CN103333371A - 用于轮胎侧壁的橡胶组合物和充气轮胎 - Google Patents

用于轮胎侧壁的橡胶组合物和充气轮胎 Download PDF

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CN103333371A CN2013100572044A CN201310057204A CN103333371A CN 103333371 A CN103333371 A CN 103333371A CN 2013100572044 A CN2013100572044 A CN 2013100572044A CN 201310057204 A CN201310057204 A CN 201310057204A CN 103333371 A CN103333371 A CN 103333371A
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Abstract

用于轮胎侧壁的橡胶组合物，包括：100质量份的橡胶组分，该橡胶组分包括40至70质量%的天然橡胶和/或异戊二烯橡胶，和60至30质量%的具有96%或更多的顺式-1,4键含量的丁二烯橡胶，该丁二烯橡胶使用稀土元素基催化剂聚合；25至50质量份的包括炭黑和/或二氧化硅的填料，以及0.3至3质量份的硫化促进剂，其中硫化促进剂包括0.1至1.5质量份的由下式（1）表示的次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂；

Description

用于轮胎侧壁的橡胶组合物和充气轮胎
相关申请的互相参引
本申请基于并要求2012年2月29日提交的在先日本专利申请2012-44047的优先权，该申请全文以引用的方式纳入本说明书。
技术领域
本公开内容涉及用于在充气轮胎的侧壁部分中所用的轮胎侧壁的橡胶组合物，以及包含该橡胶组合物的充气轮胎。
背景技术
最近汽车的低燃料消耗的需求不断增加。轮胎需要实现低燃料消耗且减少滚动阻力。减少滚动阻力的一种方法包括一种用于使构成轮胎的橡胶组合物较难产生热量的方法，即，改善低发热性能的方法。
一种改善低发热性能的方法是，增加添加到橡胶组合物中的硫化促进剂的量。然而，当增加硫化促进剂的量时，耐挠曲疲劳性(resistancefatigue from flexing)——其为在侧壁部分所需的特性之一——劣化。此外，所关注的一个问题是：硫化速率增加，焦烧(scorch)性能劣化，从而在挤出步骤中发生橡胶焦烧等。另外，所关注的一个问题是：硫化产品的硬度增加，从而抗撕裂(tear resistance)性能劣化。
JP-A-2006-124487(KOKAI)公开了一种用于轮胎侧壁的橡胶组合物，其中同时使用了采用钕基催化剂聚合的丁二烯橡胶、特定的二氧化硅和特定的炭黑。JP-A-2006-124487(KOKAI)还公开了所述的同时使用降低了轮胎的滚动阻力，而不损害耐挠曲疲劳性、耐切割性，和制造轮胎时的加工性能。
另一方面，JP-A-2009-155632(KOKAI)公开了一种用于缓冲层顶部(breaker topping)的橡胶组合物，其中N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰亚胺作为硫化促进剂与改性的丁二烯橡胶或改性的苯乙烯-丁二烯橡胶一同加入。JP-A-2009-155632(KOKAI)还公开了次磺酰胺基硫化促进剂与次磺酰亚胺一起使用。此外，JP-A-2010-280782(KOKAI)公开了用于胎面垫胶(tread cushion)的橡胶组合物，其中次磺酰胺基硫化促进剂用作硫化促进剂，同时加入N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰亚胺。然而，这些出版物涉及在轮胎的内部使用的橡胶组合物，并需要形成粘附力，并且不建议应用于侧壁部分。
JP-A-2011-126930(KOKAI)公开了用于轮胎的橡胶组合物，其中苯并噻唑基次磺酰亚胺用作硫化促进剂，同时加入二氧化硅和特定的硅烷偶联剂，从而改进低燃料消耗性能和行驶稳定性。JP-A-2011-126930(KOKAI)还公开了次磺酰胺基硫化促进剂可以与苯并噻唑基次磺酰亚胺同时使用。然而，JP-A-2011-126930(KOKAI)涉及轮胎构件中的底胎面和翼，并没有公开由于在侧壁部分使用橡胶组合物而产生的有利效果。
