JP5337752B2 - 画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は，像担持体に帯電ローラを接触させて該像担持体を帯電させる接触帯電方式が採用された電子写真方式の画像形成装置に関し，特に，像担持体の表面への放電生成物の付着によって生じる画像流れを防止するための技術に関するものである。
一般に，複写機やプリンタ装置，ファクシミリ装置，複合機などの画像形成装置において，像担持体としてアモルファスシリコン感光体ドラム等を用いると，その帯電・放電によってＮＯｘやＳＯｘ等の放電生成物が発生する。そして，高湿環境では，その放電生成物が吸湿してアモルファスシリコン感光体ドラムの表面に付着する。これにより，アモルファスシリコン感光体ドラムの表面の電気抵抗が低下して静電潜像を保持することができなくなる，いわゆる画像流れが生じて画像欠陥となる。なお，その他，画像形成の対象となる用紙から発生した紙粉が像担持体に付着した場合にも，その紙粉の吸湿により像担持体の表面抵抗が低下して画像流れが生じる。
ここで，このような像担持体への水分付着により生じる画像流れを防止する手法として，像担持体をヒータで加熱してその水分を離脱させることが知られている。しかしながら，この手法では，ヒータによる電力消費が画像形成装置の省電力化を阻害するため，近年の省エネルギー化の要求に対応することができないことが問題である。また，ヒータによる加熱を行うためには稼働開始からある程度の準備時間を要することになる。そのため，例えば画像形成装置の電源投入時にヒータによる加熱を行う場合には，その電源投入時から最初の画像形成処理を実行するまでの待ち時間が長くなるという問題も生じる。
ここで，このような像担持体への水分付着により生じる画像流れを防止する手法として，像担持体をヒータで加熱してその水分を離脱させることが知られている。しかしながら，この手法では，ヒータによる電力消費が画像形成装置の省電力化を阻害するため，近年の省エネルギー化の要求に対応することができないことが問題である。また，ヒータによる加熱を行うためには稼働開始からある程度の準備時間を要することになる。そのため，例えば画像形成装置の電源投入時にヒータによる加熱を行う場合には，その電源投入時から最初の画像形成処理を実行するまでの待ち時間が長くなるという問題も生じる。
これに対し，例えば特許文献１では，アモルファスシリコン感光体ドラムを用いる画像形成装置において，研磨剤を含むトナーをアモルファスシリコン感光体ドラムに供給し，該アモルファスシリコン感光体ドラムにクリーニングローラを接触させた状態でこれらを回転させ，該アモルファスシリコン感光体ドラムの表面を摺擦することによって放電生成物などを除去することが提案されている。この場合には，ヒータを用いる必要がないため消費電力を省減することができ，省エネルギー化の要求に対応することが可能である。
ところで，アモルファスシリコン感光体ドラムの表面に付着する放電生成物の量は，該アモルファスシリコン感光体ドラムの経年劣化などにより増加する。また，アモルファスシリコン感光体ドラムの帯電により発生した放電生成物は，そのアモルファスシリコン感光体ドラムに接触する帯電ローラの表面にも付着する。そして，帯電ローラの表面に付着した放電生成物は，該帯電ローラからアモルファスシリコン感光体ドラムの表面に移行するおそれがある。
そのため，アモルファスシリコン感光体ドラムの劣化後や，帯電ローラからアモルファスシリコン感光体ドラムに放電生成物が移行した場合でも，その放電生成物を十分に除去するためには，予めクリーニング時のトナー供給量を多めに設定しておくことが考えられる。
ところで，アモルファスシリコン感光体ドラムの表面に付着する放電生成物の量は，該アモルファスシリコン感光体ドラムの経年劣化などにより増加する。また，アモルファスシリコン感光体ドラムの帯電により発生した放電生成物は，そのアモルファスシリコン感光体ドラムに接触する帯電ローラの表面にも付着する。そして，帯電ローラの表面に付着した放電生成物は，該帯電ローラからアモルファスシリコン感光体ドラムの表面に移行するおそれがある。
そのため，アモルファスシリコン感光体ドラムの劣化後や，帯電ローラからアモルファスシリコン感光体ドラムに放電生成物が移行した場合でも，その放電生成物を十分に除去するためには，予めクリーニング時のトナー供給量を多めに設定しておくことが考えられる。
しかしながら，常にトナー供給量を多めに設定しておくと，アモルファスシリコン感光体ドラムの劣化前や，帯電ローラへの放電生成物の付着量が少ない場合に，感光体ドラムのクリーニングで無駄なトナー消費が行われることが問題となる。
従って，本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり，その目的とするところは，像担持体に接触して該像担持体を帯電させる帯電ローラを備える画像形成装置であって，その像担持体をクリーニングして画像流れを防止すると共に，そのクリーニング時のトナー消費量の無駄を防止することのできる画像形成装置を提供することにある。
従って，本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり，その目的とするところは，像担持体に接触して該像担持体を帯電させる帯電ローラを備える画像形成装置であって，その像担持体をクリーニングして画像流れを防止すると共に，そのクリーニング時のトナー消費量の無駄を防止することのできる画像形成装置を提供することにある。
上記目的を達成するために本発明は，像担持体に接触する帯電ローラに電圧を印加しつつ該帯電ローラを回転させることにより前記像担持体を帯電させる帯電装置と，前記帯電装置によって帯電された前記像担持体に静電潜像を形成する露光装置と，前記像担持体にトナーを供給することにより該像担持体上の静電潜像を現像する現像ローラと，前記現像ローラから前記像担持体に予め設定されたトナー供給量のトナーを供給させると共に，前記像担持体の表面に所定のクリーニング部材を接触させた状態で少なくとも前記像担持体を回転させることにより前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング制御手段とを備えてなる画像形成装置に適用されるものであって，前記クリーニング制御手段による前記クリーニングの開始前に，前記帯電装置から前記帯電ローラに予め設定された測定電圧を印加したときの電流を測定する電流測定手段と，前記電流測定手段によって測定された電流値に基づいて前記クリーニング制御手段による前記クリーニングにおける前記トナー供給量を設定するトナー供給量設定手段とを備えてなることを特徴とする画像形成装置として構成される。ここに，前記像担持体は，例えばアモルファスシリコン感光体ドラムである。
一般に，前記画像形成装置では，前記帯電ローラに付着している放電生成物が増加するほど，前記帯電ローラに帯電バイアスを印加したときに前記像担持体に漏れる電流が増加する。そのため，本発明のように，前記帯電ローラに前記測定電圧を印加したときの電流を測定すれば，その電流値から前記像担持体及び前記帯電ローラに付着した放電生成物の水分量を推定することができる。
従って，本発明によれば，前記像担持体における画像流れを防止することができるように，前記電流測定手段によって測定された電流値と前記クリーニング手段によるクリーニング時のトナー供給量との対応関係を予め設定しておくことで，前記像担持体のクリーニング時のトナー消費量の無駄を防止することが可能となる。
具体的に，前記トナー供給量設定手段は，前記電流測定手段によって測定された電流値が高いほど前記トナー供給量を多く，前記電流測定手段によって測定された電流値が低いほど前記トナー供給量を少なく設定するものであることが考えられる。
一般に，前記画像形成装置では，前記帯電ローラに付着している放電生成物が増加するほど，前記帯電ローラに帯電バイアスを印加したときに前記像担持体に漏れる電流が増加する。そのため，本発明のように，前記帯電ローラに前記測定電圧を印加したときの電流を測定すれば，その電流値から前記像担持体及び前記帯電ローラに付着した放電生成物の水分量を推定することができる。
従って，本発明によれば，前記像担持体における画像流れを防止することができるように，前記電流測定手段によって測定された電流値と前記クリーニング手段によるクリーニング時のトナー供給量との対応関係を予め設定しておくことで，前記像担持体のクリーニング時のトナー消費量の無駄を防止することが可能となる。
具体的に，前記トナー供給量設定手段は，前記電流測定手段によって測定された電流値が高いほど前記トナー供給量を多く，前記電流測定手段によって測定された電流値が低いほど前記トナー供給量を少なく設定するものであることが考えられる。
ところで，前記帯電ローラから前記像担持体に流れる電流は，前記像担持体及び前記帯電ローラの表面の電気抵抗だけではなく，前記クリーニング時の前記像担持体の線速によっても変化する。そのため，前記トナー供給量設定手段が，前記電流測定手段によって測定された電流値と該測定時の前記像担持体の線速との比に応じて前記トナー供給量を設定することが望ましい。
より具体的には，前記電流測定手段によって測定された電流値Ｉｄｃ［μＡ］と前記像担持体の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比であるＩｄｃ／ｖをｘ，前記トナー供給量をｙ［ｍｇ］としたとき，前記トナー供給量設定手段が，ｙ≧４００ｘ−２００を満たすように前記トナー供給量を設定することが考えられる。この条件式ｙ≧４００ｘ−２００は，後述するように事前の実験結果に基づいて，前記像担持体の表面に付着した放電生成物を十分に除去して画像流れを防止することが可能なものとして予め定めたものである。
さらに，前記トナー供給量設定手段は，予め設定された上限量以下の範囲でｙ≧４００ｘ−２００を満たすように前記トナー供給量を設定するものであることが望ましい。これにより，何らかの異常により前記トナー供給量の総量ｙが異常に多く設定されることを防止することができる。
ここで，前記トナー供給量設定手段は，例えば前記現像ローラへの現像バイアスの印加時間，前記現像ローラ及び前記像担持体の電位差，一度の前記クリーニングにおけるクリーニング動作の実行回数のいずれか一つ又は複数を設定することにより，前記トナー供給量を設定するものであることが考えられる。もちろん，これらは例示に過ぎず，前記トナー供給量を変更し得るものであれば，設定内容はこれらのパラメータに限らない。
