JP5925527B2 - タイヤサイドウォール用ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents
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Description
本発明は、空気入りタイヤのサイドウォール部に用いられるタイヤサイドウォール用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤに関するものである。
自動車の低燃費化の要求は近年ますます高まり、タイヤについても低燃費化が求められており、転がり抵抗を低減することが要求されている。転がり抵抗を低減するための手法として、タイヤを構成するゴム組成物を発熱しにくくすること、すなわち低発熱性能を改良する手法がある。
低発熱性能を改良する手法として、ゴム組成物に添加する加硫促進剤を増量することが考えられるが、加硫促進剤を増量すると、サイドウォール部に必要とされる特性の一つである耐屈曲疲労性能が悪化する。また、加硫速度が速くなり、スコーチ性能が悪化することにより、押し出し工程でゴム焼けなどが発生するといった問題も懸念される。また、加硫物の剛性が高くなることで、耐引裂性能が悪化するといった問題も懸念される。
下記特許文献１には、タイヤサイドウォール用ゴム組成物において、ネオジウム系触媒を用いて重合されたブタジエンゴムと特定のシリカおよび特定のカーボンブラックとを併用することにより、耐屈曲疲労性能、耐カット性能及びタイヤ製造時の工程性も損なうことなく、タイヤの転がり抵抗を低減させることが開示されている。
一方、下記特許文献２には、ブレーカートッピング用ゴム組成物において、変性ブタジエンゴム又は変性スチレンブタジエンゴムとともに、加硫促進剤としてＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミドを配合する点が開示され、また、該スルフェンイミドとともに、スルフェンアミド系加硫促進剤を併用する点も開示されている。また、下記特許文献３には、トレッドクッション用ゴム組成物において、加硫促進剤として、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミドとともにスルフェンアミド系加硫促進剤を併用する点が開示されている。しかしながら、これらは共にタイヤ内部に配されて接着性が要求されるゴム組成物に関するものであり、サイドウォール部への適用を示唆するものではない。
下記特許文献４には、タイヤ用ゴム組成物において、シリカと、特定のシランカップリング剤とともに、加硫促進剤としてベンゾチアゾリルスルフェンイミドを用いることにより、低燃費性能と操縦安定性能を向上することが開示されている。この文献では、ベンゾチアゾリルスルフェンイミドとともに、スルフェンアミド系加硫促進剤を併用できる点も記載されているが、タイヤ部材の中でもアンダートレッド及びウイングに関するものであり、サイドウォール部に用いることによる有利な効果については開示されていない。
一方、下記特許文献５には、タイヤのサイドウォール部に用いられるゴム組成物において、加硫促進剤としてＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミドが用いられることが開示されているが、特定のゴム成分に対してスルフェンイミド化合物とスルフェンアミド系加硫促進剤を併用することによる有利な効果については開示されていない。
本発明は、タイヤ製造時の工程性や、耐屈曲疲労性能を損なうことなく、低発熱性能を改良し、かつ耐引裂性能を向上することができるタイヤサイドウォール用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
本発明に係るタイヤサイドウォール用ゴム組成物は、天然ゴム及び／又はイソプレンゴム４０〜７０質量％と、シス−１，４結合含有量が９６％以上かつビニル基含有量が１．０％以下であるブタジエンゴム６０〜３０質量％とを含むゴム成分１００質量部に対して、カーボンブラック及び／又はシリカからなるフィラーを２５〜５０質量部と、加硫促進剤を０．３〜３質量部含有し、前記加硫促進剤が、下記一般式（１）で表されるスルフェンイミド化合物０．１〜１．５質量部と、スルフェンアミド系加硫促進剤とからなることを特徴とする。
式中、Ｒは、炭素数１〜１８の炭化水素基である。
本発明に係る空気入りタイヤは、該ゴム組成物でサイドウォール部を作製してなるものである。
