JP5366132B2

JP5366132B2 - タフテッドカーペットの裏加工方法及びその裏加工方法で製造されたタフテッドカーペット。

Info

Publication number: JP5366132B2
Application number: JP2009084077A
Authority: JP
Inventors: 和文清水
Original assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Current assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2009-03-31
Publication date: 2013-12-11
Anticipated expiration: 2029-03-31
Also published as: JP2010233764A

Description

本発明は、タフテッドカーペットの製造工程のうち、裏加工の方法に関するものである。

従来からのタフテッドカーペットの裏加工方法において、パイル糸１−１の抜糸強度と耐ホツレ性をある程度以上に確保する必要のあるカーペット（重歩行用等）では、カーペット表皮材のバックステッチ側に接着樹脂を塗布して接着樹脂層ｂを形成するまえに、プレコートａと称して接着樹脂をバックステッチ側に薄く塗布して、パイル糸と基布を予め固定してから接着樹脂を塗布して接着樹脂層ｂを形成しセカンド基布ｃと張り合わせていた。このため接着樹脂を二度塗りすることになり、手間のかかる加工方法となっていた。（図２参照）

また、その他のタフテッドカーペットの裏加工方法として、例えば、特許文献１においては、カーペット表皮材のバックステッチ側に繊維ウェブ層を積層し、繊維ウェブ層側から水流交絡処理を施し、繊維ウェブ層を構成する繊維と、カーペット本体を構成する繊維とを絡ませて、構成繊維相互間が絡み合ったバッキング繊維層として、タフト糸や繊維が抜け落ちることを防止する技術が提案されている。

また、特許文献２においては、予めバインダー材をタフトゲージに合せて基布に塗布しておき、該バインダー材を貫通して基布にパイル糸を植え込み、加熱することにより、パイル糸と基布を固定する技術が提案されている。

しかしながら、特許文献１の方法では、水流交絡処理を施して繊維ウェブ層を構成する繊維と、カーペット本体を構成する繊維とを絡ませるものであるので、その絡み合いを強くして、タフト糸や繊維が抜け落ちること防ごうとすると、カーペット本体の表面にバックステッチ側の繊維ウェブ層の繊維が突出し、不具合となっていた。また、特許文献２の方法では、バインダー材を貫通してタフティングしパイル糸と基布を固定する方法で、タフティング時の貫通抵抗が大きく、また、予め塗布したバインダー材の塗布間隔に合せてパイル糸を植え込むことは困難なことであった。
特開２００１−１１５３７２特表２００３−５１５６８２

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、プレコートをしなくても十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）の得られるタフテッドカーペットの裏加工方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意検討の結果、カーペット表皮材のバックステッチ側に接着樹脂を塗布して接着樹脂層を形成する前に、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）を半溶融状態にして、押さえこむことにより、繊維束（縫い目）の高さを低くし、横方向に広げ、繊維同士を固定する処置をすることにより、十分な抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）の得られるタフテッドカーペットの裏加工方法とすることができることを見出し本発明に到達した。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］タフテッドカーペットの裏加工において、カーペット表皮材のバックステッチ側を加熱してバックステッチの繊維束（縫い目）を半溶融状態にし、該半溶融状態のバックステッチの繊維束（縫い目）をエンボスローラーで押さえ繊維束（縫い目）の繊維同士を固定することを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。

［２］タフテッドカーペットの裏加工において、熱ロールをカーペット表皮材のバックステッチ側にあて、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）を押さえて高さを低く押し広げ、その後、該カーペット表皮材のバックステッチ側を加熱して前記バックステッチの繊維束（縫い目）を半溶融状態にし、該半溶融状態のバックステッチの繊維束（縫い目）をエンボスローラーで押さえ繊維束（縫い目）の繊維同士を固定することを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。

［３］前項１又は２の裏加工方法で製造されたタフテッドカーペット。

［１］の発明では、タフテッドカーペットの裏加工において、カーペット表皮材のバックステッチ側を加熱してバックステッチの繊維束（縫い目）を半溶融状態にし、該半溶融状態のバックステッチの繊維束（縫い目）をエンボスローラーで押さえるので、繊維束（縫い目）の繊維同士が固定される。繊維束（縫い目）の繊維同士を半溶融状態にして固定するのでし、十分なファズ強度や抜糸強度のあるタフテッドカーペットとすることができる。したがって、従来のようなプレコートをする必要がなくなり、接着樹脂を二度塗りすることのない加工方法とすることができる。（図１、３参照）また、従来からプレコートを行わない裏加工方法で作るタフテッドカーペットに対して、本発明の加工方法を行えば、さらに強いファズ強度や抜糸強度のタフテッドカーペットとすることができ、タフテッドカーペットの使用される用途範囲を広げることができ、安定した抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）を得ることができる。

