JP5359394B2 - 帯状ゴム部材の成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、帯状ゴム部材の成形方法に関し、さらに詳しくは、タイヤサイズに適応した未加硫の帯状ゴム部材を、複数枚のシート状部材を貼り合わせて成形するに際し、重量の増大を抑えつつ効率よく安定して成形できる帯状ゴム部材の成形方法に関するものである。

空気入りタイヤのインナーライナ部材やカーカス部材等の未加硫の帯状ゴム部材を成形する工程においては、様々なサイズ（幅および周長）のタイヤに対応するため、それぞれのタイヤサイズに適応した帯状ゴム部材を成形することが要求される。この要求に応えるため、タイヤ幅に適応した幅に形成された未加硫ゴムからなる長尺部材を用意しておき、この長尺部材をタイヤ周長に適応した長さに切断することにより、帯状ゴム部材を成形する方法が行なわれている。この方法では、タイヤ幅毎に、その幅に適応した幅に形成された長尺部材を用意する必要があるため、タイヤ幅の変更に伴って長尺部材の段替え作業が煩雑になり、効率よく帯状ゴム部材を成形するには不利であった。

そこで、未加硫ゴムからなる長尺部材を所定長さに切断した複数枚のシート状部材どうしを、その幅方向端部で貼り合わせることにより、タイヤサイズに適応した帯状ゴム部材を成形する方法が提案されている（特許文献１参照）。この提案の方法では、複数枚のシート状部材を、順次、コンベヤ上からコンベヤの搬送と同期移動するトレイの上に移載することにより貼り合わせるので、貼り合わせ対象となるシート状部材の幅方向端部の位置決めを精度よく行なうことができる。この方法では、長尺部材を切断する所定長さが、成形する帯状ゴム部材の幅になるので、タイヤ幅の変更に伴なう長尺部材の段替え作業は不要になる。そして、長尺部材の幅方向が、成形する帯状ゴム部材の周長方向になるので、例えば、２枚のシート状部材を貼り合わせる場合には、長尺部材の幅の２倍の寸法から、貼り合わせしろを差し引いた寸法が成形する帯状ゴム部材の周長方向長さになる。

ところで、圧延工程等を経て形成される未加硫ゴムの長尺部材の幅は、一定にすることが難しく、ある程度のばらつきが生じる。このばらつきによって、上記提案の方法では、シート状部材の幅方向の寸法が変動することになり、貼り合わせしろがばらつくという新たな問題が生じる。それ故、効率を低下させることなく、所定品質の帯状ゴム部材を安定して成形できる方法が求められていた。また、上記提案の方法では、複数枚のシート状部材を貼り合わせて１枚の帯状ゴム部材を成形するので、貼り合わせ部分（貼り合わせしろの部分）が複数になり、帯状ゴム部材の重量が増大し易くなるという問題があった。

特開２００６−１５０６８４号公報

本発明の目的は、タイヤサイズに適応した未加硫の帯状ゴム部材を、複数枚のシート状部材を貼り合わせて成形するに際し、重量の増大を抑えつつ効率よく安定して成形できる帯状ゴム部材の成形方法を提供することにある。

上記目的を達成するため本発明の帯状ゴム部材の成形方法は、未加硫ゴムからなる長尺部材を所定長さに切断してシート状部材を形成し、複数枚のシート状部材を、順次、コンベヤ上からコンベヤの搬送と同期移動するトレイの上に移載することにより、シート状部材の幅方向端部どうしを貼り合わせて帯状ゴム部材を成形する帯状ゴム部材の成形方法において、前記帯状ゴム部材がインナーライナーであり、前記長尺部材または前記シート状部材の幅方向両端部をトリムすることにより所定幅に形成し、このトリムする際に、前記長尺部材に積層されていた前記所定幅よりも幅が狭い長尺のタイゴムシートはトリムせずにそのままの状態にして、このタイゴムシートを積層した前記所定長さで前記所定幅に形成したシート状部材を前記コンベヤ上に載置し、前記所定幅に基づいて前記コンベヤと前記トレイの相対位置を制御することにより、コンベヤ上の前記所定長さで前記所定幅のシート状部材およびトレイ上の前記所定長さで前記所定幅のシート状部材の貼り合わせ対象となる幅方向端部の位置決めを行なって、シート状部材の幅方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせて、タイゴムシートを積層した帯状ゴム部材を成形することを特徴とする。

