JP5348645B2 - ワイヤーロープの素線破断検出治具 - Google Patents

Description

本発明は、例えば乗りかごやカウンタウエイトを吊り下げているエレベータ用のワイヤーロープに異常があるか否かを検出する際に用いる素線破断検出治具に関する。

エレベータの乗りかごやカウンタウエイトは、複数本のワイヤーロープにより昇降路内に吊り下げられている。ワイヤーロープは、例えば炭素鋼やステンレス鋼で造られた複数本の素線をより合わせた複数本のストランドを有し、これらストランドを心鋼の周りに所定のピッチでより合わせることで構成されている。

エレベータ用のワイヤーロープは、据え付け時に専用の治具や装置を用いて乗りかごのシーブ、カウンタウエイトのシーブおよび巻上機のシーブに慎重に巻き掛けている。ワイヤーロープの据え付け時において、ワイヤーロープの引き伸ばし方などが悪いと、ワイヤーロープに形崩れが生じる。特にワイヤーロープの途中に輪ができる、いわゆるキンクと生じる形崩れが発生すると、ワイヤーロープの強度が急激に劣化するのを否めない。ワイヤーロープの強度低下は、素線の破断ひいてはストランドの破断を招く一つの要因となっている。

この対策として、従来から簡便な方法でワイヤーロープの素線に異常があるか否かを検出するハンディタイプの検出治具が種々提案されている。例えば、特許文献１に開示された検出治具は、ワイヤーロープを間に挟んで向かい合う一対の枠部材を備えている。枠部材は、ヒンジを支点に相対的に開閉可能に連結されており、夫々の枠部材の内面に紙、粘土板および石膏板のような壊れ易い検出部材が取り付けられている。

このような検出治具は、ワイヤーロープの軸方向に移動させることで、ワイヤーロープの素線の異常を検出するようになっている。具体的には、ストランドを構成する素線が破断していた場合、素線の破断端部は、ワイヤーロープの径方向外側に向けて飛び出している。そのため、素線の破断端部が枠部材の間を通過する時に検出部材に引っ掛かるとともに、この検出部材を引き裂いて破壊する。これにより、作業員は、破壊された検出部材を目視することで、ワイヤーロープの素線に破断が生じていることを認識することができる。

さらに、他の例として、ワイヤーロープを一対の枠部材の間で挟み込むようにした検出治具が知られている。この検出治具によると、各枠部材は、半円筒状をなす複数の凹部を有し、これら凹部はワイヤーロープの並び方向に沿って一列に並んでいる。枠部材の一端は、ヒンジを介して互いに連結されている。この連結により、一対の枠部材は、凹部が互いに合致する閉じ位置と、凹部が離間する開き位置との間で開閉可能となっている。

枠部材の凹部は、枠部材が閉じ位置に達した時に、互いに協働してワイヤーロープが摺動可能に貫通する挿通孔を規定している。挿通孔を構成する凹部の内面は、塗装されている。

このような検出治具によると、素線の破断端部が挿通孔を通過する時に、素線の破断端部が凹部の内面に接触する。この接触により、素線の破断端部によって塗料が掻き取られるので、凹部の内面に傷が付く。これにより、作業員は凹部の内面を目視することで、ワイヤーロープの素線に破断が生じていることを認識することができる。
特開２００４−３０７１１６号公報

素線によって破壊される検出部材を用いた検出治具では、検出部材が破壊される度に検出部材を新規なものと交換しなくてはならない。そのため、長尺なワイヤーロープを全長に亘って点検する過程で、検出部材の交換作業を余儀なくされることがあり、ワイヤーロープの素線が破断しているか否かを検出する作業に時間を要するのを避けられない。

さらに、枠部材の凹部の間でワイヤーロープを挟み込むようにした検出治具によると、ワイヤーロープを一方の枠部材の凹部に収めた後、他方の枠部材を一方の枠部材に突き合わせる作業を必要とする。

この際、各凹部は、ワイヤーロープの半径に相当する程度の深さを有する半円筒状をなしているので、ワイヤーロープを一方の枠部材の凹部に収めた状態においても、ワイヤーロープの径方向に沿う半分の部分は、凹部の外に食み出ている。

このため、ワイヤーロープを一方の枠部材の凹部の中にしっかりと保持することができず、他方の枠部材を一方の枠部材に突き当てるまでの間に、ワイヤーロープが凹部から脱落し易くなる。特に複数本のワイヤーロープを一つ一つ凹部に収める時に、先に凹部に収めたワイヤーロープが凹部から抜け出てしまう虞があり、ワイヤーロープを検出治具にセットする際の作業性が悪くなる。

本発明の目的は、ワイヤーロープの素線に異常があるか否かの検出作業を簡便に行えるとともに、ワイヤーロープを第１の溝と第２の溝との間に容易にセットすることができ、作業性に優れたハンディタイプの素線破断検出治具を得ることにある。

