JP6796266B2 - 超硬合金、及び切削工具 - Google Patents
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Description
本出願は、2016年5月2日出願の日本出願第2016−092813号に基づく優先権を主張し、前記日本出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
硬質相と結合相と不可避不純物とを備える超硬合金であって、
前記硬質相は、
炭化タングステンを主成分とする第一硬質相と、
タングステンを含む複数種の金属元素と、炭素、窒素、酸素及び硼素から選択される一種以上の元素と、を含む化合物を主成分とする第二硬質相とを備え、
前記第二硬質相は、
当該超硬合金の任意の表面又は断面から求めた面積基準の粒度分布における累積10%の粒径をD10、累積90%の粒径をD90としたとき、D10/D90<0.4を満たし、
最近接する二つの前記第二硬質相の重心間距離の分散をσ2としたとき、σ2<5.0を満たし、
前記第一硬質相の平均粒径をDW、前記第二硬質相の平均粒径をDMとしたとき、
DWは、0.8μm以上4.0μm以下であり、DM/DW<1.0を満たす。
近年、切削加工において被削材の難削化が進み、加工形状もより複雑化する等、切削工具の使用条件は過酷になっており、更に高い耐欠損性を備える超硬合金が望まれている。
[発明の効果]
最初に本発明の実施形態の内容を列記して説明する。
硬質相と結合相と不可避不純物とを備える超硬合金であって、
前記硬質相は、
炭化タングステンを主成分とする第一硬質相と、
タングステンを含む複数種の金属元素と、炭素、窒素、酸素及び硼素から選択される一種以上の元素と、を含む化合物を主成分とする第二硬質相とを備え、
前記第二硬質相は、
当該超硬合金の任意の表面又は断面から求めた面積基準の粒度分布における累積10%の粒径をD10、累積90%の粒径をD90としたとき、D10/D90<0.4を満たし、
最近接する二つの前記第二硬質相の重心間距離の分散をσ2としたとき、σ2<5.0を満たし、
前記第一硬質相の平均粒径をDW、前記第二硬質相の平均粒径をDMとしたとき、
DWは、0.8μm以上4.0μm以下であり、DM/DW<1.0を満たす。
本発明の実施形態の詳細を、以下に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
実施形態の超硬合金は、硬質相と、硬質相を結合する結合相と、不可避不純物とにより構成される。不可避不純物は、原料に含有したり、製造工程で混入したりする、酸素やppmオーダーの金属元素が挙げられる。
硬質相は、炭化タングステン(WC)を主成分とする第一硬質相と、タングステン(W)を含む複数種の金属元素と、炭素(C)、窒素(N)、酸素(O)及び硼素(B)から選択される一種以上の元素とを含む化合物を主成分とする第二硬質相とを備える。本実施形態の超硬合金は、粒度が均質な第二硬質相が組織中に均一的に分散していることを特徴の一つとする。粒度が均質な第二硬質相が組織中に均一的に分散していることで、第一硬質相粒子と第二硬質相粒子との接触点数が増加する。第一硬質相粒子と第二硬質相粒子との界面では、第一硬質相粒子同士の界面に比較して、拡散する元素が増えることで元素の相互拡散が進行し易く、その界面において強固な結合を生じさせることができると考えられる。つまり、第一硬質相粒子と第二硬質相粒子との界面は高強度であると考えられる。
その高強度な界面が組織中に均一的に存在することで、耐欠損性に優れる超硬合金とできる。
第一硬質相は、WCを主成分とする。主成分とは、第一硬質相中に、50質量%以上の割合でWCを含むことを言う。WCの割合は、例えば、第一硬質相中の70質量%以上、更に80質量%以上、特に実質的にWCのみで構成されることが挙げられる。
第二硬質相は、「Wを含む複数種の金属元素」と、「C,N,O及びBから選択される一種以上の元素」とを含む化合物を主成分とする。具体的には、「W」と、「Wを除く周期表4,5,6族元素から選択される一種以上の金属元素」と、「C,N,O及びBから選択される一種以上の元素」とを含む化合物(複合化合物)を主成分とする。周期表4,5,6族元素としては、チタン(Ti)、バナジウム(V)、クロム(Cr)、ジルコニウム(Zr)、ニオブ(Nb)、タンタル(Ta)等が挙げられる。化合物とは、主として、Wを含む複数種の金属元素の炭化物、窒化物、炭窒化物、酸化物、硼化物等である。