在另一方面，JP-A-2006-297733(KOKAI)公开了一种用于轮胎的侧壁部分的橡胶组合物，其中N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰亚胺用作硫化促进剂。然而，JP-A-2006-297733(KOKAI)没有公开由于在特定的橡胶组件中同时使用次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂而产生的有利效果。
发明内容
根据一个实施方案，一种用于轮胎侧壁的橡胶组合物包括：100质量份的橡胶组分，该橡胶组分包括40至70质量％的天然橡胶和/或异戊二烯橡胶，和60至30质量％的具有96％或更多的顺式-1，4键含量的丁二烯橡胶，该丁二烯橡胶使用稀土元素基催化剂聚合；25至50质量份的包括炭黑和/或二氧化硅的填料；以及0.3至3质量份的硫化促进剂。所述硫化促进剂包括0.1至1.5质量份的由下式(1)表示的次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂；
其中R代表具有1至18个碳原子的烃基。
根据一个实施方案，充气轮胎是具有含有该橡胶组合物的侧壁部分的充气轮胎。
具体实施方式
根据一个实施方案，所述次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂同时用作橡胶组合物中的硫化促进剂，该组合物包含的橡胶组分包括天然橡胶和/或异戊二烯橡胶，和用稀土元素基催化剂聚合的特定的丁二烯橡胶。所述同时使用可以改善低发热性能，并且另外可改善抗撕裂性能，而不损害制造轮胎时的加工性能，和耐挠曲疲劳性。
在根据一个实施方案的橡胶组合物中，橡胶组分包括(A)40至70质量％的天然橡胶和/或异戊二烯橡胶，和(B)60至30质量％的具有96％或更多的顺式-1，4键含量的丁二烯橡胶，该丁二烯橡胶使用稀土元素基催化剂聚合。
在组分(A)中的天然橡胶(NR)和异戊二烯橡胶(IR)没有特别的限制，并且可以使用通常在橡胶工业中使用的橡胶。组分(A)可以仅为天然橡胶、仅为异戊二烯橡胶，或天然橡胶和异戊二烯橡胶的共混物。
当天然橡胶和/或异戊二烯橡胶在橡胶组分中的含量为40质量％或更多时，可以展现出改善低发热性能的效果和改善抗撕裂性能的效果。该含量更优选为50质量％或更多。基于需确保组分(B)的含量，从而保持耐挠曲疲劳性这一原因，天然橡胶和/或异戊二烯橡胶的含量为70质量％或更少，更优选60质量％或更少。
组分(B)的丁二烯橡胶是使用稀土元素基催化剂(下文中称为“稀土元素基催化剂BR”)聚合的聚丁二烯橡胶。稀土元素基催化剂优选为钕基催化剂，且钕基催化剂的实例包括钕元素、钕和其他金属的化合物、和有机化合物。更具体地，钕催化剂的具体实例包括NdCl3和Et-NdCl2。
用稀土元素基催化剂合成的丁二烯橡胶通常具有的微观结构含有高的顺式含量和低的乙烯基含量，与用其他催化剂——包括钴催化剂——合成的丁二烯橡胶相比，这可以减少硫化橡胶的滞后损失。在实施方案中，使用具有96％或更多的顺式-1，4键含量的丁二烯橡胶，并且可以减少硫化橡胶的滞后损失。稀土元素基催化剂BR的微观结构优选为顺式-1，4键含量为96％或更多，且乙烯基(1，2-乙烯基键)含量为1.0％或更少。顺式-1，4键含量和乙烯基含量是从1HNMR谱的积分比计算出的值。
当在橡胶组分中的稀土元素基催化剂BR的含量为30质量％或更多时，可抑制耐挠曲疲劳性的劣化。稀土元素基催化剂BR的含量更优选为40质量％或更多。稀土元素基催化剂BR的含量为60质量％或更少，更优选50质量％或更少，以确保组分(A)的含量并展现出改善低发热性能的效果和改善抗撕裂性能的效果。
在实施方案中的橡胶组分基本上包括组分(A)和组分(B)的共混物，但可以包含不会削弱上述效果的量的其他橡胶。所述其他橡胶没有特别的限定。其他橡胶的实例包括二烯橡胶，例如苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、用除稀土元素基催化剂之外的催化剂聚合的丁二烯橡胶(BR)、丙烯腈-丁二烯橡胶(NBR)和氯丁二烯橡胶(CR)。
