JP5270252B2 - 塗装方法 - Google Patents
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Description
本発明は、塗装方法、詳しくは、自動車ボディを構成する部材の塗装方法に関する。
従来、自動車ボディを構成する部材の塗装方法において、消費エネルギーの低減化および塗装設備の設置に要するスペースの縮小化が進められている。
例えば、各部を溶接して組立てられた車体に対して、下地塗料を電着する電着塗装工程と、電着塗装工程後、車体の所定箇所にシーリング剤を塗布するシーリング剤塗布工程と、車体の所定箇所のみが加熱されてシーリング剤が乾燥されるシーリング剤乾燥工程と、シーリング剤乾燥工程の完了後、車体に中間塗料を塗布する中塗り工程と、中塗りされた車体を乾燥させて中間塗膜を形成する中塗り乾燥工程と、中間塗膜が形成された車体に仕上げ塗料を塗布する上塗り工程と、上塗された車体を焼付け乾燥させて仕上げ塗膜を形成する焼付け工程とが実行される塗膜形成方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
例えば、各部を溶接して組立てられた車体に対して、下地塗料を電着する電着塗装工程と、電着塗装工程後、車体の所定箇所にシーリング剤を塗布するシーリング剤塗布工程と、車体の所定箇所のみが加熱されてシーリング剤が乾燥されるシーリング剤乾燥工程と、シーリング剤乾燥工程の完了後、車体に中間塗料を塗布する中塗り工程と、中塗りされた車体を乾燥させて中間塗膜を形成する中塗り乾燥工程と、中間塗膜が形成された車体に仕上げ塗料を塗布する上塗り工程と、上塗された車体を焼付け乾燥させて仕上げ塗膜を形成する焼付け工程とが実行される塗膜形成方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
この方法では、シーリング剤乾燥工程を、車体の所定箇所のみを加熱する部分加熱にすることで、シーラ乾燥炉の小型化が図られ、それによって、シーラ乾燥炉の稼動に要するエネルギーの低減化およびその設置に要するスペースの縮小化が図られている。
特開２００３−２００１１０号公報
しかるに、電着塗装により形成された下地塗膜の乾燥後、塗膜表面に塵埃が付着し、その状態で中塗り・上塗りされると、これらの工程で形成される塗膜に凹凸などのブツが生じ、塗装不具合の発生するおそれがある。
そのため、上記の方法などでは、中塗り工程前に、塗膜表面に付着する塵埃などをウエスで拭き取る拭き工程を設けて、塗装不具合を抑制するようにしている。拭き工程では、自動車ボディの構成部材とウエスとが直接接触するので、シーリング剤乾燥工程前に拭き工程が設けられると、ウエスなどの接触によりシーリング剤が変形する場合がある。したがって、拭き工程は、シーリング剤乾燥工程後に設ける必要がある。
そのため、上記の方法などでは、中塗り工程前に、塗膜表面に付着する塵埃などをウエスで拭き取る拭き工程を設けて、塗装不具合を抑制するようにしている。拭き工程では、自動車ボディの構成部材とウエスとが直接接触するので、シーリング剤乾燥工程前に拭き工程が設けられると、ウエスなどの接触によりシーリング剤が変形する場合がある。したがって、拭き工程は、シーリング剤乾燥工程後に設ける必要がある。
一方、近年、塗装工程において消費されるエネルギーのさらなる低減化や塗装設備の設置に要するスペースのさらなる縮小化を図るべく、下地塗膜（電着塗膜）を乾燥させるための電着乾燥炉、シーリング剤を乾燥させるためのシーラ乾燥炉、中間塗膜を乾燥させるための中塗乾燥炉および仕上げ塗膜を乾燥させるための上塗乾燥炉を備える４乾燥炉塗装ラインから、シーラ乾燥炉および中塗乾燥炉が省略された２乾燥炉塗装ラインの構築が望まれている。
しかし、２乾燥炉塗装ラインでは、シーリング剤乾燥工程がないため、完全な拭き工程を設けることが困難であり、その結果、塗装不具合の発生するおそれがある。
本発明の目的は、自動車ボディを構成する部材の塗装不具合を抑制しながら、塗装ラインで消費されるエネルギーを低減するとともに、塗装ラインの構築に要するスペースを縮小することができる塗装方法を提供することにある。
