JP5363654B2 - 油圧ポンプ・モータ - Google Patents

Description

この発明は、低圧工程から高圧工程に移行する際および／または高圧工程から低圧工程に移行する際に発生する脈動を抑制することができるアキシャル型の油圧ポンプ・モータ（油圧ポンプあるいは油圧モータ）に関するものである。

従来から、建設機械などでは、エンジンによって駆動されるアキシャル型の油圧ピストンポンプや高圧の作動油によって駆動されるアキシャル型の油圧ピストンモータが多用されている。

たとえば、アキシャル型の油圧ピストンポンプは、ケース内に回転自在に設けられた回転軸と一体に回転するように設けられ、周方向に離間して軸方向に伸長する複数のシリンダが形成されたシリンダブロックと、このシリンダブロックの各シリンダ内に摺動可能に挿嵌され、このシリンダブロックの回転に伴って軸方向に移動して作動油を吸込・吐出する複数のピストンと、ケースとシリンダブロック端面との間に設けられ、各シリンダと連通する吸込ポートと吐出ポートとが形成された弁板とを有している。そして、この油圧ポンプは、駆動軸が回転駆動すると、ケース内で作動軸とともにシリンダブロックが回転し、シリンダブロックの各シリンダでピストンが往復動し、吸込ポートからシリンダ内に吸い込まれた作動油をピストンによって加圧して吐出ポートに高圧の作動油として吐出する。

ここで、各シリンダのシリンダポートが弁板の吸込ポートと連通するとき、吸込ポートの始端から終端にかけてピストンがシリンダから突出する方向に移動して吸込ポートからシリンダ内に作動油を吸い込む吸込工程が行われる。一方、各シリンダのシリンダポートが吐出ポートと連通するとき、吐出ポートの始端から終端にかけてピストンがシリンダ内に進入する方向に移動してシリンダ内の作動油を吐出ポート内に吐出する吐出工程が行われる。そして、吸込工程および吐出工程を繰り返すようにシリンダブロックを回転することによって、吸込工程で吸込ポートからシリンダ内に吸い込んだ作動油を、吐出工程で加圧して吐出ポートに吐出するようにしている。

特開平９−３１７６２７号公報 特開昭４７−１８００５号公報

ところで、上述した従来の油圧ポンプなどでは、吸込工程で弁板の吸込ポートを介して作動油を吸い込んだシリンダボア内は低圧となっており、各シリンダのシリンダポートが吐出ポートと連通するとき、この吐出ポート内の高圧となった圧油がシリンダポートを介して低圧のシリンダボア内に急激に流入して大きな圧力変動を生じてしまい、この圧力変動によって脈動を発生し、結果として振動や騒音を発生していた。

このため、従来の油圧ポンプでは、シリンダポートと吐出ポートとの連通が絶たれてからシリンダポートと吸込ポートとが連通するまでの間で、シリンダボア内の油が弁板との間で閉じ込められる上死点側とじ込み領域と、シリンダポートと吸込ポートとの連通が絶たれてからシリンダポートと吐出ポートとが連通するまでの間で、シリンダボア内の油が弁板との間で閉じ込められる下死点側とじ込み領域とを連通させる油路を設け、上述した脈動の発生を抑制し、また、上死点側とじ込み領域のシリンダボアの残圧を再利用して効率の向上を図っていた（特許文献１，２参照）。

しかしながら、上述した従来の油路（残圧再生回路）は、上死点側とじ込み領域のシリンダボアと下死点側とじ込み領域のシリンダボアとを単に連通あるいは単に蓄圧するのみであるため、残圧再生回路内で作動油の圧力が複数回往復動する共振状態である吐出脈動が発生してしまい、結果としてこの残圧再生回路によって振動や騒音が発生してしまうという問題点があった。

