JP5276446B2 - 低液相線粘度ガラスを牽引する方法および装置 - Google Patents

Description

優先権主張

本願は、２００５年１２月８日付けで出願された米国仮特許出願第６０／７４８８８７号の合衆国法典第３５巻第１１９条（ｅ）に規定された優先権を主張した出願であり、その内容の全てが引例として本明細書に組み入れられる。

本発明は、ガラスシートを形成するための方法および装置に関し、特に、成形用楔状体の表面上を流れる溶融されたガラスの厚みを横切る温度低下を形成して、ダウンドロー法による低粘性ガラスの牽引を可能にした方法および装置に関するものである。

液晶ディスプレー（ＬＣＤ）形式のガラスディスプレー・パネルは、個人向け携帯情報端末（ＰＤＡ）からコンピュータ・モニタおよびテレビのディスプレーまで、増大する種々の用途に用いられている。これらの用途には、清純な、欠陥のない表面を有するガラスシートが必要である。ＬＣＤは少なくとも数枚の薄いガラスシートを備え、これらは一緒に密封されてエンベロープを形成する。これらのディスプレーを構成するガラスシートは、裁断時に歪まず、これによって、エレメント間の正しい位置合わせまたは整合を維持することが高く要求される。ガラス中に凍結されている残留応力が、ガラスをより小さい部分に裁断することによって、ガラスの変形を招き、かつ正しい位置合わせが損なわれることになる。

一般に、ＬＣＤは、非晶質シリコン（ａ−Ｓｉ）薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）、または最近では多結晶シリコン（ｐ−Ｓｉまたはｐｏｌｙ−Ｓｉ）ＴＦＴ形式のものからなる。ｐ−Ｓｉを用いると、ディスプレー駆動回路を直接ガラス基板上に設けることが可能になる。これに反して、ａ−Ｓｉは、集積回路パッケージング技術を利用してディスプレーの周辺に取り付けなければならない個々のドライバ・チップを必要とする。

ａ−Ｓｉからｐ−Ｓｉへの進化は、ガラス基板の使用に対し大きな課題を提示した。多結晶シリコン被膜は、ａ−Ｓｉの処理温度よりも高い６００〜７００℃の範囲の処理温度を必要とする。したがって、ガラス基板は、このような温度に熱せられた場合に熱的に安定でなければならない。熱安定性（すなわち、熱収縮）は、特定のガラス組成の固有の粘性（その歪み点）および製造工程によって決定されるガラスシートの熱履歴の双方に左右される。ｐ−Ｓｉ ＴＦＴが必要とするような高温処理は、ガラス基板が低収縮を保証するために、長いアニール時間を必要とする。

光学的ディスプレーのためのガラスを製造する一つの方法は、オーバーフロー・ダウンドロー法によるものである。それらの内容のすべてが引例として本明細書に組み入れられる特許文献１および特許文献２には、一般にアイソパイプと呼ばれる成形用楔状体の両縁部を越えて溶融されたガラスを流すことを含むフュージョン・ダウンドロー法が開示されている。上記溶融されたガラスは、アイソパイプの収斂する二つの成形面上に沿って流れ、これら二つに分かれた流れは、収斂する二つの成形面が会している尖端すなわち根元において再結合して帯状ガラス、すなわちガラスシートを形成する。したがって、二つの成形面に接触して来たガラスは、ガラスシートの内部に封入され、ガラスシートの両外面は何者にも接触していない。アイソパイプの根元の下流には牽引ローラが配置されて、帯状ガラスの両縁部を捕捉して、帯状ガラスがアイソパイプを離れるときの速度を調整し、かくして、完成されたガラスシートの厚さの決定に役立つ。ローラが接触した両縁部は、後に完成されたガラスシートから切除される。アイソパイプの根元から下降する上記帯状ガラスは、ローラを通過するのにつれて冷え、固体の弾性を有する帯状ガラスを形成し、次いでこの帯状ガラスが裁断されて、より小さい複数のガラスシートを形成する。
米国特許第３,３３８,６９６号明細書 米国特許第３,６８２,６０９号明細書

