JP2006296501A - タイルカーペット用基布及びその製造方法並びにそれを用いたタイルカーペット及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 パイル保持力、二次加工時の熱処理での寸法安定性に優れ、バッキング剤との接着性に富み、裁断時に糸のほつれを生じず、パイル側の基布の光沢が少ないタイルカーペット用基布及びその製造方法並びにそれを用いたタイルカーペット及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 ポリオレフィン系合成樹脂製のフラットヤーンを経緯糸２、３として製織してなるタイルカーペット用の第１基布４であって、第１基布４を構成する経緯糸２、３の少なくとも一方のフラットヤーンとして、長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目を形成したフラットヤーンを用い、製織後の第１基布４の少なくとも一方の面側に経緯糸２、３の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層７を形成したものを用いた。そして、毛羽層７側を裏面側として第１基布４の表面側にパイル５をタフトし、毛羽層７に積層状にバッキング層６を設けてタイルカーペット１を構成した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、タイルカーペット用基布及びその製造方法並びにそれを用いたタイルカーペット及びその製造方法に関するものである。

従来、タイルカーペット用の一次基布として、タフト時におけるパイル糸の整列性が良く、二次加工時における熱処理での寸法安定性に優れ、裁断時における基布のほつれが生じにくいという理由から、ポリエステルス製のスパンボンド不織布が広く使用されている。しかし、ポリエステル製のスパンボンド不織布からなる基布では、基布強力が弱いためパイル保持力が小さく、基布伸度が大きいという問題があった。特にグラフィックデザインに富んだタイルカーペットを作製しようとすると、パイル保持力が小さいため柄が不鮮明になりやすく、使用できるタフト機に制限がある。

一方、一軸延伸されたポリプロピレン製のフラットヤーンを使用した織り基布は、ポリエステル製の不織布に比べ二次加工時の熱処理での変化が大きく裁断後に四隅や四辺が浮き上がって反り返ること、裁断時に裁断面にフィラメントのほつれが生じやすいこと、バッキング層との接着性が悪いこと、パイルの間から見える基布表面の光沢が気になること、などの問題がある。

上記のような織り基布の問題、特にほつれを防止する方法として、複層ヤーンを使用して経緯糸の交差部を熱融着する方法が試みられている（例えば、特許文献１、２参照。）。しかし、バッキング層との接着性については、十分な改良がされていないのが実状である。

また、カーペット二次基布用として、毛羽立たせたスプリットヤーンを製織する方法もあるが、製織時に毛羽がヤーンとすり合わされ、毛羽が毛埃として織機に残留し、基布の品質を低下させる可能性があり、しかも毛羽がヤーンでホールドされて毛羽が押さえ込まれてしまい、バッキング層との接着性を十分に改善できないという問題があった。

特開平１１−２６２４４３号公報 特開２０００−８２３９号公報

本発明は、パイル保持力、二次加工時の熱処理での寸法安定性に優れ、バッキング層との接着性に富み、裁断時に糸のほつれを生じず、パイル側の基布の光沢が少ないタイルカーペット用基布及びその製造方法並びにそれを用いたタイルカーペット及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明に係るタイルカーペット用基布は、ポリオレフィン系合成樹脂製のフラットヤーンを経緯糸として製織してなるタイルカーペット用基布であって、前記基布を構成する経緯糸の少なくとも一方のフラットヤーンとして、長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目を形成したフラットヤーンを用い、製織後の基布の少なくとも一方の面側に経緯糸の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層を形成したものである。

前記フラットヤーンとしては、ポリプロピレン製のフラットヤーンを好適に用いることができる。裂け目は経緯糸の双方に形成することも可能であるし、経糸又は緯糸のいずれか一方に形成することができる。

前記裂け目は、例えば鋸歯状のナイフエッジ又は針を植設したローラ間にフラットヤーンを通し、フラットヤーンを割裂させることによって形成することができる。また、前記裂け目は、フラットヤーンの幅方向に一定間隔をあけ、フラットヤーンの長さ方向に一定間隔おきに形成したり、前記フラットヤーンの長さ方向に相互に間隔をあけて設けた複数の裂け目を、その配設ピッチの位相がフラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目間で一定長さずれるように形成したりすることが好ましい。