上記目的を達成するため、本発明の一つの形態に係る素線破断検出治具は、
複数本の素線をより合わせたストランドを有するワイヤーロープを間に挟んで振り分けられ、作業者が手で把持する一対のハンドルと、
上記ハンドルの間に跨って固定された第１の検出部材と、
一端が上記一方のハンドルに回動可能に支持されるとともに、他端が上記他方のハンドルに取り外し可能に支持された第２の検出部材と、を含んでいる。
上記第１の検出部材は、上記ハンドルの間に跨る直線状の縁部と、この縁部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第１の溝と、を有するばね鋼で構成されている。上記第２の検出部材は、上記ハンドルの間に跨る直線状の縁部と、この縁部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第２の溝と、を有するばね鋼で構成されている。
上記第２の検出部材は、上記一端を支点として上記第１の溝と上記第２の溝との間で上記ワイヤーロープを径方向から挟み込む第１の位置と、上記第１の検出部材から遠ざかって上記第１の溝および上記第２の溝による上記ワイヤーロープの挟み込みを解除する第２の位置との間で回動可能である。
上記第１の溝および上記第２の溝は、上記第２の検出部材が上記第１の位置に回動された時に、互いに協働して上記ワイヤーロープが摺動可能に貫通する貫通孔を規定するとともに、上記第１の溝および上記第２の溝の少なくともいずれか一方は、上記ワイヤーロープの径方向に沿う深さ寸法が上記ワイヤーロープの直径よりも大きいことを特徴としている。

本発明によれば、ワイヤーロープの素線に異常があるか否かの検出作業を効率よく簡単に行うことができる。それとともに、ワイヤーロープを検出治具に取り付ける時に、ワイヤーロープが検出治具から外れ難くなり、検出治具に対するワイヤーロープの取り付け作業を容易に行うことができる。

以下本発明の第１の実施の形態を、エレベータに適用した図１ないし図８に基いて説明する。

図１は、トラクション式のエレベータ１の構造を概略的に示している。エレベータ１は、昇降路２の上端に機械室３を有している。昇降路２には、乗りかご４およびカウンタウエイト５が図示しないガイドレールを介して昇降動可能に支持されている。乗りかご４は、かご用シーブ６を有するとともに、カウンタウエイト５は、ウエイト用シーブ７を有している。

機械室３に巻上機８が据え付けられている。巻上機８は、トラクションシーブ９を有している。トラクションシーブ９に例えば１０本のメインロープ１０が巻き掛けられている。メインロープ１０は、ワイヤーロープの一例であり、乗りかご４およびカウンタウエイト５を昇降路２内に吊り下げている。

メインロープ１０は、昇降路２の上端部とかご用シーブ６との間に跨る第１の部分１０ａと、かご用シーブ６とトラクションシーブ９との間に跨る第２の部分１０ｂと、トラクションシーブ９とウエイト用シーブ７との間に跨る第３の部分１０ｃと、ウエイト用シーブ７と昇降路２の上端部との間に跨る第４の部分１０ｄとを有している。メインロープ１０の第１ないし第４の部分１０ａ〜１０ｄは、夫々弛むことなく直線状に引っ張られているとともに、各シーブ６，７，９の軸方向に所定のピッチで一列に並んでいる。

図２に示すように、各メインロープ１０は、心鋼１１の周りに複数本のストランド１２を所定のピッチでより合わせることで構成されている。各ストランド１２は、複数本の素線１３をより合わせたものであり、素線１３としては例えば炭素鋼やステンレス鋼が用いられている。本実施の形態では、例えば直径が５ｍｍのメインロープ１０を使用している。

メインロープ１０は、かご用シーブ６、ウエイト用シーブ７およびトラクションシーブ９に強く巻き掛けられているので、各シーブ６，７，９との間に生じる摩擦を繰り返し受けている。そのため、ストランド１２を構成する素線１３が使用中に次第に擦り減るのを避けられず、最終的には素線１３の破断に至る。

さらに、メインロープ１０をエレベータ１に据え付ける時に、メインロープ１０の引き伸ばし方などが悪いと、メインロープ１０に形崩れが生じることがある。形崩れは、メインロープ１０の強度を劣化させるとともに、素線１３の破断ひいてはストランド１２の破断を招く一つの要因となる。

図３〜図７は、メインロープ１０の据え付け後に、メインロープ１０の素線１３に異常があるか否かを検出する際に用いるハンディタイプの素線破断検出治具２０を開示している。

検出治具２０は、第１の検出部材２１、第２の検出部材２２および一対の固定ねじ２３ａ，２３ｂを備えている。第１の検出部材２１としては、例えば厚さが９ｍｍの鋼板が用いられている。第１の検出部材２１は、メインロープ１０の並び方向に延びる長方形状をなすとともに、メインロープ１０の並び方向に沿う真っ直ぐな縁部２４を有している。

図４および図６に示すように、第１の検出部材２１の縁部２４に、第１の連結部２５および複数の第１の溝２６が形成されている。第１の連結部２５は、縁部２４に第１の検出部材２１の厚みを減じる方向の段差２７を形成している。段差２７は、第１の検出部材２１の板厚の半分の深さ寸法を有するように、第１の検出部材２１の上面から凹んでいるとともに、縁部２４の全長に亘って延びている。そのため、第１の連結部２５は、段差２７に臨む平坦な接合面２５ａを有し、この接合面２５ａは、第１の検出部材２１の上方を向いている。

図８に示すように、第１の溝２６は、第１の連結部２５を厚み方向に貫通するとともに、縁部２４に開口している。第１の溝２６は、メインロープ１０の配置間隔に対応するように、所定のピッチで一列に並んでいる。第１の溝２６の終端２６ａは、メインロープ１０の外周面の曲率に対応するように円弧状に湾曲されている。

