JP5271042B2

JP5271042B2 - ブレーカークッション用ゴム組成物、プライトッピング用ゴム組成物及びタイヤ

Info

Publication number: JP5271042B2
Application number: JP2008285679A
Authority: JP
Inventors: 博之渡辺
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2008-11-06
Filing date: 2008-11-06
Publication date: 2013-08-21
Anticipated expiration: 2028-11-06
Also published as: JP2010111288A

Description

本発明は、ブレーカークッション用ゴム組成物、プライトッピング用ゴム組成物及びタイヤに関する。

自動車用タイヤにおいて、ブレーカーのエッジ部とケースとの間には、ブレーカークッションとよばれる層が設けられており、乗り心地、耐久性などに大きな影響を及ぼす。一方、タイヤには大きな荷重がかかるため、スチールコード等のコードがゴム組成物で被覆されたカーカスプライ層及びベルト層も設けられている。

ブレーカークッション用ゴム、カーカスプライやベルトの被覆用ゴムには、主として天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム等が用いられている。ゴム組成物のゴム成分として天然ゴムやブタジエンゴムを使用し、硫黄加硫を行うと、ゴムが劣化したり、架橋状態が悪くなる加硫戻り（リバージョン）と呼ばれる現象が生じる。

一方、近年、タイヤの生産性を高めるため、高温短時間の加硫を行ってタイヤが生産されることが多くなっているが、このような場合、特に上記現象が顕著となる。更には、加硫戻りによりモジュラスや硬度が低下し、タイヤの耐久性が低下したり、不必要にｔａｎδが増加し、燃費が悪化することもある。

特許文献１には、脂肪族カルボン酸と芳香族カルボン酸亜鉛塩との混合物、特定比表面積のシリカ及びシランカップリング剤を所定量含有し、加硫戻りを抑制しつつ、転がり抵抗、加工性、耐摩耗性、ウェットスキッド性能を向上するゴム組成物が開示されている。また、特許文献２には、所定の特性値を持つカーボンブラック及び硫黄を含み、低発熱性、耐ゴム欠け性及び耐摩耗性をバランスよく向上するゴム組成物が提案されている。

しかしながら、加硫戻りを抑制し、タイヤの耐久性を維持しつつ、低燃費化をバランスよく実現するという点については、未だ改善の余地がある。また、ブレーカークッションに適用することについては詳細な検討はなされていない。

特開２００７−３２１０４１号公報特開２００７−１３１７３０号公報

本発明は、前記課題を解決し、加硫戻りを抑制し、良好な破断強度、破断伸び、耐久性を得るとともに、低燃費性、加工性にも優れたブレーカークッション用ゴム組成物、プライトッピング用ゴム組成物、及びこれらを用いたタイヤを提供することを目的とする。更には、該ゴム組成物及びタイヤをより高い生産効率で生産して、より安価に消費者に提供することを目的とする。

本発明は、ゴム成分１００質量部に対して、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物を１〜１０質量部含むブレーカークッション用ゴム組成物に関する。
本発明はまた、上記ブレーカークッション用ゴム組成物を用いたブレーカークッションを有するタイヤに関する。

本発明はまた、ゴム成分１００質量部に対して、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物を１〜１０質量部含み、上記ゴム成分が天然ゴム及びブタジエンゴムを含むプライトッピング用ゴム組成物に関する。
本発明はまた、上記プライトッピング用ゴム組成物により被覆されたカーカスプライ及び／又はベルトを有するタイヤに関する。

本発明によれば、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物を所定量用いたブレーカークッション用ゴム組成物、並びに該混合物とゴム成分として天然ゴム及びブタジエンゴムを所定量用いたプライトッピング用ゴム組成物であるので、加硫戻りを抑制できるとともに、良好な破断強度や破断伸びも得られ、該組成物から製造されるタイヤにおいて優れた耐久性を得ることが可能となる。また、優れた加工性及び低燃費性を得ることも可能である。

