JP5291697B2 - 連続鋳造設備の鋳片引抜装置及びその運転方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続鋳造設備における鋳片引抜装置及びその運転方法に関し、更には、通常操業時には鋳片やダミーバーに過大な押力を作用させず、油圧トラブル時においては鋳片やダミーバーを落下させることのない連続鋳造設備の鋳片引抜装置及びその運転方法に関するものである。

従来より、取鍋から供給された溶鋼を連続的に鋳造する連続鋳造設備においては、鋳型の下側に複数のロールセグメントが鋳片の引き抜き方向（鋳造方向）に沿って配備され、これら複数のロールセグメントによって鋳片案内装置が構成されている。夫々のロールセグメントは、鋳造した鋳片をサポートするサポートロールを備えたものとなっている一方、これらロールセグメント間には、前記鋳片を引き抜き方向に沿って引き抜くための駆動ローラを備えた鋳片引抜装置が複数台配備されている。

そして、鋳造された鋳片は、サポートロールによって支持されながら、前記鋳片引抜装置により引き抜かれるようになっている。但し、連続鋳造設備の運転初期には、鋳片に先行してダミーバーが前記サポートロールで支持されながら、前記鋳片引抜装置により引き抜かれる。

そこで先ず、従来例に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置に関し、以下添付図９〜１２も参照しながら説明する。図９及び図１０は夫々従来例１に係る連続鋳造設備における鋳片引抜装置を示す平面図及び正面図、図１１は従来例２に係る連続鋳造機における鋳片落下防止装置の非常用油圧バルブを含む油圧回路説明図、図１２は従来例３に係る連続鋳造機における鋳片及びダミーバー落下防止用油圧回路の一実施例を示す略解図である。

そこで先ず、従来例１に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置に関し、以下添付図９，１０を参照しながら説明する。通常、垂直型連続鋳造設備には、鋳片引抜装置３３が所定の垂直方向間隔で複数台設置されている。これらの鋳片引抜装置３３は、フレーム３６に夫々二対の固定側ロール３７が取り付けられると共に、押圧側ロール３８が固定側ロール３７に向けて進退自在に取り付けられ、前記押圧側ロール３８を油圧シリンダ３９で固定側ロール３７の方向に向けて押圧して、鋳片３２を前記両ロール３７，３８で挟み込む様に構成されている。そして、前記両ロール３７，３８が、夫々ウォーム減速機４１，４２、ユニバーサルスピンドル４６，４６及び減速機４７を介して駆動モータ４８により回転駆動され、両ロール３７，３８に挟み込まれた鋳片３２を引き抜く様になっている（特許文献１参照）。

ここで、理解を容易にするため、前記鋳片引抜装置３３のうち、最上流側に配備された鋳片引抜装置３３を最上流側引抜装置３３ａ、この引抜装置３３ａに後続する鋳片引抜装置３３を下流側引抜装置３３ｂとして、以下図示は省略するが、名称と符号を区別して説明する。

即ち、鋳造開始前には、先ず最上流側引抜装置３３ａによってダミーバーが保持される一方、鋳造が開始されると、ダミーバーが最上流側引抜装置３３ａから下流側引抜装置３３ｂへ引き渡されるまでは、最上流側引抜装置３３ａによってダミーバー及びこれに後続する鋳片３２が保持される。この間は、最上流側引抜装置３３ａ以外にダミーバー及び鋳片３２を支持する手段がない。

ダミーバーが下流側引抜装置３３ｂに引き渡された後は、同様に下流側引抜装置３３ｂ以外にダミーバーと鋳片３２を支持する手段がない。ダミーバーを圧着する下流側引抜装置３３ｂに加えて、最上流側引抜装置３３ａによって鋳片３２を圧着して保持力を増大させる方法が考えられるが、上流側の鋳片３２の凝固殻は肉厚が薄いので、最上流側引抜装置３３ａで鋳片３２を過剰な押力で圧着することは、鋳片３２の品質上好ましくない。 従って、ダミーバーが、下流側引抜装置３３ｂより更に下流側の鋳片引抜装置に引き渡されるまでは、下流側引抜装置３３ｂによってダミーバーを支持することが好ましい。

図９，１０から理解される通り、図示しないダミーバーは、鋳片３２と同様、押圧側ロール３８とダミーバーとの当接面、及び固定側ロール３７とダミーバーとの当接面に発生する摩擦力によって保持される。この摩擦力は、油圧シリンダ３９の押力に比例する。摩擦力（即ち、保持力）は、前記両ロール３７，３８とダミーバーとの当接面の摩擦係数に油圧シリンダ押力を乗じたものとなる。

保持力が不足するとダミーバーは落下するに至るが、特に従来例１に係る様な垂直型連続鋳造設備においては、落下距離が数十ｍと大きいことに加えて、傾斜に伴って落下する湾曲方連続鋳造設備とは異なり垂直下方に落下することになる。このため、落下エネルギーが非常に大きくなり、鋳片３２やダミーバーの落下トラブルは著しい機器損傷を伴い、致命的なダメージを与える。

更に、鋳片断面が大きいブルーム連続鋳造設備やスラブ連続鋳造設備においては、鋳片３２やダミーバーそのものの重量も多大で、落下トラブルは鋳片引抜装置３３の下方に後続する設備や基礎に深刻なダメージを与える。そのため、前記保持力は、余裕を持った大きなものとすることが好ましく、また、油圧回路における油圧ホースの破裂や配管部からの漏油などが生じたとしても、所定の保持力を確保することが必須である。

一方、鋳片３２と異なり、ダミーバーは機械加工して形成されるため、表面が平滑で摩擦係数が小さい。熱間鋳片３２と前記両ロール３７，３８間の摩擦係数が０．２〜０．３程度であるのに対して、ダミーバーと前記両ロール３７，３８間の摩擦係数は０．１〜０．１５程度に過ぎない。加えて、これら両ロール３７，３８を支持する軸受や、多数サポートロールを備えたロールセグメントのサポートロールを支持する軸受に供給される潤滑剤が、前記ロール３７，３８の表面やダミーバーの表面に付着するので、更にこの摩擦係数は小さくなる傾向にある。従って、ダミーバー及びこれに後続する鋳片３２を確実に保持するためには、油圧シリンダ３９の押力を十分大きくするか駆動ロール本数を増大させる必要がある。

保持力を大きくするためには、油圧シリンダ３９の押力を増大すれば解決するが、保持力の余裕を大きくすればするほど、ダミーバーと前記両ロール３７，３８との当接面の面圧が大きくなる。その結果、ダミーバー表面と両ロール３７，３８の表面にヘタリを生じ、それらの寿命を損なうことになる。著しくは、ロール３７，３８に発生する繰り返し曲げ応力により、ロール３７，３８の何れかが折損に至る。

