JP5277483B2 - 黒鉛材料 - Google Patents
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Description
(2)かさ密度が1.78〜1.86g/cm3であることを特徴とする上記(1)に記載の黒鉛材料。
(3)放電加工用である上記(1)又は(2)に記載の黒鉛材料。
本発明に係る黒鉛材料は、多数の黒鉛粒子と気孔とからなる微細構造を有している。この黒鉛材料の断面を走査型顕微鏡で観察したとき、断面に現れる気孔は、6000μm2あたり250個以上、断面に現れる気孔の平均面積が5μm2以下である。つまり、黒鉛材料の中に分布する気孔が十分に小さく、かつ、黒鉛材料の単位体積あたりに存在する気孔数が充分に多い。このため、切削時に大きな粒子単位で脱落することなく、平滑な加工面が得られる。また、黒鉛材に施される通常の加工の形状に対して気孔が非常に小さいため、粒子の脱落に起因する細ピン加工における折れ、薄いリブの切削加工における割れや穴あき等の発生を低減することができる。
黒鉛材料は、切削される際に、刃物の進行方向に圧縮力が働く。この時、刃物の進行に伴って蓄えられた歪みエネルギーが、破壊に必要なエネルギーを超えたときに切削される。平滑な加工面を得るためには、細かな切削粉を出しながら加工することが必要であり、大きな歪みエネルギーを蓄える前に破壊が起こることが重要である。
大きな歪みエネルギーを蓄えないためには、圧縮強度が小さく、弾性率が大きいことが重要であり、つまり、切削される粒子の直径は、圧縮強度/弾性率と正の相関があると言える。以上より、切削される粒子の直径が小さい(きめの細かい)加工面を得るためには、所定の圧縮強度のもとでは、より弾性率が大きい黒鉛材料が有利であることがわかる。
E(P)=E(0)exp(−bP)
(E(P):弾性率、P:気孔率、b:経験定数)
経験定数bは気孔の形状に強く依存しており、気孔の形状が球形の場合には、その値が小さく、扁平回転楕円体から亀裂状の気孔形状になるに従って急激にその値が大きくなることが知られている(「新・炭素材料入門」、炭素材料学会編)。従って、弾性率を大きくするためには、その形状が丸い(扁平率が小さい)黒鉛材料が有利であることがわかる。
以上より、黒鉛材料の気孔の形状とその加工性との関係が導かれると考えられる。すなわち、気孔の形状が丸い(すなわち、観察断面に現れる気孔の平均扁平率が0.55以下となる)ことにより、黒鉛材料の弾性率を大きくすることができるので、きめ細かな加工面を得ることができ、加工性に優れた黒鉛材料が得られる。
気孔率が小さいと、圧縮強度が高くなりすぎ切削されにくくなり、加工面の凹凸が大きくなる。気孔率が大きいと、圧縮強度を小さくできるものの、軟らかい黒鉛材料となるため、微細な加工を施しても、折れたり割れやすくなる。また放電加工においても消耗しやすくなる。
本発明では、主にピッチを出発原料として、ピッチコークスを経る成分や、直接炭素化、黒鉛化される成分があるものの、出発原料と黒鉛化処理温度は限られた範囲内で行われているため、本発明に係る黒鉛材料のかさ密度は、好ましい範囲が存在しその値は1.78〜1.86g/cm3である。なお、本発明におけるかさ密度は、体積、質量を測定することにより得られる。
また、撮影した画像の解析は、画像解析ソフト(Image J 1.37)を用いて2値化した後、個々の空隙(断面に現れる気孔)の面積を算出する。個々の空隙について楕円フィットを行い、その長軸、短軸の値から扁平率を算出する。
尚、扁平率とは、空隙(断面に現れる気孔)にフィットされた楕円の(長軸−短軸)/長軸のことである。
最大気孔直径も前記と同様にSEMで観察した断面から測定することができる。なお、SEMの断面観察から得られた気孔の直径は、水銀圧入式ポロシメータ等で得られる気孔及び黒鉛粒子の直径とは異なる。前者は、実際の大きさが計測されるのに対し、後者は連続気孔の入口部分の直径が計測される。
ショア硬度は、JIS Z2246により、測定することができる。
固有抵抗値は、JIS R7222 電圧降下法により、測定することができる。
本発明に使用する炭素質微粉は、メソフェースの発達する際の核となるものであり、カーボンブラック、黒鉛微粉、生ピッチコークス微粉、仮焼ピッチコークス微粉等の炭素質のものを使用することができる。微粉のサイズとしては、5μm以下のものが望ましい。5μm以上の微粉を使用すると混練して得られた二次原料を粉砕する際の粒度分布の制御が困難となり、粒度分布の粗い側が増えるからである。ピッチへの添加量としては、3〜10%重量であることが望ましい。10重量%を超えて添加するとピッチの粘度が上昇し、製造が非常に困難となる。3重量%以下の場合にはコークスのモザイク組織が十分に発達できない。
微粉末が含まれる二次原料粉を用いた黒鉛材料は、焼成時に発生するガスが放出されにくくなり、割れやすくなる。さらには、素材内にガスが蓄積し、大きな気孔を形成する。
レーザー回折式粒度測定器としては、例えば、堀場製作所製LA−750を使用することができる。
(実施例1〜2)
軟化点40℃の石炭系ピッチ95重量部にたいし、平均2μmに粉砕した仮焼コークス5重量部を添加し混練した後、熱処理を加えて415℃で熱処理しながら揮発分調整を行い、二次原料を得た。次に内部分級機を備えた粉砕機で過粉砕しないよう粉砕し、二次原料粉を得た。次に等方性静水圧プレスにて100MPaの圧力にて加圧した後、1000℃まで約5℃/時間の昇温速度にて焼成し、2500℃で黒鉛化処理を実施した。
