JP5343907B2 - 電動機の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、たとえばポンプの駆動源に用いられる電動機を製造する電動機の製造方法に関する。

従来技術として、モータ部の電機子の回転によってポンプ部が駆動されて燃料を昇圧する燃料ポンプが知られている（たとえば特許文献１参照）。このような燃料ポンプに用いられる電機子は、積層コアと、積層コアに巻回されているコイルとを有している。

電機子を製造する際に積層コアのスロットに巻線を直接巻きつけると、積層コアのエッジによって巻線が損傷し、巻線不具合が発生する問題がある。このような問題を解決するために、積層コアを絶縁材料からなる絶縁膜でエッジを覆って、巻線のときに巻線が損傷することを抑制している。

絶縁膜は、積層コアの表面に電着塗装した塗料を加熱硬化して形成される。塗料の加熱硬化時には塗料同士が互いに引っ張り合うので、積層コアにエッジがあると、エッジの塗料がエッジを境に両側から引っ張られる。これによってエッジに形成される絶縁膜の厚さが薄くなり、エッジを所定の厚さの絶縁膜で確実に覆うことができないという問題がある。このような問題を解決するために、エッジをＲ面取りする技術が開示されている（特許文献２参照）。エッジをＲ面取りすることによって、塗料が加熱硬化する場合にエッジに発生する力を減少させ、厚さを薄くなることを抑制している。

特開２００７−１０４８９０号公報 特開平９−２４７８７６号公報

積層コアのエッジをＲ面取り加工する方法として、たとえばバレル加工、ショットブラスト、切削加工、およびヤスリがけなどがある。このような加工方法で積層コアのエッジをＲ面取りすると、積層コアの製造時間が増加するという問題がある。

そこで、本発明は前述の問題点を鑑みてなされたものであり、製造時間の増加を抑制して、絶縁膜で覆うことが容易な積層コアを有する電動機の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は前述の目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。

請求項１に記載の発明では、回転軸周りに回転し、回転方向に複数のスロットを形成し、各スロット内にコイルを収容するコアを含み、コアは、回転軸方向に積層される複数の磁性板と、積層された磁性板を覆う絶縁膜とを有し、スロットは、コアの外周面から径方向内側に凹となり、コアの回転軸方向に延びるように複数形成されてなり、複数の磁性板のうち、コアの回転軸方向端部を形成する端部磁性板は、回転軸方向内側に隣接する隣接磁性板と重なる板本体部を有し、板本体部における回転軸方向の厚さは、他の磁性板における回転軸方向の厚さの１．５倍以上であり、板本体部の回転軸方向外側の面は、板本体部のスロットに臨む面と、湾曲凸面で連なり、湾曲凸面の曲率半径は、板本体部の厚さの０．４倍以上０．８倍以下であり、板本体部の回転軸方向外側の面を覆う部分の絶縁膜の厚さに対する、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜の厚さの比率は、０．５以上である電動機を製造する電動機の製造方法であって、端部磁性板を製造するために、厚さが０．８ｍｍ以上の板材をプレス加工して、板本体部を形成すると同時に湾曲凸面を形成するプレス工程を含むことを特徴とする電動機の製造方法である。

請求項１に記載の発明に従えば、コアは、回転軸方向に複数の磁性板を積層することによって形成される。コアには、外周面から径方向内側に凹となり、回転軸方向に延びるようにスロットが複数形成されている。したがって各磁性板には、スロットを形成するために、径方向内側に凹となる凹部が形成される。凹部が形成された磁性板を積層することによって、回転軸方向に延びるスロットを、コアの外周面に形成することができる。複数の磁性板のうち、コアの回転軸方向端部を形成する端部磁性板は、回転軸方向内側に隣接する隣接磁性板と重なる板本体部を有する。板本体部の回転軸方向外側の面は、板本体部のスロットに臨む面と、湾曲凸面で連なる。積層された磁性板は絶縁膜によって覆われるが、湾曲凸面によって、絶縁膜を形成するための塗料が加熱硬化する場合に、板本体部の縁に発生する力を減少させることができる。これによって絶縁膜の厚さを薄くなることを抑制することができる。