本発明の目的は、自動車ボディを構成する部材の塗装不具合を抑制しながら、塗装ラインで消費されるエネルギーを低減するとともに、塗装ラインの構築に要するスペースを縮小することができる塗装方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の塗装方法は、自動車ボディを構成する部材を、流れ作業により塗装するための塗装ライン上で行なわれる塗装方法であって、電着塗装された前記部材を乾燥させる電着乾燥工程と、前記電着乾燥工程後、前記部材の所定部分にシーリング材を塗布する塗布工程と、前記シーリング材が塗布された前記部材を水性塗料で中塗り塗装する中塗工程と、中塗りされた前記部材を上塗り塗装する上塗工程とを備え、前記塗装ラインは、前記塗布工程、前記中塗工程および前記上塗工程において加湿されていることを特徴としている。
この方法によれば、シーリング材を塗布する塗布工程後、シーリング材を加熱するなどして乾燥させるシーリング材乾燥工程を省略して、中塗工程が実行される。そのため、シーリング材を乾燥させるためのシーラ乾燥炉の設置を省略することができる。その結果、シーラ乾燥炉の稼動に要するエネルギーを削減することができるので、塗装ラインで消費されるエネルギーを低減することができる。また、シーラ乾燥炉の設置の省略により、塗装ラインの構築に要するスペースを縮小することもできる。
また、塗布工程、中塗工程および上塗工程において塗装ラインが加湿されているので、電着乾燥工程以降のこれらの工程を通じて、塵埃の大気中への飛散を抑制することができる。そのため、電着塗装された自動車ボディを構成する部材の表面への塵埃の付着を抑制することができる。その結果、塗膜に凹凸などのブツが生じることを防止でき、塗装不具合を抑制することができる。
また、本発明の塗装方法では、前記塗装ラインには、前記電着乾燥工程において乾燥炉が設けられており、前記乾燥炉は、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して上方から熱を加える第１乾燥ゾーンと、前記第１乾燥ゾーンよりも下流側に配置され、前記部材に対して下方から熱風を供給する第２乾燥ゾーンと備えていることが好適である。
自動車ボディの下端部、特に左右両側のロッカー部分は、それ以外の部分よりも昇温させることが難しい。そのため、自動車ボディ上方からの加熱により乾燥させる方法では、自動車ボディの下端部とそれ以外の部分との間に昇温度合の差が生じる。このような乾燥方法において、下端部の昇温度合を基準にして自動車ボディを乾燥させようとすると、それ以外の部分の温度上昇が過度になり、塗装不具合を生じるおそれがある。
自動車ボディの下端部、特に左右両側のロッカー部分は、それ以外の部分よりも昇温させることが難しい。そのため、自動車ボディ上方からの加熱により乾燥させる方法では、自動車ボディの下端部とそれ以外の部分との間に昇温度合の差が生じる。このような乾燥方法において、下端部の昇温度合を基準にして自動車ボディを乾燥させようとすると、それ以外の部分の温度上昇が過度になり、塗装不具合を生じるおそれがある。
そこで、自動車ボディの下方から熱を加えて乾燥する方法が検討されるが、下方から熱風などを供給して加熱すると、塵埃が大気中へ飛散し、自動車ボディに付着する場合がある。
この方法では、第１乾燥ゾーンにおいて上方から熱を加えることにより部材を乾燥させ、さらに、第２ゾーンにおいて下方から熱風を供給することにより部材を乾燥させるので、部材全体を均一に乾燥することができる。
この方法では、第１乾燥ゾーンにおいて上方から熱を加えることにより部材を乾燥させ、さらに、第２ゾーンにおいて下方から熱風を供給することにより部材を乾燥させるので、部材全体を均一に乾燥することができる。
しかも、まず、上方から熱を加えて部材を加熱することにより、下方からの熱風の供給前に、部材表面に塗膜の表層を形成することができるため、第２乾燥ゾーンにおいて、下方からの熱風供給により塵埃が大気中へ飛散しても、飛散した塵埃が部材に密着することを抑制することができる。
さらに、本発明の塗装方法では、前記塗装ラインには、前記塗布工程と前記中塗工程との間において、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して、シーリング材の形状が保持されるようにエアを噴射するエア噴射手段が設けられていることが好適である。
さらに、本発明の塗装方法では、前記塗装ラインには、前記塗布工程と前記中塗工程との間において、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して、シーリング材の形状が保持されるようにエアを噴射するエア噴射手段が設けられていることが好適である。