さらに、第１の溝２６は、その開口幅Ｗが例えば５．２mmに設定されているとともに、メインロープ１０の径方向に沿う深さ寸法Ｄが、メインロープ１０の直径よりも大きく設定されている。このため、複数本のメインロープ１０は、個々に第１の溝２６に入り込むとともに、主に第１の溝２６の終端２６ａに摺動可能に接するようになっている。

図３および図４に示すように、第１の検出部材２１は、一対のねじ挿通孔２８ａ，２８ｂを有している。一方のねじ挿通孔２８ａは、第１の検出部材２１の長手方向に沿う一端に位置している。他方のねじ挿通孔２８ｂは、第１の検出部材２１の長手方向に沿う他端に位置している。ねじ挿通孔２８ａ，２８ｂは、第１の検出部材２１の奥行き方向に沿って互いに平行に配置されており、これらねじ挿通孔２８ａ，２８ｂの間に第１の溝２６が位置している。

第２の検出部材２２としては、例えば厚さが９mmの鋼板が用いられている。第２の検出部材２２は、メインロープ１０の並び方向に延びる長方形状をなしている。第２の検出部材２２は、第１の検出部材２１の縁部２４と向かい合う縁部３０を有し、この縁部３０は、メインロープ１０の並び方向に沿って真っ直ぐに延びている。

図４および図６に示すように、第２の検出部材２２の縁部３０に、第２の連結部３１および複数の第２の溝３２が形成されている。第２の連結部３１は、縁部３０に第２の検出部材２２の厚みを減じる方向の段差３３を有している。段差３３は、第２の検出部材２２の板厚の半分の深さ寸法を有するように第２の検出部材２２の下面から凹んでいるとともに、縁部３０の全長に亘って延びている。

そのため、第２の連結部３１は、段差３３に臨む平坦な接合面３１ａを有し、この接合面３１ａは、第２の検出部材２２の下方を向いている。よって、第１の検出部材２１の段差２７と第２の検出部材２２の段差３３は、互いに噛み合うように逆向きに凹んでいる。

第２の溝３２は、第２の連結部３１を厚み方向に貫通するとともに、縁部３０に開口している。第２の溝３２は、メインロープ１０の配置間隔に対応するように、所定のピッチで一列に並んでいる。第２の溝３２の終端３２ａは、メインロープ１０の外周面の曲率に対応するように円弧状に湾曲されている。

さらに、第２の溝３２は、その開口幅Ｗが例えば５．２mmに設定されているとともに、メインロープ１０の径方向に沿う深さ寸法Ｄが、メインロープ１０の直径よりも大きく設定されている。このため、複数本のメインロープ１０は、個々に第２の溝３２に入り込むとともに、主に第２の溝３２の終端３２ａに摺動可能に接するようになっている。

図３および図４に示すように、第２の検出部材２２は、一対のねじ挿通孔３４ａ，３４ｂおよびナット３５ａ，３５ｂを有している。一方のねじ挿通孔３４ａは、第２の検出部材２２の長手方向に沿う一端に位置している。他方のねじ挿通孔３４ｂは、第２の検出部材２２の長手方向に沿う他端に位置している。ねじ挿通孔３４ａ，３４ｂは、第２の検出部材２２の奥行き方向に沿って互いに平行に配置されており、これらねじ挿通孔３４ａ，３４ｂの間に第２の溝３２が位置している。

ナット３５ａ，３５ｂは、第２の検出部材２２のうち第２の溝３２が位置する縁部３０とは反対側の端部に例えば溶接等の手段により固定されている。ナット３５ａ，３５ｂは、ねじ挿通孔３４ａ，３４ｂの開口端に位置している。

第１の検出部材２１および第２の検出部材２２は、第１の位置と第２の位置との間で変位可能となっている。図３および図６は、第１および第２の検出部材２１，２２が第１の位置に変位した状態を開示している。第１の位置では、第１の連結部２５の接合面２５ａと第２の連結部３１の接合面３１ａとが重なり合って、第１および第２の連結部２５，３１が第１および第２の検出部材２１，２２の厚み方向に互いに噛み合っている。

この噛み合いにより、第１の検出部材２１および第２の検出部材２２は、第１の溝２６と第２の溝３２とが合致するように一体的に組み合わされている。第１の溝２６の終端２６ａおよび第２の溝３１の終端３１ａは、第１および第２の溝２６，３２が合致した時に、互いに協働してメインロープ１０が摺動可能に貫通する複数の円形の貫通孔３６を形成するようになっている。

図４は、第１および第２の検出部材２１，２２が第２の位置に変位した状態を開示している。第２の位置では、第１の連結部２５の接合面２５ａと第２の連結部３１の接合面３１ａとが互いに切り離されて、第１の検出部材２１が第２の検出部材２２から分離されている。

固定ねじ２３ａ，２３ｂは、第１および第２の検出部材２１，２２が第１の位置にある時に、第１の検出部材２１のねじ挿通孔２８ａ，２８ｂから第２の検出部材２１のねじ挿通孔３４ａ，３４ｂに挿入されている。固定ねじ２３ａ，２３ｂの先端は、ねじ挿通孔３４ａ，３４ｂを貫通してナット３５ａ，３５ｂにねじ込まれている。