本発明のブレーカークッション用ゴム組成物及びプライトッピング用ゴム組成物は、所定量の脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物を含む。当該混合物を使用することにより、リバージョン（加硫戻り）が抑制されるため、ゴムの劣化や架橋状態の悪化が抑えられ、タイヤの耐久性（破断強度、破断伸びの性能）を改善できる。また、当該混合物を使用すると、優れた耐久性を維持しつつ、タイヤにおいて良好な低燃費性を実現することも可能である。更に、未加硫ゴム組成物において良好な加工性を得ることもできる。また、リバージョンを抑制できることから、高温短時間での加硫が可能であり、生産性の向上にも繋がる。

脂肪族カルボン酸としては、やし油、パーム核油、ツバキ油、オリーブ油、アーモンド油、カノーラ油、落花生油、米糖油、カカオ脂、パーム油、大豆油、綿実油、胡麻油、亜麻仁油、ひまし油、菜種油などの植物油由来の脂肪族カルボン酸、牛脂などの動物油由来の脂肪族カルボン酸、石油等から化学合成された脂肪族カルボン酸などが挙げられるが、環境に配慮することも、将来の石油の供給量の減少に備えることもでき、更に、加硫戻りを充分に抑制できることから、植物油由来の脂肪族カルボン酸が好ましく、やし油、パーム核油又はパーム油由来の脂肪族カルボン酸がより好ましい。

脂肪族カルボン酸の炭素数は４以上が好ましく、６以上がより好ましい。脂肪族カルボン酸の炭素数が４未満では、分散性が悪化する傾向がある。脂肪族カルボン酸の炭素数は１６以下が好ましく、１４以下がより好ましく、１２以下が更に好ましい。脂肪族カルボン酸の炭素数が１６を超えると、加硫戻りを充分に抑制できない傾向がある。

なお、脂肪族カルボン酸中の脂肪族としては、アルキル基などの鎖状構造でも、シクロアルキル基などの環状構造でもよい。

芳香族カルボン酸としては、例えば、安息香酸、フタル酸、メリト酸、ヘミメリト酸、トリメリト酸、ジフェン酸、トルイル酸、ナフトエ酸などが挙げられる。なかでも、加硫戻りを充分に抑制できることから、安息香酸、フタル酸又はナフトエ酸が好ましい。

混合物中の脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との含有比率（モル比率、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩／芳香族カルボン酸の亜鉛塩、以下、含有比率とする）は１／２０以上が好ましく、１／１５以上がより好ましく、１／１０以上が更に好ましい。含有比率が１／２０未満では、環境に配慮することも、将来の石油の供給量の減少に備えることもできないうえに、混合物の分散性及び安定性が悪化する傾向がある。また、含有比率は２０／１以下が好ましく、１５／１以下がより好ましく、１０／１以下が更に好ましい。含有比率が２０／１を超えると、加硫戻りを充分に抑制できない傾向がある。

混合物中の亜鉛含有率は３質量％以上が好ましく、５質量％以上がより好ましい。混合物中の亜鉛含有率が３質量％未満では、加硫戻りを充分に抑制できない傾向がある。また、混合物中の亜鉛含有率は３０質量％以下が好ましく、２５質量％以下がより好ましい。混合物中の亜鉛含有率が３０質量％を超えると、加工性が低下する傾向があるとともに、コストが不必要に上昇する。

混合物の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、１質量部以上、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上である。１質量部未満では、十分な耐加硫戻り性を確保できず、タイヤの耐久性維持効果が得られにくくなる。混合物の含有量は、１０質量部以下、好ましくは８質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。１０質量部を超えると、粘度が不必要に下がって加工性が悪くなったり、ブルームしたりするおそれがある。

本発明のゴム組成物に用いられるゴム成分としては特に限定されず、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）などのジエン系ゴムが挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。ブレーカークッション用ゴム組成物及びプライトッピング用ゴム組成物では、耐久性や機械的強度を確保できることから、ＮＲ及びＢＲを併用することが好ましい。

ブレーカークッション用ゴム組成物では、ゴム成分１００質量％中のＮＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、耐摩耗性や機械的強度を確保するのが難しくなる傾向がある。該ＮＲの含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。７０質量％を超えると、加工性が悪くなる傾向がある。