この方法では、塗布工程後、自動車ボディを構成する部材に対してエアが噴射されるので、たとえば、塗布工程においてシーリング材が塗布された部分などに塵埃が付着しても、その塵埃をエアの噴射により除去することができる。さらに、エアが、シーリング材の形状が保持されるように噴射されるので、シーリング材の変形を抑制することができる。そのため、シーリング材上に塗装される水性塗料の表面における凹凸などのブツの発生を抑制することができる。
これらの結果、塗装不具合を抑制することができる。
本発明の塗装方法によれば、シーリング材を乾燥させるためのシーラ乾燥炉の設置を省略することができる。その結果、シーラ乾燥炉の稼動に要するエネルギーを削減することができるので、塗装ラインで消費されるエネルギーを低減することができる。また、シーラ乾燥炉の設置の省略により、塗装ラインの構築に要するスペースを縮小することもできる。
また、電着塗装された自動車ボディを構成する部材の表面への塵埃の付着を抑制することができる。その結果、塗膜における凹凸などのブツの発生を防止でき、塗装不具合を抑制することができる。
図１は、本発明の塗装方法の一実施形態を示す工程図である。図２は、自動車ボディを構成する部材上に形成される塗膜の層構成を示す概略断面図である。
図１に工程図が示される塗装方法は、自動車ボディを構成する部材３１（図２参照。）上に、下塗塗膜３２、中塗塗膜３３および上塗塗膜３４を順に形成する塗装方法であって、流れ作業により塗装を行なう塗装ライン上で行なわれる。
図１に工程図が示される塗装方法は、自動車ボディを構成する部材３１（図２参照。）上に、下塗塗膜３２、中塗塗膜３３および上塗塗膜３４を順に形成する塗装方法であって、流れ作業により塗装を行なう塗装ライン上で行なわれる。
塗装ラインは、塗装対象の部材３１を移送するためのコンベア１８（後述）を備えており、コンベア１８には、塗装される部材３１が１台ずつ間隔をおいて移送される。また、コンベア１８上には、その上流側から下流側に向かって、各種工程が実行されるブースとして、例えば、前処理ブース２と、電着塗装ブース３と、電着乾燥炉４と、電着検査ブース５と、シーリング材塗布ブース６と、ＵＢＣブース７と、清浄ブース８と、中塗塗装ブース９と、上塗塗装ブース１０と、上塗乾燥炉１１と、最終検査ブース１２とが順に設けられている。
以下、図１および図２を参照しつつ、この塗装方法について、各ブースの説明とともに説明する。
この塗装方法では、例えば、鋼板などをプレスおよび溶接することにより自動車ボディを成形するボディ形成ライン（図示せず）から移送される部材３１を、まず、前処理ブース２において前処理する（前処理工程）。
この塗装方法では、例えば、鋼板などをプレスおよび溶接することにより自動車ボディを成形するボディ形成ライン（図示せず）から移送される部材３１を、まず、前処理ブース２において前処理する（前処理工程）。
前処理工程では、例えば、部材３１に発生する錆を除去する錆除去処理、プレス加工時などに使用される潤滑油などの油分を除去する脱脂処理などを実行する。
次いで、前処理された部材３１を、電着塗装ブース３において、例えば、水性塗料により電着塗装する（電着塗装工程）。
電着塗装に用いられる水性塗料（電着水性塗料）は、特に制限されず、例えば、水溶性または水分散性の樹脂成分と、硬化剤とを含有する水性塗料が用いられる。
次いで、前処理された部材３１を、電着塗装ブース３において、例えば、水性塗料により電着塗装する（電着塗装工程）。
電着塗装に用いられる水性塗料（電着水性塗料）は、特に制限されず、例えば、水溶性または水分散性の樹脂成分と、硬化剤とを含有する水性塗料が用いられる。
樹脂成分としては、例えば、親水性基（例えば、カルボキシル基、水酸基、メチロール基、アミノ基、スルホン酸基、ポリオキシエチレン結合など）と、硬化剤と反応する官能基（例えば、水酸基）とを有する水性樹脂が挙げられる。具体的には、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂などの公知の水性樹脂が挙げられる。これらは単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち好ましくは、エポキシ樹脂が挙げられる。
このような樹脂成分は、親水性基の種類により、例えば、塩基または酸で中和して、水溶化または水分散化するか、あるいは、ポリオキシエチレン結合を有する成分では、そのまま水溶化または水分散化させる。