このねじ込みにより、第１の検出部材２１が第２の検出部材２２に連結されて、第１および第２の検出部材２１，２２が第１の位置に保持されている。よって、本実施の形態では、固定ねじ２３ａ，２３ｂおよびナット３５ａ，３５ｂが第１および第２の検出部材２１，２２を第１の位置に保持する固定手段を構成している。

このような構成の検出治具２０は、メインロープ１０の保守点検を実行する作業員がバッグ等に入れて持ち運ぶことができるように、小型・軽量化されている。メインロープ１０の保守点検を行う時、作業員は検出治具２０をバッグの中から取り出して、以下のような手順で作業を実行する。

まず、作業員は昇降路２に入り、例えば昇降路２の最上部に移動された乗りかご４の天井の上に載って、１０本のメインロープ１０をまとめて検査する。具体的には、乗りかご４の天井の上で検出治具２０の固定ねじ２３ａ，２３ｂを弛めて、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２とを第２の位置に変位させる。第２の位置では、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２とが互いに切り離されている。

この状態で、図４に示すように、第１の検出部材２１の第１の溝２６の中に、乗りかご４を吊り下げている１０本のメインロープ１０を個々に挿入する。次に、第１の検出部材２１の第１の連結部２５に第２の検出部材２２の第２の連結部３１を噛み合わせて、第１の溝２６と第２の溝３２とを互いに合致させる。

これにより、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２とが第１の位置に変位する。第１の位置では、第１の溝２６の終端２６ａと第２の溝３２の終端３２ａとの間に円形の貫通孔３６が形成される。１０本のメインロープ１０は、個々に第１の溝２６の終端２６ａと第２の溝３２の終端３２ａとの間で挟み込まれて、貫通孔３６を摺動可能に貫通している。

次に、固定ねじ２３ａ，２３ｂを第１の検出部材２１のねじ挿通孔２８ａ，２８ｂから第２の検出部材２２のねじ挿通孔３４ａ，３４ｂに挿通するとともに、固定ねじ２３ａ，２３ｂの先端をナット３５ａ，３５ｂにねじ込んでいく。このねじ込みにより、図３および図７に示すように、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２とが互いに連結されて第１の位置に保持され、検出治具２０に対するメインロープ１０の取り付けが完了する。

この状態で、検出治具１０を作業員が両手でしっかりと保持し、エレベータ１をゆっくりと動かす。これにより、メインロープ１０が検出治具１０の貫通孔３６を通過する。メインロープ１０の素線１３が破断していると、図２や図５に示すように、素線１３の破断端部１３ａがメインロープ１０の径方向外側に向けて張り出している。そのため、素線１３の破断端部１３ａが検出治具２０の貫通孔３６に達した時に、破断端部１３ａが第１の溝２６又は第２の溝３２に引っ掛かる。

これにより、検出治具２０に衝撃が伝わったり、金属同士が擦れ合うような異音が発生するので、作業員は検出治具２０を保持している手に伝わる感触や音に基いて素線１３に異常があることを認識することができる。

さらに、貫通孔３６は、第１および第２の検出部材２１，２２の厚みに対応する９mmの長さ寸法を有している。このため、例えばメインロープ１０にキンクと称する形崩れが生じていた場合、このメインロープ１０の形崩れの箇所が貫通孔３６を通過する時に、大きな抵抗が生じる。

この結果、作業員が手で保持している検出治具２０が振動したり、傾くことがある。そのため、作業員は、検出治具２０を保持している手に伝わる感触からメインロープ１０に形崩れが生じていることを知ることができる。

このような第１の実施の形態によれば、作業員が目視では発見が困難なメインロープ１０の形崩れおよび素線１３の破断箇所を、検出治具２０を用いて容易に検出することができる。

メインロープ１０に異常があるか否かの検出は、検出治具２０にメインロープ１０が強く擦れ合ったり、素線１３の破断端部１３ａが引っ掛かることで検出されるので、一つの検出治具２０を繰り返し使用できる。それとともに、検出作業の途中で検出治具２０を交換したり、検出用の部品を交換する必要はなく、メインロープ１０に異常があるか否かの検出に要する作業時間を短縮することができる。

さらに、上記構成によると、最初にメインロープ１０が入り込む第１の検出部材２１の第１の溝２６は、メインロープ１０の径方向に沿う深さ寸法Ｄがメインロープ１０の直径よりも大きく形成されている。このため、メインロープ１０は、第１の溝２６から径方向に食み出すことなく第１の溝２６の中に完全に入り込むので、第１の溝２６に通したメインロープ１０が第１の溝２６から外れ難くなる。

すなわち、１０本のメインロープ１０を一本づつ第１の溝２６に通していく時に、先に第１の溝２６に通したメインロープ１０が第１の溝２６から外れ難くなる。このため、１０本のメインロープ１０を短時間のうちに容易に第１の検出部材２１にセットすることができる。

加えて、第１の溝２６にメインロープ１０を通してから第１の検出部材２１に第２の検出部材２２を固定するまでの期間中に、１０本のメインロープ１０を第１の溝２６にしっかりと保持することができる。このため、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２との連結に手間を要することもなく、１０本のメインロープ１０を貫通孔３６の内側に容易に通すことができる。

よって、検出治具２０にメインロープ１０を取り付ける際の作業性が良好となり、この点でもメインロープ１０に異常があるか否かの検出に要する作業時間の短縮に寄与するといった利点がある。