根据实施方案的橡胶组合物包括作为填料的炭黑和/或二氧化硅。炭黑和/或二氧化硅的总加入量为25至50质量份/每100质量份的橡胶组分。因此，具有低的填充剂含量的侧壁用橡胶组合物(其中填料的加入量降低)对改善低发热性能是有利的。填料的加入量更优选为30至45质量份/每100质量份的橡胶组分。
优选使用的炭黑具有30至100mg/g的吸碘值(IA)和90至160ml/100g的DBP(邻苯二甲酸二丁酯)吸油量。吸碘值是根据JIS K6217测定的值。使用具有30mg/g或更大的吸碘值的炭黑可以改善抗撕裂性能。此外，使用具有100mg/g或更小的吸碘值的炭黑可以增强改善低发热性能的效果。DBP吸油量是根据JIS K6217测定的，且是炭黑结构的一个指标。使用具有90ml/100g或更大的DBP吸油量的炭黑有利于保持耐挠曲疲劳性。DBP吸油量更优选为100至130ml/100g。
可以使用的二氧化硅包括湿二氧化硅(含水硅酸)、干二氧化硅(无水硅酸)和表面处理过的二氧化硅。其中优选使用湿二氧化硅。二氧化硅的BET比表面积(根据在JIS K6430中所定义的BET方法测量)没有特别限定，但优选为90至220m2/g，更优选为150至220m2/g。
填料可以仅为炭黑、仅为二氧化硅或为炭黑和二氧化硅的混合物。优选单独使用炭黑或使用炭黑和二氧化硅的混合物。所用的炭黑的量优选为10至50质量份，更优选15至45质量份，以每100质量份橡胶组分计。当添加二氧化硅时，二氧化硅的加入量优选为15质量份或更少，并且更优选为3至8质量份，以每100质量份橡胶组分计。二氧化硅的添加可进一步改善低发热性能。添加15质量份或更少的量的二氧化硅能够抑制加工性能的劣化，同时保持低发热性能。
当添加二氧化硅时，优选同时使用硅烷偶联剂，以改善二氧化硅的分散性。硅烷偶联剂的加入量优选为5至15质量份/每100质量份的二氧化硅。硅烷偶联剂没有特别限定，并且其实例包括硫化硅烷，例如双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫化物、双(3-三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫化物和双(2-三乙氧基甲硅烷基乙基)四硫化物；和受保护的巯基硅烷，例如3-辛酰基硫代-1-丙基三乙氧基硅烷和3-丙酰基硫代丙基三甲氧基硅烷。
根据实施方案的橡胶组合物结合使用由以下通式(1)所表示的次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂作为硫化促进剂。
Figure BDA00002851610800051
在式(1)的次磺酰亚胺化合物中，R代表具有1至18个碳原子的烃基。烃基的实例包括直链烷基、支链烷基、脂环族烃基和芳香族烃基。烃基中的碳原子数优选为1至16，更优选为3至16，并且还更优选为4至12。烃基R的具体实例包括叔丁基、2-乙基己基、2-甲基己基、3-乙基己基、3-甲基己基、2-乙基丙基、2-乙基丁基、2-乙基戊基、2-乙基庚基、2-乙基辛基和环己基。这些基团中优选使用叔丁基。换句话说，次磺酰亚胺化合物的优选实例包括由以下通式(2)表示的N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰亚胺。这些次磺酰亚胺化合物可以单独使用或以两种或更多种的混合物的形式使用。
Figure BDA00002851610800052
与次磺酰亚胺化合物结合使用的次磺酰胺基硫化促进剂的实例包括N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(CZ，JIS缩写：CBS)、N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(NS，JIS缩写：BBS)、N，N-二环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(DZ，JIS缩写：DCBS)、N-氧代二亚乙基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(OBS)、N，N-二异丙基-2-苯并噻唑基次磺酰胺(DPBS)、N，N-二(2-乙基己基)-2-苯并噻唑基次磺酰胺和N，N-二(2-甲基己基)-2-苯并噻唑基次磺酰胺。这些次磺酰胺基硫化促进剂可以单独使用或以两种或更多种的混合物的形式使用。