このような端部磁性板を製造するために、プレス工程にて厚さが０．８ｍｍ以上の板材をプレス加工する。また板本体部と同時に湾曲凸面は形成される。したがって湾曲凸面だけを形成する工程が不要であるので、湾曲凸面を形成するために製造時間が増加することを抑制することができる。また厚さが０．８ｍｍ以上の板材をプレス加工するので、板材が薄すぎることによって湾曲凸面が形成することができない可能性を低くすることができる。また湾曲凸面の曲率半径は、板本体部の厚さの０．４倍以上０．８倍以下であるので、プレス加工によって、板本体部に湾曲凸面を形成することができる。

さらに板本体部の回転軸方向外側の面を覆う部分の絶縁膜の厚さに対する、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜の厚さの比率は、０．５以上である。このような寸法にすることによって、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜が薄くなることによって絶縁不良になることを防止することができる。

また請求項２に記載の発明では、端部磁性板は、板本体部の外周縁部から回転軸方向外側へ突出する突出部をさらに有し、プレス工程では、湾曲凸面を形成すると同時に突出部を形成することを特徴とする。

請求項２に記載の発明に従えば、端部磁性板は、板本体部の外周縁部から回転軸方向外側へ突出する突出部をさらに有する。このような突出部は、板材をプレス加工によって折り曲げることによって形成することができる。またプレス工程にて湾曲凸面と突出部とが同時に形成されるので、突出部のためだけの加工が不要である。したがって突出部を有するコアの製造時間が増加することを抑制することができる。また突出部を有するので、コアの外周面に対向する位置に永久磁石がある場合には、永久磁石に対向する面積が広くなる。これによってコアの軸長を長くすることなくコアの磁束量を多くすることができる。

さらに請求項３に記載の発明では、板材の厚さは、１．５ｍｍ以下であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明に従えば、厚さが１．５ｍｍ以下であるので、厚さが厚すぎて、端部磁性板における磁気抵抗が増大することを抑制することができる。また厚さが１．５ｍｍ以下であるので、突出部を形成するために板材を折り曲げプレスによって形成することができる。

さらに請求項４に記載の発明では、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜の厚さは、１００μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明に従えば、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜の厚さは、１００μｍ以上３００μｍ以下である。絶縁膜の厚さが１００μｍ未満であると、絶縁不良が発生する可能性が高くなる。また絶縁膜の厚さが３００μｍより大きいと、絶縁膜が厚すぎることによってスロット内にて絶縁膜を占める領域が多くなり、スロット内にコイルを確実に収容することができなくなる。本発明では、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜の厚さは、１００μｍ以上３００μｍ以下であるので、絶縁不良になることを防止し、かつスロット内にコイルを収容することができる。

さらに請求項５に記載の発明では、湾曲凸面の曲率半径は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明に従えば、湾曲凸面の曲率半径は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。湾曲凸面の曲率半径が０．４ｍｍ未満であると、絶縁膜を形成すると絶縁膜が縁で薄くなり絶縁不良が発生する可能性が高くなる。また湾曲凸面の曲率半径が０．８ｍｍより大きいと、加工幅が大きいので、プレス加工にて湾曲凸面が形成することができない場合がある。本発明では、湾曲凸面の曲率半径は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であるので、絶縁不良になることを防止し、湾曲凸面を板材に形成することができる。

第１実施形態の燃料ポンプ１０を示す断面図である。 永久磁石１６を除いたモータ部１２の状態を示す正面図である。 積層コア２１にシャフト１８を組付けた状態を示す正面図である。 樹脂成形部２０を除いたモータ部１２の状態を示す斜視図である。 端部磁性板２５を示す正面図である。 図５の切断面線ＶＩ−ＶＩから見て示す断面図である。 積層コア２１の一部を拡大して示す平面図である。 図７の切断面線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩから見て示す断面図である。 絶縁膜６０の厚さと耐電圧および占積率との関係の一例を示すグラフである。 半径Ｒ１とエッジカバー率との関係の一例を示すグラフである。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態に関して、図１〜図１０を用いて説明する。図１は、本発明の第１実施形態の燃料ポンプ１０を示す断面図である。燃料ポンプ１０は、たとえば二輪または四輪車両等の図示しない燃料タンク内に収容されるインタンク式のタービンポンプである。燃料ポンプ１０は、ポンプ部１１と、ポンプ部１１を駆動するモータ部１２とを備えている。ポンプ部１１は、ポンプカバー１３、ポンプケース１４およびインペラ１５を有しているタービンポンプである。モータ部１２は、インペラ１５を回転駆動する電動機である。モータ部１２は、永久磁石１６、電機子１７、シャフト１８、整流子１９および樹脂成形部２０を含んで構成される。