前記毛羽層は、製織後の基布の少なくとも一方の面側に形成されていればよい。そして、タイルカーペットを製作するときに、基布の裏面側（バックステッチ側）に毛羽層が配置されるようにタイルカーペットを製作すると、基布とバッキング層との接着性を高めることができ、パイル側に毛羽層が配置されるようにタイルカーペットを製作すると、パイル側の基布の光沢を抑えて、落ち着いた高級感のあるタイルカーペットを実現できる。また、基布の両面毛羽層を形成すると、基布とバッキング層との接着性を高めつつ高級感のあるタイルカーペットを実現できる。

毛羽層の形成方法としては、ニードルパンチング、針布、エアー吐出、その他の方法で基布を毛羽立たせることができるが、前記基布に対してバーブを有するニードルでパンチングを施して毛羽層を形成すると、パンチングの回数及びバーブの形状を調整することによって、毛羽量を容易に調整することができる。

本発明に係るタイルカーペット用基布の製造方法は、ポリオレフィン系合成樹脂製のフラットヤーンを経緯糸として製織してなるタイルカーペット用基布の製造方法であって、前記フラットヤーンに長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目を形成する裂け目形成工程と、前記経緯糸の少なくとも一方を構成するフラットヤーンとして、裂け目を形成したフラットヤーンを用いて基布を製織する製織工程と、前記製織した基布の少なくとも一方の面に、経緯糸の繊維を毛羽立たせて毛羽層を形成する毛羽形成工程とを備えたものである。

ここで、前記裂け目形成工程において、フラットヤーンの幅方向に一定間隔をあけ、フラットヤーンの長さ方向に一定間隔おきに裂け目を形成すること、前記裂け目形成工程において、フラットヤーンの長さ方向に沿って延びる裂け目を、その配設ピッチの位相がフラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目間で一定長さずれるように形成すること、前記毛羽形成工程において、基布の両面の経緯糸の繊維を毛羽立たせて毛羽層を形成すること、前記毛羽形成工程において、基布に対してバーブを有するニードルでパンチングを施して毛羽層を形成すること、などが好ましい実施例である。

また、前記フラットヤーンとして、芯材に巻き付けたフラットヤーンのチーズをフラットヤーンの融点以下の高温状態に温度設定した恒温室内に８〜１５時間保管したものを用いることもできる。このように処理したフラットヤーンを用いると、熱収縮し易いポリプロピレン樹脂製のフラットヤーンを用いた場合でも、タイルカーペットの製造時、バッキング層の形成前における予備乾燥工程で、基布が縮んだり、溶けたりすることを防止して、生機の寸法安定性を向上できる。しかも、バッキング層の形成後に行う乾燥処理や、塩化ビニール樹脂等からなる裏貼りの塗布工程（基布との接着温度が１３０〜１５０℃程度）での熱寸法安定性を向上できる。

本発明に係るタイルカーペットは、前記タイルカーペット用基布と、前記毛羽層側をカーペットの裏面側として基布にタフトしたパイルと、前記毛羽層に積層状に設けたバッキング層とを備えたものである。

本発明に係るタイルカーペットの製造方法は、前記タイルカーペット用基布の製造方法により製作した基布に、毛羽層側がカーペットの裏面側になるようにパイルをタフトし、該毛羽層側にバッキング層を積層状に形成するものである。

本発明に係るタイルカーペット用基布及びその製造方法並びにタイルカーペット及びその製造方法によれば、タイルカーペットの第１基布を構成する経緯糸の少なくとも一方のフラットヤーンとして、長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目を形成したフラットヤーンを用い、製織後の基布の少なくとも一方の面側に経緯糸の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層を形成するので、タイルカーペットを製作するときに、基布の裏面側に毛羽層が配置されるように、基布に対してパイル糸をタフトし、その後基布の裏面側の毛羽層に対してバッキング層を積層状に形成してパイルを固定できる。このため、毛羽層により基布とバッキング層との接着強度を向上して、パイル保持力の均一化及びパイル抜糸強力の向上が可能となり、タイルカーペットの品質及び耐久性を向上できるとともに、タイルカーペットの裁断時における基布の解れを効果的に防止できる。また、裂け目を形成したフラットヤーンを製織してなる基布を毛羽立てるので、タフトニードルの貫通性やパイル糸の整列性を向上でき、しかも製織する前にフラットヤーンに裂け目を形成するので、フラットヤーンに潜在する歪が緩和され、製織時の持ち込み歪みを低減して基布の寸法安定性を向上できる。

