JP5294696B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法による画像形成の際に、好適に用いられる静電荷像現像用トナーを効率的に製造する方法に関する。

電子写真法のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含有する現像剤を用いて静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て静電荷像が可視化される。トナーは、現像性、転写性、及びクリーニング性等の観点から、粒子形状及び表面構造を意図的に制御されていることが望ましい。

近年、トナーの粒子形状及び表面構造を意図的に制御する方法として、乳化重合凝集法が提案されている。乳化重合凝集法は、乳化重合により樹脂粒子分散液を作製し、一方、溶媒に着色剤を分散させた着色剤粒子分散液を作成し、これらを混合する混合工程と、トナー粒径に相当する凝集粒子を形成する凝集工程と、該凝集粒子を加熱することによって融合する融合工程とを含む方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができる。また、混合工程においてワックスなどの離型剤粒子分散液を添加することにより容易にトナー中へ離型剤を内添することが可能である（特許文献１及び２）。

しかし、乳化重合凝集法において離型剤を内添する場合、離型剤の粒径が小さすぎると定着性の向上効果が低下し、逆に大きすぎるとトナー表面へ露出して熱や圧力によって粉体特性が悪化する傾向にある。さらに大きい場合には凝集工程で凝集粒子中に内包されない、あるいは、融着工程で離型剤粒子が脱落してしまう問題が生じる為、離型剤をあらかじめ体積平均粒径を０．５〜３．０μｍにした分散液として添加する方法が提案されている。（特許文献３）。
しかし、離型剤のような物質を水中に分散しようとした場合、サンドグランドミルやローターステーター等、従来の高速攪拌型の分散機を用いた時の最終到達粒径は数ミクロンであり、更なる離型剤の微粒化は困難であった。

また、懸濁重合法によるトナー粒子の製造方法において、高剪断力を有する高速攪拌型の乳化分散機を用いて、重合性単量体中に離型剤を十分に小さく且つ均一な粒径で微分散する方法が提案されている（特許文献４）。
しかし、重合性単量体中への離型剤の分散、かつ離型剤の融点未満での加熱による分散の為、該方法で水中へ離型剤を分散させることは困難であった。

一方、カラートナーにおける発色性、ＯＨＰ透過性、定着性向上等のために、離型剤粒子分散液を高圧吐出型に分類される乳化分散機を用いて乳化することにより、離型剤粒子の分散径を０.０５μｍ以上０.４μｍ以下、０．８μｍ以上の粗大粒子を５％以下に制御する方法が提案されている（特許文献５）。
特開昭６３−２８２７４９号公報 特開平６−２５０４３９号公報 特開平５−１１５０１号公報 特開２００６−２２１０２３号公報 特開平１１−２９２２号公報

近年、低温定着の要求が高まり、使用する離型剤についても低融点離型剤へ移行しているが、一般に離型剤の液比重は、融点が低くなると共に低下していく傾向があることが知られている。
しかし、液比重が低い離型剤を分散する場合、特開平１１−２９２２号公報で提案された方法では粗大粒子が少なく、均一に離型剤を微分散することが困難な場合があった。
さらに、僅かな離型剤の粗大粒子が存在することで、トナー粒子の粒度分布に悪影響を及ぼし、画像特性の悪化を引き起こすだけでなく、再凝集し易くなるため、離型剤粒子分散液の保存安定性が悪化する。

本発明の目的は、上述のごとき問題を解決した静電荷像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）の製造方法を提供することである。即ち、本発明の目的は、液比重の低い低融点離型剤を均一に水中に分散し、得られた離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径が０.０５μｍ以上０.４０μｍ以下に制御され、かつ、粗大粒子がさらに低減された離型剤粒子分散液を調製し、離型剤がトナー粒子中に微細且つ均一に内包される新たなトナーの製造方法を提供することである。更に、本発明の目的は、画像安定性、ブロッキング性及び定着性に優れるトナーの新たな製造方法を提供することである。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、以下の方法によれば、前述の粗大粒子が少なく、均一に離型剤を微分散することにより、低融点離型剤がトナー粒子中に均一に内包されることを見出した。すなわち、本発明の要旨は以下の通りである。

＜１＞ 樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製する工程、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し、凝集体粒子を形成する工程、凝集体粒子を加熱して融合する工程を包含する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液は、離型剤、界面活性剤、及び、水系媒体を少なくとも含有する離型剤混合液を、離型剤の融点以上に加熱しながら、剪断力を有する分散装置にて離型剤を分散し、Ｏ/Ｗエマルジョンを得る分
散工程、及び、得られたＯ/Ｗエマルジョンを離型剤の融点未満まで冷却する冷却工程を
含む製造方法で得られたものであり、分散装置が、回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に攪拌羽根と逆方向に回転するスクリーンを少なくとも有する攪拌手段、攪拌手段が設置された容器、及び、容器に対して離型剤混合液を導入及び排出を繰り返して循環させるための循環手段を少なくとも有する分散装置であり、分散工程は、分散装置の攪拌手段を用いて離型剤混合液を１１００００ｓｅｃ^−１以上２０００００ｓｅｃ^−１以下の速度勾配で回転剪断攪拌し、かつ、分散装置の循環手段を用いて離型剤混合液を循環して離型剤を分散する工程を含み、離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の、レーザー回折/散乱
式粒度分布測定装置で測定された体積分布基準の５０％粒径が、０．０５μｍ以上０．４０μｍ以下であり、かつ、０．８０μｍ以上の離型剤粒子が１体積％以下であることを特徴とするトナーの製造方法。

＜２＞ 上記冷却工程において、Ｏ/Ｗエマルジョンを５℃／分以上の冷却速度で離型剤
の融点未満まで冷却することを特徴とする＜１＞に記載のトナーの製造方法。

＜３＞ 上記冷却工程において、分散装置の攪拌手段を用いてＯ/Ｗエマルジョンを２０
０００ｓｅｃ^−１以下の速度勾配で回転剪断攪拌し、かつ、分散装置の循環手段を用いてＯ/Ｗエマルジョンを循環して冷却することを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載のト
ナーの製造方法。

＜４＞ 上記冷却工程において、攪拌羽根を有する攪拌手段、攪拌手段が設置された容器を少なくとも有する冷却装置を用いて、攪拌羽根にて攪拌しながら、離型剤の融点未満まで冷却することを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載のトナーの製造方法。

＜５＞ 離型剤の融点が４０℃以上１２０℃以下であることを特徴とする＜１＞乃至＜４＞のいずれかに記載のトナーの製造方法。

＜６＞ 離型剤の融点における液体密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３以上０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする＜１＞乃至＜５＞のいずれかに記載のトナーの製造方法。

＜７＞ 離型剤が高級脂肪族アルコールであることを特徴とする＜１＞乃至＜６＞のいずれかに記載のトナーの製造方法。

本発明によれば、水中へ離型剤を簡便に微分散することができ、特に低液比重な離型剤を粗大粒子が少なく、均一に微分散させることができる。従って、本発明によれば、所望の離型剤が微細且つ均一に内包され、画像安定性、ブロッキング性及び定着性に優れたトナーを提供することができる。