［２］の発明では、タフテッドカーペットの裏加工において、熱ロールをカーペット表皮材のバックステッチ側にあてるので、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）は押さえられて高さを低くされ、繊維束（縫い目）の幅を広げられて予備加熱される。繊維束は押し広げられることにより、繊維束内の空気が取り除かれ、熱伝導率が向上し、該低く広くなったバックステッチの繊維束（縫い目）を加熱するので、より安定してムラなく加熱されて半溶融状態になり、該半溶融状態のバックステッチの繊維束（縫い目）をエンボスローラーで押さえるので、繊維束（縫い目）の繊維同士が固定され、より十分なファズ強度や抜糸強度のあるタフテッドカーペットとすることができる。したがって、従来のようなプレコートをする必要がなくなり、接着樹脂を二度塗りすることのない加工方法とすることができる。（図４参照）

［３］の発明では前項１又は２の裏加工方法で製造されたタフテッドカーペットであるので、プレコートをしなくても十分なファズ強度や抜糸強度の得られるタフテッドカーペットとすることができる。

本発明のタフテッドカーペットの裏加工方法は、プレコートの工程を経なくても、パイル糸の十分な抜糸強度とファズ強度を得るために、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）を半溶融状態に過熱して、エンボスローラーで押さえる処置をすることにより、繊維束（縫い目）は押さえられて高さを低くされ、繊維束（縫い目）の幅を広げられて固定されるので、十分な抜糸強度とファズ強度の得られることを見出し本発明に到達したものである。

本発明を図面に基づいて説明する。一般のタフテッドカーペットは、図３のように、タフテッド機によって、基布１−３にパイル糸１−１を植え込んで表皮層１を作成し、該表皮層１のバックステッチ側に接着樹脂層ｂを形成して、パイル糸１−１と基布１−３を固定し、セカンド基布ｃ等を積層するものが多い。（図３参照）十分なパイル糸の抜糸強度とファズ強度を得る必要のある場合は、図２のように、接着樹脂層ｂを形成する前に、プレコートａを施し、しっかりとパイル糸１−１と基布１−３を固定してから接着樹脂層ｂを形成し、セカンド基布ｃを積層している。（図２参照）

本発明は、プレコートａをしなくても十分なファズ強度や抜糸強度のあるタフテッドカーペットを得るもので、タフテッドカーペットの形態としては、ロール、ピース、タイル、あるいはカットパイル、ループパイル、カットアンドループ等どのような形態のタフテッドカーペットにも応用できる。

本発明のタフテッドカーペットの裏加工方法は、図１に示すように、加熱ヒーター２でカーペット表皮材１のバックステッチ側を暖め、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にし、エンボスロール３で押さえて、繊維束（縫い目）１−２の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定するものである。本発明においては、繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にすることが大切で、溶融状態にまで加熱すると、カーペットになってからの風合が硬くなるので好ましく無い。また、加熱が不足して半溶融状態にならないままでエンボスロール３で押さえても、繊維束（縫い目）１−２の高さを低くし、幅を広げて繊維同士が固定されないので好ましくない。本発明において、半溶融状態とは、繊維の形態を残したまま溶融している状態をいい、全体として１０〜９０％半溶融しているのが好ましい。さらに好ましくは２０〜６０％半溶融しているのがよい。

エンボスロール３のエンボス形状は、一個のバックステッチの繊維束（縫い目）に対して少なくとも一個の押さえがきくような密度のエンボス形状が好ましい。例えば、エンボスロール３の形状として、図５に示すように、上辺が幅１ｍｍ以内の長方形で高さが２ｍｍ程度の角錐台形状の突起を隙間なく彫ったエンボスロールを挙げることができる。このような形状にすれば、一個のバックステッチの繊維束（縫い目）に対して少なくとも一回は押さえがかかり、繊維束（縫い目）を確実に押さえて、高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定することができる。

エンボスロール３は、加熱してバックステッチの繊維束（縫い目）を押さえるのが好ましい。加熱温度は、バックステッチの繊維の種類にもよるが、１００〜１８０℃に設定するのが好ましい。

