JP5296794B2 - 中空糸膜の乾燥装置および乾燥方法 - Google Patents
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Description
このような中空糸膜の多孔質部には、通常、親水性ポリマーが溶液の状態で残存しているため、通常、この親水性ポリマーを洗浄などで除去した後、中空糸膜を乾燥する。
前記乾燥用筒部材の前記ガス供給部が形成された部分は、他の部分より拡径した拡径部であることが好ましい。
前記拡径部には、前記ガス供給部からの前記乾燥用ガスを分散させるガス分散体が配置されることが好ましい。
前記乾燥用筒部材は、複数本の中空糸膜が通過可能であることが好ましい。
前記乾燥用筒部材は、鉛直配置されることが好ましい。
本発明の中空糸膜の乾燥方法は、前記乾燥装置を用いた中空糸膜の乾燥方法であって、前記ガス供給部から前記乾燥用筒部材内に前記乾燥用ガスを供給し、該乾燥用ガスの一部を前記中空糸膜の外部から中空部に圧入する。
その際、前記乾燥用筒部材外で生じる前記中空糸膜の前記外部と前記中空部との圧力差により、前記中空糸膜に含まれる水分を前記中空糸膜の外表面から排出させることが好適である。
また、前記乾燥用筒部材外で生じる前記中空糸膜の前記外部と前記中空部との圧力差により、前記中空部に圧入された前記乾燥用ガスを前記中空糸膜の前記中空部から前記外部に排出させることが好適である。
また、鉛直配置された前記乾燥用筒部材に、前記中空糸膜を通過させることが好適である。
本実施形態の中空糸膜の製造方法では、まず、疎水性ポリマーと親水性ポリマーとを含む製膜原液を調製する。ついで、通常、この製膜原液を環状の吐出口が形成されたノズルから凝固液中に吐出し、凝固液中で凝固させる凝固工程により、中空糸膜を形成する。
凝固工程は、製膜原液が空気と接触する空走部を経て、凝固液中へ導入される乾湿式紡糸法でも、直接凝固液に導かれる湿式紡糸法のいずれにより行ってもよい。また、ここで製造する中空糸膜の構成には特に制限はなく、例えば多孔質基材を備えたものでも、多層構造であって、取扱時の擦れ等に対して耐久性のあるものでもよい。
尚、多孔質基材の例としては、特に限定されるものではないが、各種の繊維で製紐された中空状の編紐や組紐等が挙げられ、各種素材を単独または組み合わせて用いることができる。中空編紐や組紐に使用される繊維として、合成繊維、半合成繊維、再生繊維、天然繊維等が挙げられ、また繊維の形態は、モノフィラメント、マルチフィラメント、紡績糸のいずれであっても良い。
また、親水性ポリマーには、2種以上の樹脂を混合して使用することもできる。例えば親水性ポリマーとして、より高分子量のものを用いると、膜構造の良好な中空糸膜を形成しやすい傾向がある。一方、低分子量の親水性ポリマーは、後述の親水性ポリマー除去工程において中空糸膜からより除去されやすい点で好適である。よって、目的に応じて、分子量が異なる同種の親水性ポリマーを適宜ブレンドして用いてもよい。
溶媒の種類には特に制限はないが、乾湿式紡糸で凝固工程を行う場合には、空走部において製膜原液を吸湿させることによって中空糸膜の孔径を調整するため、水と均一に混合しやすい溶媒を選択することが好ましい。このような溶媒としては、N,N−ジメチルホルムアミド、N,N−ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、N−メチル−2−ピロリドン、N−メチルモルホリン−N−オキシドなどが挙げられ、これらを1種以上使用できる。また、溶媒への疎水性ポリマーや親水性ポリマーの溶解性を損なわない範囲で、疎水性ポリマーや親水性ポリマーの貧溶媒を混合して使用してもよい。製膜原液の温度は、特に制限はないが通常は20〜40℃である。