油圧シリンダ３９の押力を高めるためには作動油の圧力を高めればよいが、実用的には圧力２１０ＭＰａが限界であり、油圧シリンダ押力を更に高めるためには、油圧シリンダ径を大きくせざるを得ない。そうすると、油圧シリンダ３９が大型化して鋳片引抜装置３３に収納できなくなる。この欠点を回避するためには、両ロール３７，３８の本数を増大すれば良いが、駆動系も油圧系の系統も増大するため、鋳片引抜装置３３そのものが大規模なものとなる。

最上流側鋳片引抜装置３３ａや下流側鋳片引抜装置３３ｂは、夫々二対の固定側ロール３７と押圧側ロール３８で構成されているが、例えば油圧シリンダ３９の油圧ホースの破裂や配管部の漏油などで、油圧シリンダ３９の押力を維持できないトラブルが発生することがある。二対の押圧側ロール３８，３８を共通の油圧系により構成しているので、１個所の破裂若しくは漏油の発生に伴って、二対の押圧側ロール３８，３８共に保持力がゼロとなり、ダミーバー及びこれに後続する鋳片３２が落下する。

これを解決するために、押圧側ロール３８，３８の一対毎に夫々個別の油圧系を構成すれば、お互いに他の油圧系の影響を受けない様にすることができる。しかし、この場合においても保持力が半減するので、ダミーバー及びこれに後続する鋳片３２は落下する。また、押圧側ロール３８，３８の一対毎に夫々個別の油圧系を構成することは、コスト面で実用的ではない。これを解消するために、押圧側ロール３８，３８の何れの油圧シリンダ３９，３９の押力も所要の２倍として常用する方法が考えられるが、ダミーバーと両ロール３７，３８との当接面の面圧が常時多大となるため、ダミーバー表面と両ロール３７，３８の表面にヘタリを生じ寿命を損なう。押圧側ロール３８，３８に繰り返し大きな曲げ応力が作用するので、疲労破壊する危険性もある。

次に、従来例２に係る連続鋳造設備の鋳片落下防止装置に関し、以下添付図１１を参照しながら説明する。この鋳片落下防止装置は、ピンチロール５３Ｂの油圧シリンダー５４Ｂにおける常用油圧バルブユニット５７の油圧に対し、異常時において非常用油圧回路５６によって高圧を保証する非常用バルブユニット５８を備えて、鋳片５１の落下防止を図るものである（特許文献２参照）。

しかしながら、一式の非常用バルブユニット５８により複数の油圧シリンダ（５４Ａ〜５４Ｆ）の油圧を保証しているため、一つの油圧シリンダ系統が破裂或いは漏油すると、他の油圧シリンダ系統も同時に圧力低下を生じるため、落下防止が機能しない。例えば、油圧シリンダ５４Ｂの系統が破裂すると、急激な漏油により５４Ａ，５４Ｃ，…，５４Ｆに接続された油圧ラインの圧力も同時に急峻に低下する。アキュムレータ５９の容量で賄える程度の漏油、或いは停電時の油圧系の内部リークによる圧力低下を保証する程度であれば有用であるが、油圧ホースの破裂や大きな漏油トラブルには無力である。

また、従来例３に係る連続鋳造機における鋳片及びダミーバー落下防止用油圧回路によれば、図１２に示す通り、ピンチロール６３をダミーバー６４に押付ける押付用シリンダ６６の油圧系統が破裂すると、電磁遮断弁６８を遮断することによって、他の油圧アクチュエータ群６７への圧力低下の影響を阻止することができる（特許文献３参照）。

しかし、油圧アクチュエータ群６７の中で油圧系統が破裂すると、その上流側の油圧アクチュエータへの圧力低下の影響を阻止することはできない。即ち、この従来例３は、油圧シリンダ６６の油圧系統の破裂による急峻な圧力低下を阻止するには有用であるが、油圧シリンダ６６の系統以外の油圧系統の破裂には無力である。また、図１２によれば、油圧アクチュエータ群６７から往復する１本の圧油ラインに、２本の押付用シリンダ６６，６６が分岐して接続されているので、一方の押付用シリンダ６６の圧油ラインが破裂すれば、他方の押付用シリンダ６６の圧油ラインも同時に急激に圧力低下し、ダミーバー６４はたちまち落下してしまう。

特公平２−３２０６２号公報 特公昭５９−２９３５０号公報 特公昭６１−２８４２５号公報 特開昭６１−２５３１５４号公報

本発明は、上記背景技術に説明した様な諸問題点を解消するためになしたものであって、その目的は、ロール本数やロールの駆動系及び油圧回路を増大させることなく、通常操業時には鋳片やダミーバーに過大な押力を作用させず、油圧トラブル時においては鋳片やダミーバーを落下させることのない連続鋳造設備の鋳片引抜装置及びその運転方法を提供するものである。

上記の目的を達成するための本発明は、以下の構成を備える連続鋳造設備の鋳片引抜装
置及びその運転方法からなる。
即ち、本発明の請求項１に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置は、鋳片の引抜方向に沿っ
て配置された複数対のロールを備え、これら各対ロールの対向する固定側ロールと圧着側
ロールとにより、ダミーバーを保持しつつ引き抜く連続鋳造設備の鋳片引抜装置に関する
ものである。

即ち、本発明の請求項１に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置が採用した手段は、鋳片の引抜方向に沿って配置された複数対のロールを備え、これら各対ロールの対向する固定側ロールと圧着側ロールとにより、ダミーバーを保持しつつ引き抜く連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記圧着側ロールに、ダミーバー保持圧力を付与する流体圧シリンダが夫々備えられている。

それと共に、これらの流体圧シリンダに流体圧を供給する元圧側流体管路に、前記ダミーバー保持圧力を減圧する第１減圧手段と、前記ダミーバー保持圧力の低下を検出する圧力低下検出手段と、前記圧力低下検出手段の元圧側に介装され、この圧力低下検出手段により前記ダミーバー保持圧力の低下が検出された元圧側流体管路を遮断する管路遮断手段と、前記圧力低下検出手段により元圧側流体管路の何れかに前記ダミーバー保持圧力の低下が検出された際、前記管路遮断手段により当該元圧側流体管路を遮断すると同時に、所定のダミーバー保持圧力を前記第１減圧手段を介することなく、前記圧力低下検出手段により前記ダミーバー保持圧力の低下が検出されていない元圧側流体管路側へ迂回させるバイパス手段とが備えられてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項２に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置が採用した手段は、請求項１に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記固定側ロールと圧着側ロールとが、共にドライブロールであることを特徴とするものである。

本発明の請求項３に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置が採用した手段は、請求項１または２に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記第１減圧手段が圧力制御弁、前記管路遮断手段が電磁切替弁及び前記圧力低下検出手段がプレッシャースイッチからなることを特徴とするものである。

本発明の請求項４に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置が採用した手段は、請求項１乃至３の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記バイパス手段が、前記流体圧シリンダの元圧側流体管路を切替可能な管路切替手段と、この管路切替手段から前記第１減圧手段を介することなく、前記元圧側流体管路に直続されたバイパスラインとからなることを特徴とするものである。