この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、残圧再生回路による吐出脈動の発生を低減することができる油圧ポンプ・モータを提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、この発明にかかる油圧ポンプ・モータは、回転軸まわりに複数のシリンダボアが形成されたシリンダブロックが、高圧側ポートと低圧側ポートとを有した弁板に対して摺動し、斜板の傾斜によって各シリンダボア内のピストンの往復動の量を制御するアキシャル型の油圧ポンプ・モータであって、前記シリンダブロックに形成され、前記シリンダボアから前記弁板にむかう連通孔と、前記弁板に形成され、上死点側で弁板吸込ポートの端部と弁板吐出ポートの端部との間の領域である上死点側とじ込み領域に形成される上死点側連通口と、前記弁板に形成され、下死点側で弁板吸込ポートの端部と弁板吐出ポートの端部との間の領域である下死点側とじ込み領域に形成される下死点側連通口と、前記上死点側連通口と前記下死点側連通口とを接続する残圧再生回路と、を備え、前記下死点側連通口は、下死点側で、前記上死点側連通口の位置と前記回転軸中心とを結ぶ線よりも前記シリンダブロックの回転進行方向側に所定角度差をもって設けられることを特徴とする。

また、この発明にかかる油圧ポンプ・モータは、上記の発明において、前記上死点側連通口は、前記ピストンが上死点近傍となるタイミングで前記連通孔と連通する位置に設けられることを特徴とする。

また、この発明にかかる油圧ポンプ・モータは、上記の発明において、前記下死点側連通口は、前記ピストンが下死点近傍となるタイミングで前記連通孔と連通する位置に設けられることを特徴とする。

また、この発明にかかる油圧ポンプ・モータは、上記の発明において、前記上死点側連通口と前記下死点側連通口とは、同心円状に配置され、かつそれら同心円の半径が異なることを特徴とする。

また、この発明にかかる油圧ポンプ・モータは、上記の発明において、前記所定角度差は、前記残圧再生回路長を吐出脈動伝搬速度で除算した時間に対応する角度差であることを特徴とする。

この発明によれば、下死点側連通口が、下死点側で、前記上死点側連通口の位置と前記回転軸中心とを結ぶ線よりも前記シリンダブロックの回転進行方向側に所定角度差、たとえば、残圧再生回路長を吐出脈動伝搬速度で除算した時間に対応する角度差をもって設けられているので、残圧再生回路により、上死点側の油圧エネルギーを下死点側に供給するため、油圧エネルギーの効率を向上させることはもちろん、残圧再生回路による吐出脈動の発生を低減することができる。

図１は、この発明の実施の形態１にかかる油圧ポンプの概要構成を示す断面図である。 図２は、図１に示した油圧ポンプのＡ−Ａ線断面図である。 図３は、図１に示した油圧ポンプのＢ−Ｂ線断面図である。 図４は、従来および本実施の形態１における残圧再生回路に生じる吐出脈動の時間変化を示す図である。 図５は、従来および本実施の形態１における残圧再生回路に生じる吐出脈動のスペクトルを示す図である。 図６は、この発明の実施の形態２にかかる油圧ポンプにおける残圧再生回路の構成を示す図である。 図７は、この発明の実施の形態１で奇数ピストンとした場合における油圧ポンプにおける残圧再生回路の構成を示すＢ−Ｂ線断面図である。

以下、図面を参照して、この発明を実施するための形態である油圧ポンプ・モータについて説明する。

図１は、この発明の実施の形態にかかる油圧ポンプの概要構成を示す断面図である。また、図２は、図１に示した油圧ポンプのＡ−Ａ線断面図である。図１および図２に示した油圧ポンプは、シャフト１に伝達されたエンジン回転とトルクとを油圧に変換し、吸込ポートＰ１から吸い込まれた油を、高圧の作動油として吐出ポートＰ２から吐出するものであり、斜板３の傾斜角ａを変化させることによってポンプからの作動油の吐出量を可変にすることができる可変容量型の油圧ポンプである。

以下、シャフト１の軸に沿った軸をＸ軸、斜板３の傾斜軸に沿った軸をＺ軸、Ｘ軸，Ｚ軸に直交する軸をＹ軸とする。また、シャフト１の入力側端部から反対側端部に向かう方向をＸ方向とする。

この油圧ポンプは、ケース２およびエンドキャップ８に、ベアリング９ａ，９ｂを介して回転自在に軸支されるシャフト１と、このシャフト１にスプライン構造１１を介して連結され、ケース２およびエンドキャップ８内でシャフト１と一体に回転駆動するシリンダブロック６と、斜板３とを有する。シリンダブロック６は、シャフト１の軸を中心に周方向に等間隔かつシャフト１の軸に平行に配置された複数のピストンシリンダ（シリンダボア２５）が設けられている。複数のシリンダボア２５内にはシャフト１の軸に平行に往復動可能なピストン５が挿入されている。