一方、親水性ポリマーの濃度の下限は、中空糸膜をより形成しやすいものとするために1質量%が好ましく、5質量%がより好ましい。親水性ポリマーの濃度の上限は、製膜原液の取扱性の点から20質量%が好ましく、12質量%がより好ましい。
上述の凝固工程により形成された中空糸膜は、一般的に孔径が大きく高透水性を潜在的には有しているが、中空糸膜中に親水性ポリマーが溶液状態で多量に残存しているために、このままでは充分な高透水性を発揮できない。よって、凝固工程の後には、中空糸膜中に残存する親水性ポリマーを除去する親水性ポリマー除去工程を行うことが好ましい。
凝固工程で得られた中空糸膜には、親水性ポリマーが高濃度の溶液の状態で、膜(多孔質部)中に残存している。このような高濃度の親水性ポリマーは、ある程度までは、中空糸膜を洗浄液に浸漬することで比較的容易に除去される。よって、予備工程として、まず始めに中空糸膜を洗浄液に浸漬して洗浄する(i)中空糸膜の洗浄工程を行い、ついで、(ii)酸化剤を使用した親水性ポリマーの低分子量化工程、(iii)低分子量化された親水性ポリマーの洗浄工程を順次行う方法が挙げられる。
洗浄温度は、親水性ポリマーの溶液の粘度を低く抑えて、拡散移動速度の低下を防ぐため、高い方が好適であり、50℃以上が好ましく、より好ましくは80℃以上である。さらに、洗浄液を沸騰させながら洗浄を行うと、沸騰によるバブリングによって中空糸膜の外表面を掻き取ることもできるため、効率のよい洗浄が可能となる。
具体的には、まず、中空糸膜に酸化剤を含む薬液を保持させ、ついで、薬液を保持した中空糸膜を気相中で加熱する方法が好ましい。酸化剤としては、オゾン、過酸化水素、過マンガン酸塩、重クロム酸塩、過硫酸塩等を使用することもできるが、酸化力が強く分解性能に優れること、取扱い性に優れること、安価なこと等の点より、特に次亜塩素酸塩が好ましい。次亜塩素酸塩としては、次亜塩素酸ナトリウム、次亜塩素酸カルシウムなどが挙げられるが、特に次亜塩素酸ナトリウムが好ましい。
加熱温度の下限は、連続処理を行う場合、処理時間を短くできることから50℃とするのが好ましく、80℃がより好ましい。温度の上限は、大気圧状態では100℃とするのが好ましい。
減圧工程は、中空糸膜の外部を減圧して、中空糸膜中に残存する親水性ポリマーを中空糸膜の外部へ排出させる工程であって、中空糸膜の外部の圧力が中空部よりも低くなるようにし、その際の圧力差により、親水性ポリマーを中空糸膜の外部へと移動させ、除去するものである。
このようして減圧工程を行った場合において、中空糸膜10の中空部と外部との圧力差が大きいと、筒部材11からは出ていて、洗浄液中には浸漬された部分の中空糸膜10において、洗浄槽12中の洗浄液が膜を通過し、中空糸膜10の中空部に導入される。
導入された洗浄液は、その後、減圧手段の作動により、再び膜を通過して、外部に排出される。その結果、中空糸膜10中に残存する親水性ポリマーが洗浄液とともに接続口11aから除去される。
このような減圧工程により、中空糸膜10の中空部から外部へ洗浄液を通液させる方法によれば、中空糸膜10から引き離された親水性ポリマーは洗浄液に分散または溶解し、洗浄液とともに吸引、除去されるため、中空糸膜10に再度付着する懸念も軽減され、高い除去効果が得られる。
なお、洗浄液としては、(i)中空糸膜の洗浄工程で例示したものを使用できる。
洗浄液の温度は、特に制限はないが30〜80℃とすることが好ましい。温度が高いと親水性ポリマーが洗浄液に分散・溶解しやすくなるが、洗浄液の飽和蒸気圧が高くなるため、高い減圧度が確保できなくなる懸念が生じる。逆に、温度が低いと高い減圧度が確保でき、水分を引き抜きやすくなるが、親水性ポリマーの洗浄液への分散・溶解性が低下してしまう懸念が生じる。