本発明のトナーの製造方法は、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製する工程、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し、凝集体粒子を形成する工程、前記凝集体粒子を加熱して融合する工程を包含する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液は、離型剤、界面活性剤、及び、水系媒体を少なくとも含有する離型剤混合液を、前記離型剤の融点以上に加熱しながら、剪断力を有する分散装置にて前記離型剤を分散し、Ｏ/Ｗ（水中油滴ともいう）エマルジョンを
得る分散工程、及び、得られたＯ/Ｗエマルジョンを前記離型剤の融点未満まで冷却する
冷却工程を含む製造方法で得られたものであり、
前記分散装置が、回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に前記攪拌羽根と逆方向に回転するスクリーンを少なくとも有する攪拌手段、前記攪拌手段が設置された容器、及び、前記容器に対して前記離型剤混合液を導入及び排出を繰り返して循環させるための循環手段を少なくとも有する分散装置であり、
前記分散工程は、前記分散装置の攪拌手段を用いて前記離型剤混合液を１１００００ｓｅｃ^−１以上２０００００ｓｅｃ^−１以下の速度勾配で回転剪断攪拌し、かつ、前記分散装置の循環手段を用いて前記離型剤混合液を循環して前記離型剤を分散する工程を含み、
前記離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装
置で測定された体積分布基準の５０％粒径が、０．０５μｍ以上０．４０μｍ以下であり、かつ、０．８０μｍ以上の離型剤粒子が１体積％以下であることを特徴とする。

＜本発明で用いられる離型剤＞
本発明で用いられる離型剤としては特に限定されないが、例えば、ポリエチレン等のポリオレフィン類、加熱により融点（軟化点）を有するシリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル等のエステルワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス、ミツロウ等の動物系ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等の鉱物・石油系ワックス、ステアリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸、ステアリルアルコール、
ベヘニルアルコール等の高級脂肪族アルコール、及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体等の変性物などが挙げられる。
これらの内、本発明で用いられる離型剤としては、高級脂肪族アルコールが低温定着性の観点からより好ましい。

本発明で用いられる離型剤の融点は、室温以上１５０℃以下のものがトナーの耐ブロッキング性、多数枚耐久性、低温定着性、耐オフセット性の点で好ましく、４０℃以上１２０℃以下のものがより好ましい。

本発明で用いられる離型剤は、低温定着性の観点から、当該離型剤の融点における液体密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３以上０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましく、０．７０ｇ/ｃｍ^３以上０．８５ｇ/ｃｍ^３以下であることがより好ましい。
前記融点とは、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定されたＤＳＣ曲線における主
体吸熱ピーク温度を示す。具体的には、測定温度範囲を３０〜２００℃とし、昇温速度を１０℃/ｍｉｎとし、常温常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０〜２０
０℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線における主体吸熱ピーク温度の値である。
なお、前記離型剤は、トナーを構成する樹脂１００質量部に対して１〜２０質量部使用することが好ましい。

前記離型剤を用いて得られた離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置で測定された体積分布基準の５０％粒径は、０.０５μｍ以上０.４０μｍ以下であり、かつ、０.８０μｍ以上の離型剤が１体積％以下である。好ましくは、体積分布基準の５０％粒径が、０．０７μｍ以上０．３０μｍ以下であり、かつ、０.８０μｍ以上の離型剤が０．１体積％以下である。
０.８０μｍ以上の離型剤が１体積％を超える場合、その粗粒が核となり、再凝集しや
すくなることで離型剤粒子分散液の保存安定性が低下するため好ましくない。また、体積分布基準の５０％粒径が０．４０μｍを超える場合、離型剤がトナー表面に露出し易くなり、ブロッキング等の観点から好ましくない。
なお、上記体積分布基準の５０％粒径及び０.８０μｍ以上の離型剤の存在状態は、上
記分散装置の攪拌手段を用いた速度勾配を制御することで上記範囲に調節することが可能である。

＜本発明で用いられる界面活性剤＞
本発明においては、離型剤を水中に微分散させるために界面活性剤を用いることができる。具体的には、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等のノニオン界面活性剤などが挙げられる。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記界面活性剤の水系媒体中における濃度は、０．１〜５質量％程度になるようにすることが好ましい。

＜本発明における離型剤粒子分散液の調製方法＞
本発明において、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液は、離型剤、界面活性剤、及び、水系媒体を少なくとも含有する離型剤混合液を、離型剤の融点以上に加熱しながら、剪断力を有する分散装置にて離型剤を分散し、Ｏ/Ｗエマルジョンを得る分散工程、及
び、得られたＯ/Ｗエマルジョンを離型剤の融点未満まで冷却する冷却工程を含む製造方
法で得られたものである。
なお、上記水系媒体とは、水を主要成分としている媒体を意味する。水系媒体の具体例としては、水そのもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが
挙げられる。

＜離型剤粒子分散液の分散工程＞
上記分散工程では、離型剤、界面活性剤、及び、水系媒体を少なくとも含有する離型剤混合液を、離型剤の融点以上に加熱し、離型剤を液体の状態とし、水相−油相の二相系を形成させる。このとき、離型剤の融解による吸熱が起こる為、離型剤を完全に融解させる為には、融点の５℃以上の温度を目標に加熱することが好ましい。さらにその後、剪断力を有する分散装置を用いて、微細なＯ/Ｗエマルジョンを形成させることで、水系媒体中
への分散が可能となる。

＜離型剤粒子分散液の分散装置＞
本発明で好ましく用いられる離型剤粒子分散液の分散装置について以下に説明するが、これに限定されない。
図１に、ジャケット付混合容器１１、攪拌手段（ジャケット付回転剪断攪拌装置１２）及び循環手段（循環ポンプ１３）を備えた離型剤粒子分散液の分散装置の概略図を示す。
また、図２にジャケット付回転剪断攪拌装置１２が有している剪断攪拌部位の詳細図を示す。
ジャケット付混合容器１１にて加熱された離型剤、水及び界面活性剤の混合液は、循環ポンプ１３を介してジャケット付回転剪断攪拌装置１２が有している剪断攪拌部位（図２）にて剪断を受ける。ここで、剪断攪拌部位は、図２における攪拌羽根（ローター）２１が回転し、更に、ローター２１の外側に配置されているスクリーン２２が、ローター２１とは逆の方向に回転し、ローター２１と、スクリーン２２の間の微小な間隙であるクリアランス３１において、剪断を受け、溶解した離型剤は微小な液滴として分散され、すなわち微細なＯ/Ｗエマルジョンを形成する。

スクリーン２２がローター２１の回転方向と逆方向に回転するものである為、両者の相対的な回転数を上げることができ、離型剤粒子分散液へかかるせん断力を高めることができる。これにより、従来以上に、離型剤は微小な液滴を形成することが可能である為、微細なＯ/Ｗエマルジョンを形成することができる。
上記回転剪断攪拌装置において、回転するローターの周速とスクリーンの周速の和をｘ
ｍ/ｓｅｃ、ローターとスクリーンのクリアランスをｙ ｍｍとすると、ｘ/ｙ×１０００ｓｅｃ^−１でその速度勾配を表すことができる。
本発明においては、上記回転剪断攪拌装置を用いて、上記離型剤混合液を１１００００ｓｅｃ^−１以上２０００００ｓｅｃ^−１以下の速度勾配で回転剪断攪拌する。
特に、当該速度勾配は、ローターの外径が、１ｃｍ以上１０ｃｍ未満の範囲においては１５００００ｓｅｃ^−１以上２０００００ｓｅｃ^−１以下が好ましく、ローターの外径が、１０ｃｍ以上５０ｃｍ以下の範囲においては１１００００ｓｅｃ^−１以上１５００００ｓｅｃ^−１以下であることが好ましい。上記速度勾配が小さすぎると、離型剤と水の二液の混合及び微分散が不十分であり、粗大凝集粒子の発生が起こりやすくなる。
ここで、上記周速の単位はｍ/ｓｅｃであり、以下の式で表される値である。
（式）周速（ｍ/ｓｅｃ）＝ローター外径（ｃｍ）/１００×ローター回転数（ｒｐｍ）/
６０×π。