各シリンダボア２５から突出する各ピストン５の先端には球面状の凹球が設けられる。球面状の凹部には、シュー４の球面状の凸部が、はまりあい、各ピストン５と各シュー４とは球面軸受けを形成している。なお、ピストン５の球面状の凹部は、かしめられ、シュー４との離間が防止される。

斜板３は、ケース２の側壁とシリンダブロック６との間に設けられ、シリンダブロック６を臨む側には、平坦な摺動面Ｓを有する。各シュー４は、シャフト１の回転に連動するシリンダブロック６の回動に伴って、この摺動面Ｓ上に押圧されながら円状ないし楕円状に摺動する。シャフト１の軸まわりには、シリンダブロック６のＸ方向側内周に設けられたリング１４に支持されたばね１５と、このばね１５によって押される可動リング１６およびニードル１７と、ニードル１７に当接するリング状の押圧部材１８とが設けられる。この押圧部材１８によって、シュー４が摺動面Ｓに押圧される。

ケース２の側壁には、斜板３側に臨んで突出した半球状の２つの軸受け２０，２１が、シャフト１の軸心を挟んで対称な位置に設けられている。一方、斜板３のケース２の側壁側には、軸受け２０，２１の配置位置に対応した部分に２つの凹球が形成され、軸受け２０，２１と斜板３の２つの凹球とが当接することによって斜板３の軸受けが形成される。この軸受け２０，２１は、Ｚ軸方向に配置される。

斜板３は、図２に示すように軸受け２０，２１を結ぶ線を軸（Ｚ軸に平行な軸）にしてＸ−Ｙ平面に垂直な面内で傾く。この斜板３の傾きは、ケース２の側壁側から斜板３の一端をＸ方向に沿って押圧しつつ往復動するピストン１０によって決定される。このピストン１０の往復動によって、斜板３は、軸受け２０，２１を支点として傾く。この斜板３の傾きによって摺動面Ｓも傾き、シャフト１の回転に伴ってシリンダブロック６が回転し、たとえば、図２に示すように、Ｘ−Ｚ平面からの傾斜角がａのとき、シリンダブロックがＸ方向にみて反時計回りに回転すると、各シュー４が摺動面Ｓ上を円状もしくは楕円状に摺動し、これに伴って各シリンダボア２５内のピストン５が往復動を行う。ピストン５が斜板３側に移動したときに弁板７を介して吸込ポートＰ１からシリンダボア２５内に油が吸引され、ピストン５が弁板７側に移動したときにシリンダボア２５内の油は弁板７を介して吐出ポートＰ２から高圧の作動油として吐出される。そして、この斜板３の傾きを調整することによって、吐出ポートＰ２から吐出される作動油の容量を可変制御することができる。

ここで、エンドキャップ８側に固定された弁板７と、回転するシリンダブロック６とは、摺動面Ｓａを介して接している。弁板７の摺動面Ｓａ側の端面とシリンダブロック６の摺動面Ｓａ側の端面とは、シリンダブロック６が回転することによって互いに摺動する。

図３に示すように、弁板７は、吸込ポートＰ１に連通する弁板吸込ポートＰＢ１と、吐出ポートＰ２に連通する弁板吐出ポートＰＢ２とを有する。弁板吸込ポートＰＢ１と弁板吐出ポートＰＢ２とは、同一円弧上に設けられ、周方向に延びる繭形形状をなす。一方、シリンダブロック６の摺動面Ｓａ側には、各ピストン５が往復動する８つのシリンダボア２５のポート（シリンダポート２６（２６−１〜２６−８））が、弁板吸込ポートＰＢ１および弁板吐出ポートＰＢ２が配置される同一円弧上に、等間隔で繭形形状をなして設けられる。