本発明の請求項５に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置が採用した手段は、請求項４に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記バイパスラインに第２減圧手段が介装され、前記元圧側流体管路を前記管路切替手段によって切り替えて、前記所定のダミーバー保持圧力がこの第２減圧手段により減圧可能とされてなることを特徴とするものである。

本発明の請求項６に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法が採用した手段は、請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置が、ｎ対のドライブロールで構成された鋳片引抜装置の運転方法において、前記第１減圧手段の減圧率を略（ｎ−１）／ｎとなして運転することを特徴とするものである。

本発明の請求項７に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法が採用した手段は、請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置が、鋳片引抜方向に複数台配備された鋳片引抜装置の運転方法において、ダミーバーに後続する鋳片を引抜中の前記鋳片引抜装置は、前記第１減圧手段により前記ダミーバー保持圧力を０．５〜３ＭＰａとして運転することを特徴とするものである。

本発明の請求項１に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、前記圧着側ロールに、ダミーバー保持圧力を付与する流体圧シリンダが夫々備えられると共に、これらの流体圧シリンダに流体圧を供給する元圧側流体管路に、前記ダミーバー保持圧力を減圧する第１減圧手段と、前記ダミーバー保持圧力の低下を検出する圧力低下検出手段と、前記圧力低下検出手段の元圧側に介装され、この圧力低下検出手段により前記ダミーバー保持圧力の低下が検出された元圧側流体管路を遮断する管路遮断手段と、前記圧力低下検出手段により元圧側流体管路の何れかに前記ダミーバー保持圧力の低下が検出された際、前記管路遮断手段により当該元圧側流体管路を遮断すると同時に、所定のダミーバー保持圧力を前記第１減圧手段を介することなく、前記圧力低下検出手段により前記ダミーバー保持圧力の低下が検出されていない元圧側流体管路側へ迂回させるバイパス手段とが備えられている。

その結果、流体圧系統の破裂や漏れ時においても、通常操業時と同等のダミーバー保持力が確保でき、鋳片やダミーバーを落下させることがない。一方、通常操業時には、ダミーバーに過大な押力を作用させないので、ダミーバーにダメージを与えない。その上、少ないロール対数により鋳片引抜装置を構成でき、そのため圧着側ロール用の流体圧系統も簡素に構成できる。

また、本発明の請求項２に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、請求項１に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記固定側ロールと圧着側ロールとが、共にドライブロールであるので、ロール対のうち片側ロールのみ駆動する場合に比較して、ロール段数を少なくできるので、鋳片引抜装置全体も小型化できる。その結果、ダミーバー全長の短縮も可能となる。

更に、本発明の請求項３に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、請求項１または２に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記第１減圧手段が圧力制御弁、前記管路遮断手段が電磁切替弁及び前記圧力低下検出手段がプレッシャースイッチからなるので、前記ダミーバー保持圧力の低下を検出して、前記管路遮断手段が作動するまでの速度を速くし、タイムラグが極小化される。

また更に、本発明の請求項４に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、請求項１乃至３の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記バイパス手段が、前記流体圧シリンダの元圧側流体管路を切替可能な管路切替手段と、この管路切替手段から前記第１減圧手段を介することなく、前記元圧側流体管路に直続されたバイパスラインとからなるので、流体圧系統の破裂による急峻な圧力低下時にも、上記請求項３と相まって前記ダミーバー保持圧力が昇圧するまでのタイムラグが極小化される。

本発明の請求項５に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、請求項４に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記バイパスラインに第２減圧手段が介装され、前記元圧側流体管路を前記管路切替手段によって切り替えて、前記所定のダミーバー保持圧力がこの第２減圧手段により減圧可能とされてなるので、前記ダミーバー保持圧力を前記第１減圧手段と第２減圧手段に設定された所定圧に選択的に切り替えできる。

一方、本発明の請求項６に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法によれば、請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置が、ｎ対のドライブロールで構成された鋳片引抜装置の運転方法において、前記第１減圧手段の減圧率を略（ｎ−１）／ｎとなして運転することにより、前記鋳片引抜装置の通常操業時のダミーバー保持力を、ドライブロール２対からなる鋳片引抜装置の保持力と略同等となし得るので、何れかの圧着用シリンダに係る流体圧系統が破裂若しくは漏洩しても、ダミーバーや鋳片を落下させることが無い。

また、本発明の請求項７に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法によれば、請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置が、鋳片引抜方向に複数台配備された鋳片引抜装置の運転方法において、ダミーバーに後続する鋳片を引抜中の前記鋳片引抜装置は、前記第１減圧手段により前記ダミーバー保持圧力を０．５〜３ＭＰａとして運転するので、圧着ロールにより前記鋳片を過剰に押圧することなく、鋳片の品質を損なうことが無い。また、鋳型から鋳片引抜装置までの垂直距離が短縮されるので、ダミーバーを短くすることができる。

本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳造開始状態を示す正断面図である。 図１の第１及び第２鋳片引抜装置に係る油圧系統及び通常操業時の油圧系統の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 図１の第２鋳片引抜装置において、上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 図１の第２鋳片引抜装置において、他の態様例に係る上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 図１の第２鋳片引抜装置において、下段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 本発明の実施の形態２に係り、第２鋳片引抜装置において通常操業時の油圧系統の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 本発明の実施の形態２に係り、第２鋳片引抜装置において上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 本発明の実施の形態２に係り、第２鋳片引抜装置において下段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。 従来例１に係る連続鋳造設備における鋳片引抜装置を示す平面図である。 図９の鋳片引抜装置を示す正面図である。 従来例２に係る連続鋳造機における鋳片落下防止装置の非常用油圧バルブを含む油圧回路説明図である。 従来例３に係る連続鋳造機における鋳片及びダミーバー落下防止用油圧回路の一実施例を示す略解図である。

本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置及びその運転方法を、垂直型連続鋳造設備の第１鋳片引抜装置と第２鋳片引抜装置に適用した態様例について、以下添付図１〜５を参照しながら説明する。図１は本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳造開始状態を示す正断面図、図２は図１の第１及び第２鋳片引抜装置に係る油圧系統及び通常操業時の油圧系統の作動状況を説明するための模式的油圧系統図、図３は図１の第２鋳片引抜装置において、上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図、図４は図１の第２鋳片引抜装置において、他の態様例に係る上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図、図５は図１の第２鋳片引抜装置において下段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。

本発明の実施の形態１に係る垂直型連続鋳造設備は、図１に示す通り、鋳型Ｍの下側に、鋳造した鋳片Ｗをサポートする多数サポートロール２を備えた複数のロールセグメント３が、鋳片Ｗの引き抜き方向（鋳造方向）に沿って配備され、これら複数のロールセグメント３によって鋳片案内装置が構成されている。そして、これらロールセグメント３間には、前記鋳片Ｗを引き抜き方向に沿って引き抜くため、複数台の鋳片引抜装置１、即ち第１鋳片引抜装置１１、第２鋳片引抜装置１２及び第３鋳片引抜装置１３が、所定の垂直方向間隔を置いて配備されている。