硬化剤としては、特に制限されず、例えば、メラミン樹脂、ブロックポリイソシアネートなどが挙げられる。具体的には、メラミン樹脂として、例えば、親水性メラミンが挙げられ、ブロックポリイソシアネートとして、例えば、ポリイソシアネートのイソシアネート基を、例えば、オキシム、フェノール、アルコール、ラクタム、メルカプタンなどのブロック剤でブロックしたものが挙げられる。これらは単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち好ましくは、ブロックポリイソシアネートが挙げられる。
硬化剤としては、特に制限されず、例えば、メラミン樹脂、ブロックポリイソシアネートなどが挙げられる。具体的には、メラミン樹脂として、例えば、親水性メラミンが挙げられ、ブロックポリイソシアネートとして、例えば、ポリイソシアネートのイソシアネート基を、例えば、オキシム、フェノール、アルコール、ラクタム、メルカプタンなどのブロック剤でブロックしたものが挙げられる。これらは単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち好ましくは、ブロックポリイソシアネートが挙げられる。
電着水性塗料には、必要に応じて、着色顔料、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することができる。
そして、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が１５〜３０重量％、好ましくは、１８〜２５重量％となるように、電着水性塗料を調製する。
そして、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が１５〜３０重量％、好ましくは、１８〜２５重量％となるように、電着水性塗料を調製する。
上記のように調製される電着水性塗料の塗装方法としては、例えば、カチオン電着塗装、アニオン電着塗装など公知の電着塗装法が挙げられ、好ましくは、カチオン電着塗装が挙げられる。
電着塗装工程後は、電着塗装された部材３１を、電着乾燥炉４において乾燥する（電着乾燥工程）。
電着塗装工程後は、電着塗装された部材３１を、電着乾燥炉４において乾燥する（電着乾燥工程）。
電着乾燥炉４は、部材３１の移送方向上流側から下流側へ向かって、予備乾燥ゾーン１３（図３参照。）と、予備乾燥ゾーン１３よりも下流側の第１乾燥ゾーン１４（図４参照。）と、第１乾燥ゾーン１４よりも下流側の第２乾燥ゾーン１５（図５参照。）とに区画される。
なお、図３は、予備乾燥ゾーン１３内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。図４は、第１乾燥ゾーン１４内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。図５は、第２乾燥ゾーン１５内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。
なお、図３は、予備乾燥ゾーン１３内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。図４は、第１乾燥ゾーン１４内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。図５は、第２乾燥ゾーン１５内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。
以下、図３〜５を参照しつつ、電着乾燥炉４における電着乾燥工程について説明する。
電着乾燥炉４は、床２２と、この床２２と鉛直方向に対向する天井２１と、床２２と天井２１とを連設し、部材３１の移送方向と直交する幅方向に対向する１対の壁２８とを備えている。
床２２には、部材３１を移送するためのコンベア１８が、１対の壁２８とそれぞれ間隔を隔てて設置されている。部材３１は、コンベア１８上を移動自在に取り付けられた台車１９に支持され、電着乾燥炉４内を移送される。
電着乾燥炉４は、床２２と、この床２２と鉛直方向に対向する天井２１と、床２２と天井２１とを連設し、部材３１の移送方向と直交する幅方向に対向する１対の壁２８とを備えている。
床２２には、部材３１を移送するためのコンベア１８が、１対の壁２８とそれぞれ間隔を隔てて設置されている。部材３１は、コンベア１８上を移動自在に取り付けられた台車１９に支持され、電着乾燥炉４内を移送される。
そして、電着乾燥工程では、電着塗装された部材３１を、まず、予備乾燥ゾーン１３において加熱する（予備加熱工程）。
予備乾燥ゾーン１３には、電着乾燥炉４の天井２１と各壁２８とが略直角に連続することにより形成される、略鉤形の電着乾燥炉４の上側角部に、幅方向に対向する複数対の予備熱風乾燥機２０が設置されている。なお、図３では、複数対の予備熱風乾燥機２０のうち、１対のみを表わしている。