主成分とは、第二硬質相中に、50質量%以上の割合で上記化合物を含むことを言う。上記化合物の割合は、例えば、第二硬質相中の70質量%以上、更に80質量%以上、特に実質的に上記化合物のみで構成されることが挙げられる。
結合相は、鉄族元素を主成分とし、上記硬質相を結合させる。主成分とは、結合相全体の50質量%以上の割合で鉄族元素を含むことを言う。結合相を構成する鉄族元素としては、代表的には、ニッケル(Ni)、コバルト(Co)、鉄(Fe)等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、複数を組み合わせて用いてもよい。また、結合相は、硬質相の成分であるタングステンや炭素、その他の不可避的な成分を含んでいてもよい。
本実施形態の超硬合金は、代表的には、原料粉末の準備⇒混合⇒成形⇒焼結⇒冷却という工程を経て製造することができる。
準備工程は、超硬合金を構成する材料の全ての原料粉末を準備する工程である。原料粉末としては、第一硬質相となるWC粉末、第二硬質相となる化合物構成粉末、結合相となる鉄族金属粉末が必須として挙げられ、必要に応じて粒成長抑制剤等が挙げられる。
混合工程は、準備工程で準備した各原料粉末を混合する工程である。混合工程により、各原料粉末が混合された混合粉末が得られる。混合工程に用いる装置には公知の装置を用いることができる。例えば、アトライター、転動ボールミル、及びビーズミル等を用いることができる。超硬合金中に粒度が均質な第二硬質相を均一的に分散する条件の一つとして、混合は、WC粉末及び化合物構成粉末が過度に粉砕されない混合条件で行うことが挙げられる。混合条件の一例としては、アトライターを用いた場合、回転数:30rpm以上500rpm以下、混合時間:30分以上300分未満とすることが挙げられる。回転数は、低速回転が好ましく、更に400rpm以下、300rpm以下とすることが挙げられる。混合時間は、短い方が好ましく、更に120分以下、特に100分以下とすることが挙げられる。アトライターによる混合は、粉砕メディアを用いないことが好ましい。
混合条件は、湿式混合であっても乾式混合であってもよい。また、混合は、水、エタノール、アセトン、イソプロピルアルコール等の溶媒中で行ってもよい。
成形工程は、混合工程で得られた混合粉末を所定の形状に成形して、成形体を得る工程である。成形工程における成形方法や成形条件は、一般的な方法や条件を採用すればよく、特に問わない。所定の形状としては、例えば、切削工具形状とすることが挙げられる。
焼結工程は、成形工程で得られた成形体を焼結して、焼結体を得る工程である。超硬合金中に粒度が均質な第二硬質相を均一的に分散する条件の一つとして、焼結は、結合相の液相が生じる温度以上、第二硬質相が粒成長しない温度以下で行うことが挙げられる。具体的には、焼結温度は、1300℃以上1350℃以下であることが挙げられる。焼結温度が1350℃を超えると、第二硬質相が粒成長し、第二硬質相の粒度にばらつきが生じる。よって、焼結温度は、結合相の液相が生じる温度域において、低い方が好ましく、更に1340℃以下、特に1330℃以下が好ましい。また、焼結時間が長過ぎると、第二硬質相が粒成長し、第二硬質相の粒度にばらつきが生じ易いため、焼結時間は、0.5時間以上2.5時間以下、更に1.0時間以上2.0時間以下が好ましい。
冷却工程は、焼結完了後の焼結体を冷却する工程である。超硬合金中に粒度が均質な第二硬質相を均一的に分散する条件の一つとして、冷却過程において、焼結温度から液相固化温度まで急冷し、その温度を一定時間保持することが挙げられる。具体的には、焼結温度(1300℃以上1350℃以下)から1200℃以上1250℃以下まで昇温速度20℃/min以上、更に25℃/min以上で急速に冷却する。焼結温度から急冷することで、第二硬質相同士が凝集することを抑制できる。液相固化温度まで急冷したら、その温度で10分以上60分以下程度保持する。この保持時間を設けることで、超硬合金中の第二硬質相のばらつき(分散σ2が大きくなる)ことを抑制できる。