鋳造された鋳片Ｗは、サポートロール２によって支持されながら、前記第１〜３鋳片引抜装置１１〜１３により順次引き抜かれるようになっている。但し、連続鋳造設備の鋳造初期には、図１に示す如く、鋳片Ｗに先行してダミーバーＤが前記サポートロール２で支持されながら、第１〜３鋳片引抜装置１１〜１３によって順次引き抜かれる。

先ず、これらの鋳片引抜装置１の機器構成につき、第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２を例として、以下図１，２を参照しながら説明する。第１鋳片引抜装置１１には、対向する上段ロール４ａ，５ａ及び下段ロール６ａ，７ａが夫々配置されている。前記上段ロール４ａ，５ａは、固定側ドライブロール４ａと圧着側ドライブロール５ａで構成されると共に、下段ロール６ａ，７ａも、固定側ドライブロール６ａと圧着側ドライブロール７ａで構成されている。

そして、油圧シリンダ（流体圧シリンダ）８ａによって上段の圧着側ドライブロール５ａに押圧を付与すると共に、油圧シリンダ（流体圧シリンダ）９ａによって下段の圧着側ドライブロール７ａにも押圧を付与し、鋳片Ｗを固定側ドライブロール４ａ，６ａと圧着側ドライブロール５ａ，７ａとで夫々挟持することにより、鋳片Ｗを保持している。更に、前記固定側ドライブロール４ａ，６ａと圧着側ドライブロール５ａ，７ａは、従来例１と同様、夫々図示しないウォーム減速機，ユニバーサルスピンドル及び減速機を介して駆動モータにより回転駆動され、上段ロール４ａ，５ａ及び下段ロール６ａ，７ａに挟み込まれた鋳片Ｗを引き抜く様に構成されている。

一方、第２鋳片引抜装置１２にも、第１鋳片引抜装置１１と同様、対向する上段ロール４ｂ，５ｂ及び下段ロール６ｂ，７ｂが夫々配置され、上段ロール４ｂ，５ｂは、固定側ドライブロール４ｂと圧着側ドライブロール５ｂで構成され、下段ロール６ｂ，７ｂは、固定側ドライブロール６ｂと圧着側ドライブロール７ｂで構成されている。

そして、油圧シリンダ（流体圧シリンダ）８ｂ，９ｂによって上下各段の圧着側ドライブロール５ｂ，７ｂに押圧を付与して、ダミーバーＤを固定側ドライブロール４ｂ，６ｂと圧着側ドライブロール５ｂ，７ｂとで夫々挟持することにより、ダミーバーＤを保持している。更に、前記固定側ドライブロール４ｂ，６ｂと圧着側ドライブロール５ｂ，７ｂも、夫々図示しないウォーム減速機，ユニバーサルスピンドル及び減速機を介して駆動モータにより回転駆動され、上段ロール４ｂ，５ｂ及び下段ロール６ｂ，７ｂに挟み込まれたダミーバーＤを引き抜く様に構成されている。

鋳片ＷやダミーバーＤの落下によるダメージが大きい垂直型連鋳機の場合には、上述した通り、固定側ロール及び圧着側ロールを共にドライブロール（駆動ロール）にするのが好ましい。固定側か圧着側の何れかをフリーロールにすると、保持力が半減するからである。固定側か圧着側の何れかをフリーロールにし他の側をドライブロールにすることもできるが、全ドライブロール２対構成（ロール計４本）と同等の保持力を得ようとすれば、ロール４対（ロール計８本）が必要になる。

次に、第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２に係る油圧回路（流体圧回路）構成と通常操業時における運転方法につき、以下図２を参照しながら説明する。これらの油圧回路の油圧源（流体圧源）１５は、油タンク、油圧ポンプ及び電動機など（図示せず）で構成される。油圧源１５に接続された元圧ライン（元圧側流体管路）１６は、第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２方向へ分岐された後、これら分岐された元圧ライン１６，１６夫々に、管路切替手段１７ａ，１７ｂ及び第１減圧手段１８ａ，１８ｂがこれらの順に介装されている。

管路切替手段１７ａ，１７ｂの切替側には、夫々の第１減圧手段１８ａ，１８ｂを経由せずに、前記元圧ライン１６，１６に直続するバイパスライン１９ａ，１９ｂが夫々接続されており、前記管路切替手段１７ａ，１７ｂと対応するバイパスライン１９ａ，１９ｂとから、第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２夫々のバイパス手段が構成されている。これらのバイパスライン１９ａ，１９ｂは、油圧源１５の元圧を減圧することなく、第１鋳片引抜装置１１用の油圧シリンダ８ａ，９ａ及び第２鋳片引抜装置１２用の油圧シリンダ８ｂ，９ｂに直接供給するラインである。そして、前記管路切替手段１７ａ，１７ｂは、夫々制御装置２６ａ，２６ｂにより指令された切替信号によって、第１減圧手段１８ａ，１８ｂを回避して元圧をバイパスライン１９ａ，１９ｂに切替可能に構成されている。

この様な管路切替手段１７ａ，１７ｂを備えたバイパスライン１９ａ，１９ｂと第１減圧手段１８ａ，１８ｂに代えて、「圧力制御弁などを用いた圧力変更手段」を元圧ライン１６，１６夫々に介装しても良い。この場合、破裂による圧力低下の検知から圧力変更までの作動時間が、後述する時間より若干長くなる。

第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２用に分岐された元圧ライン１６，１６は、更に、夫々上段側元圧ライン２１ａ，２１ｂ及び下段側元圧ライン２２ａ，２２ｂに分岐される。更に、上段側元圧ライン２１ａ，２１ｂは夫々管路遮蔽手段２３ａ，２３ｂを介して各油圧シリンダ８ａ，８ｂに接続されると共に、下段側元圧ライン２２ａ，２２ｂも夫々管路遮蔽手段２４ａ，２４ｂを介して油圧シリンダ９ａ，９ｂに接続されている。

従って、第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２における上段側の元圧側流体管路は、元圧ライン１６，１６及び上段側元圧ライン２１ａ，２１ｂによって夫々構成され、下段側の元圧側流体管路は、元圧ライン１６，１６及び下段側元圧ライン２２ａ，２２ｂによって夫々構成されている。そして、各油圧シリンダ８ａ，８ｂ，９ａ，９ｂの排油口と油圧源１５とが夫々戻りライン２５で接続されている。

ここで、上段側の管路遮蔽手段２３ａ，２３ｂとは、夫々上段側元圧ライン２１ａ，２１ｂを開（通油状態）または管路を閉（非通油状態）に切り替える機能を有する一方、下段側の管路遮蔽手段２４ａ，２４ｂとは、夫々下段側元圧ライン２２ａ，２２ｂを開（通油状態）または管路を閉（非通油状態）に切り替える機能を有する手段であって、開閉弁や遮断弁等を用いることができる。