予備乾燥ゾーン１３には、電着乾燥炉４の天井２１と各壁２８とが略直角に連続することにより形成される、略鉤形の電着乾燥炉４の上側角部に、幅方向に対向する複数対の予備熱風乾燥機２０が設置されている。なお、図３では、複数対の予備熱風乾燥機２０のうち、１対のみを表わしている。
予備熱風乾燥機２０には、コンベア１８の幅方向両端部に対向する位置において、熱風を吹き出すための吹出口２４が、幅方向内側下方に臨むように形成されている。
予備加熱工程では、コンベア１８上を移送される部材３１に対して、その幅方向外側上方に位置する吹出口２４から熱風を吹くことによって、例えば、部材３１の側面に沿って熱風を吹き付けるとともに、その側面に形成された開口（例えば、サイドパネルに形成された窓など）を介して部材３１の内面に熱風を吹き付けて、部材３１を加熱する。
予備加熱工程では、コンベア１８上を移送される部材３１に対して、その幅方向外側上方に位置する吹出口２４から熱風を吹くことによって、例えば、部材３１の側面に沿って熱風を吹き付けるとともに、その側面に形成された開口（例えば、サイドパネルに形成された窓など）を介して部材３１の内面に熱風を吹き付けて、部材３１を加熱する。
予備加熱の条件は、熱風の吹出温度が、後述する第１加熱工程および第２加熱工程における熱風の吹出温度よりも低く、例えば、８０〜１３０℃、好ましくは、９０〜１１０℃である。また、熱風の吹出速度が、例えば、５〜１５ｍ／ｓである。また、熱風の被塗面（部材３１の表面）での風速が、例えば、２〜５ｍ／ｓである。また、熱風の吹出口から被塗面までの距離が、例えば、３０〜８０ｃｍである。さらに、加熱時間が、例えば、３〜１０分である。
また、予備乾燥ゾーン１３内の温度は、例えば、７０〜１１０℃、好ましくは、８０〜１００℃である。
電着乾燥工程では、次いで、予備加熱された部材３１を、第１乾燥ゾーン１４において加熱する（第１加熱工程）。
第１乾燥ゾーン１４には、予備乾燥ゾーン１３と同様に、略鉤形の電着乾燥炉４の上側角部に、幅方向に対向する複数対の第１熱風乾燥機２３が設置されている。なお、図４では、複数対の第１熱風乾燥機２３のうち、１対のみを表わしている。
電着乾燥工程では、次いで、予備加熱された部材３１を、第１乾燥ゾーン１４において加熱する（第１加熱工程）。
第１乾燥ゾーン１４には、予備乾燥ゾーン１３と同様に、略鉤形の電着乾燥炉４の上側角部に、幅方向に対向する複数対の第１熱風乾燥機２３が設置されている。なお、図４では、複数対の第１熱風乾燥機２３のうち、１対のみを表わしている。
第１熱風乾燥機２３には、コンベア１８の幅方向両端部に対向する位置において、熱風を吹き出すための吹出口２５が、幅方向内側下方に臨むように形成されている。
第１加熱工程においても、予備加熱工程と同様に、コンベア１８上を移送される部材３１に対して、その幅方向外側上方に位置する吹出口２５から熱風を吹くことによって、例えば、部材３１の側面に沿って熱風を吹き付けるとともに、その側面に形成された開口（例えば、サイドパネルに形成された窓など）を介して部材３１の内面に熱風を吹き付けて、部材３１を加熱する。
第１加熱工程においても、予備加熱工程と同様に、コンベア１８上を移送される部材３１に対して、その幅方向外側上方に位置する吹出口２５から熱風を吹くことによって、例えば、部材３１の側面に沿って熱風を吹き付けるとともに、その側面に形成された開口（例えば、サイドパネルに形成された窓など）を介して部材３１の内面に熱風を吹き付けて、部材３１を加熱する。
第１加熱の条件は、熱風の吹出温度が、予備加熱工程における熱風の吹出温度よりも高く、かつ、後述する第２加熱工程における熱風の吹出温度よりも低く、例えば、１００〜１７０℃、好ましくは、１３０〜１５０℃である。また、熱風の吹出速度が、例えば、５〜１５ｍ／ｓである。また、熱風の被塗面（部材３１の表面）での風速が、例えば、２〜５ｍ／ｓである。また、熱風の吹出口から被塗面までの距離が、例えば、３０〜８０ｃｍである。さらに、加熱時間が、例えば、５〜１５分である。
また、第１乾燥ゾーン１４内の温度は、例えば、１２０〜１５０℃、好ましくは、１３０〜１４０℃である。
電着乾燥工程では、次いで、第１加熱された部材３１を、第２乾燥ゾーン１５において加熱する（第２加熱工程）。