ここで、前記長尺部材を前記所定幅に形成した後で、前記所定長さに切断して前記所定長さで前記所定幅のシート状部材を形成することもできる。前記所定幅を、予め設定された成形ドラムの周長値の１／２に設定し、前記所定長さで前記所定幅の２枚のシート状部材により前記帯状ゴム部材を成形し、この帯状ゴム部材の周長方向端部どうしを成形ドラム上で、突き合わせて貼り合わせることもできる。前記長尺部材または前記シート状部材の幅方向両端部を、例えば、それぞれ５ｍｍ以上５０ｍｍ以下でトリムすることもできる。

本発明によれば、未加硫ゴムからなる長尺部材またはこの長尺部材を所定長さに切断して形成したシート状部材の幅方向両端部をトリムすることにより、所定幅に形成するので、長尺部材の幅にばらつきがあっても、一定の所定幅にすることができる。トリムされた端ゴムは再利用することができる。前記所定長さで前記所定幅に形成されたシート状部材をコンベヤ上に載置し、前記所定幅に基づいて前記コンベヤと前記トレイの相対位置を制御することにより、コンベヤ上の前記所定長さで前記所定幅のシート状部材およびトレイ上の前記所定長さで前記所定幅のシート状部材の貼り合わせ対象となる幅方向端部の位置決めを精度よく行なうことができる。そして、前記所定長さで前記所定幅の複数枚のシート状部材を、順次、コンベヤ上からコンベヤの搬送と同期移動するトレイの上に移載することにより、シート状部材の幅方向端部どうしを貼り合わせるので、長尺部材の幅にばらつきがあっても、シート状部材の幅方向端部どうしを、すき間なく突き合わせて貼り合わせることができる。そのため、所定品質の帯状ゴム部材を安定して成形することができる。

１枚の帯状ゴム部材を複数枚のシート状部材によって形成するので、貼り合わせ部分が複数になるが、それぞれのシート状部材の幅方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせるので、帯状ゴム部材の重量の増大を抑えることができる。

また、シート状部材の幅方向端部どうしを貼り合わせて成形したこの帯状ゴム部材では、シート状部材の所定長さが幅寸法になるので、タイヤ幅の変更に伴なう長尺部材の段替え作業が不要になるというメリットを損なうことなく、タイヤサイズに適応した未加硫の帯状ゴム部材を効率よく成形できる。

本発明に用いる帯状ゴム部材の成形装置の全体概要を示す平面図である。 図１の側面図である。 図１のＡ矢視図である。 長尺部材を切断してシート状部材を形成する工程を例示する平面図である。 切断したシート状部材をトレイに移載する工程を例示する平面図である。 新たに切断したシート状部材をトレイに移載する工程を例示する平面図である。 帯状ゴム部材を例示する側面図である。 転写ドラムに巻き付けた帯状ゴム部材を成形ドラムに巻き付ける工程を例示する側面図である。 タイゴムシートを積層した帯状ゴム部材を成形する工程を例示する平面図である。

以下、本発明の帯状ゴム部材の成形方法を図に示した実施形態に基づいて詳細に説明する。

図１〜図３に例示するように、本発明に用いる帯状ゴム部材の成形装置１（以下、成形装置１という）は、未加硫ゴムからなる長尺部材ＬＲを所定長さＬに切断する切断手段６と、シート状部材ＳＲを搬送する第１コンベヤ３および長尺部材ＬＲを搬送する第２コンベヤ４と、第１コンベヤ３の搬送と同期移動するトレイ２と、長尺部材ＬＲの幅方向両端部をトリムして予め設定された所定幅Ｗにするトリム手段５と、この予め設定された所定幅Ｗのデータが入力される制御装置１０を有している。この実施形態の成形装置１には、さらに、トレイ２と成形ドラム１１との間を移動する転写ドラム８が設けられている。成形ドラム１１の外周の周長値ＤＣは予め設定されている。

トレイ２、第１コンベヤ３および第２コンベヤ４は、フレーム７上に設置されており、第２コンベヤ４は、フレーム７に固定されている。トレイ２は、スライド機構７ａによって、第１コンベヤ３に対して近接および離反するように移動することができる。トレイ２は、第１コンベヤ３の下方に入り込む位置まで移動することができる。

