JP5326265B2 - 密封装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体が密封された第１密封領域への気体漏れを防止すると共に気体が密封された第２密封領域への液体漏れを防止する密封装置に関するものである。

例えばブレーカーに用いられる油圧シリンダにおいては、油などの液体が密封された密封領域（第１密封領域）と窒素ガスなどの気体が密封された密封領域（第２密封領域）を有したものがある。このような油圧シリンダには、第１密封領域と第２密封領域を同時に密封する密封装置が設けられている。このような密封装置の従来例を、図７及び図８を参照して説明する。図７は従来例１に係る密封装置の模式的断面図である。図８は従来例２に係る密封装置の模式的断面図である。

第１密封領域から第２密封領域への液体の漏れと、第２密封領域から第１密封領域への気体の漏れを同時に防止するためには、第１密封領域側と第２密封領域側のそれぞれにシールリップを備えるのが適切である。そのため、２つの密封領域を同時に密封するためには、図７や図８に示すように、断面が略Ｘ形状のＸリングが用いられるのが一般的である。

図７及び図８にそれぞれ示す密封装置１００，１１０は、ブレーカーに用いられる油圧シリンダに備えられるもので、高速で往復移動するピストン１３２の外周表面と、シリンダ１３１に形成された軸孔の内周表面との間の環状隙間に配置されるものである。そして、これらの密封装置１００，１１０によって、油が密封された第１密封領域Ｏと窒素ガスが密封された第２密封領域Ｇが同時に密封される。

図７に示す密封装置１００は、その内周側に、第１密封領域Ｏ側に設けられる第１シールリップ１０１と、第２密封領域Ｇ側に設けられる第２シールリップ１０２とを備えている。これら第１シールリップ１０１と第２シールリップ１０２は、いずれもリップ先端が丸みを帯びた形状（曲面形状（Ｒ形状））で構成されている。そして、これら第１シールリップ１０１と第２シールリップ１０２は、ピストン１３２の外周表面に対して摺動する。

また、密封装置１００は、その外周側に、第１密封領域Ｏ側に設けられる第３シールリップ１０３と、第２密封領域Ｇ側に設けられる第４シールリップ１０４とを備えている。これら第３シールリップ１０３と第４シールリップ１０４は、シリンダ１３１に設けられた環状溝１３１ａの溝底面（内周表面）に対して密着する。

図８に示す密封装置１１０も、その内周側に、第１密封領域Ｏ側に設けられる第１シールリップ１１１と、第２密封領域Ｇ側に設けられる第２シールリップ１１２とを備えている。これら第１シールリップ１１１と第２シールリップ１１２は、いずれもリップ先端が角張った形状（エッジ形状（尖った形状））で構成されている。そして、これら第１シールリップ１１１と第２シールリップ１１２は、ピストン１３２の外周表面に対して摺動する。

また、密封装置１１０は、その外周側に、第１密封領域Ｏ側に設けられる第３シールリップ１１３と、第２密封領域Ｇ側に設けられる第４シールリップ１１４とを備えている。これら第３シールリップ１１３と第４シールリップ１１４は、シリンダ１３１に設けられた環状溝１３１ａの溝底面（内周表面）に対して密着する。

ここで、ブレーカーにおいては、上記の通り、ピストン１３２が高速で往復移動するため、密封装置１００，１１０には微振動が生じる。

そのため、密封装置１００，１１０の挙動が不安定になり、第１シールリップ１０１，１１１及び第２シールリップ１０２，１１２によるシール性に悪影響を与える原因になっている。

また、上記の微振動に伴って、シリンダ１３１に設けられた環状溝１３１ａの溝底面と、第３シールリップ１０３,１１３と第４シールリップ１０４，１１４との間には微摺動
が生じる。

そのため、これら第３シールリップ１０３,１１３及び第４シールリップ１０４，１１
４が、油を掻き出してしまい、第２密封領域Ｇ側に油が漏れる原因となっている。

このように、従来例に係る密封装置１００，１１０の場合には、シール性が不十分であった。

なお、関連する技術としては、特許文献１，２に開示されたものがある。
実開平１−１７４６７７号公報 特開平９−１４４５１号公報

本発明の目的は、液体が密封された第１密封領域への気体漏れを防止すると共に気体が密封された第２密封領域への液体漏れを、より確実に防止することを可能とする密封装置を提供することにある。