<基材>
実施形態に係る切削工具は、超硬合金を基材として用いた切削工具である。本実施形態の切削工具は、上述した超硬合金を基材として用いたことを特徴の一つとする。これにより、耐欠損性に優れる切削工具を得ることができる。
切削工具は、上記基材上に硬質膜を備えてもよい。硬質膜の組成は、周期表4,5,6族の金属元素、アルミニウム(Al)、及びシリコン(Si)から選択される一種以上の元素の炭化物、窒化物、酸化物、硼化物、及びこれらの固溶体が挙げられる。例えば、Ti(C,N)、Al2O3、(Ti,Al)N、TiN、TiC、(Al,Cr)N等が挙げられる。その他、立方晶窒化硼素(cBN)やダイヤモンドライクカーボン等も、硬質膜の組成として好適である。このような硬質膜は、化学的蒸着(CVD)法や物理的蒸着(PVD)法等の気相法により形成することができる。硬質膜がCVD法により形成されていると、基材との密着性に優れる硬質膜が得られ易い。CVD法としては、例えば、熱CVD法等が挙げられる。硬質膜がPVD法により形成されていると、圧縮残留応力が付与され、その靱性を高め易い。
〔試験例1〕
試験例1では、超硬合金からなる基材を備える切削工具(刃先交換型切削チップ)を作製し、その評価を行った。
原料粉末として、表1に示す組成及び平均粒径の粉末を準備した(準備工程)。WC粉末は、高温炭化(2000℃×5時間)処理を施したものを用いた。原料粉末の平均粒径は、FSSS法により求めた平均粒径である。各粉末を市販のアトライターを用いて溶媒と共に混合し、混合粉末を作製した(混合工程)。混合条件は、混合時間:1時間、回転数:250rpmとした。混合後、混合粉末をスプレードライ乾燥して造粒粉末とした。
作製した超硬合金基材(各試料)の刃先部を切断して鏡面加工し、その後アルゴンイオンビームによってイオンミリング加工し、これらの断面を顕微鏡用観察試料とした。
各試料の表面に、公知のPVD法の一種であるイオンプレーティング法で硬質膜を形成した。硬質膜は、厚さ4.8μmのTiAlN膜とした。
(切削条件)
被削材:S50C、φ20の穴が10mm等間隔で空いているブロック材
切削速度Vc:280m/min
送り量f:0.4mm/rev
切込み量ap:2.0mm
クーラント:乾式(DRY)
試験例2では、試験例1の試料No.1−1に対して、製造条件を変更して種々の超硬合金からなる基材を備える切削工具(刃先変換型切削チップ)を作製し、その評価を行った。
Claims (3)
- 硬質相と結合相と不可避不純物とを備える超硬合金であって、
前記硬質相は、
前記超硬合金全体の80質量%以上96質量%以下含まれ、
炭化タングステンを主成分とする第一硬質相と、
タングステンと、チタン、クロム、ジルコニウム、ニオブ、及びタンタルから選択される一種以上の金属元素と、炭素及び窒素から選択される一種以上の元素と、を含む化合物を主成分とする第二硬質相とを備え、
前記第一硬質相は、
実質的に炭化タングステンのみで構成され、
前記硬質相全体の70質量%以上98質量%以下含まれ、
前記第二硬質相は、
実質的に前記化合物のみで構成され、
前記硬質相全体の2質量%以上30質量%以下含まれ、
前記超硬合金の任意の表面又は断面から求めた面積基準の粒度分布における累積10%の粒径をD10、累積90%の粒径をD90としたとき、D10/D90<0.4を満たし、
最近接する二つの前記第二硬質相の重心間距離の分散をσ2としたとき、σ2<5.0を満たし、
前記第一硬質相の平均粒径をDW、前記第二硬質相の平均粒径をDMとしたとき、DWは、0.8μm以上4.0μm以下であり、DM/DW<1.0を満たし、
前記結合相は、
前記超硬合金全体の4質量%以上20質量%以下含まれ、
前記結合相全体の50質量%以上の割合で鉄族元素を含む、
超硬合金。 - 請求項1に記載の超硬合金を基材として用いる、
切削工具。 - 前記基材の表面の少なくとも一部に被覆された硬質膜を備える請求項2に記載の切削工具。
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