先ず、モータ部１２に関して説明する。図２は、永久磁石１６を除いたモータ部１２の状態を示す正面図である。図３は、電機子１７を構成する積層コア２１にシャフト１８を組付けた状態を示す正面図である。図４は、永久磁石１６および樹脂成形部２０を除いたモータ部１２の状態を示す斜視図である。

永久磁石１６は、図１に示すように、筒状であって、周方向に交互に異なる磁極を形成する。永久磁石１６は、たとえばフェライト磁石から成る。永久磁石１６は、複数の円弧状の磁石部材を周方向に配列することによって、全体として筒状となる。円弧状の磁石部材は、ハウジングの内周壁に周方向に２個取り付けられている。これによって永久磁石１６は、電機子１７と向き合う内周側に、周方向に交互に極の異なる磁極を形成している。

電機子１７は、円柱状であって、永久磁石１６の内周側に回転可能に配置され、複数のスロット２３を有する積層コア２１およびスロット２３に収容されたコイル２４を有する。積層コア２１は、複数の磁性板２２を含んで構成される。積層コア２１は、図３に示すように、複数の磁性板２２を回転軸方向Ｚ（図１の上下方向）に積層して形成される。磁性板２２は、たとえばケイ素鋼板をプレス加工することによって形成される。また磁性板２２は、ケイ素鋼板の他に、たとえばＳＰＣＣ等の冷間圧延鋼板を使用して形成してもよい。

複数枚の磁性板２２のうち、積層コア２１の回転軸方向Ｚ端部に配置される２枚の端部磁性板２５は、他の磁性板（以下、「中間磁性板」ということがある）３９と構成が異なる。図５は、端部磁性板２５を示す正面図である。図６は、図５の切断面線ＶＩ−ＶＩから見て示す断面図である。図５では、右半分を省略して示す。端部磁性板２５は、回転軸方向Ｚ内側に隣接する磁性板（以下、「隣接磁性板５０」ということがある）と重なる板本体部４３と、板本体部４３の外周縁部から回転軸方向Ｚ外側へ突出する突出部２６と、を有する。したがって突出部２６は、外周縁部である径方向Ｘ外方の端部、すなわち外周側に永久磁石１６の磁極面に対面するように回転軸方向Ｚ外方に延びる。

また各磁性板２２は、各磁性板２２の外周面から径方向Ｘ内側に凹となる複数のスロット用凹部２７が、周方向Ｙに間隔をあけて、複数形成されてなる。本実施の形態では、スロット用凹部２７が８個形成される。各スロット用凹部２７が一致するように各磁性板２２が重ねられることによって、積層コア２１には回転軸方向Ｚに延びる複数のスロット２３が形成される。したがってスロット２３は、スロット用凹部２７を有する磁性板２２を積層することによって、積層コア２１の外周面５１から径方向Ｘ内側に凹となり、積層コア２１の回転軸方向Ｚに延び、積層コア２１の周方向Ｙに間隔をあけて複数形成される。また各磁性板２２には、各磁性板２２を回転軸方向Ｚに貫くシャフト用貫通孔２８が形成されている。シャフト用貫通孔２８には、シャフト１８が圧入される。隣接する磁性板２２の間には、電気的な導通を抑制する絶縁層（図示せず）が設けられている。また積層コア２１のコイル２４が接触する部分、たとえばスロット２３に臨む面には、絶縁膜６０が形成される。

コイル２４は、図１に二点鎖線で示す電機子１７の回転軸方向Ｚの両端部のスペース２９を用いて巻回されている（図４参照）。このようなスペース２９は、シャフト１８に設けられるコイルプレート３０と端部磁性板２５の回転軸方向Ｚ外方の端面とによって規定される。コイルプレート３０は、すり鉢状に形成される。コイルプレート３０は、電機子１７の回転軸方向Ｚ両端部におけるコイル２４の配置状態を規定するために設けられる。本実施形態の電機子１７ではスロット２３にコイル２４を分布巻きにて巻回している。

シャフト１８は、電機子１７の回転軸であって、磁性板２２のシャフト用貫通孔２８に圧入される。シャフト１８の回転軸方向Ｚ両端部は、２つのベアリング３１によってそれぞれ軸受されている。各ベアリング３１は、ポンプケース１４およびベアリングホルダ３２にそれぞれ支持されている。