ところで，当該画像形成装置の温度及び湿度を検出する温湿度検出手段を更に備えてなり，前記トナー供給量設定手段が，前記温湿度検出手段により検出された温度及び湿度が予め設定された所定条件を充足することを条件に前記クリーニングを実行するものであるものであれば，該クリーニングの必要性を適切に判断して必要時にのみクリーニングを実行することができ，無駄なトナー消費を防止することができる。
より具体的には，前記電流測定手段によって測定された電流値Ｉｄｃ［μＡ］と前記像担持体の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比であるＩｄｃ／ｖをｘ，前記トナー供給量をｙ［ｍｇ］としたとき，前記トナー供給量設定手段が，ｙ≧４００ｘ−２００を満たすように前記トナー供給量を設定することが考えられる。この条件式ｙ≧４００ｘ−２００は，後述するように事前の実験結果に基づいて，前記像担持体の表面に付着した放電生成物を十分に除去して画像流れを防止することが可能なものとして予め定めたものである。
さらに，前記トナー供給量設定手段は，予め設定された上限量以下の範囲でｙ≧４００ｘ−２００を満たすように前記トナー供給量を設定するものであることが望ましい。これにより，何らかの異常により前記トナー供給量の総量ｙが異常に多く設定されることを防止することができる。
ここで，前記トナー供給量設定手段は，例えば前記現像ローラへの現像バイアスの印加時間，前記現像ローラ及び前記像担持体の電位差，一度の前記クリーニングにおけるクリーニング動作の実行回数のいずれか一つ又は複数を設定することにより，前記トナー供給量を設定するものであることが考えられる。もちろん，これらは例示に過ぎず，前記トナー供給量を変更し得るものであれば，設定内容はこれらのパラメータに限らない。
ところで，当該画像形成装置の温度及び湿度を検出する温湿度検出手段を更に備えてなり，前記トナー供給量設定手段が，前記温湿度検出手段により検出された温度及び湿度が予め設定された所定条件を充足することを条件に前記クリーニングを実行するものであるものであれば，該クリーニングの必要性を適切に判断して必要時にのみクリーニングを実行することができ，無駄なトナー消費を防止することができる。
本発明によれば，前記像担持体における画像流れを防止することができるように，前記電流測定手段によって測定された電流値と前記クリーニング手段によるクリーニング時のトナー供給量との対応関係を予め設定しておくことで，前記像担持体のクリーニング時のトナー消費量の無駄を防止することが可能となる。
以下添付図面を参照しながら，本発明の実施の形態について説明し，本発明の理解に供する。尚，以下の実施の形態は，本発明を具体化した一例であって，本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
まず，図１を用いて，本発明の実施の形態に係る複合機Ｘの概略構成について説明する。
図１に示すように，本発明の実施の形態に係る複合機Ｘは，制御部１，操作表示部２，画像読取部３，画像処理部４，画像形成部５，定着装置６，温度湿度検出部７などを備えて概略構成された画像形成装置である。なお，本発明は，例えば電子写真方式の複写機やファクシミリ装置，プリンタ装置などにも適用可能である。
前記制御部１は，ＣＰＵ及びＲＯＭ，ＲＡＭ等の周辺装置を有しており，前記ＣＰＵで前記ＲＯＭに格納された所定の制御プログラムに従った処理を実行することにより，当該複合機Ｘを統括的に制御するものである。例えば，前記制御部１は，後述のクリーニング制御処理（図３のフローチャート参照）を実行する。なお，前記制御部１は，集積回路（ＡＳＩＣ）などの電子回路で構成されたものであってもよい。
まず，図１を用いて，本発明の実施の形態に係る複合機Ｘの概略構成について説明する。
図１に示すように，本発明の実施の形態に係る複合機Ｘは，制御部１，操作表示部２，画像読取部３，画像処理部４，画像形成部５，定着装置６，温度湿度検出部７などを備えて概略構成された画像形成装置である。なお，本発明は，例えば電子写真方式の複写機やファクシミリ装置，プリンタ装置などにも適用可能である。
前記制御部１は，ＣＰＵ及びＲＯＭ，ＲＡＭ等の周辺装置を有しており，前記ＣＰＵで前記ＲＯＭに格納された所定の制御プログラムに従った処理を実行することにより，当該複合機Ｘを統括的に制御するものである。例えば，前記制御部１は，後述のクリーニング制御処理（図３のフローチャート参照）を実行する。なお，前記制御部１は，集積回路（ＡＳＩＣ）などの電子回路で構成されたものであってもよい。
前記操作表示部２は，当該複合機Ｘにおける各種の情報の表示や，ユーザによる入力操作を行うための液晶ディスプレイ，タッチパネル，各種操作キーなどを有している。
前記温度湿度検出部７（温度湿度検出手段に相当）は，前記複合機Ｘの外部の温度及び湿度を測定する温度計及び湿度計を有しており，該温度湿度検出部７で測定された温度及び湿度は前記制御部１に入力される。なお，前記温度湿度検出部７は，前記画像形成部５内部に設けられ該画像形成部５内の温度及び湿度を検出するものであってもよい。前記温度湿度検出部７によって検出された温度及び湿度は，後述のクリーニング制御処理の実行の有無の判断指標として用いられる。
前記温度湿度検出部７（温度湿度検出手段に相当）は，前記複合機Ｘの外部の温度及び湿度を測定する温度計及び湿度計を有しており，該温度湿度検出部７で測定された温度及び湿度は前記制御部１に入力される。なお，前記温度湿度検出部７は，前記画像形成部５内部に設けられ該画像形成部５内の温度及び湿度を検出するものであってもよい。前記温度湿度検出部７によって検出された温度及び湿度は，後述のクリーニング制御処理の実行の有無の判断指標として用いられる。
前記画像読取部３は，原稿台（不図示）に載置された原稿或いは自動原稿送り装置（ＡＤＦ，不図示）により搬送された原稿の画像を読み取るＣＣＤ等を有している。
前記画像処理部４は，前記画像読取部３によって読み取られた画像データ或いは外部から入力された画像データに対して各種の画像処理を施すものである。
前記画像形成部５は，不図示の給紙カセットから供給された用紙に前記画像処理部４から入力される画像データに基づいてトナー像を形成する。そして，前記定着装置６は，前記画像形成部５によって用紙に形成されたトナー像を該用紙に溶融定着させる。
前記画像処理部４は，前記画像読取部３によって読み取られた画像データ或いは外部から入力された画像データに対して各種の画像処理を施すものである。
前記画像形成部５は，不図示の給紙カセットから供給された用紙に前記画像処理部４から入力される画像データに基づいてトナー像を形成する。そして，前記定着装置６は，前記画像形成部５によって用紙に形成されたトナー像を該用紙に溶融定着させる。
ここで，図２を用いて前記画像形成部５の概略構成について説明する。
前記画像形成部５は，ブラック（Ｂｋ），イエロー（Ｙ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ）の各色に対応して設けられている。そして，前記複合機Ｘでは，その複数の画像形成部５各々で形成された各色のトナー像が中間転写ベルト６０に順に重ね合わせて転写され，該中間転写ベルト６０に形成されたカラー画像が用紙に転写される。なお，前記画像形成部５各々の構成は同様であるため，ここではその一つについて説明する。もちろん，本発明は，一つの前記画像形成部５を有するモノクロ対応の画像形成装置にも適用可能である。
図２に示すように，前記画像形成部５は，感光体ドラム５０，帯電装置５１，露光装置５２，現像ローラ５３，転写ローラ５４，クリーニング装置５５，除電装置５６などを備えている。
前記感光体ドラム５０は，その表面が導電性を有するアモルファスシリコンで形成されたアモルファスシリコン感光体であり，静電潜像及びトナー像を担持する。
前記帯電装置５１は，前記感光体ドラム５０の表面に接触して配置された帯電ローラ５１１を有しており，該帯電ローラ５１１に予め設定された交流成分Ｖｐｐ及び直流成分Ｖｄｃを含む帯電バイアスを印加しつつ，該帯電ローラ５１１を回転させることにより，前記感光体ドラム５０の表面を所定電位に帯電させる接触帯電方式の帯電装置である。
そして，前記露光装置５２は，前記帯電装置５１によって帯電された前記感光体ドラム５０の表面に露光して画像データに基づく静電潜像を形成する。なお，前記除電装置５６は，画像形成後に前記感光体ドラム５０の帯電電位を除電（リセット）するものである。
前記画像形成部５は，ブラック（Ｂｋ），イエロー（Ｙ），シアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ）の各色に対応して設けられている。そして，前記複合機Ｘでは，その複数の画像形成部５各々で形成された各色のトナー像が中間転写ベルト６０に順に重ね合わせて転写され，該中間転写ベルト６０に形成されたカラー画像が用紙に転写される。なお，前記画像形成部５各々の構成は同様であるため，ここではその一つについて説明する。もちろん，本発明は，一つの前記画像形成部５を有するモノクロ対応の画像形成装置にも適用可能である。
図２に示すように，前記画像形成部５は，感光体ドラム５０，帯電装置５１，露光装置５２，現像ローラ５３，転写ローラ５４，クリーニング装置５５，除電装置５６などを備えている。
前記感光体ドラム５０は，その表面が導電性を有するアモルファスシリコンで形成されたアモルファスシリコン感光体であり，静電潜像及びトナー像を担持する。
前記帯電装置５１は，前記感光体ドラム５０の表面に接触して配置された帯電ローラ５１１を有しており，該帯電ローラ５１１に予め設定された交流成分Ｖｐｐ及び直流成分Ｖｄｃを含む帯電バイアスを印加しつつ，該帯電ローラ５１１を回転させることにより，前記感光体ドラム５０の表面を所定電位に帯電させる接触帯電方式の帯電装置である。
そして，前記露光装置５２は，前記帯電装置５１によって帯電された前記感光体ドラム５０の表面に露光して画像データに基づく静電潜像を形成する。なお，前記除電装置５６は，画像形成後に前記感光体ドラム５０の帯電電位を除電（リセット）するものである。
