューター８からバーコードリーダー２７に転送され、記憶されている。読み取られたケーブル番号で、「ケーブル結線図」の中から、確認する多芯ケーブル１１に関連した芯線番号１１−３と芯線ケーブル線番の関連リストを読み出す。

次に、各芯線ケーブル１１−１に印字された芯線番号１１−３を読み取り、バーコードリーダー２７のテンキー２７−２から芯線番号１１−３を入力する。一般に芯線番号１１−３は芯線ケーブル１１−１数が３０本未満の場合が多いので、１から３０までの算用数字となり、テンキー２７−２からの入力は容易である。次に、入力した芯線番号１１−３を持つ芯線ケーブル１１−１に取り付けられた芯線タグ１１−２を確認し、芯線タグ１１−２に印字された芯線ケーブル線番の２次元コード２をバーコードリーダー２７で読み取る。

この読み取った芯線ケーブル１１−１の芯線ケーブル線番とテンキー２７−２から入力した芯線番号１１−３が関連リストと一致しているか突き合せ確認を、バーコードリーダー２７内で行う。一致していれば、バーコードリーダー２７の液晶画面２７−１に「ＯＫ」の表示が出る。もし、一致していない場合は、液晶画面２７−１に「ＮＧ」の表示が出る。この表示で、芯線ケーブル１１−１へ芯線タグ１１−２の取り付け作業の正誤が判断出来る。勿論、先に芯線タグ１１−２の２次元コードを入力し、その後にテンキー２７−２から芯線番号１１−３を入力しても、良い。

多芯ケーブル１１の両端で、全ての芯線ケーブル１１−１の芯線タグ１１−２の取り付け作業確認を行う。全ての芯線ケーブル１１−１で「ＯＫ」が表示されれば、この多芯ケーブル１１の両端で、正しく芯線タグ１１−２取り付け作業が完了した事になり、バーコードリーダー２７内に多芯ケーブル１１のケーブル番号と作業完了時間が一緒に記憶される。この記録は、作業を管理するコンピューター８に転送され、作業記録として使われる。

多芯ケーブル１１には図１９に示すような、芯線ケーブル１１−１の被覆色を黒色、白色、赤色、緑色などに変えて識別表示するものもある。この色識別された多芯ケーブル１１の、芯線タグ１１−２の取り付け作業の確認方法に付いて説明する。芯線タグ１１−２を芯線ケーブル１１−１に取り付け後、まず初めに、多芯ケーブル１１に取り付けられたケーブルタグ２９に印字された２次元コード２のケーブル番号をバーコードリーダー２７で読み取る。読み取られたケーブル番号で、「ケーブル結線図」の中から、確認する多芯ケーブル１１に関連したケーブル被覆色と芯線ケーブル線番の関連リストを読み出す。

ケーブル被覆色と同じ色を印刷し、その隣にその色名を２次元コード化した、図２０に示すようなテンプレート２８を準備する。確認しようとする芯線ケーブル１１−１の被覆色からテンプレート２８上の色を選び、その選んだ色の隣に印字された２次元コード２をバーコードリーダー２７で読み取る。次に、選んだ被覆色を有する芯線ケーブル１１−１に取り付けられた芯線タグ１１−２を確認し、芯線タグ１１−２に印字された芯線ケーブル線番の２次元コード２をバーコードリーダー２７で読み取る。

この読み取った芯線ケーブル１１−１の芯線ケーブル線番とテンプレート２８から入力した被覆色の２次元コードの関係が関連リストと一致しているか突き合せ確認を、バーコードリーダー２７内で行う。以下の作業フローは芯線番号１１−３が印字された多芯ケーブル１１と同じである。
ケーブル被覆色を識別表示に用いる場合、テンプレート２８を使用して２次元コードを入力したが、テンプレート２８を用いず行う方法について以下述べる。バーコードリーダー２７の液晶画面２７−１にカラー表示機能を持たせ、上記で述べたテンプレート２８と同じような機能を液晶表示画面に持たせる。

図２１に示すように、カラー液晶画面２７−１にケーブル被覆色を表示し、バーコードリーダー２７のコントローラー２７−３で液晶画面２７−１内にあるポインター２７−４を移動させ、確認しようとしている芯線ケーブル１１−１の被覆色と同じ色表示を選択、入力する。次に、この被覆色を持つ芯線ケーブル１１−１に取り付けられた芯線タグ１１−２の２次元コード２をバーコードリーダー２７で読み取る。この読み取った芯線タグ１１−２の２次元コードデーターと液晶画面２７−１で選んだ色情報から、上記と同じように、バーコードリーダー２７内で突き合わせを行う。以下のフローは上記と同じである。