また、上記離型剤混合液は、上述のごとく特定の速度勾配で回転剪断攪拌され、かつ、循環手段（循環ポンプ１３）を用いて、循環を繰り返し、離型剤が分散される。ジャケット付混合容器１１とジャケット付剪断攪拌装置１２との間の循環を繰り返すことで、容器内において上下の流動が促進され、液比重の小さい離型剤においても、均一にかつ効率よく離型剤を分散することができる。
上記回転剪断攪拌装置としては、上記特定の速度勾配を達成できれば特に限定されないが、例えば、クレアミックスＷ−モーション（エム・テクニック社製）を好適に用いるこ
とができる。

＜離型剤粒子分散液の冷却工程＞
本発明において、離型剤粒子分散液の冷却工程は、分散工程で得られたＯ/Ｗエマルジ
ョンを該離型剤の融点未満まで冷却する工程である。
冷却工程に使用する装置は、上記分散装置を用いて冷却しても良いし、上記分散装置とは異なる冷却装置に移した後に攪拌しながら冷却しても良い。また、Ｏ/Ｗエマルジョン
を抜き出しながら連続的に冷却しても良いし、バッチ式で冷却しても良い。

上記離型剤粒子分散液の冷却工程において、冷却時の冷却速度は、Ｏ/Ｗエマルジョン
を５℃／分以上、より好ましくは８℃／分以上、の冷却速度で上記離型剤の融点未満まで、より好ましくは、上記離型剤の融点より１０℃低い温度未満まで、さらに好ましくは上記離型剤の融点より３０℃低い温度未満まで冷却することが好ましい。５℃／分未満の冷却速度で冷却した場合、不均一な分散状態で離型剤が冷却される場合がある。それが粗粒の発生を引き起こし、離型剤粒子が再凝集し易くなり、経時変化と共に粗粒が増加する傾向にある。その為、経時変化した離型剤粒子分散液を使用して作製したトナー粒子は粒度分布の劣化、画像安定性の劣化、ブロッキングを引き起こす可能性が高くなる。また、冷却速度の上限は、経済上有益な範囲であることが好ましい。
さらに冷却時には、離型剤粒子に過剰な剪断力が掛からないことが望ましい。離型剤粒子への過剰な剪断による離型剤粒子の変形、比表面積の増加を引き起こし、離型剤粒子が再凝集し易くなり、経時変化と共に粗粒が増加する可能性がある。
しかし、Ｏ/Ｗエマルジョンに必要最低限の流動状態が確保されなければ、分散工程で
形成した離型剤の微小な液滴が合一し、液液二相分離を引き起こし、離型剤粒子分散液を得ることが難しくなる傾向にある。その為、離型剤の融点未満に冷却するまでの間、Ｏ/
Ｗエマルジョンが安定化するのに必要な流動状態を確保することが好ましい。

上記分散装置を用いて冷却する場合、離型剤粒子に過剰な剪断力が掛けることなく、Ｏ/Ｗエマルジョンを安定化させるために必要な流動状態を確保する為に、回転剪断攪拌装
置の速度勾配は、２００００ｓｅｃ^−１以下で（より好ましくは１００００ｓｅｃ^−１以下で）離型剤の融点未満まで冷却することが好ましい。さらに、当該冷却工程では、攪拌手段の循環状態に対応して回転剪断攪拌装置の速度勾配を適切に付与することがより好ましく、循環状態が適切であり、必要な流動状態が確保されていれば、回転剪断攪拌装置は停止していても良い。

また、上記冷却工程において、攪拌羽根を有する攪拌手段、攪拌手段が設置された容器を少なくとも有する冷却装置を用いて、離型剤の融点未満まで冷却することも好ましい態様である。
上記分散装置とは異なる冷却装置に移した後に攪拌しながら冷却する場合、均一かつ安定した離型剤粒子分散液を簡易に得るために、Ｏ/Ｗエマルジョンを安定化させる必要が
ある。その安定化に必要な流動状態を確保する為に、該冷却装置に対応して適切な周端速度を付与することがより好ましい。攪拌を停止してしまうと、分散工程で形成した離型剤の微小な液滴が合一し、液液二相分離を引き起こし、離型剤粒子分散液を簡易に得ることが困難な場合がある。
また、Ｏ/Ｗエマルジョンを抜き出しながら連続的に冷却する場合についても、Ｏ/Ｗエマルジョンを安定化させるために必要な流動状態を確保することが好ましい。

＜本発明のトナーの製造方法＞
次に、本発明のトナーの製造方法に関して説明する。
本発明のトナーの製造方法は、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合
液を調製する工程、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し、凝集体粒子を形成する工程、凝集体粒子を加熱して融合する工程を包含することを特徴とする。
なお、本発明のトナー製造方法においては、上記混合液を調製する工程において、帯電制御粒子が分散された帯電制御粒子分散液をさらに添加することも可能である。

上記樹脂粒子分散液に用いられる樹脂としては、下記特性を有するトナーに適した樹脂であれば特に限定されない。
上記樹脂として、分子の末端、側鎖等に、水酸基、カルボキシル基、硫酸エステル基等を有する樹脂が好ましい。そのような樹脂としては、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニル基系モノマー、ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル系モノマー、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン系モノマー、及び、エチレン、プロピレン、ブタジエン等のポリオレフィン系モノマーからなる重合体またはこれらを２種以上組み合せて得られる共重合体またはこれらの混合物が挙げられる。また、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、あるいはこれらと上記ビニル系樹脂との混合物やこれらの共存下でビニル系単量体を重合する際に得られるグラフト重合体等を挙げることができる。これらの樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を併用してもよい。

また、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液の調製方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
例えば、上記樹脂を構成するモノマーを、界面活性剤存在下で、水系媒体に分散し、過硫酸カリウムなどの水に可溶な重合開始剤を添加し、乳化重合を行うことで、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を調製することが可能である。上記樹脂を構成するモノマーの前記水系媒体に対する質量比は、０．１以上１．０以下であることが好ましい。
なお、後述する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して測定される物性値であり、該規格に記載されている中間点ガラス転移温度を意味するものである。

本発明で用いられる着色剤としては、以下の有機顔料または染料が好適に挙げられる。
シアン系の有機顔料または有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６等が挙げられる。

マゼンタ系の有機顔料または有機染料としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物等が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：１、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４等が挙げられる。

イエロー系の有機顔料または有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物等に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１９４等が挙げられる。

黒色着色剤としては、カーボンブラック、あるいは前記イエロー、マゼンタ及びシアン着色剤を用い黒色に調色されたものを利用することができる。

これらの着色剤は、単独または混合し、さらには固溶体の状態で用いることができる。
また、これら着色剤は、色相角、彩度、明度、耐光性、ＯＨＰ透明性、トナーへの分散性の点から選択される。
上記着色剤は、樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。
また、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液の調製方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
例えば、上記着色剤を、界面活性剤存在下で、水系媒体にホモジナイザー等の分散機を用いて分散し、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液を調製することが可能である。

上記帯電制御粒子が分散された帯電制御粒子分散液を得るための、帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロム、亜鉛、ジルコニウム等の錯体からなる化合物等が挙げられる。なお、当該帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水再利用の観点から、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。
上記帯電制御剤は、帯電性のさらなる向上の観点から樹脂１００質量部に対して０．１〜５質量部使用することが好ましい。
また、帯電制御粒子が分散された帯電制御粒子分散液の調製方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。
例えば、上記帯電制御剤を、界面活性剤存在下で、水系媒体にホモジナイザー等の分散機を用いて分散し、帯電制御粒子が分散された帯電制御粒子分散液を調製することが可能である。