前記現像ローラ５３は，不図示のトナー収容部に収容されたトナーを前記感光体ドラム５０に供給することにより，該感光体ドラム５０の表面に形成された静電潜像を現像する。前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０に供給されるトナーは，例えばトナー粒子１００重量部に対して，２重量部の酸化チタン（粒径０．１μｍ，抵抗１×１０７Ωｃｍ）及び０．５重量部の疎水性シリカが研磨剤として外添されたトナーである。
ここで，トナー粒子としては，各色の着色剤を正帯電制御剤やワックス等の離型剤，その他の配合剤と共にバインダー樹脂中に分散させたものを用いることができ，その粒径は，一般に５〜１０μｍ程度の範囲にある。もちろん，このトナー粒子は，マグネタイトなどの磁性剤を配合し，それ単独で現像剤として使用することができるが，さらにフェライト等の磁性キャリアを組み合わせて二成分系現像剤として使用することもできる。
一方，トナーが含有する研磨剤としては，その他に，例えばアルミナ，炭化珪素，マグネタイト，酸化スズ，チタン酸ストロンチウム，表面導電処理を施した無機粉体などが好適である。また，研磨剤は，その粒径が０．１〜３．０μｍの微粉末としてトナー粒子に外添されているのがよい。さらに，トナーの帯電特性などを低下させないために，体積固体抵抗値が１×１０２〜１×１０１０Ωｃｍの範囲にあり，その添加量は，トナー粒子１００重量部当たり０．３〜５重量部の範囲にあることが望ましい。
ところで，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０へのトナー供給量は，前記現像ローラ５３と前記感光体ドラム５０との電位差（以下，「現像バイアス」という）や，前記現像ローラ５３に現像バイアスを印加する時間（バイアス印加時間）に応じて変化する。具体的に，前記トナー供給量は，現像バイアスが大きいほど増加し，バイアス印加時間が長くなるほど増加する。
前記転写ローラ５４は，前記感光体ドラム５０上に現像されたトナー像を前記中間転写ベルト６０に転写する。
ここで，トナー粒子としては，各色の着色剤を正帯電制御剤やワックス等の離型剤，その他の配合剤と共にバインダー樹脂中に分散させたものを用いることができ，その粒径は，一般に５〜１０μｍ程度の範囲にある。もちろん，このトナー粒子は，マグネタイトなどの磁性剤を配合し，それ単独で現像剤として使用することができるが，さらにフェライト等の磁性キャリアを組み合わせて二成分系現像剤として使用することもできる。
一方，トナーが含有する研磨剤としては，その他に，例えばアルミナ，炭化珪素，マグネタイト，酸化スズ，チタン酸ストロンチウム，表面導電処理を施した無機粉体などが好適である。また，研磨剤は，その粒径が０．１〜３．０μｍの微粉末としてトナー粒子に外添されているのがよい。さらに，トナーの帯電特性などを低下させないために，体積固体抵抗値が１×１０２〜１×１０１０Ωｃｍの範囲にあり，その添加量は，トナー粒子１００重量部当たり０．３〜５重量部の範囲にあることが望ましい。
ところで，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０へのトナー供給量は，前記現像ローラ５３と前記感光体ドラム５０との電位差（以下，「現像バイアス」という）や，前記現像ローラ５３に現像バイアスを印加する時間（バイアス印加時間）に応じて変化する。具体的に，前記トナー供給量は，現像バイアスが大きいほど増加し，バイアス印加時間が長くなるほど増加する。
前記転写ローラ５４は，前記感光体ドラム５０上に現像されたトナー像を前記中間転写ベルト６０に転写する。
前記クリーニング装置５５は，前記感光体ドラム５０に接触して配置された発泡ポリウレタン製のクリーニングローラ５５１と，前記感光体ドラム５０に接触して配置されたクリーニングブレード５５２と，前記クリーニングローラ５５１及び前記クリーニングブレード５５２によって前記感光体ドラム５０から除去されたトナーを回収するトナー回収部５５３とを備えている。前記クリーニングローラ５５１は，前記感光体ドラム５０との接触部に前記研磨剤を含んだトナーを介在させた状態で回転し，該感光体ドラム５０に摺擦することにより該感光体ドラム５０の表面をクリーニングする。
前記クリーニングローラ５５１は，例えば直径が１４ｍｍ，表面硬度が３０度，前記感光体ドラム５０との接触圧が６０ｇ／ｃｍであり，周速１６２ｍ／ｍｉｎで回転される。このとき，前記クリーニングローラ５５１の回転方向は，前記感光体ドラム５０との接触部において該感光体ドラム５０と順方向（同方向）であって，該クリーニングローラ５５１の回転速度は，前記感光体ドラム５０に摺擦するように該感光体ドラム５０の周速の１．２倍の速度である。なお，前記クリーニングローラ５５１の回転方向は，前記感光体ドラム５０の表面と逆方向であっても構わない。
前記クリーニングローラ５５１は，例えば直径が１４ｍｍ，表面硬度が３０度，前記感光体ドラム５０との接触圧が６０ｇ／ｃｍであり，周速１６２ｍ／ｍｉｎで回転される。このとき，前記クリーニングローラ５５１の回転方向は，前記感光体ドラム５０との接触部において該感光体ドラム５０と順方向（同方向）であって，該クリーニングローラ５５１の回転速度は，前記感光体ドラム５０に摺擦するように該感光体ドラム５０の周速の１．２倍の速度である。なお，前記クリーニングローラ５５１の回転方向は，前記感光体ドラム５０の表面と逆方向であっても構わない。
前記複合機Ｘでは，前記感光体ドラム５０の帯電・放電により放電生成物が生成され，該放電生成物が吸湿して前記感光体ドラム５０や前記帯電ローラ５１１の表面に付着する。そして，前記感光体ドラム５０の表面に水分が付着すると，その部分の電気抵抗が低下して所謂画像流れが発生するおそれがある。
そのため，前記複合機Ｘでは，前記制御部１によって後述のクリーニング制御処理（図３のフローチャート参照）が実行されることにより，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０の表面のクリーニングが実行される。ここに，係るクリーニング制御処理を実行するときの前記制御部１がクリーニング制御手段に相当する。
具体的に，前記制御部１は，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニング時，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０に予め設定されたトナー供給量のトナーを供給させると共に，前記感光体ドラム５０の表面に前記クリーニングローラ５５１及び前記クリーニングブレード５５２を接触させた状態で，前記感光体ドラム５０及び前記クリーニングローラ５５１を回転させることにより前記感光体ドラム５０の表面をクリーニングする。
このとき，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０へのトナー供給は，該現像ローラ５３に所定の現像バイアスを印加することによって行われる。そして，そのトナー供給量は，例えば前記所定の現像バイアスの印加時間によって変動する。
そのため，前記複合機Ｘでは，前記制御部１によって後述のクリーニング制御処理（図３のフローチャート参照）が実行されることにより，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０の表面のクリーニングが実行される。ここに，係るクリーニング制御処理を実行するときの前記制御部１がクリーニング制御手段に相当する。
具体的に，前記制御部１は，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニング時，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０に予め設定されたトナー供給量のトナーを供給させると共に，前記感光体ドラム５０の表面に前記クリーニングローラ５５１及び前記クリーニングブレード５５２を接触させた状態で，前記感光体ドラム５０及び前記クリーニングローラ５５１を回転させることにより前記感光体ドラム５０の表面をクリーニングする。
このとき，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０へのトナー供給は，該現像ローラ５３に所定の現像バイアスを印加することによって行われる。そして，そのトナー供給量は，例えば前記所定の現像バイアスの印加時間によって変動する。
以下，図３のフローチャートに従って，前記制御部１によって実行されるクリーニング制御処理の手順の一例について説明する。なお，図中のＳ１，Ｓ２，…は処理手順（ステップ）の番号を表している。
当該クリーニング制御処理は，前記複合機Ｘの電源が投入された場合や省電力モードからの復帰などを条件に前記制御部１によって実行される。また，前記操作表示部２への操作入力に応じて実行されてもよい。もちろん，その他，前記複合機Ｘにおける画像形成処理（印字処理）の終了ごとに実行されることや，予め設定された所定時間経過ごと，或いは予め設定された所定枚数の画像形成処理ごとに実行されることも考えられる。
当該クリーニング制御処理は，前記複合機Ｘの電源が投入された場合や省電力モードからの復帰などを条件に前記制御部１によって実行される。また，前記操作表示部２への操作入力に応じて実行されてもよい。もちろん，その他，前記複合機Ｘにおける画像形成処理（印字処理）の終了ごとに実行されることや，予め設定された所定時間経過ごと，或いは予め設定された所定枚数の画像形成処理ごとに実行されることも考えられる。
（ステップＳ１，Ｓ２）
まず，ステップＳ１において，前記制御部１は，前記温度湿度検出部７により前記複合機Ｘの外部の温度及び湿度を検出する。
次に，前記制御部１は，前記ステップＳ１で検出された温度及び湿度が予め設定された環境条件を充足するか否かを判断する（Ｓ２）。前記環境条件は，前記画像形成部５において生じる放電生成物が吸湿して該感光体ドラム５０や前記帯電ローラ５１１に付着し，画像流れが発生する可能性が高い高湿条件として予め設定されたものである。例えば，前記環境条件は，温度をＴ（℃），湿度をＨ（％）としたとき，以下の（１）〜（４）のいずれに該当することである。
（１）１０≦Ｔ＜２２，７５≦Ｈ
（２）２２≦Ｔ＜２４，７０≦Ｈ
（３）２４≦Ｔ＜３０，６５≦Ｈ
（４）３０≦Ｔ，５０≦Ｈ