ここで、図３において、シリンダブロック６が、−Ｘ方向にみて時計回りに回転すると、図３において、紙面上側の弁板吐出ポートＰＢ２側において吐出工程が行われ、紙面下側の弁板吸込ポートＰＢ１側において吸込工程が行われることになる。従って、この場合、図３の紙面右端側が、吐出工程から吸込工程に切り替わり、シリンダボア２５内でピストン５が摺動面Ｓａ側に最も進入した上死点となり、図３の紙面左端側が、吸込工程から吐出工程に切り替わり、シリンダボア２５内でピストン５が摺動面Ｓａ側から最も離れた下死点となる。上死点をシリンダポート２６が通過する場合、シリンダボア２５は、高圧状態から低圧状態に瞬時に移行し、下死点をシリンダポート２６が通過する場合、シリンダボア２５は、低圧状態から瞬時に高圧状態に移行することになる。また、上死点近傍では、シリンダポート２６が弁板吐出ポートＰＢ２と弁板吸込ポートＰＢ１とのいずれにも連通せず、シリンダボア２５内の作動油がシリンダボア２５と弁板７とで閉じ込められる上死点側とじ込み領域Ｅ１が形成される。さらに、下死点近傍では、シリンダポート２６が弁板吐出ポートＰＢ２と弁板吸込ポートＰＢ１とのいずれにも連通せず、シリンダボア２５内の作動油がシリンダボア２５と弁板７とで閉じ込められる下死点側とじ込み領域Ｅ２が形成される。

弁板７側には、図３に示すように、上死点側とじ込み領域Ｅ１内のシリンダポート２６と下死点側とじ込み領域Ｅ２内のシリンダポート２６との間を連通する残圧再生回路３０が設けられる。残圧再生回路３０の上死点側とじ込み領域Ｅ１の弁板７には、上死点側連通口３１が形成される。また、残圧再生回路３０の下死点側とじ込み領域Ｅ２の弁板７には、下死点側連通口３２が形成される。上死点側連通口３１と下死点側連通口３２とは、シリンダポート２６−１〜２６−８が通過する周上外、ここでは外周側に形成される。また、残圧再生回路３０は、エンドキャップ８内に形成されたキリ穴によって実現され、その両端は、上死点側連通口３１および下死点側連通口３２に通じる。なお、上死点側連通口３１と下死点側連通口３２とは、弁板７の同一周上に設けられる。

一方、シリンダブロック６には、図３に示すように、シリンダブロック６の回転に伴って上死点側連通口３１および下死点側連通口３２に連通する連通孔４１（４１−１〜４１−８）が各シリンダポート２６−１〜２６−８毎に設けられる。

図３では、上死点側とじ込み領域Ｅ１内でシリンダポート２６−１が上死点側連通口３１に連通する直前の状態を示している。そして、シリンダポート２６−１の中心が上死点に位置したときに連通孔４１−１と上死点側連通口３１とが完全に連通するようにしている。一方、下死点側とじ込み領域Ｅ２内でシリンダポート２６−５の中心が下死点に位置したときに連通孔４１−５と下死点側連通口３２とが完全に連通するようにしている。

ここで、連通孔４１−１が上死点を通過する直前から、上死点側連通口３１に連通する直前の位置までの角度θ１は、連通孔４１−５が下死点を通過する直前から、下死点側連通口３２に連通する直前の位置までの角度θ２に比して小さい。そして、角度θ２と角度θ１との角度差Δθは、連通孔４１−１が上死点側連通口３１に連通してから連通孔４１−５が下死点側連通口３２に連通するまでの時間差Δｔに対応して求めることができる。この時間差Δｔは、残圧再生回路３０の管路長をＬ（ｍ）とし、作動油の脈動伝搬速度をＶ（ｍ／ｓｅｃ）とすると、
Δｔ＝Ｌ／Ｖ
で求められ、例えば、Ｌ＝０．３ｍ、Ｖ＝１３００ｍ／ｓｅｃとすると、
Δｔ＝２．３×１０＾（−４）
となる。この時間差Δｔを用い、油圧ポンプの定格回転数Ｒを２０００ｒｐｍとして角度差Δθを求めると、
Δθ＝（Ｒ／６０）×３６０°×Δｔ
＝（２０００／６０）×３６０°×（２．３×１０＾（−４））
＝２．７６°
となる。