本発明によれば、天然ゴム及び／又はイソプレンゴムと上記特定のブタジエンゴムとからなるゴム成分に、加硫促進剤として上記スルフェンイミド化合物とスルフェンアミド系加硫促進剤を併用したことにより、タイヤ製造時の工程性や、耐屈曲疲労性能を損なうことなく、低発熱性能を改良し、かつ耐引裂性能を向上することができる。
以下、本発明の実施に関連する事項について詳細に説明する。
本実施形態に係るゴム組成物において、ゴム成分は、（Ａ）天然ゴム及び／又はイソプレンゴム４０〜７０質量％と、（Ｂ）希土類元素系触媒を用いて重合されたシス−１，４結合含有量が９６％以上のブタジエンゴム６０〜３０質量％とからなる。
上記（Ａ）成分の天然ゴム（ＮＲ）及びイソプレンゴム（ＩＲ）としては、特に制限はなく、ゴム工業において一般に使用されているものを用いることができる。（Ａ）成分は、天然ゴム単独でも、イソプレンゴム単独でも、天然ゴムとイソプレンゴムとのブレンドでもよい。
ゴム成分中の天然ゴム及び／又はイソプレンゴムの含有率は、４０質量％以上であることにより、低発熱性能の改良効果と耐引裂性能の向上効果を発揮することができる。より好ましくは５０質量％以上である。天然ゴム及び／又はイソプレンゴムの含有率は、上記（Ｂ）成分の含有率を確保して耐屈曲疲労性能を維持するという理由から、７０質量％以下であり、より好ましくは６０質量％以下である。
上記（Ｂ）成分のブタジエンゴムは、希土類元素系触媒を用いて重合されたポリブタジエンゴム（以下、希土類元素系触媒ＢＲということがある。）である。希土類元素系触媒としては、ネオジウム系触媒が好ましく、例えば、ネオジウム単体、ネオジウムと他の金属類との化合物、及び有機化合物が挙げられ、より詳細には、ＮｄＣｌ３、Ｅｔ−ＮｄＣｌ２等が具体例として挙げられる。
希土類元素系触媒で合成したブタジエンゴムは、一般に高シス含量でかつ低ビニル含量のミクロ構造を有し、コバルト系触媒をはじめとする他の触媒で合成されたブタジエンゴムに比べて加硫ゴムのヒステリシス損失を低減することができる。本実施形態では、シス−１，４結合含有量が９６％以上のものが用いられ、加硫ゴムのヒステリシスロスを低減することができる。希土類元素系触媒ＢＲのミクロ構造としては、シス−１，４結合含有量が９６％以上かつビニル基（１，２−ビニル結合）含有量が１．０％以下であることが好ましい。ここで、シス−１，４結合含有量及びビニル基含有量は、１ＨＮＭＲスペクトルの積分比により算出される値である。
ゴム成分中の希土類元素系触媒ＢＲの含有率は、３０質量％以上であることにより、耐屈曲疲労性能の悪化を抑えることができる。より好ましくは４０質量％以上である。希土類元素系触媒ＢＲの含有率は、上記（Ａ）成分の含有率を確保して低発熱性能の改良効果と耐引裂性能の向上効果を発揮するために、６０質量％以下であり、より好ましくは５０質量％以下である。
本実施形態におけるゴム成分は、基本的には上記（Ａ）成分と（Ｂ）成分とのブレンドからなるが、上記効果が損なわれない範囲内において、その他のゴムを配合してもよい。その他のゴムとしては、特に限定されないが、例えば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、希土類元素系触媒以外で重合したブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）などのジエン系ゴムが挙げられる。
本実施形態に係るゴム組成物には、フィラーとして、カーボンブラック及び／又はシリカが配合される。カーボンブラック及び／又はシリカは、その総量として、上記ゴム成分１００質量部に対し２５〜５０質量部にて配合される。このようにフィラーの配合量を少なくした低充填フィラーのサイドウォール用ゴム組成物とすることにより、低発熱性能の改良に有利である。フィラーの配合量は、より好ましくは、ゴム成分１００質量部に対して３０〜４５質量部である。
上記カーボンブラックとしては、よう素吸着量（ＩＡ）が３０〜１００ｍｇ／ｇであり、かつＤＢＰ（フタル酸ジブチル）吸油量が９０〜１６０ｍＬ／１００ｇのものが好ましく用いられる。よう素吸着量は、ＪＩＳ Ｋ６２１７に準じて測定される値であり、この値が３０ｍｇ／ｇ以上のものを用いることにより、耐引裂性能を向上することができる。また、よう素吸着量が１００ｍｇ／ｇ以下のものを用いることにより、低発熱性能の改良効果を高めることができる。また、ＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ６２１７に準じて測定され、カーボンブラックのストラクチャーの指標となるものであり、この値が９０ｍＬ／１００ｇ以上のものを用いることにより、耐屈曲疲労性能を維持する上で有利である。ＤＢＰ吸油量は、より好ましくは１００〜１３０ｍＬ／１００ｇである。