整流子１９は、円盤状に形成されており、電機子１７に対しインペラ１５とは反対側のシャフト１８の軸方向一端部に組み付けられている。整流子１９は、周方向Ｙに設置された複数のセグメント３３を有している。セグメント３３は、たとえばカーボンから成る。周方向Ｙに隣接しているセグメント３３同士は、空隙および絶縁樹脂材により電気的に絶縁されている。整流子１９の各セグメント３３は、整流子端子３４と電気的に接続している。整流子端子３４にはコイル２４の巻線２５ａが巻き付けられている。整流子端子３４とコイル２４とは、整流子１９の外周側においてヒュージングにより電気的に接続している。電機子１７の回転にともない、電機子１７に対して軸方向反対側の各セグメント３３の端面がブラシ（図示せず）と順次接触することにより、コイル２４に供給される駆動電流が整流される。

樹脂成形部２０は絶縁樹脂から成り、ブラシとの接触面を除き、整流子端子３４とコイル２４の巻線２５ａとの電気的接続部であるヒュージング部を覆うように、充填されている。また樹脂成形部２０は、電機子１７の整流子１９が設けられる端部とは反対側の端部、およびスロット２３内に充填されている。これらの部位に樹脂成形部２０が設けられることによって、電機子１７を外周面が凹凸のない平滑な円柱状に形成することができ、電機子１７の回転抵抗を低下することができる。また樹脂成形部２０によって、コイル２４および電気的接続部の腐食を防止することができる。

次に、ポンプ部１１に関して説明する。ポンプ部１１は、電機子１７に対し回転軸方向Ｚ他端部に設置されており、シャフト１８に回転部材としてのインペラ１５が組み付けられている。ポンプカバー１３およびポンプケース１４は、インペラ１５を回転自在に収容する。ポンプカバー１３には、ポンプ通路３５に燃料を吸入するための吸入口３６が形成されている。ポンプ通路３５は、ポンプカバー１３およびポンプケース１４とインペラ１５の外周縁との間にＣ字状に形成されている。インペラ１５は、円盤状に形成され、外周縁には回転方向に複数の羽根溝（図示せず）が形成されている。インペラ１５が電機子１７の回転によりシャフト１８とともに回転すると、回転方向前方の羽根溝から回転方向後方の羽根溝に向けて燃料が流出および流入を多数繰り返すことにより、燃料は旋回流となってポンプ通路３５で昇圧される。

インペラ１５の回転により昇圧された燃料は、ポンプケース１４に設けられた吐出口（図示せず）からモータ部１２側に圧送される。モータ部１２側に圧送された燃料は、永久磁石１６と電機子１７との間を通り、吐出口３７からエンジン側に供給される。吐出口３７には逆止弁３８が収容されており、この逆止弁３８が吐出口３７から吐出された燃料の逆流を防止している。

次に、積層コア２１の構成に関してさらに詳細に説明する。図７は、積層コア２１の一部を拡大して示す平面図である。図８は、図７の切断面線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩから見て示す断面図である。図７では、積層コア２１を構成する絶縁膜６０を省略して示す。図７および図８に示すように、板本体部４３においてスロット２３に臨むスロット面５３は、隣接磁性板５０においてスロット２３に臨むスロット面６３に連なる。

回転軸方向Ｚに見て周方向Ｙに隣接するスロット２３に挟まれたＴ字状の部分は、ティース６２と呼ばれる部分である。ティース６２は、回転軸方向Ｚに見て、径方向Ｘに延びるティース本体部６２ａと、ティース本体部６２ａの径方向Ｘ外側に連なり周方向Ｙに延びるティース外周部６２ｂとを有する。したがってティース外周部６２ｂの外周面が、積層コア２１の外周面５１を構成する部分となる。

板本体部４３の回転軸方向Ｚ外側の上面６４は、図８に示すように、板本体部４３のスロットに臨むスロット面５３と、湾曲凸面で連なる。板本体部４３の回転軸方向Ｚ外側の上面６４は、板本体部４３のうち隣接磁性板５０に積層される面（回転軸方向Ｚ内側の面）とは、回転軸方向Ｚにおいて反対側に位置する面である。湾曲凸面は、本実施の形態では半径Ｒ１の円弧の曲面である。湾曲凸面は、上面６４を含む仮想一平面から回転軸方向Ｚ外側に突出していない。また湾曲凸面は、スロット面５３を含む仮想一平面から周方向Ｙ外側に突出していない。