上記フュージョン・ドロー法の現在の制約は、処理されるべきガラスの材料特性に関するものである。当初は溶融状態のガラス組成物が十分に低い温度に長時間曝された場合には、結晶相が発達することがよく知られている。これらの結晶相の発達が始まる温度は液相線温度として知られている。結晶点は、特定のガラス組成の液相線温度における粘度である液相線粘度に関連がある。

フュージョン・ドロー法を用いる場合には、ガラスがアイソパイプを離れる位置におけるガラスの粘度の値を約１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）以上、より一般的には１３,０００パスカル秒（約１３０,０００ポアズ）以上に保つ必要があることが知られ、かつ現在実施されている。もしガラスの粘度が、１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）よりも低い場合には、例えばガラスシートの平坦性を維持しかつガラスシートの幅に亘って厚さをコントロールすることに関して品質が低下し、このようにして生成されたガラスシートは、もはやディスプレーの用途に適さなくなる。

現在の慣例によれば、もし約１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）未満の液相線粘度を有するガラス組成物が、ガラスシートの寸法的品質は適正となる条件の下で処理されたとしても、失透がアイソパイプ上で生じて、ガラスシート内に結晶粒子が生成される原因となる。これはディスプレーガラスの用途に関しては不合格である。

本発明による一つの実施の形態においては、ガラスシートの形成方法が開示され、この方法は、約１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）未満の液相線粘度を有する溶融されたガラスを、尖端において収斂する成形用表面を備えた成形用楔状体の表面上に流し、この成形用楔状体を構成する導電性部材に電流を流すことにより上記尖端を加熱し、上記溶融されたガラスの一面を冷却することを含み、上記加熱および冷却が、上記成形用表面の溶融されたガラスの厚みを横切る約２０℃を超える温度変化を生じさせるのに十分である。

本発明による別の実施の形態においては、尖端において収斂する成形用表面を備えた成形用楔状体と、材料に電流を流すことにより、上記成形用表面上を流れる溶融されたガラスを加熱する導電性材料とを備えている。ガラスは、上記尖端近傍で加熱されるのが好ましい。

何等の限定を暗示することなしに添付図面を参照して与えられる下記の実施例の説明の過程で、本発明はより容易に理解され、かつ本発明のその他の目的、特徴および利点がより明らかになるであろう。下記の説明に含まれるかかる付加的な特徴および利点は、本発明の範囲内に含まれ、かつ添付の請求項によって保護されることを意図するものである。

説明のためのものであって限定するものではない以下の詳細な説明においては、本発明全体の理解を与えるために、特定の詳細内容を開示する実施の形態が説明されている。しかしながら、本発明は、ここに開示された特定の詳細内容から離れた他の実施の形態を実施することが可能なことは、本明細の恩恵に浴する当業者には明らかであろう。さらに、本発明の説明を不明瞭にしないために、周知の装置、方法および材料の説明は省略してある。最後に、類似の要素には、可能な限り類似の参照番号が付してある。

ここで用いられているような、ダウンドロー・ガラスシート製造工程とは、粘性を有するガラスが下方へ牽引されている間にガラスシートが形成されるいずれの形式のガラスシート製造工程をも含む。特に、フュージョン・ダウンドロー成形工程においては、溶融されたガラスがトラフ内に流入し、次いでアイソパイプ、すなわち成形用楔状体をオーバーフローして楔状体の両側面を流下する。これら二つの流れは、根元（アイソパイプの下端であり、ガラスの二つのオーバーフロー部分が再結合する部位）として知られている箇所で融合し、合流された流れは冷えるまで下方へ牽引される。

