JP2012157409A - タフテッドカーペットの製造方法及びその製造方法で製造されたタフテッドカーペット。 - Google Patents

Abstract

【課題】プレコートをしなくても十分な表面パイル層と裏貼層の剥離強度と耐ホツレ性（ファズ強度）の得られるタフテッドカーペットの製造方法を提供する。
【解決手段】表面パイル層のバックステッチ側に裏貼層を接着する前に、バックステッチ側に浮いた繊維束を加熱し、軟化状態にして、押さえこむことにより、繊維束の高さを低くし、横方向に広げ、平坦化させてから、繊維束同士を固定する処置をすることにより、十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）や、表面パイル層と、裏貼層の十分な剥離強度の得られるタフテッドカーペットの製造方法とすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、タフテッドカーペットの製造方法、さらに詳しくは、ラテックスによるプレコート加工を施すことなく、タフテッドカーペットの剥離強度を確保し、耐毛羽立ち性（ファズ強度）など、パイル繊維を保持する耐久性を確保できるタフテッドカーペットの製造方法及びその製造方法で製造されたタフテッドカーペットに関する。

タフテッドカーペットを構成する表面パイル層と、裏貼層の剥離強度や、耐毛羽立ち性（ファズ強度）を確保するために、従来から、タフテッドカーペットの製造方法において、表面パイル層のバックステッチ側にプレコートと称して目止め用接着樹脂をバックステッチ側に厚く塗布して、パイル糸と基布を予め固定してから裏貼層と張り合わせていた。このため多量の目止め用接着樹脂及び煩雑な工程が必要となっていた。

例えば特許文献１においては、１次基布にパイルが植設された生機の裏面にプレコート加工を施し、パイルの抜脱を十分に防止する効果と通気性を十分に得るために、合成樹脂エマルジョンの形態で塗布後、乾燥する方法が採られている。

また、特許文献２では、ミニサイズのカーペットにおいて、パイル糸をタフティングした基布に、ラテックスを介して、低融点の融着用合成繊維を含有させたニードルパンチング布を貼り合わせ、これを加熱して融着用合成繊維を融着させることにより、パイルの抜脱を防止し、ニードルパンチング布を硬化させることにより、寸法安定性を有するカーペットを得る方法が開示されている。

さらに、特許文献３においては、タフテッドカーペットのパイル糸の毛羽立ちなど、パイル繊維を保持する耐久性を確保する製造方法として、タフテッドカーペットのバックステッチ側に、ゴムシートや合成樹脂シートからなる裏貼層を貼り合わせる前に、プレコートと称して一次水系接着樹脂をバックステッチ側にコーティング、乾燥という工程を経て、パイル糸を予め固定する方法が開示されている。

しかし、特許文献１〜３のいずれも、一次接着樹脂として合成樹脂エマルジョンを塗布後、乾燥するプレコート加工を必要としている。そのため、多量の接着樹脂を必要とし、重量のある裏貼層となり、また煩雑な工程と大きなエネルギーを必要としていた。また、さらに、二次接着樹脂を塗布して接着樹脂層を形成し裏貼層と貼り合わせていた。このため接着樹脂を二度塗りすることになり、手間がかかり、さらにエネルギーを必要とする加工方法となっていた。
特開２００５−２７３２７２号公報 登録実用新案第３０４２５９７号公報 特開平１０−８５１１７号公報

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、タフテッドカーペットに、煩雑な加工を施さずに、パイル糸の耐毛羽立ち性（ファズ強度）や、表面パイル層と、裏貼層の十分な剥離強度を付与することが可能で、多量の接着樹脂を必要としに軽量の裏貼層で、また手間がかからず、大きなエネルギーを必要としないタフテッドカーペットの製造方法及びその製造方法で製造されたタフテッドカーペットを提供することを目的とする。

本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意検討の結果、表面パイル層のバックステッチ側に裏貼層を接着する前に、バックステッチ側に浮いた繊維束を加熱し、軟化状態にして、押さえこむことにより、繊維束の高さを低くし、横方向に広げ、平坦化させてから、繊維束同士を固定する処置をすることにより、十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）や、表面パイル層と、裏貼層の十分な剥離強度の得られるタフテッドカーペットの製造方法とすることができることを見出し本発明に到達した。前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］表面パイル層と、裏貼層からなるタフテッドカーペットの製造方法において、前記表面パイル層のバックステッチ側を、加熱したカレンダーロールを用いて、バックステッチの繊維束を軟化させ、該軟化状態のバックステッチの繊維束を前記カレンダーロールで押さえ繊維束を平坦化させ、繊維束の繊維同士を固定することを特徴とするタフテッドカーペットの製造方法。