具体的には、先に説明した筒部材11を2本用意し、これらを間隔をあけて洗浄槽12中に直列に設置し、前段側の筒部材11の接続口11aには減圧手段を接続し、後段側の筒部材11の接続口11aには洗浄液を供給するための加圧供給ポンプなどの供給手段を接続する。
そして、中空糸膜10をこれら2本の筒部材11内に前段側から順次導入するとともに、減圧手段と供給手段とを作動させる。すると、後段側の筒部材11内においては中空糸膜10の外部から中空部に洗浄液が供給され(洗浄液供給工程)、前段側の筒部材11内においては中空糸膜10の中空部から外部へ洗浄液を通液させることができる(減圧工程)。
このように減圧工程の後段に洗浄液供給工程を設けると、減圧工程において中空糸膜10の中空部から外部へ通液する洗浄液量が増加し、その結果、親水性ポリマーの除去効果が大きくなる。
減圧工程および洗浄液供給工程での中空糸膜10の各滞在時間(各筒部材に滞在する時間)はそれぞれ2〜10秒間であれば、効率的に、充分な親水性ポリマー除去効果を得ることができる。
ついで、このように親水性ポリマー除去工程が実施された中空糸膜10を乾燥する(乾燥工程)。
乾燥工程では、乾燥用ガスの一部を中空糸膜10の外部から中空部に透過させて導入する乾燥用ガス圧入工程を少なくとも行う。
この例の乾燥用筒部材20は、径方向の断面(以下、横断面という。)が円形であり、中空糸膜10が、この乾燥用筒部材20の内周面との間に隙間を形成しつつ、乾燥用筒部材20の長手方向に沿ってその内部を通過できる内径に形成されたものである。この例の乾燥用筒部材20の長手方向の中央部の側面(周面)には、乾燥用ガスを乾燥用筒部材20内に供給するためのガス供給部21が形成されている。また、乾燥用筒部材20の両端20a、20bは開口し、中空糸膜10が出入りする開口部とされ、この例では、一端20aの開口部が中空糸膜10の入口で、他端20bの開口部が出口になっている。
このような乾燥用筒部材20内に、中空糸膜をその一端20aの開口部から連続的に導入して通過させるとともに、ガス供給部21に図示略の乾燥用ガス供給手段を接続して作動させ、乾燥用ガスを乾燥用筒部材20内に供給する。すると、乾燥用筒部材20内における中空糸膜10の外部の圧力は、乾燥用ガスの供給により、中空部よりも高い状態となる。このような圧力差により、乾燥用ガスの一部は、図中矢印Aで示すように、中空糸膜10の膜を透過し、中空糸膜10の外部から中空部に圧入される。
そして、中空糸膜10に含まれる水分は、このような乾燥用ガスに同伴され、中空糸膜10の中空部から外部に排出される。すなわち、中空糸膜10の外表面から外部へと排出される。このとき、中空糸膜10に含まれる水分が多量にある条件では、図中矢印Cのように乾燥用ガスは外部に排出されない代わりに、膜中水分の一部が、中空部の乾燥用ガスの圧力によって、押出され排出される場合もある。
すなわち、乾燥用筒部材20の内径が大きすぎると、乾燥用筒部材20内における中空糸膜10の外部と中空部の圧力差を十分に確保できず、その結果、上記供給圧力が得られにくくなる傾向がある。一方、乾燥用筒部材20の内径が小さすぎると、乾燥用ガス圧入工程において中空糸膜10と乾燥用筒部材20の内周面とが接触する場合があり、中空糸膜10にダメージを与えてしまう可能性がある。また、乾燥用筒部材20の長さを大きくするにしたがって、十分な供給圧力が得られやすくなる傾向にあるが、過度に長くなると、設備の大型化、作業性の低下などの懸念が生じる。