さらに、上記構成によると、第１の検出部材２１の段差２７と第２の検出部材２２の段差３３は、第１および第２の検出部材２１，２２の厚み方向に沿う向きが互いに逆となっている。このため、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２とを組み合わせた時に、第１の連結部２５と第２の連結部３１との重なり部分に第１および第２の検出部材２１，２２の厚み方向に沿う段付きが生じることはない。

よって、検出治具２０がフラットな板状となって、検出治具２０の全体の厚み寸法を第１および第２の検出部材２１，２２の厚みと同等の９mmとすることができる。したがって、検出治具２０を薄くコンパクトに形成することができ、使い易い検出治具２０を得ることができる。

なお、本発明は上記第１の実施の形態に特定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施可能である。

第１の実施の形態では、第１の検出部材２１と第２の検出部材２２とを互いに分離可能としたが、例えば第１の検出部材２１の長手方向に沿う一端と第２の検出部材２２の長手方向に沿う一端との間を、ヒンジを介して回動可能に連結するようにしてもよい。

さらに、第１および第２の検出部材２１，２２の材質は金属に限らず、例えば硬質な合成樹脂材料を用いてもよい。

一方、図９ないし図１３は、本発明の第２の実施の形態に係る素線破断検出治具４０を開示している。

検出治具４０は、一対のハンドル４１ａ，４１ｂ、第１の検出部材としての固定板４２および第２の検出部材としての可動板４３を備えている。ハンドル４１ａ，４１ｂとしては、例えば板厚が５mm程度の金属板が用いられている。ハンドル４１ａ，４１ｂは、作業員が手で把持し得るような大きさを有する長方形状をなすとともに、メインロープ１０の並び方向に互いに離間して配置されている。

固定板４２は、例えば板厚が１mmのばね鋼により形成されている。固定板４２は、メインロープ１０の並び方向に延びる長方形状をなすとともに、メインロープ１０の並び方向に沿う真っ直ぐな縁部４４を有している。

固定板４２の縁部４４に複数の第１の溝４５が形成されている。第１の溝４５は、固定板４２を厚み方向に貫通するとともに、縁部４４に開口している。第１の溝４５は、メインロープ１０の配置間隔に対応するように、所定のピッチで一列に並んでいる。第１の溝４５の終端４５ａは、メインロープ１０の外周面の曲率に対応するように円弧状に湾曲している。

さらに、第１の溝４５は、その開口幅Ｗが例えば５．２mmに設定されているとともに、メインロープ１０の径方向に沿う深さ寸法Ｄが、メインロープ１０の直径よりも大きく設定されている。このため、１０本のメインロープ１０は、個々に第１の溝４５に入り込むとともに、主に第１の溝４５の終端４５ａに摺動可能に接するようになっている。

固定板４２の長手方向に沿う一端は、ねじ４６を介して一方のハンドル４１ａに固定されている。固定板４２の長手方向に沿う他端は、ねじ４７を介して他方のハンドル４１ｂに固定されている。そのため、固定板４２は、ハンドル４１ａ，４１ｂの間に跨って固定されている。

可動板４３は、固定板４２と同様に例えば板厚が１mmのばね鋼により形成されている。可動板４３は、メインロープ１０の並び方向に延びる長方形状をなすとともに、メインロープ１０の並び方向に沿う真っ直ぐな縁部４９を有している。

可動板４３の縁部４９に複数の第２の溝５０が形成されている。第２の溝５０は、可動板４３を厚み方向に貫通するとともに、縁部４９に開口している。第２の溝５０は、メインロープ１０の配置間隔に対応するように、所定のピッチで一列に並んでいる。第２の溝５０の終端５０ａは、メインロープ１０の外周面の曲率に対応するように円弧状に湾曲している。

さらに、第２の溝５０は、その開口幅Ｗが例えば５．２mmに設定されているとともに、メインロープ１０の径方向に沿う深さ寸法Ｄが、メインロープ１０の直径と同等もしくはメインロープ１０の直径よりもやや小さく設定されている。このため、１０本のメインロープ１０は、個々に第２の溝５０に入り込むとともに、主に第２の溝５０の終端５０ａに摺動可能に接するようになっている。

可動板４３の長手方向に沿う一端は、ねじ５１を介して一方のハンドル４１ａに回動可能に支持されている。ねじ５１は、可動板４３の一端に開けた略三角形状のばか孔５２を貫通している。

可動板４３の長手方向に沿う他端にスリット５３が形成されている。スリット５３は、可動板４３の長手方向と直交する方向に延びているとともに、可動板４３の縁部４９に開口している。可動板４３の他端は、ねじ５４を介して他方のハンドル４１ｂに取り外し可能に支持されている。ねじ５４は、スリット５３を摺動可能に貫通している。

そのため、可動板４３は、ねじ５１，５４を弛めてハンドル４１ａ，４１ｂに対する締め付けを解除した状態で、ねじ５１を支点に第１の位置と第２の位置との間で回動変位が可能となっている。