第２乾燥ゾーン１５には、電着乾燥炉４の床２２と各壁２８とが略直角に連続することにより形成される、略鉤形の電着乾燥炉４の下側角部に、幅方向にコンベア１８を挟んで対向するように、複数対の第２熱風乾燥機２７が設置されている。なお、図５では、複数対の第２熱風乾燥機２７のうち、１対のみを表わしている。
電着乾燥工程では、次いで、第１加熱された部材３１を、第２乾燥ゾーン１５において加熱する（第２加熱工程）。
第２乾燥ゾーン１５には、電着乾燥炉４の床２２と各壁２８とが略直角に連続することにより形成される、略鉤形の電着乾燥炉４の下側角部に、幅方向にコンベア１８を挟んで対向するように、複数対の第２熱風乾燥機２７が設置されている。なお、図５では、複数対の第２熱風乾燥機２７のうち、１対のみを表わしている。
第２熱風乾燥機２７には、コンベア１８の上面と略同じ高さの位置において、熱風を吹き出すための吹出口２６が、幅方向内側上方に臨むように形成されている。
第２加熱工程では、コンベア１８上を移送される第１加熱された部材３１に対して、その幅方向外側下方に位置する吹出口２６から熱風を吹くことによって、例えば、部材３１の底面に熱風を吹き付けて、部材３１を加熱する。
第２加熱工程では、コンベア１８上を移送される第１加熱された部材３１に対して、その幅方向外側下方に位置する吹出口２６から熱風を吹くことによって、例えば、部材３１の底面に熱風を吹き付けて、部材３１を加熱する。
第２加熱の条件は、熱風の吹出温度が、予備加熱工程および第１加熱工程における熱風の吹出温度よりも高く、例えば、１４０〜２００℃、好ましくは、１５０〜１９０℃である。また、熱風の吹出速度が、例えば、１０〜１５ｍ／ｓである。また、熱風の被塗面（部材３１の表面）での風速が、例えば、２〜５ｍ／ｓである。また、熱風の吹出口から被塗面までの距離が、例えば、３０〜８０ｃｍである。さらに、加熱時間が、例えば、１０〜１５分である。
また、第２乾燥ゾーン１５内の温度は、例えば、１４０〜１８０℃、好ましくは、１５０〜１７０℃である。
そして、予備加熱工程、第１加熱工程および第２加熱工程が実行されることによって、部材３１に塗布された電着水性塗料が乾燥して、部材３１の表面に下塗塗膜３２が形成される。
そして、予備加熱工程、第１加熱工程および第２加熱工程が実行されることによって、部材３１に塗布された電着水性塗料が乾燥して、部材３１の表面に下塗塗膜３２が形成される。
形成される下塗塗膜３２の膜厚は、例えば、５〜３０μｍ、好ましくは、１０〜２０μｍである。
電着乾燥工程終了後は、例えば、部材３１を留めておくための第１ストレージスペース（図示せず）に、下塗塗膜３２が形成された部材３１を、例えば、先行する部材３１の電着検査工程が開始するまで留める。
電着乾燥工程終了後は、例えば、部材３１を留めておくための第１ストレージスペース（図示せず）に、下塗塗膜３２が形成された部材３１を、例えば、先行する部材３１の電着検査工程が開始するまで留める。
この第１ストレージスペースは、加湿されていることが好ましい。具体的には、第１ストレージスペース内の温度（スペース温度）により異なるが、例えば、スペース温度が２５〜３５℃のときに相対湿度５０〜９０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。また、スペース温度が５〜１５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。
第１ストレージスペース内を加湿する方法としては、例えば、第１ストレージスペース内に加湿器を設置し、この加湿器を稼動させて加湿する方法、第１ストレージスペースの床に散水栓を設け、この散水栓から床に散水をして加湿する方法、および、人がホースなどにより床に散水して加湿する方法などが挙げられる。
そして、先行する部材３１の電着検査工程が終了したときに、第１ストレージスペース内の部材３１を、電着検査ブース５に移送し、電着検査ブース５において電着検査する（電着検査工程）。
そして、先行する部材３１の電着検査工程が終了したときに、第１ストレージスペース内の部材３１を、電着検査ブース５に移送し、電着検査ブース５において電着検査する（電着検査工程）。
電着検査工程では、例えば、下塗塗膜３２にブツやタレなどの不具合が生じていないかを目視により検査する。そして、ブツおよび／またはタレが生じている場合、そのブツおよび／またはタレを除去するために、例えば、耐水研磨紙（耐水ペーパ）などの研磨具で下塗塗膜３２を研磨し、さらに研磨により生じる研ぎカスをウエスなどで拭き取る。