本発明のトナーの製造方法を更に詳細に説明するが、下記方法に限定されない。
＜凝集工程＞
上記凝集工程は、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液、及び必要に応じて帯電制御粒子が分散された帯電制御粒子分散液を含む混合液を調製し、調製された混合液に含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、離型剤粒子及び帯電制御粒子を凝集し、凝集体粒子を形成する工程である。当該凝集粒子は、例えばｐＨ調整剤、凝集剤、安定剤を混合液中に添加混合し、温度、機械的動力等を適宜加えることにより該混合液中に形成することができる。
上記ｐＨ調整剤としては、アンモニア、水酸化ナトリウム等のアルカリ；硝酸、クエン酸等の酸があげられる。上記凝集剤としては、ナトリウム、カリウム等の１価の金属塩；カルシウム、マグネシウム等の２価の金属塩；鉄、アルミニウム等の３価の金属塩等；メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコール類があげられる。上記安定剤としては、主に界面活性剤そのものまたはそれを含有する水系媒体などが挙げられる。
上記凝集剤等の添加・混合は、混合液中に含まれる樹脂微粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）以下の温度で行うことが好ましい。この温度条件下で添加・混合を行うと、凝集が安定した状態で進行する。上記凝集剤等の混合は、公知の混合装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。
ここで形成される凝集体粒子の凝集状態は、光学顕微鏡で確認する。凝集体粒子の生成が確認できた後、後述するコールター法による粒度分布解析にて平均粒径を測定する。このとき、重量平均粒径（Ｄ４）は、特に制限はないが、通常、得ようとするトナーの重量平均粒径（Ｄ４）と同じ程度になるように制御するとよい。制御は、例えば、温度と攪拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。以上の凝集工程において、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）とほぼ同じ平均粒径を有する凝集体粒子が形成され、凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。

＜融合工程＞
上記融合工程は、上記凝集体粒子を加熱して融合する工程である。
融合工程に入る前に、凝集体粒子間の融着を防ぐため、上記ｐＨ調整剤、界面活性剤等を適宜投入することができる。
加熱の温度としては、凝集体粒子に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の温度から樹脂の分解温度の間であればよい。
融合の時間としては、加熱の温度が高ければ短い時間で足り、加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、融合の時間は、加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。
本発明においては、融合工程の終了後に得られたトナー粒子を、適切な条件で洗浄、ろ過、乾燥等することにより、トナー粒子を得ることが好ましい。更に、得られたトナー粒子の表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。

以下に、本発明における物性測定方法を説明する。
＜樹脂又は樹脂粒子のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定される重量平均分子量（Ｍｗ）の測定＞
樹脂又は樹脂粒子のＴＨＦ可溶分のＧＰＣにより測定される分子量分布及び重量平均分子量（Ｍｗ）等は以下のように求められる。
４０℃のヒートチャンバ中でカラムを安定化させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、ＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、東ソー社製或
いは、昭和電工社製の分子量が１×１０^２〜１×１０^７程度のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。カラムとしては、市販のポリスチレンジェルカラムを複数本組み合わせるのが良く、例えば昭和電工社製のｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７、８００Ｐの組み合わせや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ２０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ３０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ４０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ５０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ６０００Ｈ（ＨＸＬ）、Ｇ７０００Ｈ（ＨＸＬ）、ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎの組み合わせが挙げられる。
試料は以下のようにして作製する。
樹脂又は樹脂粒子をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）中に入れ、数時間放置した後、十分振とうし、ＴＨＦと良く混ぜ（試料の合一体がなくなるまで）、更に１２時間以上静置する。この時ＴＨＦ中への放置時間が２４時間以上となるようにする。その後、サンプル処理フィルター（ポアサイズ０．４５〜０．５μｍ、例えば、マイショリディスクＨ−２５−５：東ソー社製、エキクロディスク２５ＣＲ：ゲルマン・サイエンス・ジャパン社製などが利用できる）を通過させたものを、ＧＰＣの試料とする。試料濃度は、樹脂成分が０．５〜５ｍｇ/ｍｌとなるように調整する。

＜離型剤粒子等の微粒子の粒度分布測定＞
離型剤粒子等の微粒子の粒度分布は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−
９５０：堀場製作所社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。
具体的には、上記測定装置の試料導入部で、透過率が測定範囲内（７０〜９５％）になるように、測定試料を調製し、体積分布を測定した。本発明においては、離型剤粒子等の粒径は、体積分布基準の５０％粒径を用いる。なお、体積分布基準の５０％粒径は、体積分布基準の累積５０％に相当する粒子径（メジアン径）である。
また、０．８０μｍ以上の離型剤粒子の存在割合（体積％）は、体積分布基準の演算結果に対し、０．８０μｍ以上の累積頻度％値を読み取る方法で求める。

＜トナー粒子の個数平均粒径（Ｄ１）及び重量平均粒径（Ｄ４）の測定＞
トナー粒子の個数平均粒径（Ｄ１）及び重量平均粒径（Ｄ４）はコールター法による粒度分布解析にて測定する。測定装置として、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ或いはコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用い、該装置の操作マニュアルに従い測定する。電解液は、１級塩化ナトリウムを用いて、約１％塩化ナトリウム水溶液を調製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。具体的な測定方法としては、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として、界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を、０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料（トナー粒子）を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行う。得られた分散処理液を、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを装着した上記測定装置により、２．００μｍ以上のトナー粒子の体積、個数を測定してトナー粒子の体積分布と個数分布とを算出する。それから、トナー粒子の個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄ１）と、トナー粒子の体積分布から求めた重量基準のトナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）（各チャンネルの中央値をチャンネル毎の代表値とする）を求める。
上記チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ；２．５２〜３．１７μｍ；３．１７〜４．００μｍ；４．００〜５．０４μｍ；５．０４〜６．３５μｍ；６．３５〜８．００μｍ；８．００〜１０．０８μｍ；１０．０８〜１２．７０μｍ；１２．７０〜１６．００μｍ；１６．００〜２０．２０μｍ；２０．２０〜２５．４０μｍ；２５．４０〜３２．００μｍ；３２．００〜４０．３０μｍの１３チャンネルを用いる。

＜離型剤の液密度の測定＞
メスフラスコ中に精秤した離型剤を入れ、融点まで加熱する。離型剤が液体となったと
ころでメスフラスコの容量を読み取り、下記式を用いて離型剤の液密度を求める。
（式）離型剤の液密度［ｇ／ｃｍ^３］
＝離型剤の質量［ｇ］／ 液体時離型剤の容量［ｃｍ^３］

＜離型剤の融点の測定＞
離型剤の融点は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定されたＤＳＣ曲線における
主体吸熱ピーク温度を示す。具体的には、離型剤の融点は、ＤＳＣ８２２（メトラートレド社製）を用い、測定温度範囲を３０〜２００℃、昇温速度を１０℃/ｍｉｎとし、常温
常湿環境下における２回目の昇温過程によって温度３０〜２００℃の範囲におけるＤＳＣ曲線を得、得られたＤＳＣ曲線における主体吸熱ピーク温度である。

＜樹脂粒子のガラス転移温度の測定＞
樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準拠して測定される物性値であり、該規格に記載されている中間点ガラス転移温度を意味するものである。

以下、実施例により本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。尚、以下の配合における部数は特に説明が無い場合は質量部である。