ここで，温度Ｔが２５℃，湿度Ｈが６７％である場合（上記（３）に該当）など，前記環境条件を充足する場合には（Ｓ２のＹｅｓ側），そのことを条件に処理はステップＳ３に移行し，後述のステップＳ１０において前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングが実行される。他方，温度Ｔが２５℃，湿度Ｈが６２％である場合（上記（１）〜（４）のいずれにも該当しない場合）など，前記環境条件を充足しない場合には（Ｓ３のＮｏ側），画像流れが発生する可能性が低いため，前記感光体ドラム５０のクリーニングが実行されることなく，処理は後述のステップＳ１１に移行する。
まず，ステップＳ１において，前記制御部１は，前記温度湿度検出部７により前記複合機Ｘの外部の温度及び湿度を検出する。
次に，前記制御部１は，前記ステップＳ１で検出された温度及び湿度が予め設定された環境条件を充足するか否かを判断する（Ｓ２）。前記環境条件は，前記画像形成部５において生じる放電生成物が吸湿して該感光体ドラム５０や前記帯電ローラ５１１に付着し，画像流れが発生する可能性が高い高湿条件として予め設定されたものである。例えば，前記環境条件は，温度をＴ（℃），湿度をＨ（％）としたとき，以下の（１）〜（４）のいずれに該当することである。
（１）１０≦Ｔ＜２２，７５≦Ｈ
（２）２２≦Ｔ＜２４，７０≦Ｈ
（３）２４≦Ｔ＜３０，６５≦Ｈ
（４）３０≦Ｔ，５０≦Ｈ
ここで，温度Ｔが２５℃，湿度Ｈが６７％である場合（上記（３）に該当）など，前記環境条件を充足する場合には（Ｓ２のＹｅｓ側），そのことを条件に処理はステップＳ３に移行し，後述のステップＳ１０において前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングが実行される。他方，温度Ｔが２５℃，湿度Ｈが６２％である場合（上記（１）〜（４）のいずれにも該当しない場合）など，前記環境条件を充足しない場合には（Ｓ３のＮｏ側），画像流れが発生する可能性が低いため，前記感光体ドラム５０のクリーニングが実行されることなく，処理は後述のステップＳ１１に移行する。
（ステップＳ３，Ｓ４）
ステップＳ３において，前記制御部１は，前記感光体ドラム５０や前記中間転写ベルト６０，前記転写ローラ５４などを駆動させる。以下，このときの前記感光体ドラム５０の線速を線速ｖとする。前記感光体ドラム５０の線速ｖは，例えば前記複写機Ｘにおいて基準の線速として用いられるものと同等である。なお，このとき前記転写ローラ５４には逆バイアスが印加され，前記感光体ドラム５０から前記中間転写ベルト６０への転写が防止される。また，この時点では前記帯電装置５０の帯電ローラ５１１に帯電バイアスは印加されていない。
続いて，前記制御部１は，前記帯電装置５０を制御することにより，該帯電装置５０の帯電ローラ５１１に予め設定された測定バイアスを印加し，そのときの電流値を測定する（Ｓ４）。以下，ここで測定された電流値を測定電流Ｉｄｃとする。ここに，係る測定処理を行うときの前記制御部１及び前記帯電装置５０が電流測定手段に相当する。
このとき，前記測定バイアスは，交流成分Ｖｐｐ５００Ｖ，直流成分Ｖｄｃ５００Ｖが重畳された帯電バイアスである。このように，前記測定バイアスのＶｐｐは，リークが発生しても前記感光体ドラム５０を破壊しないように，通常の画像形成処理時における帯電バイアスよりも低く設定されたものである。また，前記交流成分Ｖｐｐの値が高くなる程，前記感光体ドラム５０における放電生成物の発生量が多くなるが，一方，前記帯電ローラ５１１に吸湿している水分除去は加速する。そのため，前記交流成分Ｖｐｐの値は，これらを考慮して発生する放電生成物の量が水分除去の速度を上回らないように，前記交流成分Ｖｐｐの値を例えば５００Ｖ程度に定めることが望ましい。
ステップＳ３において，前記制御部１は，前記感光体ドラム５０や前記中間転写ベルト６０，前記転写ローラ５４などを駆動させる。以下，このときの前記感光体ドラム５０の線速を線速ｖとする。前記感光体ドラム５０の線速ｖは，例えば前記複写機Ｘにおいて基準の線速として用いられるものと同等である。なお，このとき前記転写ローラ５４には逆バイアスが印加され，前記感光体ドラム５０から前記中間転写ベルト６０への転写が防止される。また，この時点では前記帯電装置５０の帯電ローラ５１１に帯電バイアスは印加されていない。
続いて，前記制御部１は，前記帯電装置５０を制御することにより，該帯電装置５０の帯電ローラ５１１に予め設定された測定バイアスを印加し，そのときの電流値を測定する（Ｓ４）。以下，ここで測定された電流値を測定電流Ｉｄｃとする。ここに，係る測定処理を行うときの前記制御部１及び前記帯電装置５０が電流測定手段に相当する。
このとき，前記測定バイアスは，交流成分Ｖｐｐ５００Ｖ，直流成分Ｖｄｃ５００Ｖが重畳された帯電バイアスである。このように，前記測定バイアスのＶｐｐは，リークが発生しても前記感光体ドラム５０を破壊しないように，通常の画像形成処理時における帯電バイアスよりも低く設定されたものである。また，前記交流成分Ｖｐｐの値が高くなる程，前記感光体ドラム５０における放電生成物の発生量が多くなるが，一方，前記帯電ローラ５１１に吸湿している水分除去は加速する。そのため，前記交流成分Ｖｐｐの値は，これらを考慮して発生する放電生成物の量が水分除去の速度を上回らないように，前記交流成分Ｖｐｐの値を例えば５００Ｖ程度に定めることが望ましい。
そして，前記制御部１は，続くステップＳ５〜Ｓ９において，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニング時に，前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０に供給されるトナー供給量を前記測定電流Ｉｄｃに基づいて設定する。ここに，係る設定処理を実行するときの前記制御部１がトナー供給量設定手段に相当する。もちろん，前記制御部１とは別に，前記クリーニング装置５５内に該クリーニング装置５５の動作を制御するＡＳＩＣなどの集積回路やＭＰＵなどの制御装置が設けられている場合には，該制御装置によって当該クリーニング制御処理が実行されてもよい。この場合，前記制御装置がクリーニング制御手段及びトナー供給量設定手段に相当する。
具体的に，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃと下記の表１に示すクリーニング条件設定情報Ｔ１とに基づいて，クリーニング時のトナー供給量を設定する。
ここに，前記クリーニング条件設定情報Ｔ１は，前記制御部１のＲＯＭに予め記憶されたものであって，前記測定電流Ｉｄｃとクリーニング条件Ａ１〜Ａ３との対応関係を定めたものである。前記クリーニング条件Ａ１〜Ａ３各々では，前記クリーニング時における現像バイアスの印加時間，即ち前記クリーニング時におけるトナー供給量が異なる。具体的に，前記測定電流値Ｉｄｃが高いほど前記トナー供給量が多く，前記測定電流値Ｉｄｃが低いほど前記トナー供給量が少なくなるように前記現像バイアスの印加時間が設定されている。
前記測定電流Ｉｄｃは，前記感光体ドラム５０及び前記帯電ローラ５１１の表面の電気抵抗によって変動し，その表面の電気抵抗は，該感光体ドラム５０及び帯電ローラ５１１の表面に付着した放電生成物の水分によって変動する。従って，前記測定電流Ｉｄｃを測定することで，前記感光体ドラム５０及び前記帯電ローラ５１１の表面の電気抵抗，即ち放電生成物の付着量を推定することができる。そして，上記表１は，前記測定電流Ｉｄｃから推定される放電生成物の付着がある場合に，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングによって，該感光体ドラム５０における像流れを問題がない程度まで改善することができるトナー供給量を，現像バイアスの印加時間［ｍｓ］によって設定したものである。なお，前記トナー供給量は，現像バイアスの印加時間に限らず，例えば前記感光体ドラム５０と前記現像ローラ５３との電位差（現像バイアス）や，一度のクリーニング（Ｓ１０）におけるクリーニング動作の実行回数（クリーニング時間）によっても変動するため，これらの一つ又は複数を設定することにより，前記トナー供給量を設定するものであってもよい。例えば，一度のクリーニングにおけるクリーニング動作の実行回数が２回であれば，その都度トナー供給が行われるため，トナー供給量が２倍になる。
前記測定電流Ｉｄｃは，前記感光体ドラム５０及び前記帯電ローラ５１１の表面の電気抵抗によって変動し，その表面の電気抵抗は，該感光体ドラム５０及び帯電ローラ５１１の表面に付着した放電生成物の水分によって変動する。従って，前記測定電流Ｉｄｃを測定することで，前記感光体ドラム５０及び前記帯電ローラ５１１の表面の電気抵抗，即ち放電生成物の付着量を推定することができる。そして，上記表１は，前記測定電流Ｉｄｃから推定される放電生成物の付着がある場合に，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングによって，該感光体ドラム５０における像流れを問題がない程度まで改善することができるトナー供給量を，現像バイアスの印加時間［ｍｓ］によって設定したものである。なお，前記トナー供給量は，現像バイアスの印加時間に限らず，例えば前記感光体ドラム５０と前記現像ローラ５３との電位差（現像バイアス）や，一度のクリーニング（Ｓ１０）におけるクリーニング動作の実行回数（クリーニング時間）によっても変動するため，これらの一つ又は複数を設定することにより，前記トナー供給量を設定するものであってもよい。例えば，一度のクリーニングにおけるクリーニング動作の実行回数が２回であれば，その都度トナー供給が行われるため，トナー供給量が２倍になる。
ここで，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１の設定手法について説明する。図４は，前記複合機Ｘにおいて予め行った実験結果を示している。
具体的に，図４に示す実験結果１〜１２は，前記測定電流Ｉｄｃの測定値が各値であるときに，現像バイアスの印加時間を変えて前記クリーニング装置５５によるクリーニングを９０秒間実行し，その後，前記感光体ドラム５０の表面の帯電電位を２８０Ｖ，現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを１６０［Ｖ］，交流成分Ｖｐｐを１．３［ｋＶ］，周波数３［ｋＨｚ］として，印字率２５％（６００ｄｐｉ，１×１ｄｏｔ）のテスト印字を行った場合に生じた画像流れの程度の測定結果を示している。