硫化促进剂的添加量是，次磺酰亚胺化合物的添加量为0.1至1.5质量份/每100质量份的橡胶组分。当次磺酰亚胺化合物的添加量小于0.1质量份时，不能充分地达到其添加效果。另一方面，当次磺酰亚胺化合物的添加量超过1.5质量份时，得到了改善低发热性能的效果，但改善抗撕裂性能的效果被削弱。次磺酰亚胺化合物的添加量优选为0.2至1.0质量份/每100质量份的橡胶组分。
包括次磺酰亚胺化合物的硫化促进剂的总量为0.3至3质量份/每100质量份的橡胶组分。当硫化促进剂的添加量超过3质量份时，焦烧性能劣化，从而制造轮胎时的加工性能可能被削弱。次磺酰胺基硫化促进剂的添加量更优选为0.5至1.5质量份/每100质量份的橡胶组分。次磺酰胺基硫化促进剂的添加量通过硫化促进剂的总量和次磺酰亚胺化合物的添加量之间的关系限定，并且优选为0.1至1.5质量份、更优选为0.2至1.0质量份/每100质量份的橡胶组分。
根据实施方案的橡胶组合物除了上述组分外还可以包含通常用于轮胎侧壁的橡胶组合物中的各种添加剂，例如锌华、硬脂酸、防老剂、软化剂、蜡和硫化剂。硫化剂的实例包括硫和含硫化合物。虽然没有特别的限定，但是硫化剂的添加量优选为0.1至10质量份、更优选为0.5至5质量份/每100质量份的橡胶组分。
橡胶组合物可以根据常规的方法使用常用的混合机(如Banbury混合器)、捏合机或轧辊进行捏合而制备。具体而言，橡胶组合物可以如下制备：将填料和除硫化剂和硫化促进剂之外的其它添加剂添加至橡胶组分，随后在第一混合步骤中混合，添加硫化剂和硫化促进剂至所得的混合物，随后在最终的混合步骤中混合。
根据实施方案具有上述组成的轮胎侧壁用的橡胶组合物优选为：橡胶组合物的硫化产品的损耗角正切值tanδ为0.050至0.100，该损耗角正切值在下列条件下测定：初始应变：15％，动力应变：±2.5％，频率：10赫兹和温度：60℃。当tanδ为0.100或更小时，改善了低发热性能，从而改善了充气轮胎的低燃料消耗性能。tanδ更优选为0.085或更小。硫化产品的tanδ根据炭黑的种类和添加量、硫化促进剂——特别是次磺酰亚胺化合物——的添加量等而变化。例如，tanδ随着炭黑的吸碘值的增加而增加，随着炭黑的添加量的增加而增加。此外，tanδ随着硫化促进剂的总量和次磺酰亚胺化合物的添加量的增加而减小。
根据上述实施方案的用于轮胎侧壁的橡胶组合物被用作用于充气轮胎的侧壁部分的橡胶组合物，并且可以根据常规的方法通过硫化成型而形成所述侧壁部分。充气轮胎没有特别限制并包括各种轮胎，如客车的子午线轮胎(radial tire)、用于大型车辆如卡车和公共汽车等的重负载轮胎等。
实施例在下文描述，但应理解，本发明并不限定于这些实施例。
除硫和硫化促进剂之外的组分根据下表1和2所示的配方(质量份)在第一混合步骤中用Banbury混合器进行混合。硫和硫化促进剂与所得的混合物在最终混合步骤中进行混合，以制备轮胎侧壁用的橡胶组合物。表1和表2中的各个组分详情如下：
NR：天然橡胶(RSS#3)
Co-BR：由Ube Industries，Ltd.生产的BR150B(使用钴基催化剂聚合的丁二烯橡胶)
Nd-BR：由LANXESS生产的Buna CB22(使用钕基催化剂聚合的丁二烯橡胶，顺式-1，4键含量：96.5％，乙烯基含量：0.4％)
炭黑1：由Tokai Carbon Co.，Ltd.生产的FEF，SEAST SO(吸碘值：44mg/g，DBP吸油量：115ml/100g)
炭黑2：由Tokai Carbon Co.，Ltd.生产的HAF，SEAST KH(吸碘值：90mg/g，DBP吸油量：119ml/100g)
炭黑3：由Tokai Carbon Co.，Ltd.生产的ISAF，SEAST6(吸碘值：121mg/g，DBP吸油量：114ml/100g)
二氧化硅：由Tosoh Silica Corporation生产的NIPSIL AQ(BET比表面积：205m2/g)