本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。

すなわち、本発明の密封装置は、
ブレーカーに用いられる油圧シリンダを構成する、軸孔を有するシリンダと前記軸孔内
で往復移動するピストンとの間の環状隙間に配置される密封装置であって、
液体が密封された第１密封領域側に設けられ、かつ前記ピストンの外周表面に対して摺動する第１シールリップと、
気体が密封された第２密封領域側に設けられ、かつ前記ピストンの外周表面に対して摺動する第２シールリップと、
前記軸孔の内周表面に対して密着するシール部と、
を一体的に備え、
第１密封領域への気体漏れを防止すると共に第２密封領域への液体漏れを防止する密封装置において、
第１シールリップのリップ先端の形状と第２シールリップのリップ先端の形状が、
第１シールリップが前記ピストンの外周表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される前記液体による膜の厚みが、第２シールリップが前記ピストンの外周表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される前記液体による膜の厚みよりも薄くなるように構成され、
前記シール部は円筒面により構成されると共に、
前記密封装置は、前記シリンダに設けられた環状溝に装着され、
前記環状溝の両側面のうち少なくともいずれか一方の側面に対して、圧縮された状態で密着する少なくとも一つの突起を有することを特徴とする。

本発明によれば、シール部が円筒面により構成されるため、ピストンが高速で往復移動することにより、密封装置が微振動を伴ったとしてもシール部は殆ど変形しない。従って、シール部側が変形してしまうことによる第１シールリップと第２シールリップへの影響を抑制することができる。また、シール部は円筒面で構成されるため、シールリップで構成される場合のように、吸い込み現象が発生することはない。以上のことから、密封装置が微振動するような用途で用いられる場合においても、密封装置とシリンダとの間の隙間
からの液体や気体の漏れを抑制することができる。また、第１シールリップと第２シールリップの機能を安定的に発揮させることができる。

第１シールリップのリップ先端の形状と第２シールリップのリップ先端の形状を上記のように構成すれば、液体が第１密封領域側に吸い込まれる吸い込み現象が発生する。これにより、第２密封領域への液体漏れをより確実に防止することができる。そして、第１シールリップのリップ先端とピストンの外周表面との間、及び第２シールリップのリップ先端とピストンの外周表面との間には液体による膜が形成されるので、気体が第１密封領域に漏れてしまうこともない。

第１シールリップのリップ先端は角張った形状であるのに対して、第２シールリップのリップ先端は丸みを帯びた形状であるとよい。

このようにすることで、第１シールリップがピストンの外周表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される前記液体による膜の厚みが、第２シールリップがピストンの外周表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される前記液体による膜の厚みよりも薄くなるようにすることができる。

前記密封装置は、前記シリンダに設けられた環状溝に装着され、前記環状溝の両側面のうち少なくともいずれか一方の側面に対して、圧縮された状態で密着する少なくとも一つの突起を有するので、密封装置が環状溝内で移動したり振動したりすることを抑制できる。従って、シール部と環状溝の溝底との間で摺動が生じることをより一層抑制でき、シール部の変形をより確実に抑制することができる。

なお、上記各構成は、可能な限り組み合わせて採用し得る。

以上説明したように、本発明によれば、液体が密封された第１密封領域への気体漏れを防止すると共に気体が密封された第２密封領域への液体漏れを、より確実に防止することができる。

以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

（参考例１）
図１〜図３を参照して、本発明の参考例１に係る密封装置及びこの密封装置が適用される油圧シリンダについて説明する。

＜油圧シリンダ＞
図１を参照して、本発明の参考例及び実施例に係る油圧シリンダの構成について説明する。なお、ここでは、一例として油圧シリンダがブレーカーに適用された場合を例にして説明する。図１は本発明の参考例及び実施例に係る油圧シリンダが適用されたブレーカーの模式的断面図である。

ブレーカー３０は、軸孔を有する筒状のシリンダ３１と、このシリンダ３１の軸孔内に、軸孔の内周面に対してクリアランスを有するように挿入されるピストン３２とを備えている。ピストン３２の先端には、コンクリートや岩盤を粉砕するためのチゼル（ロッド）３３が設けられている。

そして、シリンダ３１の先端側には筒状のフロントヘッド３４が同軸的に固定されている。このフロントヘッド３４の内側に、チゼル３３が往復移動自在に設けられており、フロントヘッド３４の内部には、チゼル３３からの衝撃を受けるため、スラストリングやスラストブッシュが組み込まれている。また、シリンダ３１の後端側には有底筒状のバックヘッド３５が同軸的に固定されている。このバックヘッド３５には、油圧の取出口やガスの吸気弁が組み込まれており、内部には窒素ガスが充填されている（以下、この窒素ガスが密封されている領域を第２密封領域Ｇと称する）。