図４における画像流れ「○」は画像流れに問題がないものとして予め定めた既定の基準以上まで十分に改善されたことを示し，画像流れ「×」は画像流れがその既定の基準まで改善されなかったことを示す。なお，前記既定の基準は，前記複合機Ｘにおいて求められる画質に応じて適宜変更すればよい。
具体的に，図４に示す実験結果１〜１２は，前記測定電流Ｉｄｃの測定値が各値であるときに，現像バイアスの印加時間を変えて前記クリーニング装置５５によるクリーニングを９０秒間実行し，その後，前記感光体ドラム５０の表面の帯電電位を２８０Ｖ，現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを１６０［Ｖ］，交流成分Ｖｐｐを１．３［ｋＶ］，周波数３［ｋＨｚ］として，印字率２５％（６００ｄｐｉ，１×１ｄｏｔ）のテスト印字を行った場合に生じた画像流れの程度の測定結果を示している。
図４における画像流れ「○」は画像流れに問題がないものとして予め定めた既定の基準以上まで十分に改善されたことを示し，画像流れ「×」は画像流れがその既定の基準まで改善されなかったことを示す。なお，前記既定の基準は，前記複合機Ｘにおいて求められる画質に応じて適宜変更すればよい。
そして，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１は，図４に示す実験結果１〜１２に基づいて，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングによって画像流れが改善されるように，前記測定電流Ｉｄｃと前記クリーニング条件Ａ１〜Ａ３との対応関係を予め設定したものである。
具体的に，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１では，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下である場合には，現像バイアスの印加時間が５００［ｍｓ］であるクリーニング条件Ａ１が対応付けられている。同じく，前記測定電流Ｉｄｃが１５０［μＡ］より大きい場合には，現像バイアスの印加時間が１０００［ｍｓ］であるクリーニング条件Ａ２が対応付けられている。
ここで，前記帯電バイアスの印加時に，リークが発生して前記測定電流Ｉｄｃが５００［μＡ］を超えると，不図示の高圧検知回路が作動して高圧電圧の出力が強制停止されることとなり，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］よりも低い値まで極端に低下することとなる。そのため，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満である場合には，最もトナー供給量が多くなる現像バイアスの印加時間３０００［ｍｓ］のクリーニング条件Ａ３が対応付けられている。もちろん，前記高圧検知回路による強制停止が行われない画像形成装置においては，前記測定電流Ｉｄｃが５００［μＡ］を超えた場合に前記クリーニング条件Ａ３を対応付けておけばよい。
これにより，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１に従って前記クリーニング条件Ａ１〜Ａ３のいずれかを選択してクリーニングを行えば，前記測定電流Ｉｄｃが高くなるほど前記トナー供給量が多くなるため，前記感光体ドラム５０における画像流れの発生を防止することが可能となる。
具体的に，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１では，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下である場合には，現像バイアスの印加時間が５００［ｍｓ］であるクリーニング条件Ａ１が対応付けられている。同じく，前記測定電流Ｉｄｃが１５０［μＡ］より大きい場合には，現像バイアスの印加時間が１０００［ｍｓ］であるクリーニング条件Ａ２が対応付けられている。
ここで，前記帯電バイアスの印加時に，リークが発生して前記測定電流Ｉｄｃが５００［μＡ］を超えると，不図示の高圧検知回路が作動して高圧電圧の出力が強制停止されることとなり，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］よりも低い値まで極端に低下することとなる。そのため，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満である場合には，最もトナー供給量が多くなる現像バイアスの印加時間３０００［ｍｓ］のクリーニング条件Ａ３が対応付けられている。もちろん，前記高圧検知回路による強制停止が行われない画像形成装置においては，前記測定電流Ｉｄｃが５００［μＡ］を超えた場合に前記クリーニング条件Ａ３を対応付けておけばよい。
これにより，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１に従って前記クリーニング条件Ａ１〜Ａ３のいずれかを選択してクリーニングを行えば，前記測定電流Ｉｄｃが高くなるほど前記トナー供給量が多くなるため，前記感光体ドラム５０における画像流れの発生を防止することが可能となる。
（ステップＳ５〜Ｓ９）
具体的に，ステップＳ５では，前記制御部１は，前記ステップＳ４で測定された測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下であるか否かを判断する。
ここで，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下である場合には（Ｓ５のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１に設定する（Ｓ７）。一方，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下でない場合には（Ｓ５のＮｏ側），処理はステップＳ６に移行する。
そして，ステップＳ６において，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満であるか否かを判断する。
ここで，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満でない場合には（Ｓ６のＮｏ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ２に設定する（Ｓ８）。一方，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満である場合，（Ｓ６のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ３に設定する（Ｓ９）。
具体的に，ステップＳ５では，前記制御部１は，前記ステップＳ４で測定された測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下であるか否かを判断する。
ここで，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下である場合には（Ｓ５のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１に設定する（Ｓ７）。一方，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］以上１５０［μＡ］以下でない場合には（Ｓ５のＮｏ側），処理はステップＳ６に移行する。
そして，ステップＳ６において，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満であるか否かを判断する。
ここで，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満でない場合には（Ｓ６のＮｏ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ２に設定する（Ｓ８）。一方，前記測定電流Ｉｄｃが５０［μＡ］未満である場合，（Ｓ６のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ３に設定する（Ｓ９）。
（ステップＳ１０）
そして，ステップＳ１０において，前記制御部１は，前記ステップＳ５〜Ｓ９によって予め設定された前記クリーニング条件Ａ１〜Ａ３のいずれかに従って前記クリーニングを実行する。
例えば，前記測定電流Ｉｄｃが２０［μＡ］である場合（Ｓ６のＹｅｓ側）には，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１に基づいて，前記クリーニング条件Ａ３に設定され，即ち現像バイアスの印加時間が３０００［ｍｓ］に設定されて，前記クリーニング装置５５によるクリーニングが実行される。従って，前記感光体ドラム５０の表面に付着した放電生成物を十分に除去し，該感光体ドラム５０における画像流れを防止することができる。
そして，ステップＳ１０において，前記制御部１は，前記ステップＳ５〜Ｓ９によって予め設定された前記クリーニング条件Ａ１〜Ａ３のいずれかに従って前記クリーニングを実行する。
例えば，前記測定電流Ｉｄｃが２０［μＡ］である場合（Ｓ６のＹｅｓ側）には，上記表１のクリーニング条件設定情報Ｔ１に基づいて，前記クリーニング条件Ａ３に設定され，即ち現像バイアスの印加時間が３０００［ｍｓ］に設定されて，前記クリーニング装置５５によるクリーニングが実行される。従って，前記感光体ドラム５０の表面に付着した放電生成物を十分に除去し，該感光体ドラム５０における画像流れを防止することができる。
（ステップＳ１１）
その後，前記制御部１は，一般的な濃度補正などのキャリブレーション処理を実行し，当該複合機Ｘを画像形成処理などを実行し得る待機状態に移行させ，例えば前記操作表示部１にＲｅａｄｙ表示などを行う。
このとき，前記複合機Ｘが待機状態となるまでの時間は，前記ステップＳ１０におけるクリーニングの実行時間の長さによって変動するところ，前記複合機Ｘでは，実際の前記画像形成部５の状態に応じて前記トナー供給量が適切に設定されてクリーニングが実行されるため，必要以上に前記クリーニングに時間を要しないため，前記待機状態になるまでの待ち時間が無駄に長くなることはない。