また、ブレーカークッション用ゴム組成物では、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは４０質量％以上である。２０質量％未満であると、耐摩耗性、耐加硫戻り性が低下する傾向がある。該ＢＲの含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。８０質量％を超えると、耐摩耗性や機械的強度を確保するのが難しくなる傾向がある。

一方、プライトッピング用ゴム組成物では、ゴム成分１００質量％中のＮＲの含有量は、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは４０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上である。３０質量％未満であると、耐摩耗性や機械的強度を確保するのが難しくなる傾向がある。該ＮＲの含有量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。９０質量％を超えると、加工性が悪くなる傾向がある。

また、プライトッピング用ゴム組成物では、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、耐摩耗性、耐加硫戻り性が低下する傾向がある。該ＢＲの含有量は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは７０質量％以下、更に好ましくは６０質量％以下である。８０質量％を超えると、加工性が悪化する傾向がある。

本発明のゴム組成物において、ＮＲ及びＢＲを併用する場合、ゴム成分１００質量％中に、これらのゴム成分の配合量を合計５０質量％以上含有することが好ましい。５０質量％以上とすることにより、優れた耐久性が得られ、耐加硫戻り性の効果も大きくなる。これらのゴム成分の配合量は、５５質量％以上がより好ましく、６０質量％以上が更に好ましく、１００質量％が最も好ましい。

本発明のゴム組成物には、ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、ラウリン酸、カプリル酸、オレイン酸、リノール酸などの脂肪酸を配合してもよく、なかでも、低コストであることからステアリン酸が好ましい。

上記ゴム組成物には、前記ゴム成分、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物の他に、従来ゴム工業で使用される配合剤、例えば、カーボンブラック、シリカ等の充填剤、シランカップリング剤、オイル又は可塑剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、老化防止剤、加硫促進助剤、酸化亜鉛、過酸化物、硫黄、含硫黄化合物等の加硫剤、加硫促進剤等を含有してもよい。

本発明のゴム組成物において、使用できるカーボンブラックの例としては、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。

カーボンブラックとしては、平均粒子径が６０ｎｍ以下及び／又はＤＢＰ吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上のものが好ましい。粘度が低すぎると、未加硫ゴム組成物が取り扱いにくくなる上、成形物同士が過粘着して成形性が悪化したり、作業性が損なわれたりするが、前記特性を持つカーボンブラックを、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩及び芳香族カルボン酸の亜鉛塩の混合物とともに使用すると、未加硫ゴムの粘度を上昇させ、加工性を改善することができる。また、このようなカーボンブラックを配合することによって、ブロック剛性、耐偏摩耗性、耐摩耗性、耐久性を確保することもできる。

カーボンブラックの平均粒子径が６０ｎｍを超えると、耐久性、機械的強度が低下するおそれがある。上記平均粒子径は、より好ましくは５０ｎｍ以下、更に好ましくは４０ｎｍ以下である。また、上記平均粒子径は、好ましくは５ｎｍ以上、より好ましくは１０ｎｍ以上である。５ｎｍ未満であると、発熱が高くなり、燃費が悪化するおそれがある。
本発明において平均粒子径は数平均粒子径であり、透過型電子顕微鏡により測定される。

カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ未満であると、ゴム組成物のｔａｎδが高くなり、良好な低燃費性が得られなくなる傾向がある。上記ＤＢＰ吸油量は、より好ましくは１０５ｍｌ／１００ｇ以上、更に好ましくは１１０ｍｌ／１００ｇ以上である。また、上記ＤＢＰ吸油量は、好ましくは３００ｍｌ／１００ｇ以下、より好ましくは２９０ｍｌ／１００ｇ以下である。３００ｍｌ／１００ｇを超えると、良好な破壊特性が得られなくなる傾向がある。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して１０質量部以上、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは２５質量部以上、最も好ましくは３０質量部以上である。カーボンブラックの含有量が１０質量部未満では、補強性が不足し、必要なブロック剛性、操縦安定性、耐偏摩耗性、耐摩耗性を確保しにくくなる傾向がある。また、カーボンブラックの含有量は１００質量部以下、好ましくは８０質量部以下、より好ましくは６０質量部以下である。カーボンブラックの含有量が１００質量部を超えると、加工性が悪化したり、硬度が高くなりすぎる。