以下の実施例で用いられる離型剤の種類及び特性は以下の通りである。
離型剤Ａ：高級脂肪族アルコールワックス（日本精蝋社製：パラコール、融点７３℃、液密度０．７７ｇ/ｃｍ^３）
離型剤Ｂ：エステルワックス（ベヘン酸ベヘニル、融点７５℃、液密度０．８０ｇ/ｃ
ｍ^３）
離型剤Ｃ：パラフィンワックス（日本精蝋社製：ＨＮＰ−５１、融点７８℃、液密度０．７７ｇ/ｃｍ^３）
離型剤Ｄ：カルナバワックス（融点８２℃、液密度０．８０ｇ/ｃｍ^３）

＜実施例１＞
［トナー粒子１の作製］
（離型剤粒子分散液１の調製）
・離型剤Ａ １００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ） １０質量部
・イオン交換水 ８８０質量部
（分散工程）
以上を図１に示したジャケット付混合容器１１に投入した後、９０℃に加熱し、循環しながらローター外径が３ｃｍ、クリアランスが０．３ｍｍの剪断攪拌部位にて、ローター回転数１９０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１９０００ｒｐｍ、速度勾配１９９０００ｓｅｃ^−１の条件にて攪拌し、６０分間分散処理した。
（冷却工程）
６０分間の分散処理の後、引き続きローター回転数１０００ｒｐｍ、スクリーン回転数０ｒｐｍ、速度勾配５２００ｓｅｃ^−１、冷却速度１０℃／ｍｉｎの条件にて４０℃まで冷却することで、離型剤粒子分散液１を得た。
離型剤粒子分散液１をレーザー回折/散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−９５０：堀場製
作所社製）を用い測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．１５μｍであり、また、０．８０μｍ以上の離型剤粒子（粗大粒子）は０．０１体積％未満であった。
調製直後の離型剤粒子分散液１と、調整後２ヶ月経過の離型剤粒子分散液１について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、特に粗粒は観察されなかった。結果を表１に示す。

（樹脂粒子分散液１の調製）
・スチレン ８２．６質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ９．２質量部
・アクリル酸 １．３質量部
・ヘキサンジオールアクリレート ０．４質量部
・ｎ−ラウリルメルカプタン ３．２質量部
（以上和光純薬社製）
以上を混合し溶解した油相と、ネオゲンＲＫ（第一工業製薬社製）１．５質量部をイオン交換水１２０質量部に溶解した水相を、フラスコ中に混合、分散し、さらに１０分間ゆっくりと混合した後、これに過硫酸カリウム（和光純薬社製）０．１５質量部を溶解したイオン交換水５質量部を投入した。窒素置換を十分行なった後、該フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、６時間そのまま乳化重合を継続した。その後反応液を室温まで冷却し、樹脂粒子分散液１を調製した。この樹脂粒子分散液１における粒度分布を、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−９５０：堀場製作
所社製）を用いて測定したところ、含まれる樹脂粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった

（着色剤粒子分散液１の調製）
・シアン顔料 １００質量部
（大日精化社製：Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ） １５質量部
・イオン交換水 ８８５質量部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて約１時間分散した。この着色剤粒子分散液１における粒度分布を、レーザー回折/散乱式粒度分布
測定装置（ＬＡ−９５０：堀場製作所社製）を用いて測定したところ、含まれる着色剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

（帯電制御粒子分散液１の調製）
・ジアルキルサリチル酸の金属化合物 ２０質量部
（帯電制御剤、オリエント化学工業社製：ボントロンＥ−８４）
・アニオン性界面活性剤 ２質量部
（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）
・イオン交換水 ７８質量部
以上を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて分散した。この帯電制御粒子分散液１における粒度分布をレーザー回折/散乱式粒度分布測定装置
（ＬＡ−９５０：堀場製作所社製）を用いて測定したところ、含まれる帯電制御粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は、０．２μｍであり、また１μｍを超える粗大粒子は観察されなかった。

（混合液調製工程）
・樹脂粒子分散液１ ３６０質量部
・着色剤粒子分散液１ ５０質量部
・離型剤粒子分散液１ ７０質量部
以上、調製直後の分散液を、攪拌装置、冷却管、温度計を装着した１リットルのセパラブルフラスコに投入し攪拌した。この混合液を、１Ｎ−水酸化カリウムを用いてｐＨ＝５．２に調整した。
（凝集工程）
この混合液に凝集剤として、１０％塩化ナトリウム水溶液１５０質量部を滴下し、加熱
用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５７℃まで加熱した。この温度の時、後述する樹脂粒子分散液２の３質量部と上記帯電制御剤粒子分散液１の１０質量部を加えた。５０℃で１時間保持した後、光学顕微鏡にて観察したところ、凝集体粒子の生成が確認された。続いてコールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）にて重量平均粒径（Ｄ４）を測定したところ、４．９μｍであった。
（融合工程）
その後、上記混合液にアニオン製界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＳＣ）３質量部を更に追加した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、トナー粒子１を得た。

［トナー粒子１の評価］
得られたトナー粒子１をコールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）にて測定したところ、Ｄ４が５．２μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．１５であった。また、透過型電子顕微
鏡にてトナー粒子１の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１の表面状態を観察すると、トナー粒子１の表面へのワックス状物の露出はわずかであり、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液１の安定性確認］
また、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液１を使用して、上記と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液１を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー１の作製及びその評価］
得られたトナー粒子１について、トナー粒子１００質量部に、ＢＥＴ法で測定した比表面積が２００ｍ^２／ｇである疎水化処理されたシリカ微粉体１．８質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で乾式混合してシアントナー１とした。

（画像安定性評価）
得られたシアントナー１について、画像安定性評価を行った。画像形成装置として、レーザービームプリンター（キヤノン社製：ＬＢＰ−２１６０）の定着オイル塗布機構を省いた改造機を用いた。このプリンターのプロセスカートリッジにシアントナー１を投入し、転写材として複写機用普通紙（７５ｇ/ｍ^２）を用い、単色モードにて印字面積比率４
％の文字画像を２８枚（Ａ４サイズ）/分のプリントアウト速度にて１０，０００枚分を
プリントアウトした後、画像濃度と帯電不良による画像カブリを評価した。その結果、１０，０００枚目の画像濃度、画像カブリ抑制はプリント初期と同等であり良好であった。

（ブロッキング性評価）
上記シアントナー１を、５０℃に温調された恒温槽中に２４時間静置し、ブロッキングの程度を評価した。その結果、ブロッキングは発生しなかった。

（定着性評価）
画像安定性評価で用いたＬＢＰ−２１６０改造機を使用して、複写機用普通紙（７５ｇ/ｍ^２）上に未定着画像を形成した。当該普通紙（記録材）上に形成した未定着画像につ
いて、レーザービームプリンター（キヤノン社製：ＬＢＰ−２５１０）の定着器を用い、プロセススピードと定着温度をコントロールできるように改造して定着試験を行った。定着試験は、常温常湿下、プロセススピードを１００ｍｍ／秒に設定し、１２０℃〜２２０℃の範囲で未定着画像を定着させたときのオフセットの様子を目視にて評価した。その結果、１２０℃で十分な定着性を示し、２１０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。これら評価の結果を表２に示す。

＜実施例２＞
［トナー粒子２の作製］
（離型剤粒子分散液２の調製）
上記離型剤粒子分散液１の調製の、分散工程における条件をローター回転数１８０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１８０００ｒｐｍ、速度勾配１８８５００ｓｅｃ^−１、処理時間１０分に変更し、冷却工程における条件をローター回転数０ｒｐｍ、スクリーン回転数０ｒｐｍ、速度勾配０ｓｅｃ^−１、冷却速度２０℃／ｍｉｎに変更した以外は、上記離型剤粒子分散液１の調製と同様にして、離型剤粒子分散液２を得た。この離型剤粒子分散液２を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．２９μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．０１体積％未満であった。
調製直後の離型剤粒子分散液２と、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液２について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、特に粗粒は観察されなかった。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液２に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子２を調製した。