このΔθは、上死点側連通口３１から作動油が吐出し、この吐出した作動油が下死点側連通口３２側にはじめて到達するタイミングの角度となる。すなわち、この角度差Δθとすることによって、残圧再生回路３０内では、圧力変動が共振せず、吐出脈動を低減している。なお、残圧再生回路３０は、シリンダボア内が高圧状態となっている上死点側の油圧エネルギーを、低圧状態となっている下死点側のシリンダボア内に供給するため、油圧エネルギーの効率化を図ることができる。

なお、上死点側連通口３１および下死点側連通口３２は、上死点側とじ込み領域Ｅ１および下死点側とじ込み領域Ｅ２内に設ける必要はなく、シリンダポート２６が上死点側とじ込み領域Ｅ１および下死点側とじ込み領域Ｅ２内に存在するときに、このシリンダポート２６に連通できる位置に設ければよい。すなわち、図３では、シリンダポート２６の回転方向に向けて前方外周側に連通孔４１を設けるようにしているが、連通孔４１をシリンダポート２６の回転方向に向けて後方外周側に設けるようにしてもよい。この場合、上死点側連通孔３１は、上死点から弁板吐出ポートＰＢ２側に設けることになる。ただし、上述したように、下死点側連通口３２は、上死点側連通口３１が上死点側とじ込み領域Ｅ１のシリンダポート２６の連通孔４１に連通した後に、下死点側とじ込み領域Ｅ２のシリンダポート２６の連通孔４１に連通するように、角度差Δθ分遅れる位置に設けるようにする。

また、このような上死点側連通孔３１と下死点側連通孔３２との位置関係は、下死点側連通口３２が、下死点側で、上死点側連通口３１の位置と回転軸中心Ｃとを通る半径上よりもシリンダブロック６の回転進行方向の領域に角度差Δθをもって設けられることになる。

ここで、図４は、従来および本実施の形態１における残圧再生回路に生じる吐出脈動の時間変化を示す図である。なお、図４は、ＡＭＳＥｉｍによるモデル解析シミュレーション結果である。図４（ａ）に示すように、従来の残圧再生回路の場合、例えば、領域ＥＡに示すように、３〜４回の往復動が行われる吐出脈動伝搬が生じ、その振幅値も大きい。これに対し、図４（ｂ）に示すように、本実施の形態１の残圧再生回路３０の場合、上死点側から下死点側への１回の脈動伝搬のみが生じ、その振幅値も非常に小さくなっている。

また、図５は、従来および本実施の形態１における残圧再生回路３０に生じる吐出脈動のスペクトルを示す図である。なお、図５は、ＡＭＳＥｉｍによるモデル解析シミュレーション結果である。図５（ａ）に示すように、従来の残圧再生回路の場合、低周波側に大きな振幅値をもつスペクトルが発生している。これに対して、本実施の形態１の残圧再生回路３０では、図５（ｂ）に示すように、低周波側でも大きな振幅値を示すスペクトルが発生しておらず、周波数全域において低い振幅値を呈しており、吐出脈動が低減されている。

なお、弁板７には、図３に示すように、シリンダポート２６が通過する周上であって、シリンダポート２６が弁板吐出ポートＰＢ２に連通する直前の下死点とじ込み領域Ｅ２内に、弁板吐出ポートＰＢ２とシリンダポート２６（シリンダボア２５）とを連通する小径の連通孔５１が設けられる。この連通孔５１によって、吸込工程から吐出工程に移行する際、この移行の直前にシリンダボア２５内の圧力を上昇させておき、移行時の急激な圧力上昇を低減し、振動や騒音の発生を抑制する。なお、連通孔５１の中心軸は、弁板吐出ポートＰＢ２の内周側側面下部からシリンダポート２６側が外周方向に傾けられるとともに、シリンダポート１０１の回転方向逆向きに傾けられている。

さらに、弁板７には、シリンダポート２６が通過する周上であって、シリンダポート２６が弁板吸込ポートＰＢ１に連通する直前の上死点とじ込み領域Ｅ１内に、弁板７とケース２との間に形成されるほぼ常圧の空間と、シリンダポート２６（シリンダボア２５）とを連通する位置にドレンポート６１が設けられる。このドレンポート６１は、キリ孔６２によって、弁板７の摺動面Ｓａ側から、弁板７とケース２との空間に連通される。このドレンポート６１によって、吐出工程から吸込工程に移行するシリンダボア２５内の圧力が減圧される。

