JP5271477B2 - 転炉ダストの再利用方法 - Google Patents
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Description
上記のようにして得られる各種転炉ダストについて、高炉へのリサイクル可能性について検討した。リサイクル可能性は、高炉へ装入したときに形成される付着物の大きさによって判断した。即ち、付着物のサイズは、高炉原料に含まれるZn濃度が高い程大きくなり、ダスト中のZn濃度が0.7質量%を超えると、高炉内付着物の最大サイズ(maxサイズ)が10mmを超えるので、高炉原料へのリサイクルが不可能となるのである。各種転炉ダストと高炉に装入したときの付着物最大サイズを比較して下記表2に示す。また、高炉内付着物サイズとダスト中Zn濃度と、高炉リサイクルへの適否との関係について、図3に示す。尚、図3中、◆印は細粒ダスト、■印は粗粒ダスト、△印は換気集塵ダストを夫々示す。
温度:1500℃、Si含有量:0.37〜0.45質量%の溶銑に対して、各種転炉ダストを上置き添加し、脱珪処理を実施した。添加位置は、高炉傾注樋とした。このときの脱珪処理前・後のSi量および脱珪率を、各種ダストの成分(T.Fe,MFe,FeO+Fe2O3)および添加量(原単位)と共に下記表3に示す。また、各種ダストの原単位と脱珪率の関係を図4に示す。尚、図4中、◆印は細粒ダスト、■印は粗粒ダスト、△印は換気集塵ダストを夫々示す。
脱珪処理後の溶銑で、温度:1340〜1380℃、Si含有量:0.17〜0.25質量%、P含有量:0.101〜0.118質量%のトーピード内の溶銑290tに対して、各種転炉ダストをインジェクションし、脱燐処理を実施した。このとき、ダストに加えて、生石灰18kg/tおよび上吹き酸素4.5Nm3/t使用した。またインジェクションに使用したランスのノズル径は32mmφであった。このときの脱燐処理前・後のP量および脱燐率を下記表4に示す。但し、細粒ダストについては、ホッパーからインジェクションランスへの圧送ができず、吹き込みができなかったので、その結果については示していない。
スクラップ代替のために、トーピード或いは転炉で使用できる条件としては、溶融分解熱が小さいことが必要である。例えば、この溶融分解熱が1700MJ/t以上となると、10℃以上の温度低下が発生するため転炉で熱不足の状態となり、昇熱コストが大きくなるので好ましくない。
Q(MJ/t)=[([T.Fe]×66Mcal/t)+([FeO]×56/72×1150Mcal/t)+([Fe2O3]×112/160×1755Mcal/t)+([SiO2]×60Mcal)+([CaO]×339Mcal/t)}÷100×4.2J/cal…(1)
但し、[T.Fe],[FeO],[Fe2O3],[SiO2]および[CaO]は、夫々T.Fe,FeO,Fe2O3,SiO2およびCaOの含有量(質量%)を示す。
2a,2b,2c 集塵フード
3 散水機
4 分級器
5 シックナー
6 換気集塵機
Claims (1)
- 転炉で発生するダストを回収して再利用する方法であって、
吹錬時に発生するZn濃度が1質量%未満の排ガス集塵系列回収ダストは、
粒径:50μm以上が80体積%以上で酸化鉄分(FeO+Fe 2 O 3 )が20質量%未満の粗粒と、
粒径:50μm未満が80体積%以上で酸化鉄分(FeO+Fe 2 O 3 )が50質量%以上の細粒に分別し、
このうち粗粒ダストは転炉原料または溶銑予備処理原料とし、
細粒ダストは焼結鉱またはペレットの原料とし、
他方溶銑装入時および出鋼時に、前記排ガス集塵系統とは別に設けた集塵系列で回収した酸化鉄分(FeO+Fe2O3)が50質量%以上で、Zn濃度が1質量%以上で、且つ粒径が500μm以下のダストは、溶銑の脱珪剤若しくは脱燐剤として使用することを特徴とする転炉ダストの再利用方法。
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