［トナー粒子２の評価］
得られたトナー粒子２を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．５μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．１６であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子２の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子２の表面状態を観察すると、トナー粒子２の表面へのワックス状物の露出はわずかであり、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液２の安定性確認］
また、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液２を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液２を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー２の作製及びその評価］
得られたトナー粒子２について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、実施例１と同様に良好な結果であった。又、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示し、２１０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。
結果を表２に示す。

＜実施例３＞
［トナー粒子３の作製］
（離型剤粒子分散液３の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、離型剤Ａを離型剤Ｂに変更し、分散工程における条件をローター回転数１５０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１５０００ｒｐｍ、速度勾配１５７１００ｓｅｃ^−１に変更し、冷却工程において、Ｏ／Ｗエマルジョンを前記分散装置から直径０．０６ｍのプロペラ型攪拌羽根、冷却用ジャケットを備えた容器に移し、プロペラ型攪拌機の回転数を３００ｒｐｍ、冷却速度８℃／ｍｉｎにて冷却した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液３を得た。この離型剤粒子分散液３を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．２７μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．０１体積％未満であった。
調製直後の離型剤粒子分散液３と、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液３について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、特に粗粒は観察されなかった。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液３に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子３を調製した。

［トナー粒子３の評価］
得られたトナー粒子３を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．１μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．１７であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子３の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子３の表面状態を観察すると、トナー粒子３の表面へのワックス状物の露出はわずかであり、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液３の安定性確認］
また、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液３を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液３を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー３の作製及びその評価］
得られたトナー粒子３について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、実施例１と同様に良好な結果であった。又、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１３０℃で十分な定着性を示し、２２０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。結果を表２に示す。

＜実施例４＞
［トナー粒子４の作製］
（離型剤粒子分散液４の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、離型剤Ａを離型剤Ｃに変更し、分散工程における条件をローター回転数１３０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１３０００ｒｐｍ、速度勾配１３６１００ｓｅｃ^−１に変更し、冷却工程において、ローター回転数１０００ｒｐｍ、スクリーン回転数０ｒｐｍ、速度勾配５２００ｓｅｃ^−１、冷却速度１５℃／ｍｉｎにて冷却した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液４を得た。この離型剤粒子分散液４を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．２５μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．０１体積％未満であった。
調製直後の離型剤粒子分散液４と、調整後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液４について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、特に粗粒は観察されなかった。結果を表１に示す。

（樹脂粒子分散液２の調製）
ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン６８質量部、イソフタル酸１６質量部、テレフタル酸１６質量部、ジブチル錫オキシド０.０３
質量部をフラスコに仕込み、窒素雰囲気下で２３０℃にて２４時間反応を続けてポリエステル樹脂Ａを得た。
・ポリエステル樹脂Ａ ２００質量部
・テトラヒドロフラン（和光純薬社製） ４００質量部
・アニオン性乳化剤 １０質量部
（ネオゲンＲＫ、第一工業製薬社製）
前記成分を混合した後、イオン交換水２５０質量部を添加後、超音波洗浄機（本田電子
社製、Ｗ−１１３）２８ｋＨｚで６０分間分散し、次いで高圧衝撃式分散機アルティマイザー（スギノマシン社製、ＨＪＰ３０００６）を用いて２００ＭＰaで分散を行なった。
分散終了後、エバポレータにてテトラヒドロフランを除去することで、樹脂粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）が０．２５μｍ、ガラス転移温度が６０℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１２，０００である樹脂粒子分散液２を調製した。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、樹脂粒子分散液１を樹脂粒子分散液２に変更し、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液４に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子４を調製した。

［トナー粒子４の評価］
得られたトナー粒子４を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．８μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．１５であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子４の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子４の表面状態を観察すると、トナー粒子４の表面へのワックス状物の露出はわずかであり、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液４の安定性確認］
また、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液４を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液４を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー４の作製及びその評価］
得られたトナー粒子４について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、実施例１と同様に良好な結果であった。又、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１３０℃で十分な定着性を示し、２２０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。結果を表２に示す。

＜実施例５＞
［トナー粒子５の作製］
（離型剤粒子分散液５の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、離型剤Ａを離型剤Ｄに変更し、分散工程における条件をローター回転数１７０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１６０００ｒｐｍ、速度勾配１７２８００ｓｅｃ^−１、冷却工程における条件をローター回転数２０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１０００ｒｐｍ、速度勾配１５７００ｓｅｃ^−１、冷却速度５℃／ｍｉｎに変更した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液５を得た。この離型剤粒子分散液５を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．３５μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．２体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液５と、調整後２ヶ月経過したの離型剤粒子分散液５について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、特に粗粒は観察されなかった。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液５に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子５を調製した。

［トナー粒子５の評価］
得られたトナー粒子５を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．２μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．２４であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子５の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子５の表面
状態を観察すると、トナー粒子５の表面への顔料およびワックス状物の露出は観察されたが、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液５の安定性確認］
また、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液５を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液５を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー５の作製及びその評価］
得られたトナー粒子５について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、１０，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察されたこと以外は実施例１と同様に良好な結果であった。又、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１４０℃で十分な定着性を示し、２１０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。

＜実施例６＞
［トナー粒子６の作製］
（離型剤粒子分散液６の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、分散工程における条件をローター回転数１１０００ｒｐｍ、スクリーン回転数１００００ｒｐｍ、速度勾配１１００００ｓｅｃ^−１、冷却工程における条件を冷却速度１０℃／ｍｉｎに変更した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液６を得た。この離型剤粒子分散液６を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．３９μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．７体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液６と、調整後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液６について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、特に粗粒は観察されなかった。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液６に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子６を調製した。

［トナー粒子６の評価］
得られたトナー粒子６を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．４μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．２７であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子６の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子６の表面状態を観察すると、トナー粒子６の表面への顔料およびワックス状物の露出は観察されたが、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液６の安定性確認］
また、調製後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液６を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液６を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー６の作製及びその評価］
得られたトナー粒子６について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、１０，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察されたこと以外は実施例１と同様に良好な結果であった。又、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示し、１８０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。

＜実施例７＞
［トナー粒子７及び８の作製］
（離型剤粒子分散液７の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、冷却工程における条件を冷却速度３℃／ｍｉｎに変更した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液７を得た。この、離型剤粒子分散液７を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．３６μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．６体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液７、調整後１ヶ月経過した離型剤粒子分散液７、調整後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液７について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、調製直後、調整後１ヶ月のサンプルについては、特に粗粒は観察されなかったが、調整後２ヶ月のサンプルについては、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液７に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子７を調製した。また、［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を調整後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液７に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子８を調製した。

［トナー粒子７の評価］
得られたトナー粒子７を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．５μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．２４であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子７の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子７の表面状態を観察すると、トナー粒子７の表面への顔料およびワックス状物の露出は観察されたが、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液７の安定性確認］
また、調整後１ヶ月経過した離型剤粒子分散液７を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液７を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー粒子８の評価］
一方、得られたトナー粒子８を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が６．５μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．４１であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子８の断面を観察
したところ離型剤が一部表面に露出していた。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子８の表面状態を観察すると、トナー粒子８の表面へのワックス状物の露出が確認され、遊離しているワックス状物質が観察された。