配電盤１内のケーブル１１及び、配電盤１外部に配された電気設備２４とつなぐ芯線ケーブル１１−１が多数必要である。そのケーブル１１及び、芯線ケーブル１１−１に取り付ける２次元コードとケーブル線番１２を一緒に印字したタグ１０も非常に多く必要になる。このタグ１０を如何にコストを抑え、容易に製作するかがこのシステムを普及する上で重要な課題となる。以下、タグ１０を作成する素材、及び、効率的に製作する方法及び装置に付いて述べる。

図２２、図２３に示すような、「２次元コード付きタグ作成装置」によりタグ１０を連続的に製作する。このシステムはタグ１０の素材となる白色のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム７にラベルプリンター１７で、図２２に示すように、２次元コード２とケーブル線番１２の英数字を設計の結線データーを有するコンピューター８と接続し印字する。印字したＰＥＴフィルム７を勾配を有するガイド１３に挿入する。

ＰＥＴフィルム７は押し込まれると、勾配を有するガイド１３の構造により、印字された面が外側になるように折り曲げられる。更に押し込むと、図２５の様に、上下面も拘束されているので、折り曲げによる剛性でＰＥＴフィルム７の両端がガイド１３の底面に押し付けられ、中央部が二つ折りの中心になる。ガイド１３の先端まで押し込まれると、図２６の様に、ＰＥＴフィルム７は先端がそろった状態で二つ折りに曲げられ、連続的に折り曲げられた状態でガイド１３から押し出される。

ＰＥＴフィルム７の剛性と勾配を有するガイド１３を利用し、先端部が揃って二つ折りに曲げるには、ＰＥＴフィルム７の厚みが重要である。ＰＥＴフィルム７は８０ミクロンから１２０ミクロン程度の厚みが適当である。８０ミクロンより薄いと、ＰＥＴフィルム７の剛性が不足し、ガイド１３の中で折れ曲がってしまい、二つ折りに出来ない。逆に、１２０ミクロンより厚くなると、フィルム７の剛性が高くなりスムーズに二つ折りにして、ガイド１３先端部まで押し込むのが難しくなる。

タグ１０を目的の幅にするには、ロール状のフィルムから連続して印字したＰＥＴフィルム７を切り分けて１個１個にしなければならない。タグ１０はケーブル１１に取り付けする順番になる様に印字するので、切り分け作業は、ケーブル１１にタグ１０を取り付ける時が一番適当であり、現場での作業となる。ハサミなどを用いず容易に切り分けを行うために、ＰＥＴフィルム７にタグ１０の幅で、図２４に示すように、ミシン目１７−１を入れる。８０ミクロンから１２０ミクロン程度の厚みであれば、ミシン目１７−１から容易に切り離しが出来る。

二つに折り曲げられたＰＥＴフィルム７は図２２の様に、超音波溶着機１６先端のホーン１６−１とダイス２０で挟み、超音波溶着機１６で発生する超音波エネルギーによりＰＥＴフィルム７を摩擦熱で溶着する。１００から３００Ｗ程度の出力を発生させる超音波溶着機１６により、１から２秒の短時間で、８０ミクロンから１２０ミクロン程度の厚みのＰＥＴフィルム７を溶着し、筒形状にすることが出来る。

ＰＥＴフィルム７を溶着させるために、図２２に示す様に、矩形上のダイス２０を超音波溶着機１６先端のホーン１６−１に押し付け、ＰＥＴフィルム７を挟み、溶着する。溶着している時間はＰＥＴフィルム７を保持し、ダイス２０を後退させた時、ピンチローラー１８が回転し、溶着範囲の長さを送り、ＰＥＴフィルム７を再度ダイス２０とホーン１６−１で挟み、溶着する。ＰＥＴフィルム７を溶着、送りこの動作を連続的に行い、筒状のタグ１０を作成する。ホーン１６−１をダイス２０に押し付けて、ＰＥＴフィルム７を溶着する事も出来る。