ここで、前記裂け目を、フラットヤーンの幅方向に一定間隔をあけ、フラットヤーンの長さ方向に一定間隔おきに形成したり、前記フラットヤーンの長さ方向に相互に間隔をあけて設けた複数の裂け目を、その配設ピッチの位相がフラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目間で一定長さずれるように形成したりすると、フラットヤーンを構成する繊維が切れ易くなるので、基布に対して無理な力を加えることなく、毛羽層を効率的に形成することが可能となる。

前記製織後の基布の両面に経緯糸の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層を形成すると、パイルのタフト側にも毛羽層を配置させることが可能となり、基布とバッキング層との接着性を高めつつ、パイル側の基布の光沢を抑えて高級感のあるタイルカーペットを実現できる。

前記基布に対してバーブを有するニードルでパンチングを施して毛羽層を形成すると、パンチングの回数及びバーブの形状の調整により、毛羽量を容易に調整することができる。

また、前記フラットヤーンとして、芯材に巻き付けたフラットヤーンのチーズをフラットヤーンの融点以下の高温状態に温度設定した恒温室内に８〜１５時間保管したものを用いると、熱収縮し易いポリプロピレン樹脂製のフラットヤーンを用いた場合でも、タイルカーペットの製造時、バッキング層の形成前における予備乾燥工程で、基布が縮んだり、溶けたりすることを防止して、生機の寸法安定性を向上でき、しかもバッキング層の形成後に行う乾燥処理や、塩化ビニール樹脂等からなる裏貼りの塗布工程（基布との接着温度が１３０〜１５０℃程度）での熱寸法安定性を向上できるので、寸法安定性に優れたタイルカーペットを実現できる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１に示すように、タイルカーペット１は、例えばポリプロピレンなどからなるポリオレフィン系合成樹脂製のフラットヤーンを経緯糸２、３として製織してなる第１基布４と、第１基布４にタフトしたパイル５と、第１基布４の裏面側（バックステッチ側）に積層状に設けたバッキング層６とを備えている。尚、この第１基布４が本発明の基布に相当する。

パイル５の素材としては、ナイロン、アクリル、ポリエステル、ウールなど、カーペットとしての耐久性や清掃性、歩行感などの機能を有するものであれば任意の素材からなる繊維材を採用できる。

バッキング層６としては、任意の構成のものを採用することが可能で、例えばパイル５の抜糸強力を高めるため、第１基布４の裏面側にラテックスを塗布し、ラテックスの裏面側に寸法安定材としてガラス繊維織物などからなる第２基布を積層状に設け、更に第２基布の裏面側に、塩化ビニール、天然ゴム、合成ゴムなどからなる裏貼りを溶融塗布したものや、第１基布４のバックステッチ側にポリオレフィン系樹脂からなる裏貼りを直接的に溶融塗布し、第１基布４及びパイル８も含めたタイルカーペット１全体をポリオレフィン系樹脂で構成して、リサイクル性を高めたものなどを好適に採用できる。本発明では、第１基布４として後述のような織り基布を用いているので、不織布で構成する場合と比較して反りを少なくでき、反り防止のためにバッキング層６を厚肉に構成する必要がないので、その分製作コストを低減できるとともに、軽量化により輸送コストを低減できる。

第１基布４の両面には経緯糸２、３の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層７が形成されている。本発明に係るタイルカーペット１は、第１基布４として、このような毛羽層７を形成したものを用いることを特徴としており、第１基布４の裏面側、即ちバッキング層６側に配置される毛羽層７により、第１基布４とバッキング層６との接着強度が高められ、また第１基布４の表面側に配置される毛羽層７により、パイル５側から見える第１基布４の表面側の光沢が抑制されて、タイルカーペット１に高級感が付与されるように構成されている。この毛羽層７は、前述のように第１基布４の両面に形成することが好ましいが、少なくとも第１基布４の裏面側に配置されていれば、表面側の毛羽層７は省略することも可能である。

このタイルカーペット１は、基本的には、図２に示すように、周知のタフテッドカーペットの製造方法により製造される。具体的には、タフティング工程において、予め製作した第１基布４に図３に示すようにパイル５をタフトし、検反補修工程において、補修ガン等によってパイル５の抜けを補修する。反染めタイプの場合に、反染プリント工程において反染めプリントを施し、裏加工工程において、パイル５をタフトした第１基布４のバックステッチ側にラテックスを塗布し、その裏面側に第２基布を積層状に挟んで、塩化ビニール樹脂などからなる裏貼りを溶融塗布してバッキング層６を形成し、剪毛工程において、パイル５を一定の長さに刈り揃え、裁断工程において一定サイズに裁断をし、仕上検査工程において最終検査を行って製造されることになる。本発明に係る製造方法の特徴は、裏加工工程において、第１基布４の裏面側にバッキング層６を積層状に形成するときに、第１基布４の毛羽層７側を裏面側にしてバッキング層６を積層状に形成した点にあり、このように毛羽層７側にバッキング層６を積層状に設けることで、バッキング層６と第１基布４との接着強度を高めた点にある。