［トナー７及び８の作製、並びにその評価］
得られたトナー粒子７及び８について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った。その結果、トナー７については１０，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察されたこと以外は実施例１と同様に良好な結果であったが、トナー８については、８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察され、力を加えると容易に分散するものの、ブロッキングが発生した。又、トナー７について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示し、１８０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。

＜実施例８＞
［トナー粒子９及び１０の作製］
（離型剤粒子分散液８の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、冷却工程における条件をローター回転数２０００ｒｐｍ、スクリーン回転数２０００ｒｐｍ、速度勾配２０９００ｓｅｃ^−１に変更した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液８を得た。この離型剤粒子分散液８を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．３１μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．３体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液８、調整後１ヶ月経過した離型剤粒子分散液８、調整後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液８について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、調製直後、調整後１ヶ月のサンプルについては、特に粗粒は観察されなかったが、調整後２ヶ月のサンプルについては、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液８に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子９を調製した。また、［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を調整後２ヶ月経過した離型剤粒子分散液８に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１０を調製した。

［トナー粒子９の評価］
得られたトナー粒子９を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．３μｍ、Ｄ４/
Ｄ１が１．２１であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子９の断面を観察したところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子９の表面状態を観察すると、トナー粒子９の表面への顔料およびワックス状物の露出は観察されたが、遊離しているものは見られなかった。

［離型剤粒子分散液８の安定性確認］
また、調整後１ヶ月経過した離型剤粒子分散液８を使用して、実施例１と同様に混合液調製工程、凝集工程、融合工程を行い、トナー粒子を製造したが、調製直後の離型剤粒子分散液８を使用した場合と同様の特性を有するトナー粒子が得られた。

［トナー粒子１０の評価］
一方、得られたトナー粒子１０を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が６．６μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．４５であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１０の断面を
観察したところ離型剤が一部表面に露出していた。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１０の表面状態を観察すると、トナー粒子１０の表面へのワックス状物の露出が確認され、遊離しているワックス状物質が観察された。

［トナー９及び１０の作製、並びにその評価］
得られたトナー粒子９及び１０について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った。その結果、トナー９については１０，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察されたこと以外は実施例１と同様に良好な結果であったが、トナー１０については、８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察され、力を加えると容易に分散するものの、ブロッキングが発生した。又、トナー９について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示し、１９０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。

＜実施例９＞
［トナー粒子１１及び１２の作製］
（離型剤粒子分散液９の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、冷却工程における条件をローター回転数３０００ｒｐｍ、スクリーン回転数３０００ｒｐｍ、速度勾配３１４００ｓｅｃ^−１に変更した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液９を得た。この離型剤粒子分散液９を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．３８μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は０．６体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液９、調整後１ヶ月経過した離型剤粒子分散液９について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、調製直後のサンプルについては、特に粗粒は観察されなかったが、調整後１ヶ月のサンプルについては、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液９に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１１を調製した。また、［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を調整後１ヶ月経過した離型剤粒子分散液９に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１２を調製した。

［トナー粒子１１の評価］
得られたトナー粒子１１を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．２μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．２５であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１１の断面を観察し
たところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１１の表面状態を観察すると、トナー粒子１１の表面への顔料およびワックス状物の露出は観察されたが、遊離しているものは見られなかった。

［トナー粒子１２の評価］
一方、得られたトナー粒子１２を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が６．４μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．４６であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１２の断面を
観察したところ離型剤が一部表面に露出していた。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１２の表面状態を観察すると、トナー粒子１２の表面へのワックス状物の露出が確認され、遊離しているワックス状物質が観察された。

［トナー１１及び１２の作製、並びにその評価］
得られたトナー粒子１１及び１２について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った。その結果、トナー１１については１０，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察されたこと以外は実施例１と同様に良好な結果であったが、トナー１２については、８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察され、力を加えると容易に分散するものの、ブロッキングが発生した。又、トナー１１について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示し、１８０℃までオフセットは発生せず、良好な定着性を示した。

＜比較例１＞
［トナー粒子の作製］
（離型剤粒子分散液１０の調製）
・離型剤Ａ １００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ） １０質量部
・イオン交換水 ８８０質量部
以上を高圧ホモジナイザー（ＳＭＴ社製：ゴーリンホモジナイザーＬＡＢ２０００）にて９０℃に加熱し、２０パス相当の分散処理したところ、二層分離が確認された。当該分散処理液を１５℃／ｍｉｎの冷却速度にて４０℃以下まで冷却して、離型剤粒子分散液１０を得た。この離型剤粒子分散液１０を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型
剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は８．９μｍであった。
調製直後の離型剤粒子分散液１０について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液１０に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子の調製を試みたが、凝集粒子形成時に１０μｍ以上の粗大粒子が発生した。

＜比較例２＞
［トナー粒子１３の作製］
（離型剤粒子分散液１１の調製）
・離型剤Ａ １００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ） １０質量部
・イオン交換水 ８８０質量部
以上をホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散したところ、若干の粗大粒子が確認された。続いて高圧ホモジナイザー（ＳＭＴ社製：ゴーリンホモジナイザーＬＡＢ２０００）にて９０℃に加熱し、２０パス相当の分散処理した後、１５℃／ｍｉｎの冷却速度にて４０℃以下まで冷却し、離型剤粒子分散液１１を得た。この離型剤粒子分散液１１を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．３２μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は３．２体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液１１について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液１１に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１３を調製した。

［トナー粒子１３の評価］
得られたトナー粒子１３を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が５．２μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．３１であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１３の断面を観察し
たところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１３の表面状態を観察すると、トナー粒子１３の表面へのワックス状物の露出はわずかであるが、遊離しているワックス状物質が観察された。

［トナー１３の作製及びその評価］
得られたトナー粒子１３について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、ブロッキングは発生しなかったが、８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察された。又、トナー１３について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示したが、１７０℃でオフセットが発生した。

＜比較例３＞
［トナー粒子１４の作製］
（離型剤粒子分散液１２の調製）
・離型剤Ａ １００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ） １０質量部
・イオン交換水 ８８０質量部
以上をクレアミックス（エム・テクニック社製、ＣＬＭ-０．８Ｓ、クリアランス０．
３ｍｍ）を用いて、循環させることなく９０℃に加熱し、ローター回転数１７１００ｒｐｍ、速度勾配１３４３００ｓｅｃ^−１の条件にて攪拌し、１０分間分散処理した後、ロー
ター回転数０ｒｐｍ、スクリーン回転数０ｒｐｍ、速度勾配０ｓｅｃ^−１、冷却速度２０℃／ｍｉｎの冷却条件にて４０℃以下まで冷却し、離型剤粒子分散液１２を得た。この離型剤粒子分散液１２には、若干の粗大粒子が観察された。得られた離型剤粒子分散液１２を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は２．１μｍであった。
調製直後の離型剤粒子分散液１２について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液１２に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１４を調製した。

［トナー粒子１４の評価］
得られたトナー粒子１４を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が７．６μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．４２であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１４の断面を観察し
たところ離型剤が一部表面に露出していた。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１４の表面状態を観察するとトナー粒子１４の表面へのワックス状物の露出が観察され、遊離しているワックス状物がみられた。

［トナー１４の作製及びその評価］
得られたトナー粒子１４について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、５，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察され、力を加えても分散しないブロッキングが発生した。又、トナー１４について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１３０℃で十分な定着性を示したが、１５０℃でオフセットが発生した。