これらの観点から、中空糸膜10と乾燥用筒部材20とのクリアランスは、0.4mm〜1.6mmが好ましく、さらに好ましくは0.6mm〜1.2mmである。なお、ここでクリアランスとは、乾燥用筒部材20の内径の1/2と、中空糸膜10の外径の1/2との差である。また、その際、乾燥用筒部材20の長さと該クリアランスとの比を2000:1〜1000:1とすることが好ましく、より好ましくは1800:1〜1200:1である。
尚、ここでの中空糸膜10の外径は、外径測定器(KEYECE社製、型式LS−3030)により測定された値である。
中空糸膜10の乾燥用筒部材20内における走行速度は、滞在時間が上記範囲となるように決定されればよいが、通常、紡糸速度と同じ速度であり、8〜15m/minとされる。また、乾燥用筒部材20の長さは、上述した中空糸膜10と乾燥用筒部材20とのクリアランスだけでなく、滞在時間も考慮して決定することが好適である。
拡径部23の形成長さLは、少なくともガス供給部21が接続されている部分を含むように、乾燥用ガスの供給圧力などに応じて決定される。
この例のガス分散体50は、無底筒状(円筒体)であり、周壁には長手方向に沿う複数のスリット51が全周にわたって形成され、軸線が乾燥用筒部材20の軸線と一致する向きで配置されている。拡径部23の内部にこのようなガス分散体50を配置し、その内側を中空糸膜10が通過するようにすると、ガス供給部21からの乾燥用ガスが複数のスリット51によって分散されてから中空糸膜10に接するようになるため、糸揺れを抑制できる。また、図6に示すように、周壁に多数の貫通孔が形成された多孔質構造のガス分散体60も好適に使用できる。
なお、ガス分散体50、60は、拡径部を有していない乾燥用筒部材に配置されてもよい。その場合、乾燥用筒部材において、ガス供給部が形成された部分に配置されればよい。
さらに、乾燥用筒部材20の横断面の形状やサイズは、乾燥用筒部材20内を通過する中空糸膜10の本数に応じて、適宜決定することができる。例えば、1本の乾燥用筒部材20内を1本の中空糸膜10が通過する形態の場合は、乾燥用筒部材の横断面は、円形または正方形が好適である。一方、例えば、1本の乾燥用筒部材内を、複数本の中空糸膜10が平行して通過する形態の場合は、図10Aに示すように、乾燥用筒部材20の横断面を長方形とし、中空糸膜10を一列に並べる形態とすることも好適である。また、図10Bに示すように、乾燥用筒部材20の横断面を円形とし、中空糸膜10を乾燥用筒部材20の軸線周りに配置する形態や、乾燥用筒部材20の横断面側からみて、中空糸膜10が千鳥配置となるように中空糸膜10を並べる形態とすることも好適である。
具体的な方法としては、例えば、高温の乾燥用ガスを中空糸膜10の外周側に送風して乾燥する方法(熱風乾燥工程)や、中空糸膜10を減圧乾燥する方法(減圧乾燥工程)などが挙げられ、これらの方法を組み合わせてもよい。
その後、中空糸膜10を乾燥用ガス圧入工程用の乾燥用筒部材20に通過させ、乾燥用ガス圧入工程を行えばよい。
[実施例1]
表1に示す質量比となるように、ポリフッ化ビニリデンA(アトフィナジャパン製、商品名カイナー301F)、ポリフッ化ビニリデンB(アトフィナジャパン製、商品名カイナー9000LD)、ポリビニルピロリドン(ISP社製、商品名K−90)、N,N−ジメチルアセトアミドをそれぞれ混合して、製膜原液(1)および製膜原液(2)を調製した。
ついで、中心に中空部が形成され、その外側に、2種の液を順次塗布できるように環状の吐出口が二重に順次形成されたノズル(特開2005−42074号公報の図1参照。)を用意し、これを30℃に保温した状態で、中空部には多孔質基材としてポリエステル製マルチフィラメント単繊組紐(マルチフィラメント;830T/96F、16打ち)を導入するとともに、その外周に製膜原液(2)、製膜原液(1)を内側から順次塗布し、80℃に保温した凝固液(N,N−ジメチルアセトアミド5質量部と水95質量部との混合液)中で凝固させた。このようにして、外表面近傍に分画層を1層有し、内部に向かって孔径が増大する傾斜構造の多孔質層が組紐にコーティングされた中空糸膜を得た。なお、塗布された製膜原液(1)および(2)のうち、中空糸膜の膜構造を形成する主原液は、外側に塗布された製膜原液(1)である。