上記オーバーフロー式ガラスシート製造方法は、図１に説明されており、成形用楔状体１０は、長手方向の両側が壁部１４によって限定された、上方に開口する溝１２を備え、両壁部１４はそれらの上端面が、対向して長手方向に延びるオーバーフロー・リップすなわち堰１６において終端している。双方の堰１６は、成形用楔状体１０の両外側のシート形成面に連接している。図示のように、成形用楔状体１０は、堰１６に連接するほぼ垂直な一対の成形用表面部分１８と、直線的なガラス牽引線を形成するほぼ水平な下端、すなわち根元２２で終端する下方へ傾斜しかつ収斂する一対の成形用表面部分２０とを備えている。

溶融されたガラス２４は、溝１２に連通する供給通路２６により溝１２内に供給される。溝１２内への供給は、片側からでよいが、もし必要であれば、両側からでもよい。溝１２の各端の近傍のオーバーフロー堰１６の上方には、一対の規制ダム２８が設けられて、溶融されたガラス２４の自由表面３０のオーバーフローを導き、これにより、溶融されたガラス２４が分かれた流れとしてオーバーフロー堰１６を乗り越え、かつ両側の成形用表面部分１８、２０を根元２２まで流下し、鎖線で示された別れた流れがこの根元２２で収斂して、処女表面を備えたガラスシート３２を形成する。

このフュージョン法においては、牽引ローラ３４の形態の引っ張り手段が成形用楔状体の根元２２の下流に配置されて、形成された帯状のガラスが、収斂する成形用表面を離れる速度を調整するのに用いられ、完成されたガラスシートの公称厚さを決定するのに役立つ。適当な牽引ローラは、例えば米国特許出願公開第２００３／０１８１３０２号明細書に記載されている。これら牽引ローラは、帯状ガラスの両外縁部に接するように構成されていることが好ましい。牽引ローラが接触したガラスの両縁部は後にガラスシートから切り捨てられる。

上述したフュージョン法の一つの利点は、帯状ガラスの外表面が成形用面部に触れることなしに帯状ガラスの形成が可能なことである。これにより、平滑かつ汚染されていない帯状ガラスの表面が得られる。これに加えて、この技法は、極めて高い耐性を有する極めて平坦で薄いガラスシートを形成することができる。しかしながら、スロット・ドロー成形法および片側オーバーフロー・ダウンドロー成形法を含むがこれらに限定されない他のガラスシート形成法も本発明の恩恵を受けることができる。スロット・ドロー成形法においては、溶融されたガラスが、１条の機械加工されたスロットを底部に備えたトラフ内に流れる。ガラスは上記スロットを通じて下方へ引っ張られ、これにより帯状ガラスを形成する。ガラスの品質は、機械加工されたスロットの正確性に特に左右される。

フュージョン・ドロー法は、極めて高品質のガラスシートを生産することができる。しかしながら、その制約の一つは、成形用表面１８，２０上における、特にガラスが成形用楔状体（すなわち尖端または根元）を離れる点におけるガラスの粘度が十分に高い粘度を保っているときにのみ、高品質のガラスシートが得られるということである。溶融されたガラスが成形用楔状体の堰をオーバーフローするときには、ディスプレー製造分野において用いられるガラスに関しては、約５,０００パスカル秒（５０,０００ポアズ）台の比較的高温・低粘度のガラスである。ガラスは成形用表面１８，２０を流下するにつれて冷えかつ粘度が増大し、収斂する成形用表面の尖端に至るまでには、商業的に採算の取れるガラスシートが所定の牽引速度およびガラスの厚さをもって、かつ適当なガラス組成を想定して、牽引されることが可能な程度にガラスの粘度が十分に高くなる。現在のガラス組成および処理パラメータをもって品質の高いガラスを生産するには、尖端における粘度が約１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）以上であることが必要であると現在では考えられている。