尚、製造の途中で得られた二次原料粉には、レーザー回折式粒度分布計で計測される粒度分布に1μm以下及び80μm以上の粉は含まれていなかった。
表1に使用した原材料の特性値を示し、表2、3に得られた黒鉛材料の特性値を示す。
内部分級機を持たない粉砕機で粉砕したこと以外は実施例1〜2と同様の方法で黒鉛材料を製造した。尚、製造の途中で得られた二次原料粉は、精密気流分級等の操作を行っておらず、レーザー回折式粒度分布計で計測される粒度分布に80μm以上の粉は含まれていなかったが、1μm以下の粉が9.3%含まれていた。
表1に使用した原材料の特性値を示し、表2、3に得られた黒鉛材料の特性値を示す。
軟化点80℃の石炭系ピッチ35重量部にたいし、平均14μmに粉砕した仮焼コークス65重量部を添加し混練した後、熱処理を加えて250℃で熱処理しながら揮発分調整を行い、二次原料を得た。次に粉砕機と精密気流分級機とを備えた粉砕プラントで過粉砕しないよう粉砕し、二次原料粉を得た。次に等方性静水圧プレスにて100MPaの圧力にて加圧した後、1000℃まで約5℃/時間の昇温速度にて焼成し、2500℃で黒鉛化処理を実施した。
尚、製造の途中で得られた二次原料粉には、レーザー回折式粒度分布計で計測される粒度分布に1μm以下の粉は含まれていなかったが、80μm以上の粉が約3%含まれていた。
表1に使用した原材料の特性値を示し、表2、3に得られた黒鉛材料の特性値を示す。
以下の項目を測定し、上記で得られた黒鉛材料の特性評価を行った。
(かさ密度・ショア硬度・固有抵抗値)
上記で作製した黒鉛材料からφ8×60mmテストピースを抜き、かさ密度、ショア硬度、固有抵抗を前記方法にて測定、算出した。
以下の手順で、断面に現れる気孔の個数、平均面積・平均扁平率を算出した。
(a)試料荒研磨
上記で作製したテストピースを約5mm厚の円柱状に切断し、両面をGATAN社製治具MODEL623及びSiC性耐水研磨紙#2400を用いて試料両面の整面処理を実施した。次に真鍮性の試料台に固定した。
(b)CP加工
JEOL製SM09010を使用し、加速電圧6kVでCP加工を行った。
(c)ミリング
日立ハイテク社製フラットミリング装置E−3200を使用し、加速電圧5kV、0.5mA、試料傾斜角45°、ミリング時間3分で、Arミリング処理を行った。
(d)FE−SEM観察
上記により作製した試料を日立ハイテク社製超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡 S−4800を使用し加速電圧2kVで観察した。
(e)画像解析
アメリカ国立衛生研究所製解析ソフトImageJ1.37を使用し、上記で得られたSEM画像を解析した。このときの観察倍率は2000倍で、ノイズ低減処理を施した後、平面部/空隙(気孔)部の2値化処理を実施した。尚、空隙(気孔)の解析対象は、空隙(気孔)か否かの判断が可能な0.2μmを超えるものとした。
画像解析ソフト(ImageJ)で2値化することにより得られた空隙(気孔)部に対して、面積計測、最適楕円フィッティングを実施すると共に個数をカウントし、上記処理より得られた値から断面に現れる気孔の個数、平均面積、平均扁平率を算出した。
JIS R7222に準じて測定を実施した。
JIS R7222に準じて測定を実施した。
実施例及び比較例により得られた黒鉛材料をφ70×100mm程度の丸棒に加工した。加工は、切込深さ1mm、送り速度1mm/回転にて旋盤で行った。旋盤の回転数は120rpmとした。刃物は京セラ製TNGG160408R-A3を使用した。
こうして得られた切削屑を集め、多段の振動篩にかけ、メジアン径(DP−50:50%積算直径)を測定した。なお、多段の振動篩では、測定に使用できる篩の数が有限であるため、正確なメジアン径の数値を得ることは困難であるが、50重量%の通過した最下段の篩の目開きに対する通過量と、50重量%の通過できなかった最上段の篩の目開きに対する通過量から補間してメジアン径の値を得た。得られたDP−50の値より黒鉛材料の加工性を評価した。その値の小さい方が加工性に優れており、カケ、チッピングが少ないと判断される。実施例及び比較例の加工性の評価結果を表2に示す。
また、図5a〜c及び図6a〜cに示す断面写真から、本発明に係る黒鉛材料は比較的サイズが小さい丸い形状の気孔が均一に多数分布しているのがわかる。これに対し、図7a〜c及び図8a〜cに示す比較例の黒鉛材料は、気孔が丸いものが少なく、比較的大きなものが多く存在していることがわかる。
Claims (3)
- ピッチに炭素質微粉を3〜10%重量添加し混練した後、熱処理を加えて400〜500℃で揮発分が6〜12%となるよう熱処理し、粉砕、成形、焼成、黒鉛化して得られる、多数の黒鉛粒子と気孔とからなる微細構造を有する黒鉛材料であって、断面を走査型電子顕微鏡で観察したときに、断面に現れる気孔が6000μm2あたり250個以上、断面に現れる気孔の平均面積が5μm2以下、断面に現れる気孔の平均扁平率が0.55以下であることを特徴とする黒鉛材料。
- かさ密度が1.78〜1.86g/cm3であることを特徴とする請求項1に記載の黒鉛材料。
- 放電加工用である請求項1又は2に記載の黒鉛材料。
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