本発明においてオイル又は可塑剤を使用すると、加工性が改善される。オイル、可塑剤としては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。なかでも、加工性に優れることから、アロマ系プロセスオイルが好適に用いられる。パラフィン系プロセスオイルとして、具体的には出光興産（株）製のＰＷ−３２、ＰＷ−９０、ＰＷ−１５０、ＰＳ−３２などが挙げられる。また、アロマ系プロセスオイルとして、具体的には出光興産（株）製のＡＣ−１２、ＡＣ−４６０、ＡＨ−１６、ＡＨ−２４、ＡＨ−５８などが挙げられる。

オイル又は可塑剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、２質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、８質量部以上が更に好ましい。２質量部未満であると、加工性が悪化するおそれがある。一方、上記配合量は、ゴム成分１００質量部に対して、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下が更に好ましい。これらの成分が多すぎると、耐摩耗性が低下してしまう上に、耐加硫戻り性も低下する場合がある。また、高温でのｔａｎδが大きくなって転がり抵抗が悪化する場合がある。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。

本発明のブレーカークッション用ゴム組成物は、ブレーカーのエッジ部とケースとの間に設けられるブレーカークッションとよばれる層に使用される。具体的には、特開２００６−２７３９３４号公報の図１、特開２００４−１６１８６２号公報の図１に示される層（部材）に使用される。一方、プライトッピング用ゴム組成物は、カーカスプライやベルトプライにおけるコードを被覆するために使用される。

本発明のタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したブレーカークッション用ゴム組成物については、未加硫の段階でブレーカークッションの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

また、前記成分を配合したプライトッピング用ゴム組成物については、当該組成物を用いてカーカスコードやベルトコードを被覆し、未加硫の段階でタイヤのカーカスプライ及び／又はベルトの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

本発明のブレーカークッション用、プライトッピング用ゴム組成物を用いたタイヤは、トラック・バス用、ライトトラック用又は乗用車用タイヤに好適に使用される。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ♯３
ポリブタジエンゴム（ＢＲ）：宇部興産（株）製のＢＲ１３０
カーボンブラック：昭和キャボット製のショウブラックＮ２２０（平均粒子径２５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量１１４ｍｌ／１００ｇ）
プロセスオイル：（株）ジャパンエナジー製のＪＯＭＯプロセスＸ１４０（アロマオイル）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン
ステアリン酸：日本油脂（株）のステアリン酸
混合物（脂肪族カルボン酸の亜鉛塩及び芳香族カルボン酸の亜鉛塩の混合物）：ストラクトール社製のアクチベーター７３Ａ（（ｉ）脂肪族カルボン酸亜鉛塩：やし油由来の脂肪酸（炭素数：８〜１２）の亜鉛塩、（ｉｉ）芳香族カルボン酸亜鉛塩：安息香酸亜鉛、含有モル比率：１／１、亜鉛含有率：１７質量％）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＮＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

実施例１〜６及び比較例１〜６
表１〜２に示す配合内容に従い（表１：ブレーカークッション用ゴム組成物、表２プライトッピング用ゴム組成物）、１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、配合材料のうち、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を１５０℃の条件下で５分間混練りし、混練り物を得た。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄及び加硫促進剤を添加し、８０℃の条件下で３分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。
更に、得られた未加硫ゴム組成物を、表１〜２の加硫条件でプレス加硫し、加硫ゴム組成物を作製した。

得られた未加硫ゴム組成物、加硫ゴム組成物を使用して、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表１〜２に示す。

（リバージョン率）
キュラストメーターを用い、１７０℃における未加硫ゴム組成物の加硫曲線を測定した。最大トルク上昇値（ＭＨ−ＭＬ）を１００として、加硫開始時点から１５分後のトルク上昇値（Ｍ（１５分）−ＭＬ）を相対値で示し、相対値を１００から引いた値をリバージョン率とした。リバージョン率が小さいほど、リバージョンが抑制され、良好であることを示す。