現在のダウンドロー・ガラス成形技術、特にフュージョン・ダウンドロー法の成功にも拘わらず、市場の要求は、ディスプレーに用いられるガラスにおけるその後の顧客による処理中に発生する可能性のあるガラスの二次形成的寸法変化(収縮)を最少にするために、高歪み点ガラスに対する要求が高まってきた。現在ディスプレーの用途に使用されまたは検討中のガラス組成物の一族に関しては、高歪み点は一般に高い液相線温度（すなわち、低い液相線粘度）をも招く。結晶化が生じないことを確実にするためには、ガラスの温度が液相線温度よりも高い温度に保たなければならない。もし液相線温度よりも低い温度におけるガラスの滞留が長過ぎると、ガラスは結晶化し始めるであろう。しかしながら、液相線温度よりも高い温度において牽引を行なうと、成形用楔状体の尖端において例えばガラス中に歪みが生じることによって、ガラスの牽引を困難にする粘度になる。したがって、一方では液相線温度よりも低い温度での作業を避けるために高い形成温度が必要とされ、他方では高い温度のために、フュージョン・ダウンドロー・ガラス製造法を用いてガラスを上手にシートにすることが不可能になる。このような矛盾する要求が、従来はフュージョン・ダウンドロー法に使用可能な適当なガラス組成の範囲を制約して来た。

残念ながら、低液相線粘度（高液相線温度）ガラスに適応させるために下流の処理工程を大きく変える許容範囲は限定されている。例えば、根元におけるより低い粘度のガラスに適応させるために牽引速度を増大させるには、下流側の処理能力を対応させて増大させる必要がある。このような変更は、かなりの設備投資を招き、かつ占有面積の制限に左右されて、既存の設備では全く不可能なことになる。したがって、下流側の処理方法を大きく変えることなしに約１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）未満の液相線粘度を有するガラス組成物を牽引する能力は、新しい範疇のフュージョン法および有用なガラス組成物に範囲を広げることによって大きな価値がある。例えば、約６６５℃よりも高い歪み点を有するガラス組成物は、収縮の低減を必要とするｐ−Ｓｉ堆積工程におけるようなディスプレーガラスに関して有用である。もし、例えば少なくとも約６６５℃の歪み点（例えば７５０℃）を有するガラスが要求される場合に、下流側の工程を変えることなしに、仕様に合った牽引されたガラスシートをフュージョン・ドロー法で作成できるとは今まで認識されていなかった。

本発明の一つの実施の形態においては、成形用表面上を流れる溶融されたガラスは、流れるガラスの下の成形用表面を同時に加熱しながら、成形用楔状体の尖端の上方で局部的に冷却されて、成形用楔状体の尖端において所望のガラスの粘度を得る。

従来のフュージョン・ダウンドロー法においては、成形用表面上を流れるガラスは、温度が比較的一様で、楔状体とガラスとの界面から、ガラスの厚さＴを通してガラスと空気の界面まで約１０℃未満しか変化していないことが分かった。この温度変化は、或る場合には約５℃未満かも知れない。すなわち、図２における成形用表面近傍の溶融されたガラス層３８は、ガラス層３８の温度ｔ_１がガラス層４０の温度ｔ_２とほぼ同じになるように、溶融されたガラス層４０が熱を失うのとほぼ等しい割合で熱を失う（簡単にするために、図２における溶融されたガラスの流れ２４は、異なる温度ｔ_１およびｔ_２を有する二つの層で表されている。実際には、成形用表面上のガラス流および温度差Δｔは、成形用楔状体からガラスの外表面まで連続的に変化する。そうは言っても、個々の二つの層として説明する方が好都合である）。さらに、ガラス層３８の一部分が成形用表面に直接的に接触している滞留時間が数日台になるとしても、成形用表面とは反対側の面（すなわち、ガラスと空気の界面）のガラス層４０の滞留時間は一般に１時間未満である。楔状体とガラスの界面における滞留時間が長いと、もしガラスの温度が液相線温度よりも低下した場合には失透が生じる可能性がある。このことは、液相線温度において低い粘度を有するガラスの場合に特に厄介なことになる。すなわち、成形用楔状体の表面における滞留時間が長いことは、ガラスが成形用表面を流下するにつれてガラスの温度が液相線温度よりも低下することと結び付いて、ガラス中において核化および結晶成長が生じる可能性がある。しかしながら、成形用楔状体を、特に尖端付近の成形用表面の下部に沿って加熱することにより、液相線温度が高いガラスを使用することが容易になる。このようにして、根元すなわち尖端におけるガラスの平均粘度を、ガラス流のより低温の外側層に起因する現在のフュージョンドロー法に関して現在許容されている粘度の低限界、例えば約１０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）に略等しいかそれを超える粘度に保ちながら、成形用楔状体の根元近傍に接触する滞留時間が長いガラスの温度が、ガラスの液相線温度よりも高い温度に保たれることが可能になる。図２は、成形用楔状体の一部、そしてフュージョン・ダウンドロー法の一部のみを示しているが、成形用楔状体がほぼ対称的な状態に保たれることが望ましい。