次に、本発明の特徴的な構成を具備する第１基布４の構成について、その製造方法を説明しながら説明する。

第１基布４の製造方法は、図４に示すように、長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目８（図５〜図７参照）を形成したフラットヤーンを製作するヤーン製造工程と、フラットヤーンを芯材に巻き取ったチーズをフラットヤーンの融点以下の高温状態に温度設定した恒温室内に８〜１５時間保管してフラットヤーンの熱による収縮を抑制する低収縮工程と、経緯糸２、３の少なくとも一方を構成するフラットヤーンとして、裂け目８を形成したフラットヤーンを用いて図８（ａ）に示すように第１基布４Ａを製織する製織工程と、製織した第１基布４Ａの少なくとも一方の面に、経緯糸２、３の繊維を毛羽立たせて図８（ｂ）に示すように毛羽層７を形成する毛羽形成工程とを備えている。

ヤーン製造工程では、先ず押出成形によりインフレーションフィルムを製作し、これを延伸板で一定伸度に延ばしてから、熱収縮を抑制するために第１及び第２アニーリング処理を施すとともに、第１アニーリング処理と第２アニーリング処理間において、鋸歯状のナイフエッジ又は針を植設したローラ間にフラットヤーンを通して割裂させ、図５に示すように裂け目８を形成して、フラットヤーンを製作する。但し、裂け目８を有しないフラットヤーンは、ニードルパンチングやローラによる裂け目８の形成工程を省略することで同様に製造できる。また、この裂け目８は、製織した第１基布４に毛羽層７を容易に形成できるようにするための前処理であるが、経糸２は通常３３０〜５６０ｄｔｅｘで幅１〜１．３ｍｍであり、緯糸３は６００〜１３００ｄｔｅｘで幅４〜６ｍｍであるので、緯糸３にのみ裂け目８を形成して、その繊維の一部が破断し易くなるように構成することが、第１基布４の強度低下を防止する上で好ましい。

割裂により裂け目８を形成する場合には、図５に示すように、フラットヤーンの幅方向に一定間隔をあけ、フラットヤーンの長さ方向に一定間隔おきに裂け目８を形成することになる。また、図６に示すように、長さ方向に設けられる裂け目８の配設ピッチＰの位相が、フラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目８間で同じに設定してもよいが、例えば図５（ａ）に示すように半ピッチずらしたり、図７に示すように１／３ピッチずらしたりして配置すると、毛羽形成工程において、フラットヤーンの繊維を容易に切断して毛羽を形成し易くなるので好ましい。

フラットヤーンの長さ方向に対する裂け目８の長さＸと、フラットヤーンの長さ方向に隣接する裂け目８の間隔Ｙと、フラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目８の間隔Ｚとは、次にように設定することが好ましい。

（１）裂け目８の長さＸは、１ｍｍ未満だと毛羽立ちが少なく、３０ｍｍより大きいとヤーンの引張強度が低くなり、また生産が困難になるので、１ｍｍ≦Ｘ≦３０ｍｍ、好ましくは３ｍｍ≦Ｘ≦２０ｍｍに設定することになる。

（２）長さ方向に隣接する裂け目８の間隔Ｙは、０．１ｍｍ未満だとヤーンの引張強度が低くなり、また生産が困難になり、１０ｍｍより大きいと毛羽立ちが少なくなるので、０．１ｍｍ≦Ｙ≦１０ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ≦Ｙ≦５ｍｍに設定することになる。

（３）幅方向に隣接する裂け目８の間隔Ｚは、０．１ｍｍ未満だと生産が困難となり、１０ｍｍより大きいと毛羽立ちが少なくなるので、０．１ｍｍ≦Ｚ≦１０ｍｍ、好ましくは０．１５ｍｍ≦Ｚ≦５ｍｍに設定することになる。