また、ブレーカー３０には、ピストン３２の往復移動の制御を行うためのコントロールバルブ３６や、シリンダ３１内に設けられた油圧回路の圧力補償及び脈動防止を行い、内部には高圧の窒素ガスが充填されたアキュムレータ３７も備えられている。

そして、シリンダ３１に設けられた軸孔とピストン３２との間の環状隙間を封止するために、後端側と先端側にそれぞれ第１シーリングシステム１０と第２シーリングシステム２０が設けられている。なお、図１においては、これら第１シーリングシステム１０と第２シーリングシステム２０は簡略的に示している。そして、これら第１シーリングシステム１０と第２シーリングシステム２０の間には、油が封じ込められている（以下、この油が密封されている領域を第１密封領域Ｏと称する）。第１シーリングシステム１０は、この油の漏れを防止するとともに、上述した窒素ガスの漏れを防止する役割を担うものである。また、第２シーリングシステム２０は、油の漏れを防止すると共に、外部からのダストの侵入を防止する役割を担うものである。

以上のように構成されたブレーカー３０においては、油圧とガス圧により、ピストン３２と共に杭状のチゼル３３を軸方向に高速で往復移動させて、チゼル３３の先端を破壊対象（コンクリートや岩盤など）に打ち付けることで、破壊対象を粉砕することができる。なお、油圧によりガスを圧縮し、ガスの反発力を利用することによって、ピストン３２及びチゼル３３を破壊対象に向けて高速（例えば、１０ｍ／ｓ）で移動させることができる。

＜第１シーリングシステム＞
図２を参照して、第１シーリングシステム１０について説明する。図２は本発明の参考例１に係る油圧シリンダの一部拡大断面図（第１シーリングシステムの辺りの拡大断面図）である。

第１シーリングシステム１０は、第１密封領域Ｏ側に備えられる密封ユニット４０と、第２密封領域Ｇ側に備えられる密封装置５０とから構成される。シリンダ３１の軸孔の内周面に、第１環状溝３１ａと第２環状溝３１ｂが形成されている。そして、第１環状溝３１ａに密封ユニット４０が備えられ、第２環状溝３１ｂに密封装置５０が備えられる。

密封ユニット４０は、ピストン３２の外周表面に対して摺動自在に設けられる樹脂製リング４１と、樹脂製リング４１の外周に嵌め込まれるゴム製リング４２とから構成される。ゴム製リング４２は、第１環状溝３１ａの溝底に密着しており、かつ、自己の弾性反発力によって、樹脂製リング４１をピストン３２の外周表面に向かって押圧している。このように構成される密封ユニット４０は、主として、高圧となる油圧を緩衝する機能を発揮する。

密封装置５０は、ゴム状弾性体製のシールリングであって、第１密封領域Ｏから第２密封領域Ｇへの油の漏れと、第２密封領域Ｇから第１密封領域Ｏへの窒素ガスの漏れを同時に防止するためのものである。この密封装置５０について、以下に詳細に説明する。

＜密封装置＞
特に、図３を参照して、本発明の参考例１に係る密封装置５０について詳細に説明する。図３は本発明の参考例１に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。

密封装置５０は、ピストン３２の外周表面に対して摺動する第１シールリップ５１及び第２シールリップ５２と、シリンダ３１の軸孔内周に設けられた第２環状溝３１ｂの溝底面（内周表面）に密着するシール部５３とを備えている。

第１シールリップ５１は第１密封領域Ｏ側に設けられ、第２シールリップ５２は第２密封領域Ｇ側に設けられる。そして、第１シールリップ５１のリップ先端と第２シールリップ５２のリップ先端は、いずれも角張った形状（エッジ形状（尖った形状））で構成されている。

そして、本参考例に係る密封装置５０においては、シール部５３は、円筒面により構成されている。つまり、シール部５３を断面で見た場合には、図２，３に示すように、直線形状で構成される。このように、本参考例に係る密封装置５０は、外周側のシールが円筒面で構成される断面形状が略Ｋ字形状のＫリングである。