成形用楔状体の加熱は、二つのガラス流が合流する部位の近傍の成形用楔状体内または成形用楔状体上に、単数または複数の加熱要素を設けることにより達成される。成形用楔状体の加熱は、滞留時間の長いガラスを液相線温度よりも高く保ち、結晶化を阻止するように作用する。楔状体の加熱が行なわれているのと同じ楔状体の領域において、ガラスと空気の界面近傍のガラスを外から冷却すると、尖端におけるガラスの平均粘度が十分に高くなって、所定のガラス牽引速度およびガラスの厚さと整合性が取れた正しいガラスの牽引が可能になる。したがって、成形用表面上を流れる溶融されたガラスの厚みを通して、大きな温度差Δｔ（＝ｔ_１−ｔ_２）が発生する。Δｔは少なくとも２０℃よりも大きいことが好ましく、約３０℃よりも大きいことが好ましく、少なくとも約４０℃が好ましく、少なくとも５０℃が好ましい。

本発明による一つの実施の形態においては、成形用楔状体１０の尖端２２の近傍内に、導電性部材４２が組み込まれ、この導電性部材に電流が流される。導電性部材４２に流される電流は成形用楔状体を加熱する熱を発生し、これにより、成形用楔状体に接触するガラスを加熱する。図３に示されているように、導電性部材の実質的に全体が成形用楔状体１０の内部に埋め込まれ、したがって、都合が良いことにはガラスには接触しない。ここで、「実質的に全体」とは、導電性部材と電源との間には明らかに電気的接続手段が必要であることを意味する。電気ケーブルのような、導電性部材と電源との間の接続手段は、成形用楔状体の外側に、より容易に取り付けることができる。しかしながら、成形用楔状体の外側に出ている導電性部材（例えば加熱部材）の小さい部分は、例えあったとしても、ガラスの加熱への寄与は無視できる程度のものである。導電性部材４２はガラスに接触しないので、導電性部材は、ガラスと化学的に相性が良いことは必要としない。したがって、加熱部材４２は、例えばコイル、バー、ワイヤその他の、電源（不図示）と電気的に接続するのに適した形状を有し、かつ成形用楔状体の尖端領域を必要な温度に加熱することができるものであればよい。導電性部材４２は、少なくとも成形用楔状体の物理的一体性に影響を与えるので、複数本の細いワイヤが好ましい。

別の実施の形態においては、成形用楔状体１０が、耐熱性金属が好ましい適当な導電性耐熱材料からなるクラッディングの形式の導電性部材を含む。適当な導電性耐熱材料は、ガラスに対して化学的に相性は良いものであり、したがって、ガラスに曝された場合に分解または浸出する傾向が無く、かつ成形用楔状体から受ける高温に耐える。適当な耐熱材料は、白金、ロジウム、白金・ロジウム合金等のような白金族金属に属するものが好ましい。図４は、尖端２２およびこの尖端２２の近傍の収斂する成形用表面２０の一部分を覆う導電性クラッディング部材４４を有する成形用楔状体１０の一部分を示す。クラッディング部材４４自体は尖端４８において収斂する二つの成形用表面４６を備えている。堰１６を乗り越えかつ成形用表面１８，２０を流下するガラスはクラッディング表面４６に遭遇しかつこれら表面４６上を流れ、次いで尖端４８において収斂しかつ合流して、帯状ガラス３２を形成する。図４は、クラッディング部材の内面上に形成されて、収斂する成形用表面２０のそれぞれに形成された対応する溝に嵌合する突起５０を用いることによるクラッディング部材４４の固定方法の一つを示す。勿論、成形用楔状体１０に対するクラッディング部材４４の他の当業者周知の固定方法を用いてもよい。例えば、もしクラッディング部材が十分に堅ければ、成形用楔状体の両端のみにおいてクラッディング部材が支持されていてもよい。しかしながら、クラッディング部材の表面には、ギャップ、突起その他の、クラッディング部材の表面上を流れるガラスを分裂させるおそれのあるものが無いことが望ましい。次にクラッディング部材４４は通電によって加熱される。