低収縮工程では、フラットヤーンを芯材に巻き取ったロール状のチーズをフラットヤーンの融点以下の高温状態に温度設定した恒温室内に一定時間保管することになる。例えばフラットヤーンとしてポリプロピレン製（融点１６０℃）のフラットヤーンを用いる場合には、恒温室における保管温度は、１２０℃未満では低収縮効果が得られず、１５０℃を超えると熱風との接触によりチーズの表面が劣化するので、１２０〜１５０℃、好ましくは１３５〜１４５℃に設定することになる。また保管時間は、８時間未満ではチーズの内部まで熱が伝わらず、１５時間を越えると、ランニングコストが高くなるとともに、フラットヤーンの物性が劣化するため、８〜１５時間、好ましくは１０〜１２時間保管することになる。

このように低収縮加工を施すことにより、第１基布４の寸法安定性が高くなり、タイルカーペット１の反りを効果的に防止できる。特に、ポリプロピレンは、ポリエステルと比較して熱に対する寸法変化が大きいため、このような低収縮工程を設けることが好ましい。但し、他の方法により第１基布４の熱収縮が小さくなるように構成することも可能である。また、従来と同様に、フラットヤーンの製造工程内において、低収縮処理を施すことも本発明の範疇である。

製織工程では、低収縮処理を施したフラットヤーンを用いるとともに、経緯糸２、３の少なくとも一方を構成するフラットヤーンとして、裂け目８を形成したフラットヤーンを用いて、製織機により図８（ａ）に示すように第１基布４Ａを製織する。

織布の織り組織は、特に限定されるものではない。これはタフト仕様によりタフティングのゲージ、ステッチ、使用パイル素材や繊度等の組み合わせが多種ある中で不織布に比し、織り基布では仕様に合うよう織り糸繊度、密度、組織の組換えにより最適なものに追随が容易なため仕様要求に合せ適宜、タフト性が良く、寸法安定性に優れた組織及び織り方を選択する。打ち込み密度はタテ１０〜２８本／インチが好ましく、タテ１８〜２４本／インチがより好ましい。ヨコ９〜２８本／インチが好ましく、ヨコ１３〜２４本／インチがより好ましい。このような織り基布は、パイル把持力が高いため、グラフィックデザインに富んだタフト機を使用することができるので好ましい。

目付は６０〜１５０ｇ／ｍ²が好ましく、８０〜１００ｇ／ｍ²がより好ましい。織り密度とヤーン太さのバランスが取れていないと、パイル５が不揃いになりやすく、特にバックステッチを綺麗に形成できなくなる。

ヤーンの太さは、タフト規格及び基布の規格を考慮して、経糸２は２００ｄ〜１０００ｄ（２２０ｄｔｅｘ〜１１１０ｄｔｅｘ）が好ましく３００ｄ〜６００ｄ（３３０ｄｔｅｘ〜６７０ｄｔｅｘ）がより好ましい。緯糸３は４００ｄ〜２０００ｄ（４４０ｄｔｅｘ〜２２２０ｄｔｅｘ）が好ましく６００ｄ〜１６００ｄ（６７０ｄｔｅｘ〜１７８０ｄｔｅｘ）がより好ましい。

毛羽形成工程では、図８（ｂ）に示す第１基布４のように、製織した第１基布４Ａの少なくとも一方の面に、経緯糸２、３の繊維を毛羽立たせて毛羽層７を形成する。毛羽立たせる方法としてはニードルパンチング、針布、エアーでの吹き付け等があるが、織物の密度、ヤーンのスプリット形状、パイル５の材質等に応じて、タフト後バックステッチ側に一番毛羽が出やすい方法を選択する。この毛羽形成工程では、経緯糸２、３の少なくとも一方のフラットヤーンに裂け目８を形成した第１基布４Ａを毛羽立たせるので、第１基布４Ａに無理な負担をかけることなくその表面部に毛羽層７を形成することができる。