［２］前記カレンダーロールの口径が１０００ｍｍ以上で、加熱温度が１３０〜２5０℃であることを特徴とする前項１に記載のタフテッドカーペットの製造方法。

［３］前記タフテッドカーペットの製造方法において、加熱したカレンダーロールの円周の２／３以上に前記表面パイル層のバックステッチ側が接地していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタフテッドカーペットの製造方法。

［４］前項１ないし３の製造方法で製造されたタフテッドカーペット。

［１］の発明では、の発明では、タフテッドカーペットの製造方法において、表面パイル層のバックステッチ側を、加熱したカレンダーロールを用いて、バックステッチの繊維束を軟化させ、該軟化状態のバックステッチの繊維束をカレンダーロールで押さえ、繊維束の繊維同士を固定するので、十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）のあるタフテッドカーペットとすることができる。その結果、従来のようなプレコートをする必要がなくなり、接着樹脂を二度塗りすることのない加工方法とすることができる。その結果、裏貼層の軽量化が可能となり、経済的にも有利となる。また、従来からプレコートを行わない裏加工方法で作るタフテッドカーペットに対して、本発明の製造方法を行えば、さらに強い耐毛羽立ち性（ファズ強度）のタフテッドカーペットとすることができ、タフテッドカーペットの使用される用途範囲を広げることができ、安定した耐毛羽立ち性（ファズ強度）を得ることができる。さらに、前記繊維束を平坦化させるので、表面パイル層のバックステッチ側の接着性が高まり、表面パイル層と、裏貼層の十分な剥離強度を付与することが可能となる。

［２］の発明では、前記カレンダーロールの口径が１０００ｍｍ以上で、加熱温度が１３０〜２５０℃であることから、加熱、及び加圧面積が大きく、さらに高温で処理するために、表面パイル層のパイルに加熱、及び加圧の影響を与えて硬化させる事無く、バックステッチ側の繊維束だけを、軟化させ、該軟化状態の繊維束をカレンダーロールで押さえ、繊維束の繊維同士を固定することができる。

［３］の発明では加熱したカレンダーロールの円周の２／３以上に前記表面パイル層のバックステッチ側が接地していることから、表面パイル層のパイルに加熱、及び加圧の影響を与えて硬化させる事無く、安定してバックステッチの繊維束を軟化させ、該軟化状態のバックステッチの繊維束をカレンダーロールで押さえ、繊維束の繊維同士を固定することができる。

［４］の発明では前項１ないし３の製造方法で製造されたタフテッドカーペットであるので、プレコートをしなくても十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）が得られ、表面パイル層と、裏貼層の十分な剥離強度を付与することが可能なタフテッドカーペットとすることができる。

本発明のタフテッドカーペットの製造方法は、プレコートの工程を経なくても、パイル糸の耐毛羽立ち性（ファズ強度）を得るために、表面パイル層のバックステッチ側を、口径が大きく、高温に加熱した大口径のカレンダーロールを用いて、表面パイル層を前記カレンダーロールに長時間接地させることにより、表面パイル層のパイルに加熱、及び加圧の影響を与えて硬化させる事無く、バックステッチの繊維束を軟化させ、該軟化状態のバックステッチの繊維束をローラーで押さえ、繊維束の繊維同士を固定することにより、十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）が得られ、表面パイル層と、裏貼層の十分な剥離強度を付与することが可能になることを見出し本発明に到達したものである。

本発明を図面に基づいて説明する。一般のタフテッドカーペットは、図３のように、タフテッド機によって、基布（１−３）にパイル糸（１−１）を植え込んで表面パイル層（１）を作成し、該表面パイル層（１）のバックステッチ側に接着樹脂層（ｂ）を形成して、パイル糸（１−１）と基布（１−３）を固定し、セカンド基布（ｃ）等を積層するものが多い。（図３参照）

また、十分なパイル糸の耐毛羽立ち性（ファズ強度）を得る必要のある場合は、図２のように、接着樹脂層（ｂ）を形成する前に、プレコート（ａ）を施し、しっかりとパイル糸（１−１）と基布（１−３）を固定してから接着樹脂層（ｂ）を形成し、セカンド基布（ｃ）を積層している。（図２参照）

本発明は、プレコート（ａ）をしなくても十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）のあるタフテッドカーペットを得るもので、タフテッドカーペットの形態としては、ロール、ピース、タイル、あるいはカットパイル、ループパイル、カットアンドループ等どのような形態のタフテッドカーペットにも応用できる。

前記パイル糸（１−１）を構成するパイル素材としては、一般的にカーペット素材として使用しているものを用いればよく、ウール、麻、コットン等の天然繊維やポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアクリル系繊維、ポリプロピレン系繊維等の合成樹脂繊維等が挙げられる。