そして、上段側元圧ライン２１ａ，２１ｂの夫々に取り付けられた圧力低下検出手段２７ａ，２７ｂにより検出された圧力低下信号が、夫々制御装置２６ａ，２６ｂに送信され、これら制御装置２６ａ，２６ｂに収納された圧力判定手段によって、前記圧力低下信号が予め設定された圧力低下限界を下回って低下したと判定された場合は、夫々の制御装置２６ａ，２６ｂにより送信された閉信号に基づいて、上段側の管路遮蔽手段２３ａ，２３ｂは閉じる様に構成されている。尚、圧力低下検出手段２７ａ，２７ｂの圧力低下信号を直接（制御装置２６ａ、２６ｂを経由せず）「管路遮断手段への閉信号」および「バイパスライン切替信号」とすることもできる。

更に、下段側元圧ライン２２ａ，２２ｂの夫々に取り付けられた圧力低下検出手段２８ａ，２８ｂにより検出された圧力低下信号が、夫々制御装置２６ａ，２６ｂに送信され、これら制御装置２６ａ，２６ｂの圧力判定手段によって、前記圧力低下信号が圧力低下限界を下回って低下したと判定された場合も、夫々の制御装置２６ａ，２６ｂの閉信号に基づいて、下段側の管路遮蔽手段２４ａ，２４ｂは閉じる様に構成される。この様な構成からなる管路切替手段１７ａ，１７ｂや管路遮蔽手段２３ａ，２３ｂ，２４ａ，２４ｂは、制御装置２６ａ，２６ｂを介さずに、作動回路の全て或いは一部を油圧回路のみで構成することも可能である。

以上の様な構成からなる第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２において、第１鋳片引抜装置１１では、通常操業時において、例えば油圧源１５から送り出された元圧１８ＭＰａの圧油は、凝固殻の薄い鋳片Ｗに過剰な押力を与えないため、油圧シリンダ８ａ，９ａに供給する圧油は、第１減圧手段１８ａにより０．５〜３ＭＰａに減圧するのが好ましい。鋳片Ｗの品質を損なわない程度の軽微な押力を付与するケースで示したが、押力を０（ゼロ）にしても良いし、圧着ロール５ａ，７ａを鋳片Ｗから完全に退避させても良い。更に、圧着側ロール５ａ，７ａを鋳片Ｗに沿う位置まで退避させても良い。図２中の各ラインに附記した数値は、その位置での油圧圧力（流体圧力；ＭＰａ）の例を示す。

ここで、押力を０．５〜３ＭＰａに減圧する手段は、第１減圧手段１８ａに限られるものではない。例えば、第１減圧手段１８ａとは別の減圧手段を配備して、鋳片Ｗを圧着する場合、この「別の減圧手段」に切替える構成とすることもできる。一方、前記第１減圧手段１８ａによる場合、ダミーバーＤを圧着する際には比較的高い圧力とし、鋳片Ｗを圧着する際には低い圧力（０．５〜３ＭＰａ）に切替えるか又は圧力可変の機能を第１減圧手段１８ａに付与すれば良い。

また、前記実施の形態では、第２鋳片引抜装置１２でダミーバーＤを圧着保持しつつ第１鋳片引抜装置１１には鋳片Ｗが存在している位置関係にある場合を例にあげて説明している。これと同様に、第３鋳片引抜装置１３でダミーバーＤを圧着保持しつつ第１鋳片引抜装置１１や第２鋳片引抜装置１２には鋳片Ｗが存在している場合がある。この場合、第１鋳片引抜装置１１や第２鋳片引抜装置１２では、通常操業時において、例えば油圧源１５から送り出された元圧１８ＭＰａの圧油は、凝固殻の薄い鋳片Ｗに過剰な押力を与えないため、油圧シリンダ８ａ，９ａ，８ｂ，９ｂに供給する圧油は、第１減圧手段１８ａ，１８ｂにより０．５〜３ＭＰａに減圧するのが好ましい。この点に関し、押力を０（ゼロ）にしても良いし、圧着ロール５ａ，７ａ，５ｂ，７ｂを鋳片Ｗから完全に退避させても良い。更に、圧着側ロール５ａ，７ａ，５ｂ，７ｂを鋳片Ｗに沿う位置まで退避させても良い。

一方、第２鋳片引抜装置１２では、油圧シリンダ８ｂ，９ｂに供給する圧油は、図２に示す如く、第１減圧手段１８ｂにより元圧１８ＭＰａから９ＭＰａに減圧している。第２鋳片引抜装置１２をロール２対で構成する場合には、第１減圧手段１８ｂによる減圧率を略１／２（＝５０％）程度とする油圧構成が好ましい。通常操業時には、減圧率５０％とした第１減圧手段１８ｂを経由し、上段側の油圧シリンダ８ｂにも下段側の油圧シリンダ９ｂにも、圧力９ＭＰａの圧油が供給される。

例えば今、第２鋳片引抜装置１２において、油圧シリンダ８ｂ，９ｂのヘッド側の直径を４４０ｍｍ、固定側ドライブロール４ｂ，６ｂ及び圧着側ドライブロール５ｂ，７ｂとダミーバーＤとの当接面の摩擦係数μを０．１とする。第２鋳片引抜装置１２の通常操業時の保持力は、次式（１）の通り求められる。この保持力は、第２鋳片引抜装置１２の被保持物（ダミーバーＤ及び鋳片Ｗ）の重量に、若干の余裕（保持余裕）を持たせたものに相当する。
油圧シリンダヘッド面積×９ＭＰａ×μ×ロール４本
＝π×（４４０／２）^２×９×０．１×４＝５４７×１０^３Ｎ＝５５．８トン （１）

次に、上段側元圧ラインが破裂した場合の運転方法について、以下第２鋳片引抜装置１２を例として、図３を参照しながら説明する。上段側元圧ライン２１ｂの破裂（図３に示す如く、管路遮断手段２３ｂ〜油圧シリンダ８ｂ（油圧シリンダ自体を含む）間での破裂）に伴い、圧力低下検出手段２７ｂにより油圧シリンダ８ｂへの供給圧力の低下が検知され、この圧力低下信号が制御装置２６ｂに送信される。

すると、この圧力低下信号により、遮断する対象個所（即ち、破裂によって生じる圧力低下を検出したライン）を特定することができるため、この制御装置２６ｂ内に収納された圧力判定手段によって、前記圧力低下信号が予め設定された圧力低下限界を下回って低下したと判定された場合は、制御装置２６ｂにより送信された閉信号に基づいて、元圧側である上段側の管路遮蔽手段２３ｂが閉じられる。その結果、油圧シリンダ８ｂへの圧油の供給を瞬時に停止し、破裂部からのこれ以上の漏油を防止して、他の油圧ラインへ油圧の低下が波及するのを阻止する。