板本体部４３の上面６４のうちの回転方向の縁６５は、プレス加工によってＲ面取りされて、湾曲凸面に形成される。具体的には、プレスの型内で縁６５を面押しすることによって、縁６５が湾曲凸面に形成される。面押しとは、打ち抜き加工による切断縁を滑らかな曲面に打ちならすことである。また端部磁性板２５の突出部２６は、円板状の板材の径方向Ｘ外周縁部を、折り曲げプレスなどの曲げ加工によって形成される。この突出部２６を形成する工程と、湾曲凸面を形成する工程とは、同じプレス工程によって行われる。したがって突出部２６の折り曲げプレス工程にて、板材の縁６５がＲ面取り加工される。換言すると、突出部２６と湾曲凸面とが、プレス工程にてプレス加工することによって、同時に形成される。

板本体部４３の厚さｔ１は、中間磁性板３９の厚さｔ２よりも大きい。板本体部４３の厚さｔ１は、たとえば１．０ｍｍであり、中間磁性板３９の厚さｔ２は、たとえば０．５ｍｍである。したがって板本体部４３の厚さｔ１は、中間磁性板３９の厚さｔ２の１．５倍以上３．０倍以下である。

板本体部４３の厚さｔ１は、プレス加工によって面押し可能な寸法に設定され、０．８ｍｍ以上に設定される。また板本体部４３は、厚さｔ１が大きくなると、磁気抵抗が増大するので、積層コアの磁束量が減少する。これによってモータ部１２のトルクが減少することがある。したがって板本体部４３の厚さｔ１は、１．５ｍｍ以下となるように設定される。

また湾曲凸面の曲率半径Ｒ１は、板本体部４３の厚さｔ１の０．４倍以上０．８倍以下に設定される。０．８倍以下であると、板本体部４３にプレス加工によって湾曲凸面を形成可能である。また０．４倍以上である根拠は、後述する。ここで湾曲凸面の曲率半径Ｒ１は、回転軸に平行な仮想一平面における半径である。

積層コア２１には、前述のように少なくともスロット２３に臨むスロット面５３に絶縁膜６０が設けられる。絶縁膜６０は、積層コア２１とコイル２４との絶縁するために設けられる。また絶縁膜６０は、積層コア２１にスロット２３にコイル２４を収容するために巻線２５ａを巻回するとき、巻線２５ａが積層コア２１に接触することによって損傷することを防ぐという機能も有する。このような絶縁膜６０を形成するために、先ず、磁性板２２を積層した積層体（図３参照）のスロット２３に臨むスロット面５３に、絶縁膜６０の前駆体である粉体を塗装する。次に、塗装された粉体を加熱すると、硬化し、絶縁膜６０となる。塗装される粉体は、たとえばエポキシ粉体が用いられる。粉体は、エポキシ粉体だけでなく、線膨張係数調整用材料としてたとえば溶融シリカなどが添加されている。また粉体塗装は、たとえば静電粉体塗装法によって行われる。

次に、絶縁膜６０の厚さ（膜厚）に関して図９を用いて説明する。図９は、絶縁膜６０の厚さと、耐電圧および占積率との関係の一例を示すグラフである。図９の左側縦軸の耐電圧は、絶縁膜６０によって絶縁性が確保されているかを示す指標である。また図９の右側縦軸の占積率は、スロット２３内にコイル２４が占める割合である。

先ず、耐電圧に関して説明する。耐電圧の値が大きいほど、絶縁性に優れており、本実施の形態では絶縁性を確保するために、耐電圧１０００Ｖ以上であることが好ましい。絶縁膜６０の厚さが大きい程、絶縁性に優れるので、絶縁膜６０の厚さが大きくなるにつれて、耐電圧が大きくなる。本実施の形態では、耐電圧が１０００Ｖの厚さは、１００μｍであるので、絶縁膜６０の厚さは、１００μｍ以上となるように、形成される。

次に、占積率に関して説明する。絶縁膜６０の厚さが大きくなるほど、スロット２３内の面積が小さくなる。したがって絶縁膜６０の厚さが大きくなるほど、占積率が小さくなる。占積率が小さくなると、スロット２３内にコイル２４を確実に収容することができずに、積層コア２１の外周側にコイル２４が飛び出ることがある。したがって占積率は、４５％以下であることが好ましい。本実施の形態では、占積率が４５％の厚さは、３００μｍであるので、絶縁膜６０の厚さは、３００μｍ以下となるように形成される。