ニードルにより毛羽層７を形成する場合には、パンチングの回数が６０本／ｃｍ²を超えると、第１基布４の強度が低下し、２０本／ｃｍ²未満では、十分な毛羽層７を形成できないので、６０〜２０本／ｃｍ²の割合でパンチングを施すことが好ましい。また、バーブを有しないニードルでパンチングを施すことも可能であるが、バーブを有するニードルを用いると効率的に毛羽層７を形成でき、しかもバーブの形成位置によりダメージを与える糸を選択的に設定でき、例えばバーブを緯糸３側へ向けることで、主に緯糸３に対してダメージを与え、経糸２にはほとんどダメージを与えないように設定できるので好ましい。つまり、経糸２は通常３３０〜５６０ｄｔｅｘで幅１〜１．３ｍｍであり、緯糸３は６００〜１３００ｄｔｅｘで幅４〜６ｍｍであるので、緯糸３に対してダメージが与えられるようにバーブを形成することで、第１基布４の強度剛性の低下を防止しつつ毛羽層７を形成できる。また、緯糸３だけにダメージを与える場合には、裂け目８に関しても、緯糸３のみに形成することができる。更に、第１基布４の両面からニードルパンチングを施してもよいが、一方の面側からニードルパンチグを施すだけでも、他方の面側に多少の毛羽層７が形成されるので、必ずしも両面に対して行う必要はない。

このように毛羽立たせることで、製織時の持ち込み歪みを軽減でき、しかもカーペット製造時にバッキング層６と第１基布４との接着性を向上させることができる。また、毛羽層７において経緯糸２、３の繊維が絡み合い、しかもバッキング層６と第１基布４との接着強度が高くなることにより、タイルカーペットを一定寸法に裁断したときにおける第１基布４のほつれを効果的に防止できる。更に、裂け目８を形成したフラットヤーンは、通常のフラットヤーンに比べてニードル貫通時にニードルが逃げることなくタフトされるので、パイル５の配列が良くなる。また、パイル糸の抵抗が大きくタフト性が良くない場合は、第１基布４にオイリングを施しニードル貫通性を一層向上させることも可能である。

次に、本発明の実施例及び比較例について説明する。

経糸２として、ポリプロピレン製の４４０ｄｔｅｘのフラットヤーンを製作し、緯糸３として、長さＸが９ｍｍで、間隔Ｙが０．５ｍｍで、間隔Ｚが３ｍｍの裂け目８を形成した１１００ｄｔｅｘのフラットヤーンを製作し、これらフラットヤーンのチーズを恒温室に保管温度１３５℃で１０時間保管して低収縮処理を施した。そして、この経緯糸２、３を用いて第１基布４を製織機（豊田スルザー株式会社製１８３インチ平織機）にて、タテ密度２２本／インチ、ヨコ密度１８本／インチで製織し、製織後の第１基布４に対して、緯糸３に対してダメージが与えられるようにバーブを形成したニードルを用いて４０本／ｃｍ²の割合でニードルパンチを施し、一方の面側に毛羽層７を形成した第１基布４を製作した。そして、この第１基布４を用いて、毛羽層７側が第１基布４の裏面側、即ちバッキング層６の形成される側となるようにしつつ、通常のタイルカーペット１の製造方法により、ＢＣナイロン１２５０ｄ／２ｐｌｙ：１２５０ｄ（１３９０ｄｔｅｘ）の２本撚りからなるパイル糸を１／１０インチゲージ、ステッチ１１本／インチ、パイル高さ６ｍｍのカットパイルで第１基布４にタフティングし、第１基布４の裏面側の毛羽層７にバッキング剤をコーティングしタイルカーペット１を製作した。

ニードルパンチングを２０本／ｃｍ²に設定した以外は、前記実施例１と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

経糸２としてポリプロピレン製の３３０ｄｔｅｘのフラットヤーンを製作し、緯糸３として、長さＸが９ｍｍで、間隔Ｙが０．５ｍｍで、間隔Ｚが３ｍｍの裂け目８を形成した７２０ｄｔｅｘのフラットヤーンを製作し、これらフラットヤーンのチーズを恒温室に保管温度１５０℃で１０時間保管して低収縮処理を施した。そして、この経緯糸２、３を用いて第１基布４を製織機（豊田スルザー株式会社製１８３インチ平織機）にて、タテ密度２４本／インチ、ヨコ密度１５本／インチで製織し、製織後の第１基布４に対して、緯糸３に対してダメージが与えられるようにバーブを形成したニードルを用いて４０本／ｃｍ²の割合でニードルパンチを施し、一方の面側に毛羽層７を形成した第１基布４を製作した。そして、この第１基布４を用いて、毛羽層７側が第１基布４の裏面側、即ちバッキング層６の形成される側となるようにしつつ、通常のタイルカーペット１の製造方法により、ＢＣナイロン１２５０ｄ／２ｐｌｙ：１２５０ｄ（１３９０ｄｔｅｘ）の２本撚りからなるパイル糸を１／１０インチゲージ、ステッチ１１本／インチ、パイル高さ３ｍｍのループパイルで第１基布４にタフティングし、第１基布４の裏面側の毛羽層７にバッキング剤をコーティングしタイルカーペット１を製作した。