第１コンベヤ３は、スライド機構７ｂによって、トレイ２に対して平行に移動することができる。即ち、トレイ２が第１コンベヤ３に対して近接および離反する移動方向と直交する方向に、第１コンベヤ３が移動できるようになっている。

トリム手段５は、回転軸５ｂの両端に回転刃５ａを有し、回転軸５ｂの軸方向は、長尺部材ＬＲの搬送方向と直交する方向になっている。それぞれの回転刃５ａが第２コンベヤ４上で回転することにより、第２コンベヤ４上の長尺部材ＬＲの幅方向両端部がトリムされて所定幅Ｗになる。それぞれの回転刃５ａの間隔を変えることができる構造にしておくとよい。回転刃５ａの間隔を可変構造にすることにより、所定幅Ｗの設定が変わった場合も対応することができ、様々な所定幅Ｗのシート状部材ＳＲを形成することができる。

長尺部材ＬＲは、圧延のばらつき等に起因して幅寸法にばらつきを有している。即ち、長尺部材ＬＲの長手方向位置によって、その幅寸法がＷ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４というように同一ではなく多少変動している。そこで、トリム手段５を用いて長尺部材ＬＲを一定の所定幅Ｗにするようにしている。

切断手段６は、第１コンベヤ３と第２コンベヤ４との間に配置され、所定の高さ位置で、これらコンベヤ３、４を横切る方向に移動することができる。

トリム手段５および切断手段６としては、回転丸刃やその他のカッター等を用いることができる。トリム手段５は、長尺部材ＬＲの搬送方向に対して、切断手段６よりも上流側に配置されているが、切断手段６よりも下流側に配置してもよい。切断手段６よりも下流側にトリム手段５を配置した場合には、所定長さＬに切断されたシート状部材ＳＲの幅方向両端部がトリム手段５によりトリムされて所定幅Ｗにされる。

未加硫ゴムからなる長尺部材ＬＲは密着し易いので、密着防止のライナーを介在させて巻物状にストックされている。部材供給台車９に載置された巻物状の長尺部材ＬＲは、第２コンベヤ４によって搬送されて、第１コンベヤ３上まで繰出される。

トレイ２および第１コンベヤ３の移動、即ち、トレイ２と第１コンベヤ３の相対位置は、制御装置１０によって制御される構成になっている。また、第１コンベヤ３および第２コンベヤ４の搬送動作（搬送速度、搬送時間、搬送タイミング、搬送方向）も制御装置１０によって制御される構成になっている。

転写ドラム８のトレイ２と成形ドラム１１との間の水平方向移動および高さ方向移動は、制御装置１０によって制御され、転写ドラム８の回転動作も制御装置１０によって制御される。転写ドラム８の外周面には吸着パッド等の帯状ゴム部材ＲＲの保持手段が設けられている。

長尺部材ＬＲが、その幅方向両端部をトリム手段５によってトリムされるとともに、切断手段６によって切断されることにより、所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲが形成される。この複数枚のシート状部材ＳＲの幅方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせること（バットスプライス）により、帯状ゴム部材ＲＲが成形される。帯状ゴム部材ＲＲは、最終的に成形ドラム１１上で、その周長方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせることにより環状にされる。帯状ゴム部材ＲＲとしては、例えば、空気入りタイヤの最内周面の構成部材であるインナーライナーを例示することができる。

次に、帯状ゴム部材ＲＲを成形する手順を、２枚のシート状部材ＳＲによって１枚の帯状ゴム部材ＲＲを成形する場合を例にして説明する。尚、１枚の帯状ゴム部材ＲＲを成形するシート状部材ＳＲの数は２枚に限らず、必要な複数枚にすることができる。

所定幅Ｗは、予め以下のように設定される。帯状ゴム部材ＲＲは、最終的に成形ドラム１１上で、その周長方向端部どうしが突き合わさせて貼り合わされて環状にされる。そのため、図７に例示するように、２枚のシート状部材ＳＲによって１枚の帯状ゴム部材ＲＲを成形する場合には、突き合わせの貼り合わせ部分ＪＴ（バットスプライス部）が２ヶ所になり、帯状ゴム部材ＲＲを環状にした際の周長Ｄ（以下、周長相当長さＤという）は、所定幅Ｗの２倍になる。