その後，前記制御部１は，一般的な濃度補正などのキャリブレーション処理を実行し，当該複合機Ｘを画像形成処理などを実行し得る待機状態に移行させ，例えば前記操作表示部１にＲｅａｄｙ表示などを行う。
このとき，前記複合機Ｘが待機状態となるまでの時間は，前記ステップＳ１０におけるクリーニングの実行時間の長さによって変動するところ，前記複合機Ｘでは，実際の前記画像形成部５の状態に応じて前記トナー供給量が適切に設定されてクリーニングが実行されるため，必要以上に前記クリーニングに時間を要しないため，前記待機状態になるまでの待ち時間が無駄に長くなることはない。
以上説明したように，前記複合機Ｘでは，前記クリーニング制御処理が実行されることにより，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニング時におけるトナー供給量が前記測定電流Ｉｄｃに基づいて，前記測定電流値Ｉｄｃが高いほど前記トナー供給量が多く，前記測定電流値Ｉｄｃが低いほど前記トナー供給量が少なく設定され，該感光体ドラム５０のクリーニングの程度が変更される。
従って，前記感光体ドラム５０及び前記帯電ローラ５１１への放電生成物の付着状況や吸湿状況に応じて必要と認められる範囲で前記クリーニング条件を設定することができ，トナー供給量やクリーニング時間の無駄を防止することが可能となる。
なお，前記複合機Ｘのように複数色に対応する複数の前記画像形成部５を有する構成では，前記制御部１は，前記画像形成部５各々について前記クリーニング制御処理を実行すればよいが，例えば前記画像形成部５各々における前記測定電流Ｉｄｃの合計値に応じて前記画像形成部５各々のクリーニングにおけるクリーニング条件を設定することも考えられる。
従って，前記感光体ドラム５０及び前記帯電ローラ５１１への放電生成物の付着状況や吸湿状況に応じて必要と認められる範囲で前記クリーニング条件を設定することができ，トナー供給量やクリーニング時間の無駄を防止することが可能となる。
なお，前記複合機Ｘのように複数色に対応する複数の前記画像形成部５を有する構成では，前記制御部１は，前記画像形成部５各々について前記クリーニング制御処理を実行すればよいが，例えば前記画像形成部５各々における前記測定電流Ｉｄｃの合計値に応じて前記画像形成部５各々のクリーニングにおけるクリーニング条件を設定することも考えられる。
前記実施の形態では，前記測定電流Ｉｄｃに基づいてクリーニング条件を設定する場合を例に挙げて説明した。
一方，前記ステップＳ４において測定される前記測定電流Ｉｄｃは，その測定時における前記感光体ドラム５０の線速ｖに応じて変動するものである。具体的に，前記感光体ドラム５０の表面上に同量の放電生成物が付着しているとき，前記感光体ドラム５０の線速ｖが異なる二つの測定条件で測定電流Ｉｄｃを測定すると，その線速ｖが早い場合に測定される測定電流Ｉｄｃは，線速ｖが遅い場合に測定される測定電流Ｉｄｃよりも大きい値となる。逆説すれば，二つの測定条件で測定された前記測定電流Ｉｄｃが同じであっても，該測定電流Ｉｄｃを測定したときの線速ｖが異なれば，実際に前記感光体ドラム５０の表面上に付着している放電生成物の付着量が異なる。そのため，前記測定電流Ｉｄｃだけでは，前記感光体ドラム５０の表面上の放電生成物の付着量を正確に推定することはできない。
そこで，前記測定電流Ｉｄｃだけではなく，前記測定電流Ｉｄｃと前記ステップＳ４における前記測定電流Ｉｄｃの測定時の前記感光体ドラム５０の線速との比に応じて前記クリーニング条件を設定することが考えられる。以下，前記測定電流Ｉｄｃ及び前記感光体ドラム５０の線速ｖの比であるＩｄｃ／ｖを電流線速比Ｉｄｃ／ｖという。
一方，前記ステップＳ４において測定される前記測定電流Ｉｄｃは，その測定時における前記感光体ドラム５０の線速ｖに応じて変動するものである。具体的に，前記感光体ドラム５０の表面上に同量の放電生成物が付着しているとき，前記感光体ドラム５０の線速ｖが異なる二つの測定条件で測定電流Ｉｄｃを測定すると，その線速ｖが早い場合に測定される測定電流Ｉｄｃは，線速ｖが遅い場合に測定される測定電流Ｉｄｃよりも大きい値となる。逆説すれば，二つの測定条件で測定された前記測定電流Ｉｄｃが同じであっても，該測定電流Ｉｄｃを測定したときの線速ｖが異なれば，実際に前記感光体ドラム５０の表面上に付着している放電生成物の付着量が異なる。そのため，前記測定電流Ｉｄｃだけでは，前記感光体ドラム５０の表面上の放電生成物の付着量を正確に推定することはできない。
そこで，前記測定電流Ｉｄｃだけではなく，前記測定電流Ｉｄｃと前記ステップＳ４における前記測定電流Ｉｄｃの測定時の前記感光体ドラム５０の線速との比に応じて前記クリーニング条件を設定することが考えられる。以下，前記測定電流Ｉｄｃ及び前記感光体ドラム５０の線速ｖの比であるＩｄｃ／ｖを電流線速比Ｉｄｃ／ｖという。
この場合，前記制御部１は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖと下記の表２に示すクリーニング条件設定情報Ｔ２とに基づいて，クリーニング時のトナー供給量を設定する。
ここに，前記クリーニング条件設定情報Ｔ２は，前記制御部１のＲＯＭに予め記憶されたものであって，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖとクリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４との対応関係を定めたものである。前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４各々では，現像バイアスの印加時間及びクリーニング動作回数が異なり，即ちトナー供給量が異なる。なお，前述したように，前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４各々に対応するトナー供給量は，現像バイアスの印加時間及びクリーニング動作回数（クリーニング時間）の他，現像バイアスなどによっても変動するため，これらの一つ又は複数を定めたものであってもよい。
ここで，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２の設定手法について説明する。図５，６は，前記複合機Ｘにおいて予め行った実験結果を示している。
具体的に，図５，６に示す実験結果１〜４５は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが各値であるときに，現像バイアスの印加時間及びクリーニング動作回数（例えば１回あたり９０秒）を変えて前記クリーニング装置５５によるクリーニングを実行し，その後，前記感光体ドラム５０の表面の帯電電位を２８０Ｖ，現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを１６０［Ｖ］，交流成分Ｖｐｐを１．３［ｋＶ］，周波数３［ｋＨｚ］として，印字率２５％（６００ｄｐｉ，１×１ｄｏｔ）のテスト印字を行った場合に生じた画像流れの程度の測定結果を示している。
図５，６における画像流れの程度「○」は，画像流れに問題がないものとして予め定めた既定の基準以上まで十分に改善されたことを示し，画像流れの程度「△」は，少なくともその既定の基準まで改善されたことを示し，画像流れ「×」は画像流れがその既定の基準まで改善されなかったことを示す。なお，前記既定の基準は，前記複合機Ｘにおいて求められる画質に応じて適宜変更すればよい。
そして，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２は，図５，図６に示す実験結果１〜４５に基づいて，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングによって画像流れが改善されるように，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖと前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４との対応関係を予め設定したものである。
具体的に，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２では，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満である場合には，現像バイアスの印加時間が５００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」であるクリーニング条件Ａ１１が対応付けられている。同じく，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．６５以上１．０未満である場合には，現像バイアスの印加時間が１０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」であるクリーニング条件Ａ１２が対応付けられており，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．０以上である場合には，現像バイアスの印加時間が３０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」であるクリーニング条件Ａ１３が対応付けられている。さらに，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２未満である場合には，現像バイアスの印加時間が５０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「２」であるクリーニング条件Ａ１４が対応付けられている。
これにより，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２に従って前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４のいずれかを選択してクリーニングを行えば，前記感光体ドラム５０における画像流れの発生を防止することができる。