また、シリカとしては、例えば湿式シリカ（含水ケイ酸），乾式シリカ（無水ケイ酸），表面処理シリカなどを用いることができ、好ましくは湿式シリカを用いることである。シリカのＢＥＴ比表面積（ＪＩＳ Ｋ６４３０に記載のＢＥＴ法に準じて測定）は、特に限定されないが、９０〜２２０ｍ２／ｇであることが好ましく、より好ましくは１５０〜２２０ｍ２／ｇである。
上記フィラーとしては、カーボンブラック単独でもよく、シリカ単独でもよく、カーボンブラックとシリカの併用でもよい。好ましくは、カーボンブラック単独、又はカーボンブラックとシリカの併用であり、カーボンブラックは、ゴム成分１００質量部に対して、１０〜５０質量部であることが好ましく、より好ましくは１５〜４５質量部である。シリカを配合する場合、シリカは、ゴム成分１００質量部に対して１５質量部以下であることが好ましく、より好ましくは３〜８質量部である。シリカを配合することにより、低発熱性能をより向上することができる。また、その配合量を１５質量部以下とすることにより、低発熱性能を維持したまま、工程性の悪化を抑制することができる。
シリカを配合する場合、その分散性を向上するために、シランカップリング剤を併用することが好ましい。シランカップリング剤の配合量は、シリカ１００質量部に対して５〜１５質量部であることが好ましい。シランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド等のスルフィドシラン、３−オクタノイルチオ−１−プロピルトリエトキシシラン、３−プロピオニルチオプロピルトリメトキシシラン等の保護化メルカプトシランなどが挙げられる。
本実施形態に係るゴム組成物には、加硫促進剤として、下記一般式（１）で表されるスルフェンイミド化合物とスルフェンアミド系加硫促進剤とが組み合わせて用いられる。
該スルフェンイミド化合物において、式（１）中、Ｒは、炭素数１〜１８の炭化水素基である。炭化水素基としては、直鎖アルキル基、分岐鎖アルキル基、脂環族炭化水素基、及び芳香族炭化水素基が挙げられる。また、その炭素数は１〜１６であることが好ましく、より好ましくは３〜１６であり、更に好ましくは４〜１２である。炭化水素基Ｒの具体例としては、ｔｅｒｔ−ブチル基、２−エチルへキシル基、２−メチルへキシル基、３−エチルへキシル基、３−エチルへキシル基、３−メチルへキシル基、２−エチルプロピル基、２−エチルブチル基、２−エチルペンチル基、２−エチルヘプチル基、２−エチルオクチル基、シクロヘキシル基などが挙げられる。これらの中でもｔｅｒｔ−ブチル基が好ましく、すなわち、スルフェンイミド化合物としては、下記式（２）で表されるＮ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミドが好ましい例として挙げられる。これらのスルフェンイミド化合物は、いずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
該スルフェンイミド化合物と併用するスルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＺ、ＪＩＳ略号：ＣＢＳ）、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＮＳ、ＪＩＳ略号：ＢＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＺ、ＪＩＳ略号：ＤＣＢＳ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＯＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＰＢＳ）、Ｎ，Ｎ−ジ（２−エチルヘキシル）−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ−ジ（２−メチルヘキシル）−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等を挙げることができる。これらのスルフェンアミド系加硫促進剤は、いずれか１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
加硫促進剤の配合量としては、上記スルフェンイミド化合物の配合量が、ゴム成分１００質量部に対して、０．１〜１．５質量部とされる。該スルフェンイミド化合物の配合量が０．１質量部未満ではその添加効果が十分に得られず、逆に１．５質量部を超える場合、低発熱性能の改良効果は得られるものの、耐引裂性能の向上効果が損なわれる。スルフェンイミド化合物の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．２〜１．０質量部であることが好ましい。