成形ドラム１１の外周値ＤＣは予め設定されているので、周長相当長さＤが、予め設定された成形ドラム１１の周長値ＤＣに一致するように所定幅Ｗを設定する。即ち、所定幅Ｗは、周長値ＤＣの１／２に設定される。

そして、まず、部材供給台車９に載置された長尺部材ＬＲを第１コンベヤ３の上まで繰り出す。第１コンベヤ３の上まで繰り出される途中、第２コンベヤ４の上で長尺部材ＬＲの両端部は、トリム手段５によってトリムされて所定幅Ｗにされる。これにより、長尺部材ＬＲの幅にばらつきがあっても、一定の所定幅Ｗにすることができる。この所定幅Ｗにトリムされた長尺部材ＬＲを、第１コンベヤ３と第２コンベヤ４とに跨るように配置する。

トリムされた端ゴムＥＲは、再度、圧延工程等に戻して、長尺部材Ｌとして再利用することができる。長尺部材ＬＲの幅方向両端部は、それぞれ、例えば、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下でトリムする。端ゴムＥＲの量が多くならないように、トリム幅は５０ｍｍ以下にすることが好ましい。

次いで、図４に例示するように、切断手段６を長尺部材ＬＲの幅方向に移動させて、長尺部材ＬＲを所定長さＬに切断して、所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲを形成する。第１コンベヤ３および第２コンベヤ４の駆動が制御されることにより、第１コンベヤ３の上に繰り出す長尺部材ＬＲの長さがコントロールされ、長尺部材ＬＲを切断した際に所定長さＬになる。

次いで、図５に例示するように、トレイ２を第１コンベヤ３の下方位置まで移動させた後、第１コンベヤ３によってシート状部材ＳＲを前方に搬送するとともに、第１コンベヤ３によって搬送されるシート状部材ＳＲと同期するようにトレイ２を移動させる。このようにして、第１コンベヤ３による搬送と同期移動するトレイ２の上に、第１コンベヤ３上のシート状部材ＳＲを移載する。移載されたシート状部材ＳＲのトレイ２における位置は、制御装置１０に記憶される。

次いで、上記と同様の工程を行なうことにより、所定長さＬかつ所定幅Ｗの次の新たなシート状部材ＳＲを形成する。

次いで、予め設定された所定幅Ｗのデータに基づいて、第１コンベヤ３とトレイ２の相対位置が制御装置１０により制御されて、第１コンベヤ３上の所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲおよびトレイ２上の所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲの貼り合わせ対象となる幅方向端部の位置決めが行なわれる。この実施形態では図６に例示するように、第１コンベヤ３がシート状部材ＳＲの幅方向に移動することにより位置決めが行なわれている。シート状部材ＳＲを載置しているトレイ２は、第１コンベヤの下方位置まで移動される。

次いで、図６に例示するように、第１コンベヤ３によって新たなシート状部材ＳＲを前方に搬送するとともに、第１コンベヤ３によって搬送されるシート状部材ＳＲと同期するようにトレイ２を移動させる。このようにして、第１コンベヤ３による搬送と同期移動するトレイ２の上に、第１コンベヤ３上のシート状部材ＳＲを移載する。これにより、２枚のシート状部材ＳＲの幅方向端部どうしがトレイ２の上で突き合わされて貼り合わされて１枚の帯状ゴム部材ＲＲが成形される。

尚、移載の際に、互いのシート状部材ＳＲの長さ方向先端位置が一致するように、第１コンベヤ３上のシート状部材ＳＲをトレイ２上に移載する。それぞれのシート状部材ＳＲは、切断手段６により精度よく同一の所定長さＬに切断されているので、それぞれのシート状部材ＳＲは、長さ方向にずれることなく貼り合わされる。

本発明によれば、上記のように予め設定された所定幅Ｗに基づいて、第１コンベヤ３とトレイ２の相対位置を制御することで、変形し易い未加硫ゴムからなる長尺部材ＬＲであっても、不用意に変形させることなく、第１コンベヤ３上のシート状部材ＳＲおよびトレイ２上のシート状部材ＳＲの貼り合わせ対象となる幅方向端部の位置決めを精度よく行なうことができる。