以上のように、本参考例においては、非摺動側（シリンダ３１に備えられた第２環状溝３１ｂに装着される側）のシールの構成を、変形しにくい円筒面により構成した。

＜本参考例の優れた点（密封装置の機能）＞
以上のように構成したことで、本参考例に係る密封装置５０においては、ピストン３２が高速で往復移動することによって、密封装置５０が微振動を伴う環境下においても、シール部５３は殆ど変形しない。

従って、シール部５３側が変形してしまうことによる第１シールリップ５１と第２シールリップ５２への影響を抑制することができる。また、シール部５３は円筒面で構成されるため、シールリップで構成される場合のように、吸い込み現象が発生することはない。

以上のことから、密封装置５０が微振動するような用途で用いられる場合においても、密封装置５０とシリンダ３１に設けられた第２環状溝３１ｂの溝底面との間の隙間からの液体や気体の漏れを抑制することができる。また、第１シールリップ５１と第２シールリップ５２の機能を安定的に発揮させることができる。

また、本参考例に係る密封装置５０は、外周側が単純な円筒形状であるので、金型により成形する際の離型性が優れている。従って、製造（成形）性に優れるという付随的効果もある。

（参考例２）
図４には、本発明の参考例２が示されている。上記参考例１においては、第１シールリップ及び第２シールリップのリップ先端は、いずれも角張った形状（エッジ形状（尖った形状））で構成されていたのに対して、本参考例では、これらのリップ先端が、いずれも丸みを帯びた形状（曲面形状（Ｒ形状））で構成される場合について説明する。

その他の構成および作用については参考例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。

図４は本発明の参考例２に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。本参考例に係る密封装置５０ａにおいても、ピストン３２の外周表面に対して摺動する第１シールリップ５１ａ及び第２シールリップ５２ａが設けられている。

本参考例においては、これら第１シールリップ５１ａ及び第２シールリップ５２ａのリップ先端が、いずれも丸みを帯びた形状（曲面形状（Ｒ形状））で構成されている。その他の構成については、上記参考例１と同一である。

本参考例においても、上記参考例１の場合と同様の効果が発揮されることは言うまでもない。

（参考例３）
図５には、本発明の参考例３が示されている。本参考例では、第１シールリップのリップ先端が角張った形状（エッジ形状（尖った形状））で構成され、第２シールリップのリップ先端が、丸みを帯びた形状（曲面形状（Ｒ形状））で構成される場合について説明する。

その他の構成および作用については参考例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。

図５は本発明の参考例３に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。本参考例に係る密封装置５０ｂにおいても、ピストン３２の外周表面に対して摺動する第１シールリップ５１ｂ及び第２シールリップ５２ｂが設けられている。

本参考例においては、第１シールリップ５１ｂのリップ先端が角張った形状（エッジ形状（尖った形状））で構成され、第２シールリップ５２ｂのリップ先端が、丸みを帯びた形状（曲面形状（Ｒ形状））で構成されている。その他の構成については、上記参考例１と同一である。

このように、各シールリップのリップ先端の形状を異なる形状にした理由について、以下に詳細に説明する。

往復動用の密封装置における密封メカニズムは、摺動部分に形成される密封対象流体の厚みに基づくという考え方が一般的である。例えば、相対的に往復移動する軸とハウジングとの間の環状隙間に配置され、油が大気側に漏れてしまうことを防止する一般的な往復動用の密封装置の場合を例にして説明する。この場合、軸に対して密封装置が大気側に移動する場合（引き工程）に軸表面における密封装置が摺動する部分に形成される油膜の方が、軸に対して密封装置が密封領域側に移動する場合（押し工程）に上記部分に形成される油膜よりも厚みが厚くなるように構成される。このような構成により、油が密封流体側に吸い込まれる吸い込み現象が発生するため、油が大気側に漏れてしまうことを防止でき
る。

そして、上記参考例１，２の密封装置５０，５０ａの場合には、ピストン３２に対して、密封装置５０，５０ａが第１密封領域Ｏ側に移動した場合に摺動部分にできる密封対象流体の膜の厚みと、第２密封領域Ｇ側に移動した場合に摺動部分にできる密封対象流体の膜の厚みが、理論上等しくなるように設定されている。