また、エンボスロール３の反対側には図１に示すようにプレスロール５を配置し、バックステッチの繊維束（縫い目）１−２に確実にエンボスがかかるようにするのが好ましい。エンボスロール３とプレスロール５の間隔はカーペット表皮材１のパイル長や目付けによって微妙に調整しなければ、バックステッチの繊維束（縫い目）１−２に正確にエンボスをかけるのは難しい。また、プレスロール５の過度の加熱を防ぐために、冷却ロール６をプレスロール５とともに配置するのが好ましい。

このようにして、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）１−２が図１に示すようにエンボスロール３で押さえられて繊維同士を固定してから、該カーペット表皮材１のバックステッチ側に接着樹脂８を塗布して接着樹脂層ｂを形成しセカンド基布ｃと積層一体化する。

接着樹脂８としては、タフテッドカーペットの形態によって異なるが、例えば樹脂としてはアクリル系、ウレタン系、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の樹脂が挙げられる。あるいは、ゴムラテックスとして、ゴム成分はＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＭＢＲ（メチルメタクリレート−ブタジエンゴム）あるいは天然ゴム等が挙げられる。また、接着樹脂の形態としては、エマルジョンタイプ、粉体タイプ、ペーストタイプ等どのようなタイプの接着樹脂であっても使用することができる。

また、本発明のタフテッドカーペットの裏加工方法の別の加工方法では、例えば図４に示すように、まず、熱ロール４をカーペット表皮材１のバックステッチ側１−２にあてる。これは、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）１−２を押さえて高さを低くし、幅を広げ熱セットするためで、熱ロール４の温度は、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）１−２の繊維の種類にもよるが、繊維の軟化点を少し超えた程度の温度が好ましい。このようにすることによって、加熱ヒーター２でバックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にするときに、安定してムラなく半溶融状態にすることができる。

次に加熱ヒーター２でカーペット表皮材１のバックステッチ側を暖め、バックステッチ側の高さを低くした繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にし、エンボスロール３とプレスロール５間で押さえて、繊維束（縫い目）１−２の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定する。

以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明におけるカーペットのパイル糸の抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）の測定は以下のようにして行った。
＜抜糸強度＞
ＪＩＳＬ１０２１の規定に準じ、パイル糸の抜糸強度（Ｎ）を測定した。２５Ｎ以上を合格とした。
＜耐ホツレ性（ファズ強度）＞
耐ホツレ性は、テーバー型摩耗試験機（ＪＩＳＬ１０９６．１７．３に規定）に準じた。針布状摩耗輪を使用し、それぞれの摩耗輪に片輪３００ｇの荷重をかけ試験台を２０回回転して試験片を引掻き、そのパイル糸の毛羽立ち状態を目視により評価した。毛羽立ちの非常に少ないものを（◎）、毛羽立ちの少ないものを（○）、毛羽立ちがある程度あるものを（△）、毛羽立ちが多いものを（×）とした。

また、カーペット表皮材として、ナイロン糸使いでパイル長４．５ｍｍ、ステッチ３０／１０ｃｍ、目付８００ｇ／ｍ^２とし、基布はポリエステルスパンボンド不織布（目付１００ｇ／ｍ^２）を使用したループカーペット表皮材を用意した。

＜実施例１＞
図４に示す吸音カーペット加工ラインにおいて、まず、カーペット表皮材１のバックステッチ側１−２に、熱ロール４（２１５℃）をあて、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）を押さえ、ほぼ均一なバックステッチの高さとした。続いて加熱ヒーター２（１８０℃）でカーペット表皮材１のバックステッチ側を暖め、バックステッチ側の高さを低くした繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にした。次に、エンボスロール３（１５０℃図５のエンボス形状）とプレスロール５の間隔を２ｍｍにし、カーペット表皮材１を通過させ、半溶融状態のバックステッチを押さえ、繊維束（縫い目）１−２の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定した。次に、カーペット表皮材１のバックステッチ側に接着樹脂（ポリエチレン樹脂パウダー）８を２００ｇ／ｍ^２塗布し、加熱ヒーター２で接着樹脂８を溶融して接着樹脂層ｂ_１とし、その上にガラス基布９を重ね、さらに該ガラス基布９の上に接着樹脂（ポリエチレン樹脂パウダー）８を３００ｇ／ｍ^２塗布し、次の加熱ヒーター２で接着樹脂８を溶融して接着樹脂層ｂ_２とし、その上に吸音不織布１０を重ね、プレスロールで加圧して一体化し吸音カーペットとした。この吸音カーペットから、試験片を切り出し、抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）の測定を行ったところ、抜糸強度は３１Ｎで、耐ホツレ性は、◎でいずれも合格と判定された。