該スルフェンイミド化合物を含む加硫促進剤の総量は、ゴム成分１００質量部に対して０．３〜３質量部である。該加硫促進剤の配合量が３質量部を超えると、スコーチ性能が悪化することで、タイヤ製造時の工程性が損なわれるおそれがある。該加硫促進剤の配合量は、ゴム成分１００質量部に対して０．５〜１．５質量部であることがより好ましい。スルフェンアミド系加硫促進剤の配合量は、加硫促進剤の総量と上記スルフェンイミド化合物の配合量との関係で規定され、好ましくは、ゴム成分１００質量部に対して０．１〜１．５質量部であり、より好ましくは０．２〜１．０質量部である。
本実施形態に係るゴム組成物には、上記成分の他に、亜鉛華、ステアリン酸、老化防止剤、軟化剤、ワックス、加硫剤など、タイヤのサイドウォール用ゴム組成物において一般に使用される各種添加剤を配合することができる。上記加硫剤としては、硫黄、硫黄含有化合物等が挙げられ、特に限定するものではないが、その配合量は上記ゴム成分１００質量部に対して０．１〜１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜５質量部である。
該ゴム組成物は、通常に用いられるバンバリーミキサーやニーダー、ロール等の混合機を用いて、常法に従い混練し作製することができる。すなわち、第一混合段階で、ゴム成分に対し、上記フィラーとともに、加硫剤及び加硫促進剤を除く他の添加剤を添加混合し、次いで、得られた混合物に、最終混合段階で加硫剤及び加硫促進剤を添加混合することによりゴム組成物を調製することができる。
上記構成による本実施形態に係るタイヤサイドウォール用ゴム組成物は、初期歪み１５％、動的歪み±２．５％、周波数１０Ｈｚ及び温度６０℃で測定した加硫物の損失正接ｔａｎδが０．０５０〜０．１００であることが好ましい。ｔａｎδが０．１００以下であることにより、低発熱性能を向上して、空気入りタイヤの低燃費性能を向上することができる。より好ましくは、ｔａｎδは０．０８５以下である。なお、加硫物のｔａｎδは、上記カーボンブラックの種類及び配合量や、加硫促進剤とりわけスルフェンイミド化合物の配合量等によって変化する。例えば、カーボンブラックは、よう素吸着量が多いほど、また配合量が多いほどｔａｎδが高くなる。また、加硫促進剤の総量、スルフェンイミド化合物を配合量が多いほどｔａｎδは低くなる。
以上よりなる本実施形態に係るタイヤサイドウォール用ゴム組成物は、空気入りタイヤのサイドウォール部のためのゴム組成物として用いられ、常法に従い加硫成形することにより、サイドウォール部を形成することができる。空気入りタイヤとしては、特に限定されず、乗用車用ラジアルタイヤ、トラックやバスなどの大型車に用いられる重荷重用タイヤなどの各種のタイヤが挙げられる。
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
バンバリーミキサーを使用し、下記表１，２に示す配合（質量部）に従い、まず、第一混合段階で、硫黄と加硫促進剤を除く成分を添加混合し、次いで、得られた混合物に、最終混合段階で硫黄と加硫促進剤を添加混合して、タイヤサイドウォール用ゴム組成物を調製した。表１，２中の各成分の詳細は以下の通りである。
・ＮＲ：天然ゴム（ＲＳＳ＃３）
・Ｃｏ−ＢＲ：宇部興産株式会社製「ＢＲ１５０Ｂ」（コバルト系触媒により重合されたブタジエンゴム）
・Ｎｄ−ＢＲ：ランクセス社製「Ｂｕｎａ ＣＢ２２」（ネオジウム系触媒で重合されたブタジエンゴム、シス−１，４結合含有量＝９６．５％、ビニル基含有量＝０．４％）
・カーボンブラック１：ＦＥＦ、東海カーボン株式会社製「シーストＳＯ」（よう素吸着量＝４４ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝１１５ｍＬ／１００ｇ）
・カーボンブラック２：ＨＡＦ、東海カーボン株式会社製「シーストＫＨ」（よう素吸着量＝９０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝１１９ｍＬ／１００ｇ）
・カーボンブラック３：ＩＳＡＦ、東海カーボン株式会社製「シースト６」（よう素吸着量＝１２１ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝１１４ｍＬ／１００ｇ）
・シリカ：東ソー・シリカ株式会社製「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２０５ｍ２／ｇ）
・シランカップリング剤：デグサ社製「Ｓｉ６９」