これは、往復動用シールにおける密封メカニズムの考え方は、密封対象流体が液体であっても気体であっても同じと考えられており、第２密封領域Ｇへの油漏れと第１密封領域Ｏへの窒素ガス漏れを同時に防止するためには、どちら側に対しても吸い込み現象が発生しないようにしなければならないという設計思想に基づくものである。なお、上記の密封装置５０，５０ａにおいては、軸方向の幅の中心Ｃに対して対称形状とすることにより、どちら側に対しても吸い込み現象が発生しないようにしている。

しかしながら、実際上は、第２密封領域Ｇ側に油漏れが発生してしまっている。その理由としては、第１に、密封装置５０，５０ａがピストン３２に対して往復移動する場合に、往路にできる油膜の厚みと復路にできる油膜の厚みを理論上等しくしていても、実際には、何らかの影響（偏心などの外乱や各種寸法誤差など）により、油膜の厚みを常に設計どおりの厚みにすることは不可能であることが挙げられる。また、第２に、リップ先端とピストン３２が摺動する部分には油膜が形成されるため、気体（窒素ガス）が第１密封領域Ｏに漏れてしまうことは殆どないと考えられることが挙げられる。

そこで、本参考例に係る密封装置５０ｂにおいては、第１シールリップ５１ｂがピストン３２の表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される油膜の厚みが、第２シールリップ５２ｂがピストン３２の表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される油膜の厚みよりも薄くなるように構成している。

これは、上記の通り、本参考例に係る密封装置５０ｂにおいては、第１シールリップ５１ｂのリップ先端は角張った形状で構成されるのに対して、第２シールリップ５２ｂのリップ先端は丸みを帯びた形状で構成されたことによるものである。

そのため、密封装置５０ｂがピストン３２に対して第１密封領域Ｏ側に移動した場合に、ピストン３２の表面に密封装置５０ｂによって形成される油膜の厚みの方が、密封装置５０ｂがピストン３２に対して第２密封領域Ｇ側に移動した場合に、ピストン３２の表面に密封装置５０ｂによって形成される油膜の厚みよりも薄くなる。

これにより、油が第１密封領域Ｏ側に吸い込まれる吸い込み現象が発生する。従って、第２密封領域Ｇへの油漏れをより確実に防止することができる。

ここで、第１密封領域Ｏ側に密封対象流体が吸い込まれる吸い込み現象が発生することから、一見、第２密封領域Ｇ側の窒素ガスが第１密封領域Ｏに漏れてしまうようにも思われる。しかしながら、実際上は、第１シールリップ５１ｂのリップ先端とピストン３２の表面は摺動しており、かつ、第２シールリップ５２ｂのリップ先端とピストン３２の表面も摺動しており、これらの摺動部分には油膜が形成される。そのため、窒素ガスが第１密封領域Ｏに漏れてしまうことはない。

なお、本参考例では、第１シールリップ５１ｂのリップ先端は角張った形状で構成され
るのに対して、第２シールリップ５２ｂのリップ先端は丸みを帯びた形状で構成される場合の例を示した。

しかしながら、要は、第１シールリップ５１ｂがピストン３２の表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される油膜の厚みが、第２シールリップ５２ｂがピストン３２の表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される油膜の厚みよりも薄くなるようにすれば良い。

これを実現するために、例えば、第１シールリップ５１ｂのリップ先端と第２シールリップ５２ｂのリップ先端を、いずれも丸みを帯びた形状とし、かつ、曲率半径を第１シールリップ５１ｂの方が小さくなるようにしても良い。この場合、第２シールリップ５２ｂのリップ先端の曲率半径（Ｒ）を、第２環状溝３１ｂのスペースの許す限り大きくすると好適である。

なお、リップの圧縮量（締め代）に違いを持たせることで、油膜の厚みが異なるようにすることも考えられ得る。しかしながら、リップの圧縮量に違いを持たせた場合、リップ先端の面圧（接触圧力）に違いは出るものの、圧力勾配に違いは生じにくいため、油膜の厚みにはあまり差は出ない。従って、リップの圧縮量に違いを持たせることで、上記のように油膜の厚みが異なるようにするのはあまり現実的ではない。

（実施例）
図６には、本発明の実施例が示されている。本実施例では上記参考例３の構成に加え、軸方向に突起を追加した例である。その他の構成および作用については参考例３と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は適宜省略する。

図６は本発明の実施例に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。本実施例に係る密封装置５０ｃは、軸方向の両側にそれぞれ突起５４を備えている。これらの突起５４は、シリンダ３１の軸孔の内周面に設けられた第２環状溝３１ｂの両側面に対して、それぞれ圧縮された状態で密着するように構成されている。