以上の説明に於いては、図２２の様にＰＥＴフィルム７にラベルプリンター１７で印字後、超音波溶着機１６によりＰＥＴフィルム７を二つ折りにして、溶着する事が述べられている。しかしこの方法に限定されない。図２７に示すように、ラベルプリンター１７で印字する前に、ＰＥＴフィルム７を二つ折りにして、超音波溶着機１６により端部を溶着し、ドラム１９で巻き取る。そして、ドラム１９をラベルプリンター１７内部にセットし、ＰＥＴフィルム７にラベルプリンター１７で、図２８に示すように、設計の結線データーを有するコンピューター８と接続し印字する事も可能である。この方法は、結線作業を行う現場近くで、２次元コード２付きタグ１０を作成するのに適している。ミシン目１７−１はドラム１９で巻き取るまでの工程の中で、ＰＥＴフィルム７に付けておくと良い。

二つ折りにした筒状のＰＥＴフィルム７をラベルプリンター１７で印字する為に、必ずしも、超音波溶着機１６により端部を溶着が必要ではない。ＰＥＴ素材で製造された薄いチューブ状の素材を利用し、チューブを平面に押し付け、図２９に示すような、筒状のフラットなフィルムにして、巻き取り、超音波溶着機１６で溶着したフィルムと同じようにラベルプリンター１７で印字する事が出来る。

次に、図３０に示す様なタグ１０がチューブ１５に印字された形状に近い、横長タグ２５の作成方法について説明する。横長タグ２５の作成方法はタグ１０と同じように、図２２に示す様な装置で２つ折りのタグ１０をまず作成する。図３１に示すように、溶着部１０−１に近い方に、２次元コード２とケーブル線番１２の英数字を並んで印字する。これは、折り曲げ側にケーブル１１を挿入し、タグ表面は湾曲するが、溶着部１０−１側はケーブル１１を挿入しないので、平面となる。この為、印字された２次元コード２が読み取り易い。次に、溶着されたタグ１０の高さ方向の中央部で更に折り曲げる。図３２（ａ）が折り曲げ前、図３２（ｂ）が折り曲げ後である。

横長タグ２５は２度折り曲げられ、図３２（ｃ）に示すように、二つ折りの折り目側の筒形状部にケーブル１１を挿入し、溶着部１０−１側が正面に来るよう配置される。横長タグ２５は図３１に示す様に、ケーブル１１に取り付けた状態では、正面から見ると、ケーブル１１を挿入する方向になる幅が長くなり、ケーブル１１の直角方向を高さと言えば、高さは短くなっている。一般的に横長タグ２５の幅は１５ｍｍから２５ｍｍ、高さは７から１０ｍｍ程度が適当である。図１０に示す様に、端子台６のケーブル１１取り付けピッチが狭いと、隣り会うタグ１０どうしで２次元コード２を覆ってしまう心配があるが、横長タグ２５の場合、高さは短いのでその心配が少なくなる。

図３１の様に、２次元コード２とケーブル線番１２の英数字は併記し、印字されることに限定するものではない。図示しないが、ケーブル１１を差し込んで固定するタイプの端子台６では、幅の狭いタグ１０が望まれるタグ１０の幅は１０ｍｍ程度になる。２次元コード２はタグ１０の表面に、ケーブル線番１２はタグ１０の裏側になるよう印字するのが好ましい。

図３２（ｃ）に示すような、二つ折りにした横長タグ２５の折り目側の筒形状部にケーブル１１を挿入し、図３０に示すような、結線端子部を製作した場合、長い使用期間中に横長タグ２５の折り目が戻る心配がある。又、横長タグ２５にケーブル１１を挿入すると、折り目側は楕円形になる。その為、横長タグ２５がケーブル１１に対し、傾いて取り付けられる心配もある。

以下、横長タグ２５を長期間全て一定の方向を向いて固定する方法に付いて説明する。印字済のタグ１０を図３３に示すような、勾配を有するガイド１３で左右からタグ１０を二つ折りにし、２本のピンチローラー１８で押圧した中を通過させ、しっかり折り目を付けた横長タグ２５を製作する。次に、１個ずつ切り離した横長タグ２５を結線端子４と一緒にケーブル１１に取り付ける。そして更に、図３４に示すように、結線端子４と横長タグ２５を一緒に覆う透明チューブ３０を外側に挿入する。

透明チューブ３０は横長タグ２５の長手方向の２/３程度をしっかり外側から拘束するが、２次元コードが印字された部分は覆わない様にする。横長タグ２５の２次元コード２も一緒に透明チューブ３０で覆ってしまうと、２次元コード２が透明チューブ３０により歪んでしまい、バーコードリーダー２７で読み取り不能となる場合がある。又、透明チューブ３０により横長タグ２５が一定以上に湾曲してしまうと、２次元コード２はバーコードリーダー２７で読み取りにくくなる。