硅烷偶联剂：由Degussa生产的Si69
CBS：次磺酰胺基硫化促进剂，N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺，由Sumitomo Chemical Co.，Ltd.生产的SOXINOL CZ
BBS：次磺酰胺基硫化促进剂，N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺，由Ouchi Shinko Chemical Industrial Co.，Ltd.生产的NOCCELER NS-P
MBTS：噻唑基硫化促进剂，二硫化二苯并噻唑，由SanshinChemical Industry Co.，Ltd.生产的SANCELER DM-G
TBSI：次磺酰亚胺化合物，N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰亚胺，由Flexis生产的SANTOCURE TBSI
将2质量份的锌华(由Mitsui Mining&Smelting Co.，Ltd.生产的锌华#1)、2质量份的硬脂酸(由Kao Corporation生产的LUNAC S-20)、1质量份的蜡(由Nippon Seiro Co.，Ltd.生产的OZOACE0355)、3质量份的油(由JOMO生产的PROCESS P200)、3质量份的防老剂(由Ouchi Shinko Chemical Industrial Co.，Ltd.生产的NOCRAC6C)和2质量份的硫(由Tsurumi Chemical Industry Co.，Ltd.生产的粉状硫)作为常用配方添加至100质量份的各个橡胶组合物的橡胶组分中。
在各个橡胶组合物中测定硫化速率t90和焦烧性能，且使用在150℃下硫化30分钟的具有给定形状的试样，测定并评估tanδ(低发热性能)、撕裂强度和耐挠曲疲劳性。每种测量和评估方法如下所示。所得的结果示于表1和表2中。
Tanδ：具有宽度5mm、长度30mm、厚度1mm的试样的Tanδ使用由UBM制造的粘弹计在下列条件下测定：初始应变：15％，动力应变：±2.5％，频率：10赫兹和温度：60℃。当tanδ值很小时，热量的产生很难出现且低发热性能优异。
撕裂强度：撕裂强度根据JIS K6252测定(新月形的试样)，通过以对比实施例1的值为100这样的一个指标进行指示。当该指标高时撕裂强度高并且抗撕裂性能好。
t90：使用流变仪(L形转子)根据JIS K6300进行门尼(Mooney)焦烧试验，且得到了当在150℃温度下预热1分钟时测量的t90值(分钟)。当该t90值很小时，硫化速率快。
焦烧性能：使用流变仪(L形转子)根据JIS K6300进行门尼焦烧试验，且得到了在125℃温度下预热1分钟时测量的t5值(分钟)，并且焦烧性能通过以对比实施例1的值为100这样一个指标进行指示。当该指标很大时，很难出现烧焦且焦烧性能优异。
耐挠曲疲劳性：根据JIS K6260测量。对比实施例1用作对照。当耐挠曲疲劳性等同于或超过对比实施例1的耐挠曲疲劳性，评估为“好”，当低于对比实施例1的耐挠曲疲劳性时，评估为“差”。
Figure BDA00002851610800121
结果显示于上表1和2中。与对照的对比实施例1相比，实施例1至8的tanδ小，改善了低发热性能，且改善了抗撕裂性能。此外，硫化速率和焦烧性能与对比实施例1是可比较的，且不会导致制造轮胎时加工性能的劣化。此外，耐挠曲疲劳性得到保持。
另一方面，对比实施例2与对比实施例1相比，仅仅增加了次磺酰胺基硫化促进剂的量，尽管改善了低发热性能，但抗撕裂性能劣化且耐挠曲疲劳性被削弱。在对比实施例3中，其中次磺酰胺基硫化促进剂被次磺酰亚胺化合物替代，改善了抗撕裂性能，但低发热性能劣化。在对比实施例4中，次磺酰亚胺化合物的量太大，改善了低发热性能，但抗撕裂性能劣化且耐挠曲疲劳性被削弱。在对比实施例5中，同时使用次磺酰亚胺化合物和噻唑基硫化促进剂，改善了抗撕裂性能，但低发热性能劣化。在对比实施例6中，同时使用两种次磺酰胺基硫化促进剂CBS和BBS，与对比实施例1相比观察到了改善低发热性能的效果，但没有获得改善抗撕裂性能的效果。在对比实施例7中，同时使用次磺酰胺基硫化促进剂和噻唑基硫化促进剂，观察到了改善抗撕裂性能的效果，但没有获得改善低发热性能的效果。