・ＣＢＳ：スルフェンアミド系加硫促進剤、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、住友化学工業株式会社製「ソクシノールＣＺ」
・ＢＢＳ：スルフェンアミド系加硫促進剤、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製「ノクセラーＮＳ−Ｐ」
・ＭＢＴＳ：チアゾール系加硫促進剤、ジベンゾチアジルジスルフィド、三新化学工業株式会社製「サンセラーＤＭ−Ｇ」
・ＴＢＳＩ：スルフェンイミド化合物、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミド、フレキシス社製「サントキュアＴＢＳＩ」
・Ｃｏ−ＢＲ：宇部興産株式会社製「ＢＲ１５０Ｂ」（コバルト系触媒により重合されたブタジエンゴム）
・Ｎｄ−ＢＲ：ランクセス社製「Ｂｕｎａ ＣＢ２２」（ネオジウム系触媒で重合されたブタジエンゴム、シス−１，４結合含有量＝９６．５％、ビニル基含有量＝０．４％）
・カーボンブラック１：ＦＥＦ、東海カーボン株式会社製「シーストＳＯ」（よう素吸着量＝４４ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝１１５ｍＬ／１００ｇ）
・カーボンブラック２：ＨＡＦ、東海カーボン株式会社製「シーストＫＨ」（よう素吸着量＝９０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝１１９ｍＬ／１００ｇ）
・カーボンブラック３：ＩＳＡＦ、東海カーボン株式会社製「シースト６」（よう素吸着量＝１２１ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量＝１１４ｍＬ／１００ｇ）
・シリカ：東ソー・シリカ株式会社製「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２０５ｍ２／ｇ）
・シランカップリング剤：デグサ社製「Ｓｉ６９」
・ＣＢＳ：スルフェンアミド系加硫促進剤、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、住友化学工業株式会社製「ソクシノールＣＺ」
・ＢＢＳ：スルフェンアミド系加硫促進剤、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業株式会社製「ノクセラーＮＳ−Ｐ」
・ＭＢＴＳ：チアゾール系加硫促進剤、ジベンゾチアジルジスルフィド、三新化学工業株式会社製「サンセラーＤＭ−Ｇ」
・ＴＢＳＩ：スルフェンイミド化合物、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミド、フレキシス社製「サントキュアＴＢＳＩ」
各ゴム組成物には、共通配合として、ゴム成分１００質量部に対し、亜鉛華（三井金属鉱業株式会社製「亜鉛華１号」）２質量部、ステアリン酸（花王株式会社製「ルナックＳ−２０」）２質量部、ワックス（日本精蝋株式会社製「ＯＺＯＡＣＥ０３５５」）１質量部、オイル（ＪＯＭＯ製「プロセスＰ２００」）３質量部、老化防止剤（大内新興化学工業株式会社製「ノクラック６Ｃ」）３質量部、硫黄（鶴見化学工業株式会社製「粉末硫黄」）２質量部を配合した。
各ゴム組成物について、加硫速度ｔ９０、スコーチ性能を測定するとともに、１５０℃で３０分間加硫した所定形状の試験片を用いて、ｔａｎδ（低発熱性能）、引裂強さ及び耐屈曲疲労性を測定・評価した。各測定・評価方法は以下の通りである。結果は、表１，２に示す。
・ｔａｎδ：ユービーエム社製の粘弾性試験機を用いて、幅＝５ｍｍ、長さ＝３０ｍｍ、厚み＝１ｍｍの試験片について、初期歪み１５％、動的歪み±２．５％、周波数１０Ｈｚ、温度６０℃の条件下でｔａｎδを測定した。ｔａｎδの値が小さいほど、発熱しにくく、低発熱性能に優れている。
・引裂強さ：ＪＩＳ Ｋ６２５２に準拠（クレセント形試験片）して引裂強さを測定し、比較例１の値を１００とした指数で示した。指数が大きいほど、引裂強さが高く、耐引裂性能に優れている。
・ｔ９０：ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠したムーニースコーチ試験をレオメーター（Ｌ形ロータ）を用いて行い、予熱１分、温度１５０℃で測定時のｔ９０値（分）を求めた。この値が小さいほど加硫速度が速いことを示す。
・スコーチ性能：ＪＩＳ Ｋ６３００に準拠したムーニースコーチ試験をレオメーター（Ｌ形ロータ）を用いて行い、予熱１分、温度１２５℃で測定時のｔ５値（分）を求め、比較例１の値を１００とした指数で示した。指数が大きいほど、スコーチしにくく、スコーチ性能に優れている。