この透明チューブ３０を用いる事により、図３４に示すように、結線端子４と一緒に横長タグ２５を外側から拘束するようになる為、横長タグ２５の取り付け位置や角度を固定できる。その為、横長タグ２５表面の２次元コード２を全て正しく正面を向かせ、その位置を長期間維持出来る。図４の様に、デジタルカメラ３で撮影する場合でも、全ての２次元コード２を撮影するのに適した方向に維持可能となるので、横長タグ２５の傾き等により、読み取り不能となる心配が少なくなる。
横長タグ２５がそれぞれの取り付け部で、傾き等のばらつきが無くなるので、結線部の外観も向上する。

透明チューブ３０を用いず、使用期間中に折り目を戻りづらくする為の方法に付いて、以下述べる。横長タグ２５の折り目の部分に適度な熱と押し付け力を加える。タグ１０は素材としてＰＥＴフィルム７を使用しているので、アイロンをかけるように、折り目の部分を短時間１００から１４０度Ｃ程度まで加熱し、同時に押圧すると、しっかりした折り目を付ける事が出来る。

横長タグ２５は図２５の様に溶着部１０−１に近い表側に、２次元コード２とケーブル線番１２が印字されている為、裏側などの余白を利用し、図３５に示すように、器具識別番号５−１、結線位置番号６−１、横長タグ２５を取り付けるケーブル１１の被覆色などの情報を印字する事も出来る。横長タグ２５がケーブル１１に取り付けたれた状態では、図３６に示すようになる。

横長タグ２５と透明チューブ３０を取り付けたケーブル１１を端子台６に結線すると、図３７に示すようになる。上記で述べたタグ１０を取り付けたケーブル１１を端子台６へ結線した図１２の場合と変わりがない。結線の確認は、上記で述べたと同じ様に、デジタルカメラ３でケーブル１１が結線された状態を撮影し、その画像データーをコンピューター８に送信し、画像処理後、設計データーと突き合わせを行い結線作業の正誤を判断する。

図２に示すようなチューブ１５を挿入したケーブル１１では、配線作業が完了後、設計変更等で結線位置変更を行うと、ケーブル線番１２も変更する必要が発生する。その際、新たなケーブル線番１２が印字されたチューブ１５に交換する為にはケーブル１１を切断する必要が生じた。それは、一般的にチューブ１５の内径より結線端子４の外形が大きいため、結線端子４をケーブル１１から切り離し、新たなチューブ１５をケーブル１１へ挿入する為である。多芯ケーブル１１などでは１本の芯線ケーブル１１−１が、チューブ１５を交換する為、短くなると他の芯線ケーブル１１−１の長さにも影響するなどの問題が生じている。

横長タグ２５を用いれば、図３８に示すように、折り曲げ部を戻し、横長タグ２５中央部を開くと、結線端子４を通過させるスペースを確保する事が可能なため、ケーブル１１から結線端子４を切り離すなどの作業をせず、容易に新たな横長タグ２５を結線端子４が取り付けられたケーブル１１に挿入する事が可能となる。横長タグ２５をケーブル１１に挿入後、再度、横長タグ２５の折り曲げ部から、二つ折りし、初期の形状に戻す事が出来る。その後に、透明チューブ３０の挿入も可能である。

横長タグ２５が結線端子４を容易に結線完了後通過させることが出来る利点を活用して、既存の配電盤１内部の変更作業や、既存の配電盤１を新たな配電盤１に入れ替える作業に生ずる、ケーブル１１の結線作業に活用できる。現在は、配電盤１内部の電気機器９を交換する場合、結線されているケーブル１１に取り付けられたケーブル線番１２も新たな番号に変更する場合がある。その際、図３９に示すように現在のチューブ１５をケーブル１１に取り付けたまま、新しいケーブル線番１２を印字した横長タグ２５を取り付ける事が出来る。

この方法を採用すれば、ケーブル１１の切断作業、再度結線端子４の取り付け作業などを省略する事が出来る。更に、図４０に示すように、ケーブル１１に既存のチューブ１５と新たに取り付けた横長タグ２５を隣り合わせに並べ、ケーブル線番１２を表示する英数字と２次元コード２を一緒にデジタルカメラ３で撮影する。この撮影された画像データーをコンピューター８に転送し、画像データーから電子データー化して、設計のデーターと突き合わせを行い、ケーブル１１が正しく新しいケーブル線番１２と入れ替わっている事を、確認できる。更に、作業の記録も画像データーで残すことが出来る。但し、チューブ１５に印字された英数字を電子データー化する場合は、誤読の可能性もあるので、液晶画面等での確認は必要となる。