したがって、絶縁膜６０の厚さは、１００μｍ以上３００μｍ以下となるように形成される。これによって、絶縁不良になることを防止し、かつスロット２３内にコイル２４を収容することができる。

次に、湾曲凸面の半径Ｒ１に関して図１０を用いて説明する。図１０は、半径Ｒ１とエッジカバー率との関係の一例を示すグラフである。図１０の縦軸はエッジカバー率を示し、横軸は半径Ｒ１を示す。エッジカバー率は、絶縁膜６０を形成したときの上面６４またはスロット面５３の厚さｔ３に対する縁６５の厚さｔ４の比率である。縁６５の厚さとは、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜６０の厚さである。図１０では、半径Ｒ１が０．２ｍｍ、０．５ｍｍ、および０．８ｍｍの３つの場合に関して、それぞれサンプル数ｎを１０個用いた場合における形成結果の分布を示している。半径Ｒ１が大きくなるにつれて、エッジカバー率が大きくなっている。この理由は、塗装した粉体が加熱して硬化するとき、粉体同士が互いに引っ張り合うので、板本体部４３の縁６５を境に両側から引っ張られる。本実施の形態では、縁６５がＲ面取りされて湾曲凸面となっているので、縁６５に作用する力の方が小さくなるが、半径Ｒ１が大きいほど、その作用する力が小さくなる。したがってエッジカバー率は、０．５以上が好ましい。端部磁性板の厚さｔ１が１．０ｍｍである場合、縁６５の半径Ｒ１は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に設定される。半径Ｒ１の上限値が０．８ｍｍであるのは、厚さｔ１が１．０ｍｍの板材に厚さ（板厚）ｔ１の０．８倍である０．８ｍｍを越える湾曲凸面を形成するのは、加工幅が大きく困難だからである。半径Ｒ１がたとえば０．５ｍｍであり、上面６４の厚さｔ３が３００μｍであると、エッジカバー率が０．５以上であるので、縁６５の厚さｔ４が１５０μｍ以上となり、前述の絶縁膜６０の厚さの要件を満足することができる。

以上説明したように本実施の形態の板本体部４３の回転軸方向Ｚ外側の上面６４は、板本体部４３のスロット面５３と、湾曲凸面で連なる。積層された磁性板２２は絶縁膜６０によって覆われるが、湾曲凸面によって、絶縁膜６０を形成するための塗料が加熱硬化する場合に、板本体部４３の縁６５に発生する力を減少させることができる。これによって絶縁膜６０の厚さを薄くなることを抑制することができる。

このようなモータ部１２を製造する製造方法として、端部磁性板２５をプレス工程にて厚さが０．８ｍｍ以上の板材をプレス加工する。また湾曲凸面はプレス工程時に形成される。したがって端部磁性板２５を形成する工程のうち、たとえば突出部２６を形成する工程と、スロット用凹部２７を形成する工程と、シャフト用貫通孔２８を形成する工程と、湾曲凸面を形成する工程とを同じプレス加工の工程で形成することができる。これによって湾曲凸面だけを形成する工程が不要であるので、湾曲凸面を形成するために製造時間が増加することを抑制することができる。また厚さが０．８ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の板材をプレス加工するので、板材が薄すぎることによって湾曲凸面が形成することができない可能性を低くすることができる。また板材が厚すぎることによって、磁気抵抗が増大することを抑制することができる。

また湾曲凸面の曲率半径Ｒ１は、板本体部４３の厚さの０．５倍以上０．８倍以下であり、板本体部４３の上面６４を覆う部分の絶縁膜６０の厚さｔ３に対する、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜６０の厚さｔ４の比率は、０．５以上である。このような寸法にすることによって、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜６０が薄くなることによって絶縁不良になることを防止することができる。

また本実施の形態では、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜６０の厚さは、１００μｍ以上３００μｍ以下である。絶縁膜６０の厚さが１００μｍ未満であると、絶縁不良が発生する可能性が高くなる。また絶縁膜６０の厚さが３００μｍより大きいと、絶縁膜６０が厚すぎることによってスロット２３内にて絶縁膜６０を占める領域が多くなり、スロット２３内にコイル２４を確実に収容することができなくなる。本実施の形態では、湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜６０の厚さｔ４は、１００μｍ以上３００μｍ以下であるので、絶縁不良になることを防止し、かつスロット２３内にコイルを収容することができる。