そして、複数枚の所定長さＬで所定幅Ｗのシート状部材ＳＲを、順次、第１コンベヤ３上から第１コンベヤ３の搬送と同期移動するトレイ２の上に移載することにより、シート状部材ＳＲの幅方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせることにより帯状ゴム部材ＲＲを成形するので、長尺部材ＬＲの幅にばらつきがあっても、シート状部材ＳＲの幅方向端部どうしをすき間なく突き合わせて貼り合わせることができる。そのため、所定品質の帯状ゴム部材ＲＲを安定して成形することができる。また、突き合わせの貼り合わせなので、貼り合わせ部分ＪＴの数が多くても帯状ゴム部材ＲＲの重量が増大することがない。

この帯状ゴム部材ＲＲでは、シート状部材ＳＲの所定長さＬが幅寸法になるので、タイヤ幅が変更される度に、幅の異なる長尺部材ＬＲに段替えする必要がなく、タイヤサイズに適応した帯状ゴム部材ＲＲを効率よく成形することができる。

この帯状ゴム部材ＲＲを成形ドラム１１に巻き付け、成形ドラム１１上で周長方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせることにより環状に形成すれば、周方向の重量アンバランスがほどんど生じないので、空気入りタイヤのユニフォミティの向上に寄与する。

帯状ゴム部材ＲＲは、そのまま成形ドラム１１に巻き付けて環状にするだけでなく、転写ドラム８を用いて成形ドラム１１に巻き付けることもできる。転写ドラム８を用いる場合は、トレイ２上に転写ドラム８を移動させて、トレイ２の上の帯状ゴム部材ＲＲに密着させつつ回転させて、帯状ゴム部材ＲＲを外周面に巻き付ける。転写ドラム８の外径は成形ドラム１１の外径よりも大きく設定されているので、転写ドラム８に巻付けた帯状ゴム部材ＲＲの周長方向端部どうしが接合することはない。

次いで、外周面に帯状ゴム部材ＲＲを巻き付けた転写ドラム８を、成形ドラム１１に向かって移動させて、図８に例示するように、外周面の帯状ゴム部材ＲＲを成形ドラム１１の外周面に押圧しつつ回転させる。これにより、帯状ゴム部材ＲＲが、成形ドラム１１の外周面に転写されて巻き付けられ、その周長方向端部どうしが突き合わせて貼り合わされる。

本発明は、インナーライナーとなる帯状ゴム部材ＲＲを成形する際に、タイゴムシートを積層した帯状ゴム部材ＲＲ（タイゴムシートとインナーライナーの積層体）を成形する。

この場合は、図９に例示するように、長尺部材ＬＲに、長尺のタイゴムシートＴを積層した積層部材を用意しておく。このタイゴムシートＴの幅ＷＴは、幅方向両端部がトリムされた後の長尺部材ＬＲの所定幅Ｗよりも狭くなっている。タイゴムシートＴの幅ＷＴは、所定幅Ｗ以下で、できるだけ所定幅Ｗに近い寸法にすることが好ましく、例えば、その幅ＷＴを所定幅Ｗよりも１ｍｍ〜５ｍｍ程度小さくする。

この積層部材は、上記実施形態と同様に、部材供給台車９から第１コンベヤ３の上まで繰り出される途中、第２コンベヤ４の上で長尺部材ＬＲの両端部が、トリム手段５によってトリムされて所定幅Ｗにされる。即ち、タイゴムシートＴはトリムされずにそのままの状態で長尺部材ＬＲのみをトリムする。

長尺部材ＬＲのみをトリムするので、トリムされた端ゴムＥＲには、タイゴムシートＴが含まれることがなく、端ゴムＥＲの再利用が容易になる。

次いで、図４によって例示した同様の手順により、切断手段６を長尺部材ＬＲの幅方向に移動させて、長尺部材ＬＲとタイゴムシートＴの積層部材を所定長さＬに切断して、所定長さＬかつ幅ＷＴのタイゴムシートＴを積層した所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲを形成する。

次いで、図５によって例示した同様の手順により、第１コンベヤ３による搬送と同期移動するトレイ２の上に、第１コンベヤ３上のタイゴムシートＴを積層したシート状部材ＳＲを移載する。次いで、上記と同様の工程を行なうことにより、所定長さＬかつ幅ＷＴのタイゴムシートＴを積層した所定長さＬかつ所定幅Ｗの次の新たなシート状部材ＳＲを形成する。