同時に、制御装置２６ｂから管路切替手段１７ｂに、ライン切替信号が送信される。すると、管路切替手段１７ｂによって、元圧ライン１６からの圧油が第１減圧手段１８ｂを経由せず、１８ＭＰａの圧油のまま下段側元圧ライン２２ｂを経て油圧シリンダ９ｂに供給される。第２鋳片引抜装置１２における上段の油圧シリンダ８ｂによって生じる保持力は失うものの、上段側元圧ライン２１ｂの破裂時における下段の油圧シリンダ９ｂによって生じる保持力は次式（２）の通りとなるので、上段側元圧ライン２１ｂの破裂時においても、通常操業時（ロール２対保持時）と同等の保持力を確保することができる。
油圧シリンダヘッド面積×１８ＭＰａ×μ×ロール２本
＝π×（４４０／２）^２×１８×０．１×２＝５４７×１０^３Ｎ＝５５．８トン （２）

油圧シリンダ９ｂに供給される流体圧を、ダイレクトに元圧近傍にも切替可能な態様例として、図４に示す如く、バイパスライン１９ｂにも第２減圧手段（圧力制御弁）２０ｂを設けても良い。具体的には、第２減圧手段２０ｂの設定圧力を例えば１７ＭＰａ（高圧ライン）にする一方、第１減圧手段１８ｂの設定圧力を９ＭＰａ（低圧ライン）として、低圧ラインと高圧ラインを管路切替手段１７ｂで切り替える態様が考えられる。

この場合、油圧源１５の圧力１８ＭＰａのままダイレクトに油圧シリンダ９ｂに供給することはできないが、１７ＭＰａ（高圧ライン）と同等機能を有することになる。本態様例の場合、油圧源１５の圧力（実施例の場合１８ＭＰａ）以下であれば自由に圧力を設定することができ、油圧シリンダ径選定の自由度が得られる。但し、余分な第２減圧手段２０ｂが追加されることになるので、昇圧に要する時間（タイムラグ）が僅かに長くなる。

また、第２鋳片引抜装置１２が、図１に示す第３鋳片引抜装置１３の如く、３対のドライブロールで構成される場合は、図示しない減圧手段の減圧率を略２／３（６６％）とするのが好ましい。この場合、３対のドライブロールで構成されるので、油圧シリンダのヘッド側の直径は３１０ｍｍ程度にすれば、２対のドライブロールで構成される場合と略同等の保持力を確保することができる。この場合も、通常操業時の保持力は、次式（３）の通り求められ、第２鋳片引抜装置１２の保持力は、前式（１）で求められた第２鋳片引抜装置１２の保持力と略同等となる。
油圧シリンダヘッド面積×１８ＭＰａ×（２／３）×μ×ロール６本
＝π×（３１０／２）^２×１２×０．１×６＝５４３×１０^３Ｎ＝５５．４トン （３）

ここで、上段側が破裂したとする。上段側元圧ラインの破裂時における中段および下段の油圧シリンダの保持力は次式（４）の通りとなるので、上段側元圧ラインの破裂時においても、通常操業時（ロール３対保持時）と同等の保持力を確保することができる。
油圧シリンダヘッド面積×１８ＭＰａ×μ×ロール４本
＝π×（３１０／２）^２×１８×０．１×４＝５４３×１０^３Ｎ＝５５．４トン （４）

更に、ｎ対のドライブロールで構成される鋳片引抜装置の場合は、図示しない第１減圧手段の減圧率を略（ｎ−１）／ｎとするのが好ましい。油圧シリンダヘッド面積をＡとすれば、通常操業時の保持力は次式（５）で求められる。
Ａ×１８ＭＰａ×｛（ｎ−１）／ｎ）｝×μ×ｎ対×２本
＝Ａ×１８ＭＰａ×２（ｎ−１）×μ （５）
ここで、ｎ対のロール対の内の何れかの１対の元圧ラインが破裂したとする。破裂していない（ｎ−１）対の油圧シリンダの保持力は次式（６）の通りとなるので、ｎ対の内の何れかの１対の元圧ラインが破裂しても、通常操業時（ロールｎ対保持時）と同等の保持力を確保することができる。
Ａ×１８ＭＰａ×μ×（ｎ−１）対×２本
＝Ａ×１８ＭＰａ×２（ｎ−１）×μ （６）

下段側元圧ライン２２ｂが破裂した場合の作動状況についても、同様に以下第２鋳片引抜装置１２を例として、図５を参照しながら説明する。下段側元圧ライン２２ｂの破裂に伴い、圧力低下検出手段２８ｂにより油圧シリンダ９ｂへの供給圧力の低下が検知され、この圧力低下信号が制御装置２６ｂに送信される。すると、この制御装置２６ｂ内に収納された圧力判定手段によって、前記圧力低下信号が予め設定された圧力低下限界を下回って低下したと判定された場合は、制御装置２６ｂにより送信された閉信号に基づいて、下段側の管路遮蔽手段２４ｂが閉じられる。その結果、油圧シリンダ９ｂへの圧油の供給を瞬時に停止し、破裂部からのこれ以上の漏油を防止して、他の油圧ラインへ油圧の低下が波及するのを阻止する。

同時に、制御装置２６ｂから管路切替手段１７ｂに、ライン切替信号が送信されると、管路切替手段１７ｂによって、元圧ライン１６からの圧油が第１減圧手段１８ｂを経由せず、１８ＭＰａの圧油のまま上段側元圧ライン２１ｂを経て油圧シリンダ８ｂに供給される。第２鋳片引抜装置１２における下段の油圧シリンダ９ｂの保持力は失うものの、下段側元圧ライン２２ｂの破裂時における上段側の油圧シリンダ８ｂの保持力も前式（２）と同一となるので、下段側元圧ライン２２ｂの破裂時においても、通常操業時（ロール２対保持時）と同等の保持力を確保することができる。

尚、前記管路切替手段１７ａ，１７ｂとしては電磁切替弁、第１減圧手段１８ａ，１８ｂとしては圧力制御弁、管路遮蔽手段２３ａ，２３ｂ，２４ａ，２４ｂとしては電磁遮断弁、また圧力低下検出手段２７ａ，２７ｂ，２８ａ，２８ｂとしてはプレッシャースイッチを用いて構成するのが好ましい。この様な構成をなすことによって、圧力低下は破裂発生後０．０４sec後に検知可能となり、管路遮蔽手段２３ａ，２３ｂ，２４ａ，２４ｂの閉動作及び管路切替手段１７ａ，１７ｂの切替動作が行なわれ、破裂発生後０．１８ｓｅｃ後には管路遮断及び昇圧が完了するので、被保持物が鋳片引抜装置１から落下することはない。