＜実施例２＞
図４に示す吸音カーペット加工ラインにおいて、熱ロール４にあてないようにして加工した以外は、実施例１と同様にして吸音カーペットを得た。この吸音カーペットの、抜糸強度は２６Ｎで、耐ホツレ性は、○で、実施例１よりやや劣るもののいずれも合格と判定された。

＜実施例３＞
図１に示すカーペット加工ラインにおいて、加熱ヒーター２（１９５℃）でカーペット表皮材１のバックステッチ側を暖め、繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にし、次に、エンボスロール３（１８０℃図５のエンボス形状）とプレスロール５の間隔を１．５ｍｍとし、カーペット表皮材１を通過させ、半溶融状態のバックステッチを押さえ、繊維束（縫い目）１−２の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定した。次に、カーペット表皮材１のバックステッチ側に接着樹脂（ポリエチレン樹脂をＴダイ押出し機で溶融押出しした樹脂）８を３００ｇ／ｍ^２塗布し、プレスロールで狭持して、自動車用のカーペットとした。このカーペットの、抜糸強度は２８Ｎで、耐ホツレ性は、○で、実施例１よりやや劣るもののいずれも合格と判定された。

＜比較例１＞
実施例１において、エンボスロール３とプレスロール５の間隔を５ｍｍにした以外は、実施例１と同様にして吸音カーペットを得た。エンボスロール３が繊維束（縫い目）の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定するには到らず、この吸音カーペットの、抜糸強度は２０Ｎで、耐ホツレ性は△で、不合格と判定された。

＜比較例２＞
実施例１において、加熱ヒーター２でカーペット表皮材１のバックステッチ側を暖めずに、バックステッチ側の高さを低くした繊維束（縫い目）１−２を半溶融状態にしないで加工した以外は、実施例１と同様にして吸音カーペットを得た。この吸音カーペットの、抜糸強度は１９Ｎで、耐ホツレ性は△で、不合格と判定された。

＜参考例＞
図１に示すカーペット加工ラインにおいて、加熱ヒーター２とエンボスロール３を使用しないで、カーペット表皮材１のバックステッチ側に接着樹脂（ポリエチレン樹脂をＴダイ押出し機で溶融押出しした樹脂）８を４５０ｇ／ｍ^２塗布し、プレスロールで狭持して、自動車用のカーペットとした以外は実施例１と同様にしてカーペットを得た。このカーペットの、抜糸強度は２５Ｎで、耐ホツレ性は○で、いずれも合格と判定されたが、接着樹脂層の樹脂の使用量は増加していた。

この発明に係る、カーペットの加工ラインを示す概略図である。通常の加工で作られたカーペットの概略断面図である。（プレコートあり）この発明の一実施形態に係るカーペットの概略断面図である。（プレコートなし）この発明の一実施形態に係るカーペットの加工ラインを示す概略図である。この発明の一実施形態に係るエンボスロールの表面状態を示す概略図である。

１・・・カーペット表皮材１
１−１・・・パイル糸
１−２・・・繊維束（縫い目）
１−３・・・基布
２・・・加熱ヒーター
３・・・エンボスロール
４・・・熱ロール
５・・・プレスロール
６・・・冷却ロール
７・・・プレスロール
８・・・接着樹脂
９・・・ガラス基布
１０・・・吸音不織布
ａ・・・プレコート
ｂ・・・接着樹脂
ｃ・・・セカンド基布

Claims

タフテッドカーペットの裏加工方法において、カーペット表皮材のバックステッチ側を加熱してバックステッチの繊維束（縫い目）を半溶融状態にし、該半溶融状態のバックステッチの繊維束（縫い目）をエンボスローラーで押さえ繊維束（縫い目）の繊維同士を固定することを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。
タフテッドカーペットの裏加工方法において、熱ロールをカーペット表皮材のバックステッチ側にあて、バックステッチ側に浮いた繊維束（縫い目）を押さえて高さを低く押し広げ、その後、該カーペット表皮材のバックステッチ側を加熱して前記バックステッチの繊維束（縫い目）を半溶融状態にし、該半溶融状態のバックステッチの繊維束（縫い目）をエンボスローラーで押さえ繊維束（縫い目）の繊維同士を固定することを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。
請求項１又は請求項２の裏加工方法で製造されたタフテッドカーペット。