配電盤１一式を交換した場合も基本的に同じような方法で、既設の配電盤１に結線されていたケーブル１１の結線端子４を取り外さず、既存のチューブ１５の上に横長タグ２５を取り付け、新たな端子台６へ結線する事が出来る。既設の配電盤１の改造工事では、短時間に作業を完了させることが強く望まれるので、ケーブル１１を切断し、結線端子４を新たに取り付ける作業を不要とすることが可能となれば、大きな時間短縮と信頼性向上につながる。

配電盤１の内部配線作業に於いても、横長タグが結線端子４を取り付けたケーブル１１に取り付けが可能である利点を活用して、配電盤１内ケーブル１１の製作、結線の流れを変える事が出来る。
現在のケーブル１１の製作のフローは図４１に示す様に、まとめて図面に指示された長さにケーブル１１を切断。ケーブル１１を配電盤１内の指定のルートに組立し、その後、チューブ１５をケーブル１１へ挿入、ケーブル１１端部に結線端子４の取り付けカシメ作業を行い、電気機器９や端子台６に結線する。

横長タグ２５を使用する場合のケーブル１１の製作フローは図４２に示すように、ケーブル１１を何種類かの長さにまとめて切断し、続いて結線端子４をケーブル１１の端部に取り付けカシメ作業を行う。配電盤１内にケーブル１１を組立する為、図面指示された長さのケーブル１１を取り、横長タグ２５を挿入し、電気機器９や端子台６に結線する。

上記の作業の中での違いは、図４２に示す作業フローの方がケーブル１１切断作業と結線端子４の取り付けカシメ作業をまとめて連続的に行うことが出来ることである。配電盤１へのケーブル１１の組立作業を行いながら、作業者が１本１本結線端子４の取り付け作業を行う図４１に示す作業フローに比べて、作業効率が大きく改善できる。更に、ケーブル１１切断と結線端子４の取り付け作業をまとめて行う自動機の活用も容易となる。

もし、図２に示すようなチューブ１５を用いる現在方法で、ケーブル１１の切断、チューブ１５の挿入、結線端子４の取り付けカシメ作業をまとめて行った場合、配電盤１へのケーブル１１の組立作業を行う際、必要なケーブル１１をチューブ１５に印字されたケーブル線番を頼りに探さなければならないという問題が生ずる。この為、ケーブル１１切断と両側に結線端子４の取り付け作業を自動機により行う事が難しい。
この様に、横長タグ２５の使用で、結線端子４の取り付け後、チューブ１５の挿入が出来ないという隘路を解決する事可能となり、作業の合理化につながる新たな作業方法を採用出来る。

多機能化した携帯電話２３を活用し、図４３に示すように、デジタルカメラ３の機能とコンピューター８の機能を携帯電話２３に持たせる。携帯電話２３の撮影機能を使い、上記で述べたような画像データーを制作し、コンピューター機能の部分で画像処理ソフトを動かし、結線に関係する設計データーとの突き合わせまで携帯電話２３で行う。その場で、携帯電話２３の表示画面に結線作業の正誤を表示し、作業者に作業確認の情報として伝える。最終的な画像データーと結線データーは通信機能を利用し、ホストのコンピューター８へ送信し、作業記録を残す。

１・・配電盤
２・・２次元コード
３・・デジタルカメラ
４・・結線端子
５・・器具ラベル５
５−１・・器具識別番号
６・・端子台
６−１・・結線位置番号
７・・ＰＥＴフィルム
７−１・・ミシン目
８・・コンピューター
８−１・・液晶表示画面
９・・電気機器
９−１・・結線位置番号
１０・・タグ
１０−１・・溶着部
１１・・ケーブル
１１−１・・芯線ケーブル
１１−２・・芯線タグ
１２・・ケーブル線番
１３・・ガイド
１４・・結線データー
１５・・チューブ
１６・・超音波溶着機
１６−１・・ホーン
１７・・ラベルプリンター
１８・・ピンチローラー
１９・・ドラム
２０・・ダイス
２１・・通電確認装置
２２・・インターネット
２３・・携帯電話
２４・・電気設備
２５・・横長タグ
２６・・カメラ
２７・・バーコードリーダー
２７−１・・液晶画面
２７−２・・テンキー
２８・・テンプレート
２９・・ケーブルタグ
３０・・透明チューブ

Claims (9)