油圧ラインの破裂は、鋳片Ｗを保持している第１鋳片引抜装置１１内で発生する場合もあるが、下流側の第２鋳片引抜装置１２によって、ダミーバーＤを介して鋳片Ｗも保持しているので落下することはない。また、上記においては、第２鋳片引抜装置１２の上段側及び下段側元圧ライン２１ｂ，２２ｂの破裂を例に説明したが、これと同様に、第１鋳片引抜装置１１でダミーバーＤを圧着保持している状態の時に第１鋳片引抜装置１１内で破裂する場合がある。この場合も前記説明と同じ技術思想による方法で所要の保持力を維持することができる。更に、第３鋳片引抜装置１３でダミーバーＤを圧着保持している状態の時に第３鋳片引抜装置１３内での破裂するケースがあるが、この場合は、請求項６の発明による鋳片引抜装置の運転方法により保持力を維持することができる。

本発明の実施の形態１に係る第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２は、上下段２対のロールで構成され、上下段各ロール対に夫々油圧シリンダが配備されている。上段と下段の各油圧ラインが同時に破裂（或いは漏油）するケースは極めて稀であり、安全な操業が可能である。

より安全を期すには、油圧ライン１個所の破裂が他の油圧ラインに影響を与えない様、ロール対毎に夫々独立した油圧系統を設けることが考えられるが、２本の油圧シリンダに接続する油圧ラインの内の1本が破裂（或いは漏油）しても所要の保持力を確保しようとすれば、所詮、所要圧着力の２倍の圧着力で操業せざるを得ず、被保持物に過大な押力を作用させることになる。ダミーバーＤにおいては、常時強押圧となるのでヘタリなどのダメージを与える。更に、ロール径やロールを軸支する軸受が大型となり、第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２を構成するフレームも大型となる。本発明に係る第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２によれば、通常時は所要圧着力で操業でき、油圧ライン破裂時にのみ一時的に圧着力を大きくするので、ダミーバーＤにダメージを与えることがない。

従来技術に係る鋳片引抜装置において、油圧シリンダに接続された油圧ラインの内の何れかが破裂しても、所要の保持力を確保しようとすれば、鋳片引抜装置に少なくとも1対の追加ロールが必要となる。その結果、鋳片引抜装置が大型化し追加ロール１対分の油圧系統やロール駆動系が必要になる。本発明に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、少ない本数からなるロール構成と少ない系統からなる油圧回路構成によって、破裂もしくは漏油しても所要の保持力を確保することができる。

垂直型連続鋳造設備では、ダミーバーＤを下方から挿入する方式が多く採用されている。この場合、鋳片引抜装置１により、第３鋳片引抜装置１３→第２鋳片引抜装置１２→第１鋳片引抜装置１１へと順次上流側へダミーバーＤを引き渡すことにより、ダミーバ−Ｄを鋳型Ｍへと導く。第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２を配備しているのは、ダミーバーＤ全長を短縮するためである。第１及び第２鋳片引抜装置１１，１２を配備しなければ、ダミーバーＤ全長は、鋳型Ｍから第３鋳片引抜装置１３までの長さになるので現実的ではない。

図１においては、ダミーバーＤとダミーバーＤに連なる鋳片Ｗを鋳片引抜装置１で保持している状態を示したが、ダミーバーＤ下方挿入時にはダミーバーＤのみを保持する。ダミーバーＤ下方挿入方式の場合には、鋳片引抜装置１による圧着頻度が増大し、ダミーバーＤを上方から挿入する方式に比較して２倍の圧着頻度になる。

加えて、第３鋳片引抜装置１３→第２鋳片引抜装置１２→第１鋳片引抜装置１１へと順次上流側へダミーバーＤを引き渡すため、更に３倍の圧着頻度になる。この様に垂直型連続鋳造設備においては、ダミーバーＤを鋳片引抜装置１のドライブロールで圧着する頻度が多く、ダミーバーＤやドライブロールが損傷し易い。この様な状況の中で、本発明に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置は、通常時は所要圧着力で操業でき、油圧ライン破裂時にのみ一時的に圧着力を大きくするので、ダミーバーＤにダメージを与えることがなく有用である。

次に、本発明の実施の形態２に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置及びその運転方法について、第２鋳片引抜装置の態様例につき、以下添付図６〜８を参照しながら説明する。図６は本発明の実施の形態２に係り、第２鋳片引抜装置において通常操業時の油圧系統の作動状況を説明するための模式的油圧系統図、図７は本発明の実施の形態２に係り、第２鋳片引抜装置において上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図、図８は本発明の実施の形態２に係り、第２鋳片引抜装置において下段側油圧系統が破裂した場合の作動状況を説明するための模式的油圧系統図である。

但し、本発明の実施の形態２が上記実施の形態１と相違するところは、鋳片引抜装置の油圧シリンダに至る油圧回路の構成と、この油圧回路に介装された管路切替手段、バイパスライン、第１減圧手段及び管路遮蔽手段の配置に相違があり、これ以外は上記実施の形態１と全く同構成であるから、上記実施の形態１と同一のものに同一符号を付して、その相違する点について説明する。

管路遮断手段２３ｂは「油圧シリンダ８ｂへの圧油の供給を瞬時に停止し、破裂部からのこれ以上の漏油を防止して、他の油圧ラインへ油圧の低下が波及するのを阻止する」ことが目的であるから、図６の回路構成の場合、管路遮断手段２３ｂを、例えば管路切替手段１７ｂの図示右側に配備することもできる。また、この管路遮断手段２３ｂは、第１減圧手段１８ｂと管路切替手段１７ｂの間に配備し、且つバイパスライン１９ｂにも配備することもできる。尚、管路遮断手段２４ｂも同様である。

一方、図３の回路構成では、管路遮断手段２３ｂを、上段側元圧ライン２１ｂと下段側元圧ライン２２ｂの分岐点と油圧シリンダ８ｂとの間の何処かに配備すれば良い。
但し、図３または図６の回路構成の何れの場合でも、管路遮断手段２３ｂをあまりに油圧シリンダ８ｂ寄りに配備すると、管路遮断手段２３ｂ〜油圧シリンダ８ｂ間の破裂には有効であるが、管路遮断手段２３ｂ〜油圧源１５間の破裂には対応できなくなるので、減圧手段１８ｂやバイパス手段１７ｂ，１９ｂ等を構成するバルブスタンド内に配備するのが好ましい。尚、レイアウトによるが、通常当該バルブスタンドはロールスタンドから数ｍ〜２０ｍ離れたところに配備される。

即ち、上記実施の形態１に係る第２鋳片引抜装置の油圧回路は、油圧源１５に接続された元圧ライン１６が、先ず第２鋳片引抜装置１２用に分岐された後、この分岐された元圧ライン１６に管路切替手段１７ｂ及び第１減圧手段１８ｂが介装されている。そして、管路切替手段１７ｂの切替側には、第１減圧手段１８ｂを経由せずに、元圧ライン１６に直続するバイパスライン１９ｂが接続される一方、この元圧ライン１６は更に、上段側元圧ライン２１ｂ及び下段側元圧ライン２２ｂに分岐され、管路遮蔽手段２３ｂを介して上段側の油圧シリンダ８ｂに接続されると共に、管路遮蔽手段２４ｂを介して下段側の油圧シリンダ９ｂに接続されていた。