前記パイル糸（１−１）の繊度は８００〜４０００dｔexのパイル糸を用いることが好ましい。上記範囲のパイル糸（１−１）を用いれば、良好な見栄えとなり、踏み心地の良好なカーペットとなる。８００dｔexを下回れば、透けが発生し見苦しい表情のカーペットとなり、４０００dｔexを上回れば経済的にも不利となり、重量が嵩み運搬、収納等に問題が生じる。

前記基布（１−３）は、パイル糸（１−１）が植設されるベースとなるもので、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維等の合成樹脂繊維からなる織布や不織布を用いることが好ましい。

本発明のタフテッドカーペットの製造方法は、図１に示すように、口径が大きく、高温に加熱したカレンダーロール（
２）の円周の２／３以上に表面パイル層（１）のバックステッチ側を接地させ、該表面パイル層（１）のバックステッチ側を加熱し、バックステッチ側に浮いた繊維束（１−２）を軟化させ、カレンダーロール（２）で押さえて、繊維束（１−２）の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定するものである。本発明においては、繊維束（１−２）を軟化状態にすることが大切で、溶融状態にまで加熱すると、カーペットになってからの風合が硬くなるので好ましく無い。また、加熱が不足して軟化しないままでカレンダーロール（２）で押さえても、繊維束（１−２）の高さを低くし、幅を広げて繊維同士が固定されないので好ましくない。本発明において、軟化状態とは、繊維の形態を残したまま軟化している状態をいい、全体として１０〜９０％軟化しているのが好ましい。さらに好ましくは２０〜６０％軟化しているのがよい。

より具体的には、表面パイル層（１）のバックステッチ側を高温に加熱したカレンダーロール（２）に接地させ、カレンダーロール（２）の円周の２／３以上を程接地させて置く必要がある。送り速度はバックステッチの繊維束（１−２）の種類により１０〜２０ｍ／分が好ましい。該接地長さ、及び送り速度であればバックステッチの繊維束（１−２）を軟化させ、繊維束（１−２）の高さを低くし、幅を広げて繊維同士を固定するので、十分な耐毛羽立ち性（ファズ強度）のあるタフテッドカーペットとすることができる。接地長さが２／３を下回れば、加熱が不十分で繊維同士を固定することが出来ない。また、送り速度が１０ｍ／分を下回れば熱がかかり過ぎて、バックステッチの繊維束（１−２）が硬化、もしくは溶融する恐れがある。さらに２０ｍ／分を上回れば加熱が不十分で繊維束（１−２）の高さを低くし、幅を広げることが出来ない。

前記カレンダーロール（２）は公知の２本以上のロールの間に材料を入れて回転させ、延ばして製品を作るための機械を用いれば良く、２本、３本及び４本のロールがあり、ロールの配置は、垂直、逆Ｌ型、Ｚ型配置のいずれを用いても良い。また、ロールは蒸気や油の循環により温度調整される必要がある。

但し、本発明における前記カレンダーロール（２）は口径が１０００ｍｍ以上で、加熱温度が１３０〜２５０℃である必要がある。口径が１０００ｍｍ以上であれば、前記表面パイル層（１）のバックステッチ側との接着面積が大きくなり、また、バックステッチの繊維束（１−２）の種類により細かく設定する必要があるが、前記カレンダーロール（２）の加熱温度を１３０〜２５０℃に設定することから、瞬間的にバックステッチの繊維束（２）を軟化させ、該軟化状態のバックステッチの繊維束（２）をローラーで押さえ繊維束（２）を平坦化させ、繊維束（２）の繊維同士を固定することができる。そして、その際に前記表面パイル層（１）の表面のパイル糸（１−１）に熱及び圧力による大きな影響を与える事が無いので、前記パイル糸（１−１）が硬くなり、へたりが生じるという問題が無い製造方法となる。

このようにして、バックステッチ側に浮いた繊維束（２）が図１に示すようにカレンダーロール（２）で押さえられて繊維同士を固定してから、該表面パイル層（１）のバックステッチ側に裏貼層（５）を形成しセカンド基布（ｃ）と積層一体化する。

裏貼層（５）としては、タフテッドカーペットの用途によって異なるが、形態として、ペーストによるコーティング、シートラミネート等が使用できる。使用する樹脂として、例えば樹脂としてはアクリル系、ウレタン系、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の樹脂が挙げられる。あるいは、ゴムラテックスとして、ゴム成分はＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＭＢＲ（メチルメタクリレート−ブタジエンゴム）あるいは天然ゴム等が挙げられる。