在对比实施例8中，与对比实施例1相比加入了大量的炭黑，改善了抗撕裂性能，但低发热性能极大地劣化。另一方面，在对比实施例9中，炭黑的加入量太少，改善抗撕裂性能的效果不足，且耐挠曲疲劳性被削弱。在对比实施例10中，同时加入炭黑和二氧化硅，但它们的添加量太大，改善了抗撕裂性能，但没有获得改善低发热性能的效果。
在对比实施例11中，天然橡胶单独用作橡胶组分，改善了低发热性能和抗撕裂性能，但耐挠曲疲劳性很差。即使在对比实施例12中，其中同时使用了天然橡胶和Nd-BR，但天然橡胶的比例过大，得到了与对比实施例11相同的结果。另一方面，在对比实施例13中，Nd-BR的比例过大，保持了耐挠曲疲劳性，但没有获得改善低发热性能和抗撕裂性能的效果。此外，在对比实施例14中，Co-BR用于替代Nd-BR，保持了耐挠曲疲劳性且改善了抗撕裂性能，但没有获得改善低发热性能的效果。
如上所述，实施例1至8，其中次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂以给定的量同时作为硫化促进剂，与含有天然橡胶和Nb-BR的橡胶组分一起使用，与对比实施例1相比这可以改善低发热性能且还可以改善抗撕裂性能，而不损害加工性能和耐挠曲疲劳性。
虽然已经描述了某些实施方案，这些实施方案仅作为示例性的方式呈现，而并不限制本发明的范围。事实上，本文所述的新的实施方案可以各种其他形式体现；此外，在不背离本发明的精神的情况下，可以在本文所述的实施方案中作出各种省略、替代和变化。所附权利要求及其等同方案旨在覆盖所述落入本发明的范围和精神内的形式或改变。

Claims (8)

1.用于轮胎侧壁的橡胶组合物，包括：100质量份的橡胶组分，该橡胶组分包括40至70质量%的天然橡胶和/或异戊二烯橡胶，和60至30质量%的具有96%或更多的顺式-1,4键含量的丁二烯橡胶，该丁二烯橡胶使用稀土元素基催化剂聚合；
25至50质量份的包括炭黑和/或二氧化硅的填料，以及
0.3至3质量份的硫化促进剂，
其中硫化促进剂包括0.1至1.5质量份的由下式（1）表示的次磺酰亚胺化合物和次磺酰胺基硫化促进剂；
Figure FDA00002851610700011
其中R代表具有1至18个碳原子的烃基。
2.权利要求1的用于轮胎侧壁的橡胶组合物，其中填料含有具有30至100mg/g的吸碘值（IA）和90至160ml/100g的DBP（邻苯二甲酸二丁酯）吸油量的炭黑。
3.权利要求2的用于轮胎侧壁的橡胶组合物，该组合物包括的炭黑的量为10至50质量份，以100质量份的橡胶组分计。
4.权利要求1的用于轮胎侧壁的橡胶组合物，其中次磺酰亚胺化合物是N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰亚胺。
5.权利要求1的用于轮胎侧壁的橡胶组合物，其中次磺酰胺基硫化促进剂是选自以下中的至少一种：N-环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N-叔丁基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N,N-二环己基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N-氧代二亚乙基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N,N-二异丙基-2-苯并噻唑基次磺酰胺、N,N-二（2-乙基己基）-2-苯并噻唑基次磺酰胺和N,N-二（2-甲基己基）-2-苯并噻唑基次磺酰胺。
6.权利要求1的用于轮胎侧壁的橡胶组合物，其中丁二烯橡胶具有1.0%或更少的1,2-乙烯基键含量。
7.权利要求1的用于轮胎侧壁的橡胶组合物，其具有的硫化产品的损耗角正切值tanδ为0.050至0.100，该损耗角正切值在下列条件下测定：初始应变：15%，动力应变：±2.5%，频率：10赫兹和温度：60°C。
8.具有侧壁部分的充气轮胎，该侧壁部分含有权利要求1至7中任一项的橡胶组合物。
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