（実施の形態２）
つぎに、この発明の実施の形態２について説明する。この実施の形態２では、図６に示すように、下死点側連通口３２に替えて、下死点側連通口３３を設け、この下死点側連通口３３は、シリンダポート２６−１〜２６−８が摺動する周の内周側に設けられる。そして、この下死点側連通口３３に連通する連通孔４２−１〜４２−８が各シリンダポート２６−１〜２６−８に形成される。また、残圧再生回路３０の両端は、上死点側連通口３１と下死点側連通口３３とに接続される。各シリンダポート２６−１〜２６−８は、連通孔４１−１〜４１−８に加え、連通孔４２−１〜４２―８を設ける必要がある。

すなわち、実施の形態１のように、各連通孔４１−１〜４１−８に対応して、それぞれ上死点側連通口３１および下死点側連通口３２を設けるのではなく、連通孔４１−１〜４１−８に対して上死点側連通口３１を設け、連通孔４２−１〜４２−８に対して下死点側連通口３３を設けるようにしてもよい。すなわち、図３では、上死点側連通口３１と下死点側連通口３２とはそれぞれ同心円状に配置され、かつそれらの同心円の半径が同じになるように配置される。図６では、上死点側連通口３１がシリンダポート２６−１〜２６−８が摺動する周の外周側の同心円に設けられ、下死点側連通口３３がシリンダポート２６−１〜２６−８が摺動する周の内周側の同心円に設けられている。ただし、実施の形態１と同様に、下死点側連通口３３の位置は、上死点側連通口３１の位置に比して角度差Δθ遅れるように配置する必要がある。このような構成とすることにより、この実施の形態２では、実施の形態１と同様な作用効果を得ることができる。

なお、上述した実施の形態１，２では、いずれも８つのシリンダボア２５、すなわち偶数ピストンの油圧モータを前提として説明した。この実施の形態１，２では、偶数ピストンとすることによって、シリンダブロック６の回転時に、上死点側とじ込み領域Ｅ１と下死点側とじ込み領域Ｅ２との双方に同時にシリンダポート２６が存在する時間を多く取りやすくなるため、角度差Δθをもった上死点側連通口３１および下死点側連通口３２，３３の形成が容易になる。しかし、奇数ピストンの油圧モータである場合であっても、上死点側とじ込み領域Ｅ１および下死点側とじ込み領域Ｅ２が周方向に広い場合や、奇数ピストン数が多い場合には、偶数ピストンの油圧モータと同様に、本実施の形態１，２を適用することができる。

たとえば、図７に示すように、９つのシリンダボアをもつシリンダブロック１０６に対しても適用することができる。このシリンダブロック１０６には、９つのピストンに対応した９つのシリンダポート１２６−１〜１２６−９と連通孔１４１−１〜１４１−９とが形成されている。そして、残圧再生回路３０に対応する残圧再生回路１３０は、端部が上死点側連通口１３１と下死点側連通口１３２とに通じている。ここで、上死点側連通口１３１から作動油が吐出した角度から、この吐出した作動油が残圧再生回路１３０を介して下死点側連通口１３２側にはじめて到達するタイミングの角度となるまでのシリンダブロック１０６の回転の角度差Δθは、実施の形態１と同様に、２．７６°となるようにしている。ところで、シリンダブロック１０６では奇数である９つのシリンダボアが形成されているため、弁板１０７上の上死点側連通口１３１と下死点側連通口１３２とが、回転軸中心Ｃに対して、隣接するシリンダボア間の角度差の半分、ここでは２０°（３６０°／９／２）の角度差分ずれて配置される。たとえば、図７に示すように、下死点側連通口１３２は、下死点側で、たとえばシリンダポート１４１−１の連通孔１４１−１が上死点側連通口１３１に連通する時点の位置と回転軸中心Ｃとを結ぶ線よりもシリンダブロック１０６の回転進行方向側に角度差Δθ´（＝Δθ＋２０°）をもつことになる。換言すれば、上死点側連通口１３１に作動油が吐出する時点の位置が上死点まで角度θ１である場合、下死点側連通口１３２の位置は、上死点から回転進行方向に、（２０°−θ１＋２．７６°）の角度をもつことになる。