以上のように、本実施例では、圧縮された状態で第２環状溝３１ｂの両側面に対してそれぞれ密着する突起５４を設けたことにより、密封装置５０ｃが第２環状溝３１ｂ内で移動したり振動したりすることを抑制できる。また、これに伴い、シール部５３と第２環状溝３１ｂの溝底面との間で摺動が生じることをより一層抑制でき、かつシール部５３の変形をより確実に抑制することができる。従って、上記各参考例に比べて、第１シールリップ５１ｂと第２シールリップ５２ｂの機能をより一層安定的に発揮させることができる。

なお、これらの突起５４は、全周に亘って連続的に設けられる環状突起により構成することもできるし、周方向に適当な間隔で独立的に設けられる突起により構成することもできる。また、図示の例では、軸方向の両側にそれぞれ突起を設ける構成を採用する例を示したが、いずれか一方にのみ突起を設ける構成を採用しても良い。この場合でも、軸方向の両側（一方は突起）が第２環状溝３１ｂの両側面に対して接触した状態となるように構成されることは言うまでもない。

つまり、突起は密封装置が第２環状溝３１ｂ内で移動したり振動したりすることを抑制するために設けられる。一方、突起の圧縮力を高めるほど、密封装置を第２環状溝３１ｂに装着する際の作業性を低下させる結果を招いてしまう。そこで、密封装置の移動や振動を抑制させる効果と密封装置を装着させる際の作業性のバランスを考慮して、突起を環状突起とするか独立的な突起とするか、または、突起を軸方向の両側に設けるか片側のみに設けるかを適宜選択すればよい。突起の大きさ（幅寸法や突出量）についても同様である。

図１は本発明の参考例及び実施例に係る油圧シリンダが適用されたブレーカーの模式的断面図である。 図２は本発明の参考例１に係る油圧シリンダの一部拡大断面図である。 図３は本発明の参考例１に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。 図４は本発明の参考例２に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。 図５は本発明の参考例３に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。 図６は本発明の実施例に係る密封装置の装着状態を示す模式的断面図である。 図７は従来例１に係る密封装置の模式的断面図である。 図８は従来例２に係る密封装置の模式的断面図である。

符号の説明

１０ 第１シーリングシステム
２０ 第２シーリングシステム
３０ ブレーカー
３１ シリンダ
３１ａ 第１環状溝
３１ｂ 第２環状溝
３２ ピストン
３３ チゼル
３４ フロントヘッド
３５ バックヘッド
３６ コントロールバルブ
３７ アキュムレータ
４０ 密封ユニット
４１ 樹脂製リング
４２ ゴム製リング
５０，５０ａ，５０ｂ，５０ｃ 密封装置
５１，５１ａ，５１ｂ 第１シールリップ
５２，５２ａ，５２ｂ 第２シールリップ
５３ シール部
５４ 突起
Ｏ 第１密封領域
Ｇ 第２密封領域

Claims (2)

1. ブレーカーに用いられる油圧シリンダを構成する、軸孔を有するシリンダと前記軸孔内で往復移動するピストンとの間の環状隙間に配置される密封装置であって、
   液体が密封された第１密封領域側に設けられ、かつ前記ピストンの外周表面に対して摺動する第１シールリップと、
   気体が密封された第２密封領域側に設けられ、かつ前記ピストンの外周表面に対して摺動する第２シールリップと、
   前記軸孔の内周表面に対して密着するシール部と、
   を一体的に備え、
   第１密封領域への気体漏れを防止すると共に第２密封領域への液体漏れを防止する密封装置において、
   第１シールリップのリップ先端の形状と第２シールリップのリップ先端の形状が、
   第１シールリップが前記ピストンの外周表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される前記液体による膜の厚みが、第２シールリップが前記ピストンの外周表面に対して摺動した際に摺動部分に形成される前記液体による膜の厚みよりも薄くなるように構成され、
   前記シール部は円筒面により構成されると共に、
   前記密封装置は、前記シリンダに設けられた環状溝に装着され、
   前記環状溝の両側面のうち少なくともいずれか一方の側面に対して、圧縮された状態で密着する少なくとも一つの突起を有することを特徴とする密封装置。
2. 第１シールリップのリップ先端は角張った形状であるのに対して、第２シールリップのリップ先端は丸みを帯びた形状であることを特徴とする請求項１に記載の密封装置。

Images