以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明におけるタフテッドカーペットのパイル糸の抜糸強度と耐毛羽立ち性（ファズ強度）の測定は以下のようにして行った。＜表面パイル層と裏貼層の剥離強度＞ＪＩＳ Ｌ １０２１．７の規定に準じ、表面パイル層と裏貼層の剥離強度（Ｎ）を測定し、５０Ｎ以上を合格とした。＜耐毛羽立ち性（ファズ強度）＞ 耐ホツレ性は、テーバー型摩耗試験機（ＪＩＳ Ｌ １０９６．１７．３に規定）に準じた。針布状摩耗輪を使用し、それぞれの摩耗輪に片輪３００ｇの荷重をかけ試験台を２０回回転して試験片を引掻き、そのパイル糸の毛羽立ち状態を目視により評価した。毛羽立ちの非常に少ないものを（◎）、毛羽立ちの少ないものを（○）、毛羽立ちがある程度あるものを（△）、毛羽立ちが多いものを（×）とした。

また、表面パイル層として、ナイロン糸使いでパイル長４．５ｍｍ、ステッチ３０／１０ｃｍ、目付８００ｇ／ｍ^２とし、基布はポリエステルスパンボンド不織布（目付１００ｇ／ｍ^２）を使用したループカーペットからなる表面パイル層を用意した。

＜実施例１＞タフテッドカーペットの製造ラインにおいて、１８０℃に加熱した、口径１２００ｍｍのカレンダーロールの円周の２／３周部分に接地するように、表面パイル層のバックステッチ側を、通過させ、表面パイル層のバックステッチ側に、バックステッチ側に浮いた繊維束を押さえ、ほぼ均一なバックステッチの高さとし、軟化状態にした。さらに、押さえローラーで軟化状態のバックステッチを押さえ、繊維束を平坦化、繊維束の繊維同士を固定した。次に、表面パイル層のバックステッチ側に接着樹脂（ポリエチレン樹脂パウダー）を４００ｇ／ｍ^２塗布し、加熱ヒーターで接着樹脂を溶融して接着樹脂層とし、その上に不織布を重ね、プレスロールで加圧して一体化しタフテッドカーペットとした。

＜実施例２＞カレンダーロールの加熱温度を１４０℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタフテッドカーペットを得た。

＜実施例３＞カレンダーロールの加熱温度を２３０℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタフテッドカーペットを得た。

＜実施例４＞カレンダーロールと表面パイル層のバックステッチ側の接地長さを円周の５／６周としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタフテッドカーペットを得た。

＜比較例１＞カレンダーロールの加熱温度を１２０℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタフテッドカーペットを得た。

＜比較例２＞カレンダーロールの加熱温度を２６５℃としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタフテッドカーペットを得た。

＜比較例３＞カレンダーロールと表面パイル層のバックステッチ側の接地長さを円周の１／２周としたこと以外は実施例１と全く同様にしてタフテッドカーペットを得た。

上記のようにして得られた各タフテッドカーペットに対して上記評価法に基づいてタフテッドカーペットの抜糸強度と耐ホツレ性（ファズ強度）を調べた。その結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜４のタフテッドカーペットは、表面パイル層と裏貼層の剥離強度に優れ、耐ホツレ性（ファズ強度）にも優れ、十分に使用に耐えうるタフテッドカーペットを得た。

これに対し、比較例１〜３のタフテッドカーペットは表面パイル層と裏貼層の剥離強度に劣り、耐ホツレ性（ファズ強度）が不十分で使用に耐えうるタフテッドカーペットは得られなかった。

この発明に係る、タフテッドカーペットの製造工程のカレンダーロール部分を示す概略図である。 通常の加工で作られたカーペットの概略断面図である。（プレコートあり） この発明の一実施形態に係るカーペットの概略断面図である。（プレコートなし）

１・・・表面パイル層 １−１・・・パイル糸 １−２・・・繊維束（縫い目） １−３・・・基布 ２・・・カレンダーロール ａ・・・プレコート ｂ・・・接着樹脂層 ｃ・・・セカンド基布

Claims (4)

1. 表面パイル層と、裏貼層からなるタフテッドカーペットの製造方法において、前記表面パイル層のバックステッチ側を、加熱したカレンダーロールを用いて、バックステッチの繊維束を軟化させ、該軟化状態のバックステッチの繊維束を前記カレンダーロールで押さえ繊維束を平坦化させ、繊維束の繊維同士を固定することを特徴とするタフテッドカーペットの製造方法。
2. 前記カレンダーロールの口径が１０００ｍｍ以上で、加熱温度が１３０〜２５０℃であることを特徴とする請求項１に記載のタフテッドカーペットの製造方法。
3. 前記タフテッドカーペットの製造方法において、加熱したカレンダーロールの円周の２／３以上に前記表面パイル層のバックステッチ側が接地していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタフテッドカーペットの製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３の製造方法で製造されたタフテッドカーペット。