さらに、この中空糸膜の外径よりも大きい内径の中空部が中心に形成され、その外側に、2種の液を順次塗布できるように環状の吐出口が二重に順次形成されたノズル(特開2005−42074号公報の図1参照。)を用意し、これを30℃に保温した状態で、中空部には上述のようにして得られた中空糸膜を導入するとともに、その外周にグリセリン(和光純薬工業製 一級)、製膜原液(1)を内側から順次塗布し、先に使用したものと同じ80℃に保温された凝固液中で凝固させた。このようにしてさらに多孔質層がコーティングされた2層構造で組紐支持体を有する中空糸膜を得た。
このときの紡糸速度(中空糸膜の走行速度)は8.8m/minとした。
こうして得られた中空糸膜について、次のようにして、親水性ポリマー除去工程を実施した。
(1)予備工程
予備工程として、以下の(i)〜(iii)の工程を2回繰り返して行った。
(i)中空糸膜の洗浄工程
100℃の沸騰水が入れられた洗浄槽中に、中空糸膜を滞在時間5分間の条件で浸漬し、洗浄を行った。
(ii)酸化剤を使用した親水性ポリマーの低分子量化工程
次に、温度30℃、濃度60000mg/Lの次亜塩素酸塩の水溶液が入れられた水槽中に、中空糸膜を滞在時間1分間の条件で浸漬した。その後、温度85℃、相対湿度100%の湿熱中、滞在時間3分の条件で加熱し、親水性ポリマーを低分子量化した。
(iii)低分子量化された親水性ポリマーの洗浄工程
次に、この中空糸膜を(i)と同じ条件で再度洗浄した。
(2)減圧工程−洗浄液供給工程−減圧工程
洗浄液として温度74℃の水が入れられた洗浄槽を用意し、その中に、図1に示した筒部材11を3つ間隔をあけて直列に配置した。そして、これらの筒部材11に前段側から中空糸膜10を順次導入するとともに、3つのうち最前段の筒部材11の接続口11aと、3つのうち最後段の筒部材11の接続口11aには減圧手段を接続し、それぞれ減圧手段のゲージ圧が前段側の減圧工程で−0.06MPa、後段側の減圧工程で−0.05MPaとなるように減圧した。3つのうち中央の筒部材11の接続口11aに接続された供給手段からは、ゲージ圧が0.1MPaとなるように74℃の水を洗浄液として供給した。
また、中空糸膜10が3つの各筒部材11中に滞在する時間(滞在時間)はいずれも約3秒間とした。
ついで、親水性ポリマー除去工程後の中空糸膜10について、乾燥工程を行った。具体的には、図3に示す乾燥用筒部材(ステンレス製、内径:4mm、長さ:約780mm)20を6本用意し、これを間隔をあけて直列に設置し、乾燥用ガス圧入工程を行った。
乾燥用ガス圧入工程で用いた6本の各乾燥用筒部材20内のガス供給部21には乾燥ガス供給手段を接続し、乾燥用ガスとして95℃の熱風を導入した。この際、乾燥用ガスの供給圧力(ガス供給部21における乾燥用ガスのゲージ圧)が0.2MPaとなるようにした。このとき、具体的な熱風の供給量は、1140(乾燥用筒部材1本あたり190)L/minであった。なお、中空糸膜10の乾燥用筒部材20内における走行速度は、紡糸速度と同じ8.8m/minであった。また、中空糸膜10の乾燥用筒部材20における滞在時間(乾燥用ガス圧入工程において、6本の乾燥用筒部材20内に滞在した総時間)は、30秒間であった。
このような乾燥工程後の中空糸膜10について、水分率を測定した結果、0.8%であった。