比較例１

ニードルパンチによるパンチング処理をしていない以外は、前記実施例１と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

比較例２

ニードルパンチングによるパンチング処理をしていない以外は、前記実施例２と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

比較例３

裂け目８の形成及びニードルパンチングによるパンチング処理をせず、低収縮処理を施していない以外は、前記実施例１と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

比較例４

裂け目８の形成及びニードルパンチングによるパンチング処理をせず、低収縮処理を施していない以外は、前記実施例２と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

比較例５

裂け目８の形成及びニードルパンチングによるパンチング処理をせず、緯糸にのみ低収縮処理を施した以外は、前記実施例１と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

比較例６

ニードルパンチングによるパンチング処理をせず、経糸にのみ低収縮処理を施した以外は、前記実施例１と同様の方法でタイルカーペットを製作した。

そして、前記実施例１〜３、比較例１〜６に対して表１に示す評価方法で評価試験を行い、表２に示す結果を得た。

タフト性は、タフターによる目視・感覚にて評価した。表２中、「◎」は大変良好なタフト性であることを示し、「○」は良好なタフト性であることを示し、「△」はタフト性が多少劣ることを示し、「×」はタフト不良が発生したことを示す。

パイル整列性は、タフターによる比較にて評価した。表２中、「◎」は大変良好なパイル整列性であることを示し、「○」は良好なパイル整列性であることを示し、「△」はパイル整列性が多少劣ることを示し、「×」はパイル整列不良が発生したことを示す。

接着性は、ＪＩＳ Ｌ４４０５（タフテッドカーペット）７．３「裏張り材のはく離強さ」により評価した。表２中、「◎」は大変良好な接着性であることを示し、「○」は良好な接着性であることを示し、「△」は接着性が多少劣ることを示し、「×」は接着不良が発生したことを示す。

ほつれは、タフターによる目視・感覚にて評価した。表２中、「◎」はほつれが発生しなかったことを示し、「○」は目立たない程度のほつれが多少発生しなかったことを示し、「△」は目立つほつれが多少発生したことを示し、「×」は目立つほつれが多数発生したことを示す。

寸法安定性（基布）は、ＪＩＳ Ｌ１０４２（織物の収縮率試験方法）に準じて、４０ｃｍ×４０ｃｍ角のサンプル内に３０ｃｍ角の印線を付け、温風循環式試験器（器内温度１３０℃）に入れ無緊張状態にて加熱した後、収縮率を測定して評価した。評価基準として、表２では０．５％未満を「◎」で示し、０．５％以上１．０％未満を「○」で示し、１．０以上２．０％未満を「△」で示し、２．０％以上を「×」で示した。

反りは、ＪＩＳ Ｌ４４０６（タイルカーペット）７．９「反り」に準じて測定して評価した。ＪＩＳ規格では、１．５ｍｍ以下と規定しているので、評価基準として、表２では０．３ｍｍ未満を「◎」で示し、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ未満を「○」で示し、０．７ｍｍ以上１．５ｍｍ未満を「△」で示し、１．５ｍｍ以上を「×」で示した。

表２に示すように、ニードルパンチングを施した実施例１、２は、比較例１と比較して、少なくとも反りに関してその減少が見られる。また、実施例２のように２０本／ｃｍ²でニードルパンチングを施した場合に比して、実施例１のように４０本／ｃｍ²でニードルパンチングを施した場合の方が、タフト性、パイル整列性、接着性、ほつれ、反りの全ての面に関して大幅な改善が見られ、高品質のタイルカーペットが得られることが判る。更に、糸種別を比較例２のように設定した場合には、ニードルパンチングを施さなくてもある程度実用に耐え得る品質のタイルパーペットを得られるが、実施例３のようにニードルパンチングを施すと、タフト性、パイル整列性、接着性、ほつれ、反りの全ての面で大幅な改善が見られ、高品質のタイルカーペットが得られることが判る。但し、タフト性及びタフト整列性の評価については、基布規格とゲージとステッチとの組み合わせに起因するところが多く、今回の評価試験で評価が低い場合でも、基布規格が変われば評価が高くなる可能性がある。

また、比較例３、４のように、低収縮処理と裂け目とニードルパンチングを省略した場合には、ほつれ、寸法安定性、反りの面で充分な品質を確保できず、また比較例５、６のように、緯糸又は経糸にのみ低収縮加工を施した場合においても、充分な品質のタイルカーペットが得られないことが判る。