次いで、予め設定された所定幅Ｗのデータに基づいて、第１コンベヤ３とトレイ２の相対位置が制御装置１０により制御されて、第１コンベヤ３上のタイゴムシートＴを積層した所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲおよびトレイ２上のタイゴムシートＴを積層した所定長さＬかつ所定幅Ｗのシート状部材ＳＲの貼り合わせ対象となる幅方向端部の位置決めが行なわれる。

次いで、図９に例示するように（図６によって例示した同様の手順により）、第１コンベヤ３によってタイゴムシートＴを積層した新たなシート状部材ＳＲを前方に搬送するとともに、第１コンベヤ３によって搬送されるこのシート状部材ＳＲと同期するようにトレイ２を移動させる。このようにして、第１コンベヤ３による搬送と同期移動するトレイ２の上に、第１コンベヤ３上のタイゴムシートＴを積層したシート状部材ＳＲを移載する。これにより、タイゴムシートＴを積層した２枚のシート状部材ＳＲの幅方向端部どうしがトレイ２の上で突き合わされて貼り合わされて１枚の帯状ゴム部材ＲＲが成形される。

タイゴムシートＴを積層した帯状ゴム部材ＲＲは、上記実施形態と同様に、成形ドラム１１に巻き付け、成形ドラム１１上で周長方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせることにより環状に形成することができる。このタイゴムシートＴは、タイヤにおいては、インナーライナーとカーカス材との間に介在することになる。

タイゴムシートＴの幅ＷＴを、所定幅Ｗ以下で、できるだけ所定幅Ｗに近い寸法にしておくと、帯状ゴム部材ＲＲを成形した際に、それぞれのシート状部材ＳＲに積層されたタイゴムシートＴどうしのすき間を小さくすることができる。

１ 成形装置
２ トレイ
３ 第１コンベヤ
４ 第２コンベヤ
５ トリム手段
５ａ 回転刃
６ 切断手段
７ フレーム
７ａ、７ｂ スライド機構
８ 転写ドラム
９ 部材供給台車
１０ 制御装置
１１ 成形ドラム
ＲＲ 帯状ゴム部材
ＬＲ 長尺部材
ＳＲ シート状部材
Ｔ タイゴムシート

Claims (4)

1. 未加硫ゴムからなる長尺部材を所定長さに切断してシート状部材を形成し、複数枚のシート状部材を、順次、コンベヤ上からコンベヤの搬送と同期移動するトレイの上に移載することにより、シート状部材の幅方向端部どうしを貼り合わせて帯状ゴム部材を成形する帯状ゴム部材の成形方法において、前記帯状ゴム部材がインナーライナーであり、前記長尺部材または前記シート状部材の幅方向両端部をトリムすることにより所定幅に形成し、このトリムする際に、前記長尺部材に積層されていた前記所定幅よりも幅が狭い長尺のタイゴムシートはトリムせずにそのままの状態にして、このタイゴムシートを積層した前記所定長さで前記所定幅に形成したシート状部材を前記コンベヤ上に載置し、前記所定幅に基づいて前記コンベヤと前記トレイの相対位置を制御することにより、コンベヤ上の前記所定長さで前記所定幅のシート状部材およびトレイ上の前記所定長さで前記所定幅のシート状部材の貼り合わせ対象となる幅方向端部の位置決めを行なって、シート状部材の幅方向端部どうしを突き合わせて貼り合わせて、タイゴムシートを積層した帯状ゴム部材を成形する帯状ゴム部材の成形方法。
2. 前記長尺部材を前記所定幅に形成した後で、前記所定長さに切断して前記所定長さで前記所定幅のシート状部材を形成する請求項１に記載の帯状ゴム部材の成形方法。
3. 前記所定幅を、予め設定された成形ドラムの周長値の１／２に設定し、前記所定長さで前記所定幅の２枚のシート状部材により前記帯状ゴム部材を成形し、この帯状ゴム部材の周長方向端部どうしを成形ドラム上で、突き合わせて貼り合わせる請求項１または２に記載の帯状ゴム部材の成形方法。
4. 前記長尺部材または前記シート状部材の幅方向両端部を、それぞれ５ｍｍ以上５０ｍｍ以下でトリムする請求項１〜３のいずれかに記載の帯状ゴム部材の成形方法。

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