（引張試験）
加硫ゴム組成物について、破断強度（引張強さ）及び破断伸び（切断時伸び）をＪＩＳＫ６２５１−１９９３に準拠して測定し、比較例１を１００として実施例１〜３及び比較例２〜３を、比較例４を１００として実施例４〜６及び比較例５〜６を、下記計算式で指数表示した。指数が大きいほど良好である。
（引張強さ及び伸びの指数）＝（各配合の引張強さ及び伸び）／（比較例１又は４の引張強さ及び伸び）×１００

（転がり抵抗性）
加硫ゴム組成物について、粘弾性スペクトロメーターＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、初期歪み１０％、動歪み２％の条件下で各配合のｔａｎδを測定し、比較例１又は４のｔａｎδを１００として、下記計算式より指数表示した。指数が大きいほど転がり抵抗性が優れる。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１又は４のｔａｎδ）／（各配合のｔａｎδ）×１００

（加工性）
ＪＩＳＫ６３００−１「未加硫ゴム−物理特性−第１部：ムーニー粘度計による粘度及びスコーチタイムの求め方」に準じて、ムーニー粘度試験機を用いて、１分間の予熱によって熱せられた１３０℃の温度条件にて、小ローターを回転させ、４分間経過した時点での未加硫ゴム組成物のムーニー粘度（ＭＬ_１＋４／１３０℃）を測定した。なお、小数点以下は、四捨五入した。ムーニー粘度に基づき加工性を評価し、３０以上５０未満のものを○、３０未満又は５０以上のものを×とした。

表１（ブレーカークッション）において、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩及び芳香族カルボン酸の亜鉛塩の混合物を用いた実施例では、加硫戻りが抑制され、破断強度及び破断伸びも良好であった。更に、耐久性（破断強度及び破断伸び）を維持しつつ、転がり抵抗性（低燃費性）も良好であった。また、未加硫ゴム組成物の加工性も優れていた。一方、当該混合物を配合しなかった比較例１及び２では、耐加硫戻り性、破断強度及び破断伸び、転がり抵抗性に劣っていた。また、当該混合物の配合量が多い比較例３では、これらの性能は維持されているものの、加工性が劣っていた。

表２（プライトッピング）において、当該混合物を用いた実施例でも、耐加硫戻り性、破断強度、破断伸び、転がり抵抗性、加工性がバランス良く良好であった。一方、当該混合物を配合しなかった比較例４及び５では、耐加硫戻り性、破断強度、破断伸び、転がり抵抗性に劣っていた。また、当該混合物の配合量が多い比較例６では、加工性が劣っていた。

Claims

ゴム成分１００質量部に対して、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物を１〜１０質量部、カーボンブラックを１０〜１００質量部含み、
前記ゴム成分１００質量％中、天然ゴムの含有量は１０〜７０質量％、ブタジエンゴムの含有量は２０〜８０質量％であるブレーカークッション用ゴム組成物。
前記ゴム成分１００質量％中、前記天然ゴム及び前記ブタジエンゴムを合計５０質量％以上含有する請求項１記載のブレーカークッション用ゴム組成物。
前記ゴム成分１００質量部に対して、オイル又は可塑剤の配合量が２〜３０質量部である請求項１又は２記載のブレーカークッション用ゴム組成物。
請求項１〜３のいずれかに記載のブレーカークッション用ゴム組成物を用いたブレーカークッションを有するタイヤ。
ゴム成分１００質量部に対して、脂肪族カルボン酸の亜鉛塩と芳香族カルボン酸の亜鉛塩との混合物を１〜１０質量部、カーボンブラックを１０〜１００質量部含み、前記ゴム成分が天然ゴム及びブタジエンゴムを含み、
前記ゴム成分１００質量％中、前記天然ゴムの含有量は３０〜９０質量％、前記ブタジエンゴムの含有量は１０〜８０質量％であるプライトッピング用ゴム組成物。
前記ゴム成分１００質量％中、前記天然ゴム及び前記ブタジエンゴムを合計５０質量％以上含有する請求項５記載のプライトッピング用ゴム組成物。
前記ゴム成分１００質量部に対して、オイル又は可塑剤の配合量が２〜３０質量部である請求項５又は６記載のプライトッピング用ゴム組成物。
請求項５〜７のいずれかに記載のプライトッピング用ゴム組成物により被覆されたカーカスプライ及び／又はベルトを有するタイヤ。