具体的に，図５，６に示す実験結果１〜４５は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが各値であるときに，現像バイアスの印加時間及びクリーニング動作回数（例えば１回あたり９０秒）を変えて前記クリーニング装置５５によるクリーニングを実行し，その後，前記感光体ドラム５０の表面の帯電電位を２８０Ｖ，現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを１６０［Ｖ］，交流成分Ｖｐｐを１．３［ｋＶ］，周波数３［ｋＨｚ］として，印字率２５％（６００ｄｐｉ，１×１ｄｏｔ）のテスト印字を行った場合に生じた画像流れの程度の測定結果を示している。
図５，６における画像流れの程度「○」は，画像流れに問題がないものとして予め定めた既定の基準以上まで十分に改善されたことを示し，画像流れの程度「△」は，少なくともその既定の基準まで改善されたことを示し，画像流れ「×」は画像流れがその既定の基準まで改善されなかったことを示す。なお，前記既定の基準は，前記複合機Ｘにおいて求められる画質に応じて適宜変更すればよい。
そして，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２は，図５，図６に示す実験結果１〜４５に基づいて，前記クリーニング装置５５による前記感光体ドラム５０のクリーニングによって画像流れが改善されるように，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖと前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４との対応関係を予め設定したものである。
具体的に，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２では，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満である場合には，現像バイアスの印加時間が５００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」であるクリーニング条件Ａ１１が対応付けられている。同じく，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．６５以上１．０未満である場合には，現像バイアスの印加時間が１０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」であるクリーニング条件Ａ１２が対応付けられており，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．０以上である場合には，現像バイアスの印加時間が３０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」であるクリーニング条件Ａ１３が対応付けられている。さらに，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２未満である場合には，現像バイアスの印加時間が５０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「２」であるクリーニング条件Ａ１４が対応付けられている。
これにより，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２に従って前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４のいずれかを選択してクリーニングを行えば，前記感光体ドラム５０における画像流れの発生を防止することができる。
そこで，前記制御部１は，図７に示すように，前記クリーニング制御処理の前記ステップＳ５〜Ｓ９（図３参照）に代えて，ステップＳ２１〜Ｓ２８を実行する。なお，前記実施の形態で説明した処理手順と同様の処理については同様の処理手順番号を付し，その説明を省略する。
まず，ステップＳ２１において，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃ［μＡ］と前記感光体ドラム５０の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比である電流線速比Ｉｄｃ／ｖを算出する。
続いて，ステップＳ２２〜Ｓ２８において，前記制御部１は，前記クリーニング装置５５によるクリーニング時に前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０に供給されるトナー供給量を，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖと前記クリーニング条件設定情報Ｔ２とに基づいて設定する。ここに，係る設定処理を実行するときの前記制御部１がトナー供給量設定手段に相当する。
まず，ステップＳ２１において，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃ［μＡ］と前記感光体ドラム５０の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比である電流線速比Ｉｄｃ／ｖを算出する。
続いて，ステップＳ２２〜Ｓ２８において，前記制御部１は，前記クリーニング装置５５によるクリーニング時に前記現像ローラ５３から前記感光体ドラム５０に供給されるトナー供給量を，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖと前記クリーニング条件設定情報Ｔ２とに基づいて設定する。ここに，係る設定処理を実行するときの前記制御部１がトナー供給量設定手段に相当する。
具体的に，まずステップＳ２２では，前記制御部１は，前記ステップＳ２１で算出された電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満であるか否かを判断する。
ここで，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満である場合には（Ｓ２２のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１１に設定する（Ｓ２５）。一方，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満でない場合には（Ｓ２２のＮｏ側），処理はステップＳ２３に移行する。
ここで，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満である場合には（Ｓ２２のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１１に設定する（Ｓ２５）。一方，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．２２以上０．６５未満でない場合には（Ｓ２２のＮｏ側），処理はステップＳ２３に移行する。
そして，ステップＳ２３において，前記制御部１は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．６５以上１．０未満であるか否かを判断する。ここで，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．６５以上１．０未満である場合には（Ｓ２３のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１２に設定する（Ｓ２６）。一方，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが０．６５以上１．０未満でない場合には（Ｓ２３のＮｏ側），処理はステップＳ２４に移行する。
さらに，ステップＳ２４において，前記制御部１は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．０以上であるか否かを判断する。ここで，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．０以上である場合には（Ｓ２４のＹｅｓ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１３に設定する（Ｓ２７）。一方，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．０以上でない場合には（Ｓ２４のＮｏ側），前記制御部１は，前記クリーニングにおけるクリーニング条件を予め設定された前記クリーニング条件Ａ１４に設定する（Ｓ２８）。
その後，前記制御部１は，前記ステップＳ２１〜Ｓ２８によって予め設定された前記クリーニング条件Ａ１１〜Ａ１４のいずれかに従って前記クリーニングを実行する。
例えば，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．３である場合（Ｓ２４のＹｅｓ側）には，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２に基づいて，現像バイアスの印加時間が３０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」である前記クリーニング条件Ａ１３に設定され，前記クリーニング装置５５によるクリーニングが実行される。
従って，前記感光体ドラム５０の表面に付着した放電生成物を十分に除去し，該感光体ドラム５０における画像流れを防止することができる。
例えば，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが１．３である場合（Ｓ２４のＹｅｓ側）には，上記表２のクリーニング条件設定情報Ｔ２に基づいて，現像バイアスの印加時間が３０００［ｍｓ］，クリーニング動作回数が「１」である前記クリーニング条件Ａ１３に設定され，前記クリーニング装置５５によるクリーニングが実行される。
従って，前記感光体ドラム５０の表面に付着した放電生成物を十分に除去し，該感光体ドラム５０における画像流れを防止することができる。
また，前記制御部１が，前記クリーニング制御処理において，前記クリーニング時のトナー供給量を予め設定された条件式に基づいて設定することも考えられる。