本発明による別の実施の形態においては、図５に示されているように、例えば、白金、ロジウム、白金・ロジウム合金等のような白金族金属または類似の導電材料からなる導電性部材で尖端２２が完全に置き換えられている。図５に示されているように、成形用楔状体１０の尖端２２は導電性キャップ５２に置き換えられている。キャップ５２は、尖端５６において交差する二つの収斂する成形用表面５４を備えており、これら成形用表面５４は、キャップ５２が成形用楔状体１０に取付けられたときに成形用表面２０から延びる。キャップ５２は、収斂する成形用表面２０とキャップ５２との交差部が、流れるガラスに対して連続的な平らな表面を提供する（表面２０および５４に関して）ように成形用楔状体１０に取付けられ、これによって、収斂する成形用表面２０からキャップ５２への遷移部分における流れの不連続性を最少または皆無にしている。前記した実施の形態と同様に、キャップ５２は、キャップ５２上に凹凸のある表面を形成しない種々の方法で成形用楔状体１０に固定される。図５に示されているように、キャップ５２は蟻継ぎ手５８を介して成形用楔状体１０に固定されている。しかしながら、キャップ５２が十分に強固であれば、両端のみで支持されてもよい。前記と同様に、キャップ５２は、キャップを流れる電流によって十分に熱せられて、ガラスを所望の温度に加熱する。電流値および所望の温度は、他の多くの要因の中でガラスの温度と粘度との関係の関数であり、当業者であれば容易に決定される。キャップ５２は中実であっても、図６に示されているように中空（すなわち空洞を備えている）であってもよい。図６に示されているようなキャップ５２の空洞６０には絶縁材料が詰まっていてもよい。空洞６０は導電性の蓋６２で覆われている。

本発明による装置のさらに別の実施の形態においては、尖端２２が導電性竜骨部材６４で置き換えられた成形用楔状体１０の下部が示されている。前述と同様に、竜骨部材６４は白金族の金属またはその合金からなることが好ましい。竜骨部材６４の少なくとも一部分６６は、収斂する成形用表面２０が収斂する線（すなわち尖端２２）において成形用楔状体１０内に埋め込まれ、他の部分６８は成形用楔状体１０から外方（下方）へ突出している。竜骨部材６４はさらに、尖端７２で収斂する、収斂する二つの成形用表面７０を備えている。収斂する二つの成形用表面７０は成形用表面２０に交差していてもよいが、図７に示されているように、成形用表面２０と交差していなくてもよい。

上述のように、クラッデイング、埋め込まれたヒータ、キャップ、竜骨またはその他の成形用楔状体１０を構成する導電性加熱部材の種々の実施の形態が、好ましくは成形用楔状体の尖端またはその近傍において、ガラスの厚さを通して温度降下を生じさせるのに用いることができる。実施の形態によっては、所望の温度降下を生じさせるために、ガラスの表面を冷却することが必要になる。