1. 電気機器間を繋ぐケーブルの端部に、前記ケーブルの識別番号を示すケーブル線番を表示したタグを配置し、電気器具に器具識別番号を示すラベル取り付けた配電盤と画像処理ソフトを有する情報処理装置に於いて、前記タグと前記ラベルには識別番号を２次元コード化し、印字すると共に、前記電気器具へ前記ケーブルの結線を完了した状態で、デジタル撮影装置で前記電気機器の前記ラベルと結線部分、及び、前記ケーブルの前記タグを画像として撮影し、前記情報処理装置に撮影された画像データーを送り、画像処理ソフトを用いて、前記器具識別の２次元コード、前記電気器具の結線位置番号及び、前記ケーブル識別の２次元コードをデーターベース化し、前記データーベースを結線作業の正誤の判断に用いることを特徴とする配電盤内ケーブル結線チェックシステム。
2. 請求項１記載の配電盤内のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記電気機器の器具番号に関係した設計データーを前記情報処理装置に記憶させ、結線位置番号とケーブル線番を画像処理により求めた前記データーベースと前記設計データーとの突合せ行い、前記情報処理装置内で結線作業の正誤の判断を行なうことを特徴とする配電盤内ケーブル結線チェックシステム。
3. 請求項１記載の配電盤内のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記デジタル撮影装置で撮影した前記画像データーを前記デジタル撮影装置から無線ラン又はインターネットを経由して前記情報処理装置に送り、前記情報処理装置にて、前記電気機器の器具番号に関係した設計データーと前記画像データーから画像処理によって求められたデーターを突合せし、前記情報処理装置内で結線作業の正誤の判断を行い、判断結果を前記画像データーの発信元へ無線ラン又はインターネットを経由して送信することを特徴とする配電盤内ケーブル結線チェックシステム。
4. 請求項１記載の配電盤内のケーブル結線チェックシステムに於いて、前記電気機器の器具番号に関係したＣＡＤ設計データーを前記情報処理装置内に記憶させ、前記ＣＡＤ設計データーと前記画像データーの突き合せを前記情報処理装置内で行い、前記画像データーの結線位置番号を認識することを特徴とする配電盤内ケーブル結線チェックシステム。
5. 配電盤と電気機器間、及び配電盤間を繋ぐ複数の芯線を有する多芯ケーブルの結線作業に於いて、前記多芯ケーブルを構成する前記芯線の番号、又は被覆色からなる識別データーをバーコードリーダーが有する操作キーから入力し、次に前記芯線に取り付けられた識別タグ上の番号も前記バーコードリーダーに入力し、前記バーコードリーダーが記憶する前記芯線に関する識別データーと突き合わせを行い、前記芯線に取り付けた前記識別タグの正誤を前記バーコードリーダーが判断し、表示することを特徴とするケーブル結線チェックシステム。
6. ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグに於いて、前記識別タグは熱可塑性樹脂素材により作られた帯状のフィルムの表面に２次元コードが連続的に印字された後、勾配を有するガイドで２次元コードが印字された側が表面になるよう二つ折りに曲げられ、折り曲げ先端が一致するよう成形され、次に、超音波エネルギーを用いて前記フィルム先端が溶着され、更に勾配を有するガイドで二つ折りに折り曲げられ、前記ケーブルが挿入できる筒形状に連続成型され、製作されることを特徴とするケーブル識別タグ製作方法及び装置。
7. ケーブル結線チェックシステムのケーブルに取り付ける識別タグに於いて、熱可塑性樹脂素材により作られたチューブを扁平にし、扁平にした前記チューブ表面にケーブル番号を意味する２次元コードが連続的に印字され、勾配を有するガイドで更に二つ折りに折り曲げられ前記識別タグが製作されることを特徴とするケーブル識別タグ製作方法及び装置。
8. 請求項７、及び８記載のケーブル識別タグ製作方法及び装置に於いて、前記識別タグはポリエチレンテレフタレート素材から作られた８０から１２０ミクロンの厚みを有するフィルムを用い、更に結線端子と前記識別タグを一緒に透明チューブで覆うことを特徴とするケーブル識別タグ製作方法及び装置。
9. 結線端子を取り付けた既設のケーブルに前記結線端子を取り外すことなく、請求項７、及び８記載のケーブル識別タグ製作方法に於いて作成された前記識別タグを前記ケーブルに挿入し、前記識別タグ表面に印字された２次元コードを用いて結線作業の正誤の判断を行うことを特徴とする配電盤内ケーブル結線チェックシステム。