さらに本実施の形態では、湾曲凸面の曲率半径は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下である。湾曲凸面の曲率半径が０．４ｍｍ未満であると、絶縁膜６０を形成すると絶縁膜６０が縁６５で薄くなり絶縁不良が発生する可能性が高くなる。また湾曲凸面の曲率半径が０．８ｍｍより大きいと、加工幅が大きいので、プレス加工にて湾曲凸面が形成することができない場合がある。本実施の形態では、湾曲凸面の曲率半径は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であるので、絶縁不良になることを防止し、湾曲凸面を板材に形成することができる。

さらに本実施の形態では、端部磁性板２５には永久磁石１６の磁極面に対面する突出部２６が形成されているので、永久磁石１６の磁極面に対面する積層コア２１の面積が広くなる。これによって積層コア２１の軸長を長くすることなく積層コア２１の磁束量を多くすることができる。

また板材の厚さが１．５ｍｍ以下であるので、厚さが厚すぎて、端部磁性板２５における磁気抵抗が増大することを抑制することができる。また厚さが１．５ｍｍ以下であるので、曲げプレスが可能であるので、突出部２６と湾曲凸面とを同一のプレス工程にて、同時に形成することができる。

（その他の実施形態）
以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に何ら制限されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々変形して実施することが可能である。

前述の第１実施形態では、絶縁膜６０を形成するために、粉体を積層コア２１のスロット面５３に付与しているが、粉体に限るものではなく、液状の塗料を塗布してもよい。

また前述の第１実施形態では、端部磁性板２５は突出部２６を有するが、突出部２６を有さない板状の端部磁性板２５であってもよい。

１０…燃料ポンプ
１１…ポンプ部
１２…モータ部（電動機）
１７…電機子
１８…シャフト
１９…整流子
２０…樹脂成形部
２１…積層コア（コア）
２２…磁性板
２３…スロット
２４…コイル
２５…端部磁性板
２６…突出部
３９…中間磁性板
４３…板本体部
５０…隣接磁性板
５３…スロット面
６０…絶縁膜
６２…ティース
６５…縁

Claims (5)

1. 回転軸周りに回転し、回転方向に複数のスロットを形成し、前記各スロット内にコイルを収容するコアを含み、
   前記コアは、回転軸方向に積層される複数の磁性板と、積層された前記磁性板を覆う絶縁膜とを有し、
   前記スロットは、前記コアの外周面から径方向内側に凹となり、前記コアの回転軸方向に延びるように複数形成されてなり、
   前記複数の磁性板のうち、前記コアの回転軸方向端部を形成する端部磁性板は、回転軸方向内側に隣接する隣接磁性板と重なる板本体部を有し、
   前記板本体部における前記回転軸方向の厚さは、他の前記磁性板における前記回転軸方向の厚さの１．５倍以上であり、
   前記板本体部の回転軸方向外側の面は、前記板本体部の前記スロットに臨む面と、湾曲凸面で連なり、
   前記湾曲凸面の曲率半径は、前記板本体部の厚さの０．４倍以上０．８倍以下であり、
   前記板本体部の前記回転軸方向外側の面を覆う部分の前記絶縁膜の厚さに対する、前記湾曲凸面を覆う部分の前記絶縁膜の厚さの比率は、０．５以上である電動機を製造する電動機の製造方法であって、
   前記端部磁性板を製造するために、厚さが０．８ｍｍ以上の板材をプレス加工して、前記板本体部を形成すると同時に前記湾曲凸面を形成するプレス工程を含むことを特徴とする電動機の製造方法。
2. 前記端部磁性板は、前記板本体部の外周縁部から前記回転軸方向外側へ突出する突出部をさらに有し、
   前記プレス工程では、前記湾曲凸面を形成すると同時に前記突出部を形成することを特徴とする請求項１に記載の電動機の製造方法。
3. 前記板材の厚さは、１．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載の電動機の製造方法。
4. 前記湾曲凸面を覆う部分の絶縁膜の厚さは、１００μｍ以上３００μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載の電動機の製造方法。
5. 前記湾曲凸面の曲率半径は、０．４ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の電動機の製造方法。

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