さらに、上述した実施の形態１，２では、角度差Δθを１回（一方向）の脈動伝搬のみが生じるように設定しているが、一回以上の往復動の脈動が生じないようにする角度差Δθとすることによっても、従来に比して吐出脈動を低減することができる。このような角度差Δθとすることによって、結果的に、残圧再生回路３０の管路長を短く構成することができる。

また、この実施の形態１，２では、弁板吸込ポートＰＢ１の半径方向の幅とシリンダポート２６の半径方向の幅とはほぼ同じに設定し、弁板吐出ポートＰＢ２の半径方向の幅を、シリンダポート２６の半径方向の幅よりも狭く設定している。これによって吸込と吐出との油圧バランスを保つことができる。

さらに、上述した実施の形態１，２では、油圧ポンプを一例として説明したが、これに限らず、油圧モータにも適用することができる。油圧モータの場合、高圧側が油圧ポンプの吐出側に対応し、低圧側が油圧ポンプの吸込側に対応することになる。

また、上述した実施の形態では、斜板式の油圧ポンプ・モータの一例を示したが、これに限らず、斜軸式の油圧ポンプ・モータであっても適用される。

１ シャフト
２ ケース
３ 斜板
４ シュー
５，１０ ピストン
５ａ テーパ面
６，１０６ シリンダブロック
７，１０７ 弁板
８ エンドキャップ
９ａ，９ｂ ベアリング
１１ スプライン構造
１４ リング
１５ ばね
１６ 可動リング
１７ ニードル
１８ 押圧部材
２０，２１ 軸受け
２５ シリンダボア
２６，２６−１〜２６−８，１２６−１〜１２６−９ シリンダポート
３０，１３０ 残圧再生回路
３１，１３１ 上死点側連通口
３２，３３，１３２ 下死点側連通口
４１−１〜４１−８，４２−１〜４２−８，５１，１４１−１〜１４１−９ 連通孔
６１ ドレンポート
６２ キリ孔
Ｐ１ 吸込ポート
Ｐ２ 吐出ポート
ＰＢ１ 弁板吸込ポート
ＰＢ２ 弁板吐出ポート
Ｓ，Ｓａ 摺動面
Ｅ１，Ｅ２ とじ込み領域

Claims (5)

1. 回転軸まわりに複数のシリンダボアが形成されたシリンダブロックが、高圧側ポートと低圧側ポートとを有した弁板に対して摺動し、斜板の傾斜によって各シリンダボア内のピストンの往復動の量を制御するアキシャル型の油圧ポンプ・モータであって、
   前記シリンダブロックに形成され、前記シリンダボアから前記弁板にむかう連通孔と、
   前記弁板に形成され、上死点側で弁板吸込ポートの端部と弁板吐出ポートの端部との間の領域である上死点側とじ込み領域に形成される上死点側連通口と、
   前記弁板に形成され、下死点側で弁板吸込ポートの端部と弁板吐出ポートの端部との間の領域である下死点側とじ込み領域に形成される下死点側連通口と、
   前記上死点側連通口と前記下死点側連通口とを接続する残圧再生回路と、
   を備え、前記下死点側連通口は、下死点側で、前記上死点側連通口の位置と前記回転軸中心とを結ぶ線よりも前記シリンダブロックの回転進行方向側に所定角度差をもって設けられることを特徴とする油圧ポンプ・モータ。
2. 前記上死点側連通口は、前記ピストンが上死点近傍となるタイミングで前記連通孔と連通する位置に設けられることを特徴とする請求項１に記載の油圧ポンプ・モータ。
3. 前記下死点側連通口は、前記ピストンが下死点近傍となるタイミングで前記連通孔と連通する位置に設けられることを特徴とする請求項１または２に記載の油圧ポンプ・モータ。
4. 前記上死点側連通口と前記下死点側連通口とは、同心円状に配置され、かつそれら同心円の半径が異なることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の油圧ポンプ・モータ。
5. 前記所定角度差は、前記残圧再生回路長を吐出脈動伝搬速度で除算した時間に対応する角度差であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載の油圧ポンプ・モータ。

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