・耐屈曲疲労性能：ＪＩＳ Ｋ６２６０に準拠して測定し、比較例１をコントロールとして、これと同等以上であれば「○」、比較例１よりも劣るものを「×」と評価した。
結果は、表１，２に示す通りであり、コントロールである比較例１に対し、実施例１〜８であると、ｔａｎδが小さく、低発熱性能が改良されており、また、耐引裂性能も向上していた。しかも、加硫速度及びスコーチ性能は比較例１と同等程度であり、タイヤ製造時における工程性の悪化を伴うものではなかった。また、耐屈曲疲労性能も維持されていた。
これに対し、比較例１に対して、単にスルフェンアミド系加硫促進剤を増量した比較例２では、低発熱性能は改良されたものの、耐引裂性能が悪化し、耐屈曲疲労性能も損なわれていた。スルフェンアミド系加硫促進剤をスルフェンイミド化合物に置き換えた比較例３では、耐引裂性能は改良されたものの、低発熱性能が悪化していた。スルフェンイミド化合物の配合量が多すぎる比較例４では、低発熱性能は改良されたものの、耐引裂性能が悪化し、耐屈曲疲労性能も損なわれていた。スルフェンイミド化合物とチアゾール系加硫促進剤を併用した比較例５では、耐引裂性能は向上したものの、低発熱性能が悪化していた。ＣＢＳとＢＢＳという２種類のスルフェンアミド系加硫促進剤を併用した比較例６では、比較例１に対し、低発熱性能の改良効果はみられたものの、耐引裂性能の向上は得られなかった。スルフェンアミド系加硫促進剤とチアゾール系加硫促進剤を併用した比較例７では、耐引裂性能の向上効果はみられたものの、低発熱性能の改良効果は得られなかった。
また、比較例１に対して、カーボンブラックを多量に配合した比較例８では、耐引裂性能は向上したものの、低発熱性能が大きく悪化していた。逆に、カーボンブラックの配合量が少なすぎる比較例９では、耐引裂性能の向上効果が不十分であり、耐屈曲疲労性能も損なわれていた。カーボンブラックとシリカを併用するも、その配合量が多すぎる比較例１０では、耐引裂性能は向上したものの、低発熱性能の改良効果が得られなかった。
また、ゴム成分として天然ゴムを単独で用いた比較例１１では、低発熱性能と耐引裂性能は改良されたものの、耐屈曲疲労性能に劣っていた。天然ゴムとＮｄ−ＢＲを併用したものの、天然ゴムの比率が多すぎる比較例１２でも、比較例１１と同様の結果であった。逆に、Ｎｄ−ＢＲの比率が多すぎる比較例１３では、耐屈曲疲労性能は維持されたものの、低発熱性能と耐引裂性能の改良効果が得られなかった。また、Ｎｄ−ＢＲの代わりにＣｏ−ＢＲを用いた比較例１４では、耐屈曲疲労性能は維持され、耐引裂性能が改良されたが、低発熱性能の改良効果が得られなかった。
以上のように、天然ゴムとＮｄ−ＢＲとからなるゴム成分に、加硫促進剤としてスルフェンイミド化合物とスルフェンアミド系加硫促進剤を所定量併用した実施例１〜８であると、比較例１に対し、工程性及び耐屈曲疲労性能を損なうことなく、低発熱性能を改良するとともに、耐引裂性能を向上することができた。
Claims (5)
- 天然ゴム及び／又はイソプレンゴム４０〜７０質量％と、シス−１，４結合含有量が９６％以上かつビニル基含有量が１．０％以下であるブタジエンゴム６０〜３０質量％とを含むゴム成分１００質量部に対して、
カーボンブラック及び／又はシリカからなるフィラーを２５〜５０質量部と、
加硫促進剤を０．３〜３質量部含有し、
前記加硫促進剤が、下記一般式（１）で表されるスルフェンイミド化合物０．１〜１．５質量部と、スルフェンアミド系加硫促進剤とからなる
ことを特徴とするタイヤサイドウォール用ゴム組成物。
- 前記フィラーが、よう素吸着量３０〜１００ｍｇ／ｇかつＤＢＰ吸油量９０〜１６０ｍＬ／１００ｇのカーボンブラックを含むことを特徴とする請求項１記載のタイヤサイドウォール用ゴム組成物。
- 前記スルフェンイミド化合物が、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンイミドであることを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤサイドウォール用ゴム組成物。
- 初期歪み１５％、動的歪み±２．５％、周波数１０Ｈｚ及び温度６０℃で測定した加硫物の損失正接ｔａｎδが０．０５０〜０．１００であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のタイヤサイドウォール用ゴム組成物。
- 請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物でサイドウォール部を作製してなる空気入りタイヤ。
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