なお、ここでの水分率は、中空糸膜10の乾燥質量に対する残存している水分の質量の割合を示した乾量基準の水分率である。また、水分率の測定にはケット科学研究所(株)製の赤外水分計を使用した。
このようにして最終的に得られた2層構造で組紐支持体を有する中空糸膜10は、外径2.8mm、内径1.0mmであった。
また、中空糸膜10の外径と、乾燥用筒部材20の内径から、中空糸膜10と乾燥用筒部材20とのクリアランスは0.6mmであり、乾燥用筒部材20の長さと該クリアランスとの比は780:0.6=1300:1となる。
尚、中空糸膜10の外径は、外径測定器(KEYECE社製、型式LS−3030)を用いて測定した。具体的には、この外径測定器を2台用意し、測定される径が中空糸膜10の軸線を中心として互いに90°ずれるように、これら測定器をそれぞれ取り付け、2方向の外径を測定した。測定結果はいずれも2.8mmであった。
実施例1と同様にして親水性ポリマー除去工程を実施した後、乾燥工程を行った。乾燥用ガスとして導入する熱風温度を90℃、乾燥用ガスの供給圧力が0.3MPa、熱風の供給量は1350(乾燥用筒部材1本あたり225)L/minである以外は全て実施例1と同様の条件で乾燥を行った。
その結果、実施例1と同様の水分率の中空糸膜10を得ることができた。
実施例1と同様にして親水性ポリマー除去工程を実施した後、乾燥工程を行った。乾燥用ガスとして導入する熱風温度を110℃、乾燥用ガスの供給圧力が0.15MPa、熱風の供給量は1050(乾燥用筒部材1本あたり175)L/minである以外は全て実施例1と同様の条件で乾燥を行った。
その結果、実施例1と同様の水分率の中空糸膜10を得ることができた。
乾燥工程後の中空糸膜10の水分量が実施例1と同程度となるまで、熱風循環式の乾燥機を用いて、中空糸膜10を乾燥した。熱風温度は115℃とした。
その結果、乾燥時間、すなわち循環式の熱風乾燥機内における中空糸膜10の滞在時間は200秒間であり、非常に長時間を要した。
20 乾燥用筒部材
21 ガス供給部
Claims (8)
- 中空糸膜が出入りする開口部が長手方向の少なくとも一端に形成され、内周面との間に隙間を形成しつつ中空糸膜が内部を通過する乾燥用筒部材と、
該乾燥用筒部材の側面に形成され、前記乾燥用筒部材内に乾燥用ガスを供給するガス供給部と、
を備え、
前記乾燥用筒部材の前記ガス供給部が形成された部分は、他の部分より拡径した拡径部である、中空糸膜の乾燥装置。 - 前記拡径部には、前記ガス供給部からの前記乾燥用ガスを分散させるガス分散体が配置される、請求項1に記載の中空糸膜の乾燥装置。
- 前記乾燥用筒部材は、複数本の中空糸膜が通過可能である、請求項1に記載の中空糸膜の乾燥装置。
- 前記乾燥用筒部材は、鉛直配置される、請求項1に記載の中空糸膜の乾燥装置。
- 請求項1−4のいずれか一項に記載の乾燥装置を用いた中空糸膜の乾燥方法であって、
前記ガス供給部から前記乾燥用筒部材内に前記乾燥用ガスを供給し、該乾燥用ガスの一部を前記中空糸膜の外部から中空部に圧入する、中空糸膜の乾燥方法。 - 前記乾燥用筒部材外で生じる前記中空糸膜の前記外部と前記中空部との圧力差により、前記中空糸膜に含まれる水分を前記中空糸膜の外表面から排出させる、請求項5に記載の中空糸膜の乾燥方法。
- 前記乾燥用筒部材外で生じる前記中空糸膜の前記外部と前記中空部との圧力差により、前記中空部に圧入された前記乾燥用ガスを前記中空糸膜の前記中空部から前記外部に排出させる、請求項5に記載の中空糸膜の乾燥方法。
- 請求項4に記載の乾燥装置を用いた中空糸膜の乾燥方法であって、
鉛直配置された前記乾燥用筒部材に、前記中空糸膜を通過させる、中空糸膜の乾燥方法。
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