図９は、可動板４３が第１の位置に回動された状態を開示している。第１の位置では、可動板４３の縁部４９と固定板４２の縁部４４とが互いに平行をなすとともに、縁部４９が縁部４４の上に重なり合っている。これにより、固定板４２の第１の溝４５と可動板４３の第２の溝５０とが互いに合致している。第１の溝４５の終端４５ａおよび第２の溝５０の終端５０ａは、第１の溝４５と第２の溝５０とが合致した時に、互いに協働してメインロープ１０が摺動可能に貫通する複数の円形の貫通孔５５を形成するようになっている。

図１２は、可動板４３が第２の位置に回動された状態を開示している。第２の位置では、可動板４３がねじ５１を支点に固定板４２から遠ざかる方向に回動されて、固定板４２の縁部４４と可動板４３の縁部４９との間に、メインロープ１０を導くための空間５７が形成されている。

図１０および図１１に示すように、他方のハンドル４１ｂの下面に振動検知装置６０が支持されている。振動検知装置６０は、ばね鋼からなる固定板４２および可動板４３がメインロープ１０との接触により振動した時に、固定板４２および可動板４３からハンドル４１ｂに伝わる振動を検知するためのものである。

振動検知装置６０は、固定板４２および可動板４３の振動を検出した時に、他方のハンドル４１ｂの上面に取り付けた発光ダイオード６１に電気信号を送出する。これにより、発光ダイオード６１が点灯又は点滅するようになっている。

さらに、本実施の形態では、一方のハンドル４１ａの端部にストラップ取り付け孔６２が形成されている。ストラップ取り付け孔６２は、ストラップ６３の一端を取り付けるためのものである。このストラップ６３の他端を作業員の手首に巻き付けておくことで、作業員が検出治具４０を誤って落下させるといった不具合を解消することができる。

このような検出治具４０を用いてメインロープ１０の保守点検を実行するに当たっては、作業員は、上記第１の実施の形態と同様に乗りかご４の天井の上に載って１０本のメインロープ１０をまとめて検査する。

すなわち、最初にねじ５１，５４を弛めて、ハンドル４１ａ，４１ｂに対する可動板４３の固定を解除する。次に、スリット５３がねじ５４から離脱するように、可動板４３をねじ５１を支点に固定板４２から遠ざかる方向に回動させる。この回動により、可動板４３が図１２に示す第２の位置に到達し、固定板４２の縁部４４と可動板４３の縁部４９との間にメインロープ１０の受け入れを許容する空間５７が形成される。

この状態で、固定板４２の縁部４４に位置する第１の溝４５の中に、乗りかご４を吊り下げている１０本のメインロープ１０を個々に挿入する。この後、可動板４３をねじ５１を中心に第２の位置から第１の位置に向けて回動させ、縁部４９に位置するスリット５３の開口端にねじ５４を導く。さらに、図１３に示すように、可動板４３が固定板４２と平行となるように可動板４３の向きを調整した後、可動板４３をスリット５３とねじ５４との嵌合部分をガイドとして固定板４２に近づく方向にスライドさせる。

このスライドにより、可動板４３が第１の位置に到達して、固定板４２の第１の溝４５が可動板４３の第２の溝５０と合致し、第１の溝４５の終端４５ａと第２の溝５０の終端５０ａとの間に円形の貫通孔５５が形成される。したがって、１０本のメインロープ１０は、第１の溝４５の終端４５ａと第２の溝５０の終端５０ａとの間で挟み込まれて、貫通孔５５を摺動可能に貫通している。

次に、ねじ５１，５４をハンドル４１ａ，４１ｂにねじ込むことで、可動板４３を第１の位置に固定する。この固定により、可動板４３と固定板４２との相対的な移動が制限され、検出治具４０に対するメインロープ１０の取り付けが完了する。

この状態で、検出治具４０のハンドル４１ａ，４１ｂを作業員が両手でしっかりと保持し、エレベータ１をゆっくりと動かす。これにより、メインロープ１０が検出治具４０の貫通孔５５を通過していく。メインロープ１０の素線１３が破断していると、この素線１３の破断端部１３ａは、図１０に示すようにメインロープ１０の径方向外側に張り出しているので、破断端部１３ａが検出治具４０の貫通孔５５に達した時に、この破断端部１３ａが第１の溝４５又は第２の溝５０に引っ掛かる。

これにより、固定板４２又は可動板４３が破断端部１３ａにより弾かれて振動するとともに、この振動により金属製の音が発生する。そのため、作業員は、検出治具４０を保持している手に伝わる振動や検出治具４０が発する音に基いて素線１３に異常があることを知ることができる。

さらに、本実施の形態では、固定板４２や可動板４３が素線１３により弾かれて振動した時に、振動検知装置６０が固定板４２および可動板４３の振動を検知して発光ダイオード６１を点灯又は点滅させる。このため、作業員は発光ダイオード６１を目視することで素線１３に異常があることを認識することができる。

このような第２の実施の形態によると、メインロープ１０の素線１３に異常があるか否かは、固定板４２および可動板４３が素線１３の破断端部１３ａによって弾かれて振動することで検出されるので、一つの検出治具４０を繰り返し使用できる。さらに、検出作業の途中で検出治具４０を交換したり、検出用の部品を交換する必要はなく、メインロープ１０に異常があるか否かの検出に要する作業時間を短縮できる。