例えば、図８は、クラッド形式の加熱部材４４を備えた成形用楔状体１０の一部分を示す。クラッデイング部材４４に対向して示されているのは、溶融されたガラス２４の表面を冷却するための冷却部材７４である。冷却部材７４は、前述の加熱部材とともに用いられる場合に、冷却部材に対向するガラスの厚さを通して約２０℃を超える温度偏差を生じさせるのに適したものであればいずれの冷却手段であってもよい。例えば、冷却部材または冷却手段７４は、成形用楔状体の長手方向に沿って延びて冷却液が流されるチューブであってもよい。冷却手段７４とガラスの表面との間には拡散部材７６が配置されて、成形用楔状体１０の長手方向に沿ったガラス表面からのより一様な熱抽出を提供する。しかしながら、これは、得られる熱移動の低下と秤にかけなければならない。拡散部材は、ガラスの表面と冷却部材との間に配置された簡単な金属板またはその他の適当な材料（例えばシリカカーバイド）あるいは囲いであればよい。上述の、かつ図８に示された冷却手段は、ここに開示された実施の形態の何れとも組み合わせて使用することができる。

上述の本発明の実施の形態、特に好ましい何れの実施の形態も、単に実施が可能な実例であり、本発明の原理を明確に理解するための説明に過ぎない。本発明の精神および原理から離れることなしに、上述した本発明の実施の形態に対する種々の変形、変更が可能である。かかる変形、変更のすべては、本発明の範囲内に含まれ、かつ添付の請求項によって保護されることを意図するものである。

フュージョン・ダウンドロー装置の一部分を断面とした斜視図 成形用楔状体の収斂する表面上を流れるガラスを示す、図１の成形用楔状体の一部分の断面図 成形用楔状体の尖端の近傍において成形用楔状体内に埋め込まれて、成形用楔状体の表面上を流れるガラスを加熱するのに用いられる導電性材料を示す、図１の成形用楔状体の一部分の断面図 成形用楔状体の尖端の近傍において成形用楔状体上に配置されて、成形用楔状体の表面上を流れるガラスを加熱するのに用いられる導電性材料を示す、図１の成形用楔状体の一部分の断面図 導電性材料を含みかつ成形用楔状体の表面上を流れるガラスを加熱するのに用いられるキャップによって形成された成形用楔状体の尖端を示す、図１の成形用楔状体の一部分の断面図 導電性材料を含みかつ空洞を備えたキャップによって形成された成形用楔状体の尖端を示す、図５の成形用楔状体の一部分の断面図 導電性材料で形成されかつガラスを加熱するのに用いられる竜骨部材を備えた成形用楔状体を示す、図１の成形用楔状体の一部分の断面図 成形用楔状体を構成する被覆部材形式の導電性部材、および成形用表面上を流れるガラスを冷却するために成形用表面に対向して配置された装置を示す、図１の成形用楔状体の一部分の断面図

符号の説明

１０ 成形用楔状体
１２ 溝
１４ 壁部
１６ オーバーフロー堰
１８，２０，４６，５４，７０ 成形用表面
２２ 尖端（根元）
２４ 溶融されたガラス
３２ ガラスシート
３４ 牽引ローラ
３８，４０ ガラス層
４２ 加熱部材
４４ クラッディング部材
５２ キャップ
６４ 竜骨部材

Claims (4)

1. ガラスシートの形成方法であって、
   １０,０００パスカル秒（１００,０００ポアズ）未満の液相線粘度を有する溶融ガラスを、導電性部材を尖端近傍の内部に備えかつ尖端において収斂する成形用表面を備えた成形用楔状体の表面上に流す工程、
   前記導電性部材に電流を流すことにより、前記成形用楔状体の尖端近傍を加熱する工程、
   前記溶融ガラスの表面を前記尖端の上方で冷却する工程、
   を含み、
   前記電流を流す間、前記導電性部材は前記溶融ガラスに接触せず、
   該加熱および冷却が、前記溶融ガラスの厚みを通して２０℃を超える温度差を生じさせる効力があることを特徴とする、ガラスシートの形成方法。
2. 前記溶融ガラスの歪み点が少なくとも６６５℃であることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 前記温度差が４０℃を超えることを特徴とする請求項１または２記載の方法。
4. 前記冷却は、冷却液を冷却部材を通して流すことにより行い、前記溶融ガラスと前記冷却部材の間に拡散部材が配されることを特徴とする請求項１から３いずれか１項記載の方法。

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