ここに，図８，９は，前記複合機Ｘにおいて予め行った実験結果を示している。
具体的に，図８，９に示す実験結果１〜４２は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが各値であるときに，現像バイアスの印加時間，クリーニング動作１回のトナー供給量，及びクリーニング動作回数を変えて前記クリーニング装置５５によるクリーニングを実行し，その後，前記感光体ドラム５０の表面の帯電電位を２８０［Ｖ］，現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを１６０［Ｖ］，交流成分Ｖｐｐを１．３［ｋＶ］，周波数３［ｋＨｚ］として，印字率２５％（６００ｄｐｉ，１×１ｄｏｔ）のテスト印字を行った場合に生じた画像流れの程度の測定結果を示している。図８，９における画像流れの程度「○」は，画像流れに問題がないものとして予め定めた既定の基準以上まで十分に改善されたことを示し，画像流れの程度「△」は，少なくともその既定の基準まで改善されたことを示し，画像流れ「×」は画像流れがその既定の基準まで改善されなかったことを示す。なお，前記既定の基準は，前記複合機Ｘにおいて求められる画質に応じて適宜変更すればよい。
そして，図９に示すように，前記実験結果１〜４２として得られたクリーニング後の画像流れの改善の程度が「○」又は「△」である場合と「×」である場合との分布から，トナー供給量の総量をｙ［ｍｇ］，電流線速比Ｉｄｃ［μＡ］／Ｖ［ｍｍ／ｓ］をｘとしたとき，少なくともｙ≧４００ｘ−２００の条件式を満たせば，画像流れの発生防止が可能であることがわかる。
これにより，上記条件式（ｙ≧４００ｘ−２００）を満たすようにクリーニング条件を設定してクリーニングを行えば，前記感光体ドラム５０における画像流れの発生を防止することができる。
ここに，図８，９は，前記複合機Ｘにおいて予め行った実験結果を示している。
具体的に，図８，９に示す実験結果１〜４２は，前記電流線速比Ｉｄｃ／ｖが各値であるときに，現像バイアスの印加時間，クリーニング動作１回のトナー供給量，及びクリーニング動作回数を変えて前記クリーニング装置５５によるクリーニングを実行し，その後，前記感光体ドラム５０の表面の帯電電位を２８０［Ｖ］，現像バイアスの直流成分Ｖｄｃを１６０［Ｖ］，交流成分Ｖｐｐを１．３［ｋＶ］，周波数３［ｋＨｚ］として，印字率２５％（６００ｄｐｉ，１×１ｄｏｔ）のテスト印字を行った場合に生じた画像流れの程度の測定結果を示している。図８，９における画像流れの程度「○」は，画像流れに問題がないものとして予め定めた既定の基準以上まで十分に改善されたことを示し，画像流れの程度「△」は，少なくともその既定の基準まで改善されたことを示し，画像流れ「×」は画像流れがその既定の基準まで改善されなかったことを示す。なお，前記既定の基準は，前記複合機Ｘにおいて求められる画質に応じて適宜変更すればよい。
そして，図９に示すように，前記実験結果１〜４２として得られたクリーニング後の画像流れの改善の程度が「○」又は「△」である場合と「×」である場合との分布から，トナー供給量の総量をｙ［ｍｇ］，電流線速比Ｉｄｃ［μＡ］／Ｖ［ｍｍ／ｓ］をｘとしたとき，少なくともｙ≧４００ｘ−２００の条件式を満たせば，画像流れの発生防止が可能であることがわかる。
これにより，上記条件式（ｙ≧４００ｘ−２００）を満たすようにクリーニング条件を設定してクリーニングを行えば，前記感光体ドラム５０における画像流れの発生を防止することができる。
そこで，前記制御部１は，図１０に示すように，前記クリーニング制御処理の前記ステップＳ５〜Ｓ９（図３参照）に代えて，ステップＳ３１〜Ｓ３２を実行する。なお，前記実施の形態で説明した処理手順と同様の処理については同様の処理手順番号を付し，その説明を省略する。
まず，ステップＳ３１において，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃ［μＡ］と前記感光体ドラム５０の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比である電流線速比Ｉｄｃ／ｖを算出する。
続いて，ステップＳ３２において，前記制御部１は，ｙ≧４００ｘ−２００を満たすように，前記クリーニング条件を設定する。具体的には，図８にも示したように，現像バイアスの印加時間，クリーニング動作１回のトナー供給量，クリーニング動作回数を変更することで，前記トナー供給量の総量ｙを調整すればよい。もちろん，その他，現像バイアスを変更することも考えられる。
まず，ステップＳ３１において，前記制御部１は，前記測定電流Ｉｄｃ［μＡ］と前記感光体ドラム５０の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比である電流線速比Ｉｄｃ／ｖを算出する。
続いて，ステップＳ３２において，前記制御部１は，ｙ≧４００ｘ−２００を満たすように，前記クリーニング条件を設定する。具体的には，図８にも示したように，現像バイアスの印加時間，クリーニング動作１回のトナー供給量，クリーニング動作回数を変更することで，前記トナー供給量の総量ｙを調整すればよい。もちろん，その他，現像バイアスを変更することも考えられる。
そして，このとき前記トナー供給量の総量ｙを，ｙ≧４００ｘ−２００の条件式を満たす範囲で最も小さい値に設定すれば，即ち，ｙ＝４００ｘ−２００とすれば，前記クリーニング時におけるトナー供給量を最も省減しつつ，前記感光体ドラム５０の表面から十分に放電生成物を除去することができ，画像流れの発生を防止することができる。もちろん，その値に対してある程度の余裕を持たせてもよい。
なお，前記クリーニング時におけるトナー供給量に上限を設けていなければ，何らかの異常により前記トナー供給量の総量ｙが異常に多く設定されるおそれがある。そのため，前記トナー供給量の総量ｙを，例えば予め設定された１０００［ｍｇ］以下の範囲でｙ≧４００ｘ−２００を満たすように設定することが望ましい（即ち１０００≧ｙ≧４００ｘ−２００）。このように前記クリーニング時におけるトナー供給量の上限を設定しておくことにより，該クリーニング時における著しいトナーの消費を防止することができる。
なお，前記クリーニング時におけるトナー供給量に上限を設けていなければ，何らかの異常により前記トナー供給量の総量ｙが異常に多く設定されるおそれがある。そのため，前記トナー供給量の総量ｙを，例えば予め設定された１０００［ｍｇ］以下の範囲でｙ≧４００ｘ−２００を満たすように設定することが望ましい（即ち１０００≧ｙ≧４００ｘ−２００）。このように前記クリーニング時におけるトナー供給量の上限を設定しておくことにより，該クリーニング時における著しいトナーの消費を防止することができる。
１：制御部
２：操作表示部
３：画像読取部
４：画像処理部
５：画像形成部
６：定着装置
７：温度湿度検出部
５０：感光体ドラム
５１：帯電装置
５１１：帯電ローラ
５２：露光装置
５３：現像ローラ
５４：転写ローラ
５５：クリーニング装置
５５１：クリーニングローラ
５５２：クリーニングブレード
５５３：トナー回収部
５６：除電装置
２：操作表示部
３：画像読取部
４：画像処理部
５：画像形成部
６：定着装置
７：温度湿度検出部
５０：感光体ドラム
５１：帯電装置
５１１：帯電ローラ
５２：露光装置
５３：現像ローラ
５４：転写ローラ
５５：クリーニング装置
５５１：クリーニングローラ
５５２：クリーニングブレード
５５３：トナー回収部
５６：除電装置
Claims (6)
- 像担持体に接触する帯電ローラに電圧を印加しつつ該帯電ローラを回転させることにより前記像担持体を帯電させる帯電装置と，前記帯電装置によって帯電された前記像担持体に静電潜像を形成する露光装置と，前記像担持体にトナーを供給することにより該像担持体上の静電潜像を現像する現像ローラと，前記現像ローラから前記像担持体に予め設定されたトナー供給量のトナーを供給させると共に，前記像担持体の表面に所定のクリーニング部材を接触させた状態で少なくとも前記像担持体を回転させることにより前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング制御手段とを備えてなる画像形成装置であって，
前記クリーニング制御手段による前記クリーニングの開始前に，前記帯電装置から前記帯電ローラに予め設定された測定電圧を印加したときの電流を測定する電流測定手段と，
前記電流測定手段によって測定された電流値Ｉｄｃ［μＡ］と該測定時の前記像担持体の線速ｖ［ｍｍ／ｓ］との比であるＩｄｃ／ｖをｘ，前記トナー供給量をｙ［ｍｇ］としたとき，ｙ≧４００ｘ−２００を満たすように前記クリーニング制御手段による前記クリーニングにおける前記トナー供給量を設定するトナー供給量設定手段と，
を備えてなることを特徴とする画像形成装置。 - 前記トナー供給量設定手段が，前記電流測定手段によって測定された電流値が高いほど前記トナー供給量を大きく，前記電流測定手段によって測定された電流値が低いほど前記トナー供給量を小さく設定するものである請求項１に記載の画像形成装置。
- 前記トナー供給量設定手段が，予め設定された上限量以下の範囲でｙ≧４００ｘ−２００を満たすように前記トナー供給量を設定するものである請求項１又は２のいずれかに記載の画像形成装置。
- 前記トナー供給量設定手段が，前記現像ローラへの現像バイアスの印加時間，前記現像ローラ及び前記像担持体の電位差，一度の前記クリーニングにおけるクリーニング動作の実行回数のいずれか一つ又は複数を設定することにより，前記トナー供給量を設定するものである請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成装置。
- 当該画像形成装置の温度及び湿度を検出する温湿度検出手段を更に備えてなり，
前記トナー供給量設定手段が，前記温湿度検出手段により検出された温度及び湿度が予め設定された所定条件を充足することを条件に前記クリーニングを実行するものである請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成装置。 - 前記像担持体がアモルファスシリコン感光体ドラムである請求項１〜５のいずれかに記載の画像形成装置。
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