これに対し、本実施の形態２に係る第２鋳片引抜装置の油圧回路は、油圧源１５に接続された元圧ライン１６が、第２鋳片引抜装置１２の上段油圧シリンダ８ｂに接続された上段側元圧ライン２１ｂと、下段油圧シリンダ９ｂに接続された下段側元圧ライン２２ｂに直接分岐されている。そして、上段側元圧ライン２１ｂ及び下段側元圧ライン２２ｂの夫々に、高圧側から順に管路切替手段１７ｂ，１７ｂ、第１減圧手段１８ｂ，１８ｂ及び管路遮蔽手段２３ｂ，２４ｂが介装されている。

また、管路切替手段１７ｂ，１７ｂ夫々の切替側から管路遮蔽手段２３ｂ，２４ｂの高圧側まで、第１減圧手段１８ｂ，１８ｂを経由せずに、上下各段側元圧ライン２１ｂ，２２ｂに夫々直続するバイパスライン１９ｂ，１９ｂが接続されている。更に、上段側元圧ライン２１ｂの管路遮蔽手段２３ｂの低圧側には圧力低下検出手段２７ｂが、下段側元圧ライン２２ｂの管路遮蔽手段２４ｂの低圧側には圧力低下検出手段２８ｂが夫々取り付けられている。

そして、第２鋳片引抜装置１２における通常操業時の油圧系統の作動状況は、説明は省略するが図６に示す通り、図２を用いて説明した実施の形態１と同様である。また、上段側油圧系統が破裂した場合の作動状況は、図７に示す通り、図３を用いて説明した実施の形態１と同様であり、下段側油圧系統が破裂した場合の作動状況は、図８に示す通り、図５を用いて説明した実施の形態１と同様である。
従って、本発明の実施の形態２に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置は、上述した本発明の実施の形態１に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置と同様な作用効果を有する。

以上説明した通り、本発明に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置によれば、油圧系統の破裂や漏れ時においても、他の油圧系統へ油圧の低下が波及するのを瞬時に阻止して、鋳片やダミーバーを落下させない一方、通常操業時には、ダミーバーに過大な押力を作用させないので、ダミーバーにダメージを与えない。また、少ないロール対数により、鋳片引抜装置を構成でき、そのため圧着側ロール用の流体圧系統も簡素に構成できる。

また、本発明に係る連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法によれば、ｎ対のドライブロールで構成された鋳片引抜装置の運転方法において、前記第１減圧手段の減圧率を略（ｎ−１）／ｎとすることにより、前記鋳片引抜装置の通常操業時のダミーバー保持力を、ドライブロール２対からなる鋳片引抜装置の保持力と略同等となして運転するので、何れかの圧着用シリンダに係る流体圧系統が破裂若しくは漏洩しても、ダミーバーや鋳片を落下させることが無い。

Ｍ：鋳型，
Ｄ：ダミーバー，
Ｗ：鋳片，
１：鋳片引抜装置，
２：サポートロール，
３：ロールセグメント，
４ａ，４ｂ：固定側ドライブロール（上段ロール），
５ａ，５ｂ：圧着側ドライブロール（上段ロール），
６ａ，６ｂ：固定側ドライブロール（下段ロール），
７ａ，７ｂ：圧着側ドライブロール（下段ロール），
８ａ，８ｂ，９ａ，９ｂ：油圧シリンダ（流体圧シリンダ）
１１：第１鋳片引抜装置，
１２：第２鋳片引抜装置，
１３：第３鋳片引抜装置，
１５：油圧源（流体圧源），
１６：元圧ライン，
１７ａ，１７ｂ：管路切替手段（電磁切替弁），
１８ａ，１８ｂ：第１減圧手段（圧力制御弁），
１９ａ，１９ｂ：バイパスライン，
２０ｂ：第２減圧手段（圧力制御弁），
２１ａ，２１ｂ：上段側元圧ライン，
２２ａ，２２ｂ：下段側元圧ライン，
２３ａ，２３ｂ，２４ａ，２４ｂ：管路遮断手段（電磁遮断弁），
２５：戻りライン，
２６ａ，２６ｂ：制御装置，
２７ａ，２７ｂ，２８ａ，２８ｂ：圧力低下検出手段（プレッシャースイッチ）

Claims (7)

1. 鋳片の引抜方向に沿って配置された複数対のロールを備え、これら各対ロールの対向す
   る固定側ロールと圧着側ロールとにより、ダミーバーを保持しつつ引き抜く連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、
   前記圧着側ロールに、ダミーバー保持圧力を付与する流体圧シリンダが夫々備えられる
   と共に、
   これらの流体圧シリンダに流体圧を供給する元圧側流体管路に、
   前記ダミーバー保持圧力を減圧する第１減圧手段と、
   前記ダミーバー保持圧力の低下を検出する圧力低下検出手段と、
   前記圧力低下検出手段の元圧側に介装され、この圧力低下検出手段により前記ダミーバー保持圧力の低下が検出された元圧側流体管路を遮断する管路遮断手段と、
   前記圧力低下検出手段により元圧側流体管路の何れかに前記ダミーバー保持圧力の低下が検出された際、前記管路遮断手段により当該元圧側流体管路を遮断すると同時に、所定のダミーバー保持圧力を前記第１減圧手段を介することなく、前記圧力低下検出手段により前記ダミーバー保持圧力の低下が検出されていない元圧側流体管路側へ迂回させるバイパス手段と
   が備えられてなることを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置。
2. 請求項１に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記固定側ロールと圧着側ロールとが、共にドライブロールであることを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置。
3. 請求項１または２に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記第１減圧手段が圧力制御弁、前記管路遮断手段が電磁切替弁及び前記圧力低下検出手段がプレッシャースイッチからなることを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置。
4. 請求項１乃至３の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記バイパス手段が、前記流体圧シリンダの元圧側流体管路を切替可能な管路切替手段と、この管路切替手段から前記第１減圧手段を介することなく、前記元圧側流体管路に直続されたバイパスラインとからなることを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置。
5. 請求項４に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置において、前記バイパスラインに第２減圧手段が介装され、前記元圧側流体管路を前記管路切替手段によって切り替えて、前記所定のダミーバー保持圧力がこの第２減圧手段により減圧可能とされてなることを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置。
6. 請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置が、ｎ対のドライブロールで構成された鋳片引抜装置の運転方法において、前記第１減圧手段の減圧率を略（ｎ−１）／ｎとなして運転することを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法。
7. 請求項１乃至５の何れか一つの項に記載の連続鋳造設備の鋳片引抜装置が、鋳片引抜方向に複数台配備された鋳片引抜装置の運転方法において、ダミーバーに後続する鋳片を引抜中の前記鋳片引抜装置は、前記第１減圧手段により前記ダミーバー保持圧力を０．５〜３ＭＰａとして運転することを特徴とする連続鋳造設備の鋳片引抜装置の運転方法。

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