しかも、最初にメインロープ１０が入り込む固定板４２の第１の溝４５は、メインロープ１０の径方向に沿う深さ寸法Ｄがメインロープ１０の直径よりも大きく形成されている。このため、メインロープ１０は、第１の溝４５から径方向に食み出すことなく第１の溝４５内に完全に入り込むので、第１の溝４５に通したメインロープ１０が第１の溝４５から外れ難くなる。

よって、上記第１の実施の形態と同様に、検出治具４０にメインロープ１０を取り付ける作業を容易に行うことができ、メインロープ１０の素線１３に異常があるか否かの検出に要する作業時間を短縮できる。

なお、上記実施の形態では、作業員が乗りかごの天井の上に載ってメインロープの保守点検作業を行うようにしたが、本発明はこれに限定されない。例えば、作業員が機械室に入って巻上機の傍でメインロープの保守点検作業を行うようにしてもよい。

さらに、上記実施の形態では、昇降路の上端に機械室を有するエレベータを代表して説明したが、昇降路の上端から機械室を省略して、昇降路内に小型の巻上機を据え付けたマシンルームレスエレベータにおいても同様に実施可能である。

特に、マシンルームレスエレベータは、マシンルーム型のエレベータよりも小型化されているので、メインロープの径もマシンルーム型のエレベータ用のメインロープよりも細いものが使用されている。そのため、本発明に係るハンディタイプの検出治具を使用する検査対象としてはより好ましいものとなる。

加えて、本発明に係る素線破断検出治具は、エレベータのメインロープ用に特定されるものではなく、例えばクレーンの荷揚げ用のワイヤーロープに異常があるか否かの検出作業にも同様に適用が可能である。
以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］複数本の素線をより合わせたストランドを有するワイヤーロープに用いる素線破断検出治具であって、
直線状の縁部を有し、この縁部に上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第１の溝が形成された第１の検出部材と、
直線状の縁部を有し、この縁部に上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第２の溝が形成された第２の検出部材と、を含み、
上記第１および第２の検出部材は、上記第１および第２の溝の間で上記ワイヤーロープを径方向から挟み込む第１の位置と、上記第１および第２の溝による上記ワイヤーロープの挟み込みを解除する第２の位置との間で相対的に変位可能であり、上記第１および第２の溝は、上記第１および第２の検出部材が上記第１の位置に変位した時に、互いに協働して上記ワイヤーロープが摺動可能に貫通する貫通孔を規定するとともに、
上記第１の溝および上記第２の溝の少なくともいずれか一方は、上記ワイヤーロープの径方向に沿う深さ寸法が上記ワイヤーロープの直径よりも大きいことを特徴とする素線破断検出治具。
［２］［１］の記載において、上記第１および第２の溝の終端は、上記ワイヤーロープの外周面の曲率に沿うように円弧状に湾曲されていることを特徴とする素線破断検出治具。
［３］［１］の記載において、上記第１および第２の検出部材を上記第１の位置に保持する固定手段をさらに備えていることを特徴とする素線破断検出治具。
［４］［１］又は[２]の記載において、上記第１および第２の検出部材は、夫々鋼材を用いた板により構成されて、上記ワイヤーロープの素線に異常がある時に、上記素線との接触に伴って振動することを特徴とする素線破断検出治具。
［５］［４］の記載において、上記第１および第２の検出部材は、上記素線との接触に基づく振動により音を発することを特徴とする素線破断検出治具。
［６］［４］の記載において、上記第１および第２の検出部材が振動した時に点灯する光源をさらに備えていることを特徴とする素線破断検出治具。
［７］複数本の素線をより合わせたストランドを有するワイヤーロープに用いる素線破断検出治具であって、
直線状の縁部を有する第１の検出部材と、上記第１の検出部材の縁部に対応する直線状の縁部を有する第２の検出部材と、を含み、
上記第１の検出部材の縁部は、上記第１の検出部材の厚みを減じる方向の段差を有する第１の連結部と、この第１の連結部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第１の溝と、を備え、
上記第２の検出部材の縁部は、上記第２の検出部材の厚みを減じる方向に沿うとともに上記第１の連結部とは逆向きの段差を有する第２の連結部と、この第２の連結部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第２の溝と、を備え、
上記第１および第２の検出部材は、上記第１の連結部と上記第２の連結部とが上記第１および第２の検出部材の厚み方向に重なり合って上記第１および第２の溝の間で上記ワイヤーロープを径方向から挟み込む第１の位置と、上記第１および第２の検出部材が互いに離脱して上記第１および第２の溝による上記ワイヤーロープの挟み込みを解除する第２の位置との間で相対的に変位可能であり、
上記第１および第２の溝は、上記第１および第２の検出部材が上記第１の位置に変位した時に、互いに協働して上記ワイヤーロープが摺動可能に貫通する貫通孔を規定するとともに、
上記第１の溝および上記第２の溝の少なくともいずれか一方は、上記ワイヤーロープの径方向に沿う深さ寸法が上記ワイヤーロープの直径よりも大きいことを特徴とする素線破断検出治具。
［８］［７］の記載において、上記第１および第２の検出部材を上記第１の位置に保持する固定手段をさらに備えていることを特徴とする素線破断検出治具。
［９］複数本の素線をより合わせたストランドを有するワイヤーロープに用いる素線破断検出治具であって、
上記ワイヤーロープを間に挟んで振り分けられた一対のハンドルと、
上記ハンドルの間に跨って固定された第１の検出部材と、
一端が上記一方のハンドルに回動可能に支持されるとともに、他端が上記他方のハンドルに取り外し可能に支持された第２の検出部材と、を含み、
上記第１の検出部材は、上記ハンドルの間に跨る直線状の縁部と、この縁部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第１の溝と、を備え、
上記第２の検出部材は、上記ハンドルの間に跨る直線状の縁部と、この縁部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第２の溝と、を備え、
上記第２の検出部材は、上記一端を支点として上記第１および第２の溝の間で上記ワイヤーロープを径方向から挟み込む第１の位置と、上記第１の検出部材から遠ざかって上記第１および第２の溝による上記ワイヤーロープの挟み込みを解除する第２の位置との間で回動可能であり、
上記第１および第２の溝は、上記第２の検出部材が上記第１の位置に回動された時に、互いに協働して上記ワイヤーロープが摺動可能に貫通する少なくとも一つの貫通孔を規定するとともに、上記第１の溝および上記第２の溝の少なくともいずれか一方は、上記ワイヤーロープの径方向に沿う深さ寸法が上記ワイヤーロープの直径よりも大きいことを特徴とする素線破断検出治具。