タイルカーペットの縦断面図 タイルカーペットの製造工程図 パイルをタフトした状態での第１基布の縦断面図 第１基布の製造工程図 フラットヤーンに形成する裂け目の（ａ）は定常状態での説明図、（ｂ）は幅方向にヤーンを広げた状態での説明図 裂け目の配列を変更した他のフラットヤーンの説明図 裂け目の配列を変更した他のフラットヤーンの説明図 第１基布の（ａ）は製織直後の縦断面図、（ｂ）は毛羽層を形成した状態での縦断面図

符号の説明

１ タイルカーペット
２ 経糸
３ 緯糸
４ 第１基布
５ パイル
６ バッキング層
７ 毛羽層
８ 裂け目

Claims (13)

1. ポリオレフィン系合成樹脂製のフラットヤーンを経緯糸として製織してなるタイルカーペット用基布であって、
   前記基布を構成する経緯糸の少なくとも一方のフラットヤーンとして、長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目を形成したフラットヤーンを用い、
   製織後の基布の少なくとも一方の面側に経緯糸の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層を形成した、
   ことを特徴とするタイルカーペット用基布。
2. 前記裂け目を、フラットヤーンの幅方向に一定間隔をあけ、フラットヤーンの長さ方向に一定間隔おきに形成した請求項１記載のタイルカーペット用基布。
3. 前記フラットヤーンの長さ方向に相互に間隔をあけて設けた複数の裂け目を、その配設ピッチの位相がフラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目間で一定長さずれるように形成した請求項２記載のタイルカーペット用基布。
4. 前記製織後の基布の両面に経緯糸の繊維を毛羽立たせてなる毛羽層を形成した請求項１〜３のいずれか１項記載のタイルカーペット用基布。
5. 前記基布に対してバーブを有するニードルでパンチングを施して毛羽層を形成した請求項１〜４のいずれか１項記載のタイルカーペット用基布。
6. ポリオレフィン系合成樹脂製のフラットヤーンを経緯糸として製織してなるタイルカーペット用基布の製造方法であって、
   前記フラットヤーンに長さ方向に相互に間隔をあけて複数の裂け目を形成する裂け目形成工程と、
   前記経緯糸の少なくとも一方を構成するフラットヤーンとして、裂け目を形成したフラットヤーンを用いて基布を製織する製織工程と、
   前記製織した基布の少なくとも一方の面に、経緯糸の繊維を毛羽立たせて毛羽層を形成する毛羽形成工程と、
   を備えたことを特徴とするタイルカーペット用基布の製造方法。
7. 前記裂け目形成工程において、フラットヤーンの幅方向に一定間隔をあけ、フラットヤーンの長さ方向に一定間隔おきに裂け目を形成した請求項６記載のタイルカーペット用基布の製造方法。
8. 前記裂け目形成工程において、フラットヤーンの長さ方向に沿って延びる裂け目を、その配設ピッチの位相がフラットヤーンの幅方向に隣接する裂け目間で一定長さずれるように形成する請求項７記載のタイルカーペット用基布の製造方法。
9. 前記毛羽形成工程において、基布の両面の経緯糸の繊維を毛羽立たせて毛羽層を形成する請求項６〜８のいずれか１項記載のタイルカーペット用基布の製造方法。
10. 前記毛羽形成工程において、基布に対してバーブを有するニードルでパンチングを施して毛羽層を形成する請求項６〜８のいずれか１項記載のタイルカーペット用基布の製造方法。
11. フラットヤーンとして、芯材に巻き付けたフラットヤーンのチーズをフラットヤーンの融点以下の高温状態に温度設定した恒温室内に８〜１５時間保管したものを用いた請求項６〜１０のいずれか１項記載のタイルカーペット用基布の製造方法。
12. 請求項１〜６の何れか１項記載のタイルカーペット用基布と、
    前記毛羽層側をカーペットの裏面側として基布にタフトしたパイルと、
    前記毛羽層に積層状に設けたバッキング層と、
    を備えたことを特徴とするタイルカーペット。
13. 請求項７〜１１のいずれか１項記載のタイルカーペット用基布の製造方法により製作した基布に、毛羽層側がカーペットの裏面側になるようにパイルをタフトし、該毛羽層側にバッキング層を積層状に形成したことを特徴とするタイルカーペットの製造方法。
    

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