＜比較例４＞
［トナー粒子１５の作製］
（離型剤粒子分散液１３の調製）
上記離型剤粒子分散液１２の調製の、分散工程における条件をローター回転数１３０００ｒｐｍ、速度勾配１０２１００ｓｅｃ^−１に変更した以外は、上記離型剤粒子分散液１２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液１３を得た。この離型剤粒子分散液１３を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は３．１μｍであった。
調製直後の離型剤粒子分散液１３について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液１３に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１５を調製した。

［トナー粒子１５の評価］
得られたトナー粒子１５を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が７．８μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．４８であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１５の断面を観察し
たところ離型剤が一部表面に露出していた。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１５の表面状態を観察するとトナー粒子１５の表面へのワックス状物の露出が観察され、遊離しているワックス状物がみられた。

［トナー１５の作製及びその評価］
得られたトナー粒子１５について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、５，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察され、力を加えても分散しないブロッキングが発生した。又、ト
ナー１５について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１３０℃で十分な定着性を示したが、１５０℃でオフセットが発生した。

＜比較例５＞
［トナー粒子１６の作製］
（離型剤粒子分散液１４の調製）
・離型剤Ａ １００質量部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲＫ） １０質量部
・イオン交換水 ８８０質量部
以上を、キャビトロン（ユーロテック社製、ＣＤ−１０１０）を用いて、８１〜９４℃に加熱し、周速４０ｍ/ｓの条件にて攪拌し、１０パス処理した後、１００℃／ｍｉｎの
冷却速度にて４０℃以下まで冷却し、離型剤粒子分散液１４を得た。この離型剤粒子分散液１４を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は１．８μｍであった。
調製直後の離型剤粒子分散液１４について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液１４に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１６を調製した。

［トナー粒子１６の評価］
得られたトナー粒子１６を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が７．９μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．５２であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１６の断面を観察し
たところ離型剤が一部表面に露出していた。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１６の表面状態を観察するとトナー粒子１６の表面へのワックス状物の露出が観察され、遊離しているワックス状物がみられた。

［トナー１６の作製及びその評価］
得られたトナー粒子１６について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様の画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察され、力を加えても分散しないブロッキングが発生した。又、トナー１６について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示したが、１６０℃でオフセットが発生した。

＜比較例６＞
［トナー粒子１７の作製］
（離型剤粒子分散液１５の調製）
上記離型剤粒子分散液２の調製の、分散工程における条件をローター回転数１００００ｒｐｍ、スクリーン回転数９０００ｒｐｍ、速度勾配９９５００ｓｅｃ^−１、冷却工程における条件を冷却速度１０℃／ｍｉｎに変更した以外は、上記離型剤粒子分散液２の調製と同様にして、離型剤粒子分散液１５を得た。この離型剤粒子分散液１５を実施例１と同様の方法にて測定したところ、離型剤粒子の体積分布基準の５０％粒径（メジアン径）は０．５４μｍであり、また、０．８０μｍ以上の粗大粒子は２．２体積％であった。
調製直後の離型剤粒子分散液１５について、４００メッシュ金網にてろ過した後、金網上を観察したところ、粗粒が確認された。結果を表１に示す。

［トナー粒子１の作製］の混合液調製工程において、離型剤粒子分散液１を離型剤粒子分散液１５に変更する以外は、実施例１と同様にして、トナー粒子１７を調製した。

［トナー粒子１７の評価］
得られたトナー粒子１７を実施例１と同様に測定したところ、Ｄ４が６．８μｍ、Ｄ４/Ｄ１が１．３６であった。また、透過型電子顕微鏡にてトナー粒子１７の断面を観察し
たところ、離型剤の分散度は良好であった。更に、走査型電子顕微鏡にてトナー粒子１７の表面状態を観察するとトナー粒子１７の表面へのワックス状物の露出が観察され、遊離しているワックス状物がみられた。

［トナー１７の作製及びその評価］
得られたトナー粒子１７について、実施例１と同様にトナーを作製し、実施例１と同様に画像安定性評価、ブロッキング性評価を行った結果、ブロッキングは発生しなかったが、８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察された。又、トナー１７について、実施例１と同様に定着性評価を行った結果、１２０℃で十分な定着性を示したが、１７０℃でオフセットが発生した。

但し、表２の記号の意味を以下に示す。
（画像安定性の評価）
◎：画像濃度、画像カブリ抑制はプリント初期と同等であり良好であった。
○：１０，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察された。
△：８，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察された。
×：５，０００枚目で若干の画像濃度低下、画像カブリが観察された。

（ブロッキング性の評価）
○：ブロッキングが発生しない
△：ブロッキングが発生するが、力を加えると容易に分散する。
×：ブロッキングが発生し、力を加えても分散しない。

離型剤粒子分散液の分散装置の概略図を示す。 剪断攪拌部位の詳細図を示す。

符号の説明

１１：ジャケット付混合容器
１２：攪拌手段（ジャケット付回転剪断攪拌装置）
１３：循環手段（循環ポンプ）
２１：攪拌羽根（ローター）
２２：スクリーン
３１：クリアランス
４１：ノズル

Claims (7)

1. 樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、及び、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を含む混合液を調製する工程、調製された混合液に少なくとも含まれる樹脂粒子、着色剤粒子、及び、離型剤粒子を凝集し、凝集体粒子を形成する工程、前記凝集体粒子を加熱して融合する工程を包含する静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
   前記離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液は、離型剤、界面活性剤、及び、水系媒体を少なくとも含有する離型剤混合液を、前記離型剤の融点以上に加熱しながら、剪断力を有する分散装置にて前記離型剤を分散し、Ｏ/Ｗエマルジョンを得る分散工程、及び、
   得られたＯ/Ｗエマルジョンを前記離型剤の融点未満まで冷却する冷却工程を含む製造方
   法で得られたものであり、
   前記分散装置が、回転する攪拌羽根と前記攪拌羽根の周囲に前記攪拌羽根と逆方向に回転するスクリーンを少なくとも有する攪拌手段、前記攪拌手段が設置された容器、及び、前記容器に対して前記離型剤混合液を導入及び排出を繰り返して循環させるための循環手段を少なくとも有する分散装置であり、
   前記分散工程は、前記分散装置の攪拌手段を用いて前記離型剤混合液を１１００００ｓｅｃ^−１以上２０００００ｓｅｃ^−１以下の速度勾配で回転剪断攪拌し、かつ、前記分散装置の循環手段を用いて前記離型剤混合液を循環して前記離型剤を分散する工程を含み、
   前記離型剤粒子分散液中における離型剤粒子の、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装
   置で測定された体積分布基準の５０％粒径が、０．０５μｍ以上０．４０μｍ以下であり、かつ、０．８０μｍ以上の離型剤粒子が１体積％以下であることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 前記冷却工程において、Ｏ/Ｗエマルジョンを５℃／分以上の冷却速度で前記離型剤の
   融点未満まで冷却することを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 前記冷却工程において、前記分散装置の攪拌手段を用いてＯ/Ｗエマルジョンを２００
   ００ｓｅｃ^−１以下の速度勾配で回転剪断攪拌し、かつ、前記分散装置の循環手段を用いてＯ/Ｗエマルジョンを循環して冷却することを特徴とする請求項１または２に記載のト
   ナーの製造方法。
4. 冷却工程において、攪拌羽根を有する攪拌手段、前記攪拌手段が設置された容器を少なくとも有する冷却装置を用いて、前記離型剤の融点未満まで冷却することを特徴とする請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
5. 前記離型剤の融点が４０℃以上１２０℃以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
6. 前記離型剤の融点における液体密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３以上０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。
7. 前記離型剤が高級脂肪族アルコールであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のトナーの製造方法。

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