本発明の第１の実施の形態におけるエレベータを概略的に示す側面図。 本発明の第１の実施の形態に用いるメインロープの側面図。 本発明の第１の実施の形態に係る素線破断検出治具の平面図。 本発明の第１の実施の形態において、第１の検出部材の第１の溝にメインロープを導いた状態を示す素線破断検出治具の平面図。 本発明の第１の実施の形態に係る素線破断検出治具の側面図。 本発明の第１の実施の形態において、第１の検出部材と第２の検出部材とを組み合わせた状態を示す素線破断検出治具の断面図。 本発明の第１の実施の形態において、第１の検出部材の第１の溝と第２の検出部材の第２の溝との間でメインロープを挟み込んだ状態を示す素線破断検出治具の断面図。 本発明の第１の実施の形態において、メインロープと第１の溝との間の寸法関係を示す断面図。 本発明の第２の実施の形態に係る素線破断検出治具の平面図。 本発明の第２の実施の形態に係る素線破断検出治具の正面図。 本発明の第２の実施の形態に係る素線破断検出治具の側面図。 本発明の第２の実施の形態において、第２の検出部材を第２の位置に回動させた状態を示す素線破断検出治具の平面図。 本発明の第２の実施の形態において、第１の検出部材の第１の溝と第２の検出部材の第２の溝とを互いに対向させた状態を示す素線破断検出治具の平面図。

符号の説明

１０…ワイヤーロープ（メインロープ）、１２…ストランド、１３…素線、４０…素線破断検出治具、４１ａ，４１ｂ…ハンドル、４２…第１の検出部材（固定板）、４３…第２の検出部材（可動板）、４４，４９…縁部、４５…第１の溝、５０…第２の溝、５５…貫通孔。

Claims (5)

1. 複数本の素線をより合わせたストランドを有するワイヤーロープに用いるハンディタイプの素線破断検出治具であって、
   上記ワイヤーロープを間に挟んで振り分けられ、作業者が手で把持する一対のハンドルと、
   上記ハンドルの間に跨って固定された第１の検出部材と、
   一端が上記一方のハンドルに回動可能に支持されるとともに、他端が上記他方のハンドルに取り外し可能に支持された第２の検出部材と、を含み、
   上記第１の検出部材は、上記ハンドルの間に跨る直線状の縁部と、この縁部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第１の溝と、を有するばね鋼で構成され、
   上記第２の検出部材は、上記ハンドルの間に跨る直線状の縁部と、この縁部に形成され、上記ワイヤーロープが摺動可能に入り込む第２の溝と、を有するばね鋼で構成され、
   上記第２の検出部材は、上記一端を支点として上記第１の溝と上記第２の溝との間で上記ワイヤーロープを径方向から挟み込む第１の位置と、上記第１の検出部材から遠ざかって上記第１の溝および上記第２の溝による上記ワイヤーロープの挟み込みを解除する第２の位置との間で回動可能であり、
   上記第１の溝および上記第２の溝は、上記第２の検出部材が上記第１の位置に回動された時に、互いに協働して上記ワイヤーロープが摺動可能に貫通する貫通孔を規定するとともに、上記第１の溝および上記第２の溝の少なくともいずれか一方は、上記ワイヤーロープの径方向に沿う深さ寸法が上記ワイヤーロープの直径よりも大きい素線破断検出治具。
2. 請求項１に記載の素線破断検出治具において、上記第１の検出部材および上記第２の検出部材は、上記ワイヤーロープの上記素線に異常がある時に、上記素線との接触に伴って振動するとともに、当該振動が上記ハンドルに伝わるように構成された素線破断検出治具。
3. 請求項２に記載の素線破断検出治具において、上記第１の検出部材および上記第２の検出部材は、上記素線との接触に基づく振動により音を発する素線破断検出治具。
4. 請求項２に記載の素線破断検出治具において、上記第１の検出部材および上記第２の検出部材から上記ハンドルに伝わる振動を検知する振動検知装置をさらに備えた素線破断検出治具。
5. 請求項２又は請求項４に記載の素線破断検出治具において、上記第１の検出部材および上記第２の検出部材が振動した時に点灯する光源をさらに備えた素線破断検出治具。

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