なお、ブツとは、例えば、電着塗装工程前に部材３１の表面に塵埃などが付着し、塵埃などが付着したままで電着塗装されたことにより、下塗塗膜３２に生じる小さな粒のことである。また、タレとは、部材３１における鋼板の合わせ部の隙間に残存した塗料が、乾燥工程において沸騰して部材３１の表面に吹き出たもののことである。
なお、ブツとは、例えば、電着塗装工程前に部材３１の表面に塵埃などが付着し、塵埃などが付着したままで電着塗装されたことにより、下塗塗膜３２に生じる小さな粒のことである。また、タレとは、部材３１における鋼板の合わせ部の隙間に残存した塗料が、乾燥工程において沸騰して部材３１の表面に吹き出たもののことである。
電着検査工程において電着検査ブース５内は、加湿されていることが好ましい。具体的には、電着検査ブース５の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３５℃のときに相対湿度５０〜９０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。また、室内温度が５〜１５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。
電着検査ブース５内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法が挙げられる。
電着検査工程終了後は、電着検査された部材３１を、シーリング材塗布ブース６において、部材３１の所定部分にシーリング材を塗布する（シーラ塗布工程）。
部材３１の所定部分とは、例えば、上記ボディ形成ライン（図示せず）において、スポット溶接により鋼板と鋼板とを接合して部材３１を成形したために生じる、部材３１における鋼板と鋼板との合わせ目である。
電着検査工程終了後は、電着検査された部材３１を、シーリング材塗布ブース６において、部材３１の所定部分にシーリング材を塗布する（シーラ塗布工程）。
部材３１の所定部分とは、例えば、上記ボディ形成ライン（図示せず）において、スポット溶接により鋼板と鋼板とを接合して部材３１を成形したために生じる、部材３１における鋼板と鋼板との合わせ目である。
シーラ塗布工程に用いられるシーリング材としては、特に制限されず、例えば、アクリル系樹脂などが挙げられる。
そして、シーラ塗布工程では、当該合わせ目からの水や外気の侵入を防止する目的として、当該部分に、例えば、人手によりシーリング材を塗布し、必要により、ヘラなどでシーリング材の形状を整える。これにより、部材３１の所定部分が、ウェット状態のシーリング材によりシールされる。
そして、シーラ塗布工程では、当該合わせ目からの水や外気の侵入を防止する目的として、当該部分に、例えば、人手によりシーリング材を塗布し、必要により、ヘラなどでシーリング材の形状を整える。これにより、部材３１の所定部分が、ウェット状態のシーリング材によりシールされる。
また、シーラ塗布工程において、シーリング材塗布ブース６内は、加湿されている。具体的には、シーリング材塗布ブース６の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３５℃のときに相対湿度５０〜９０％になるように加湿されており、６０〜７０％になるように加湿されていることが好ましい。また、室内温度が５〜１５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７０％になるように加湿されていることが好ましい。
シーリング材塗布ブース６内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法が挙げられる。
次いで、ウェット状態のシーリング材に対して乾燥炉などによる乾燥を行なわずに、シーリング材が塗布された部材３１を、ＵＢＣブース７において、ＵＢＣ（Under Body Coating）処理する（ＵＢＣ工程）。
次いで、ウェット状態のシーリング材に対して乾燥炉などによる乾燥を行なわずに、シーリング材が塗布された部材３１を、ＵＢＣブース７において、ＵＢＣ（Under Body Coating）処理する（ＵＢＣ工程）。
ＵＢＣ工程では、例えば、部材３１のタイヤハウス（図示せず）など、部材３１においてチッピングを受け易い部位に形成された下塗塗膜３２の、チッピングによる剥離を防止する目的として、当該部位にアンダーコート材を人手またはロボットにより塗布する。
ＵＢＣ工程に用いられるアンダーコート材としては、特に制限されず、例えば、アクリル系の樹脂などが挙げられる。
ＵＢＣ工程に用いられるアンダーコート材としては、特に制限されず、例えば、アクリル系の樹脂などが挙げられる。
また、ＵＢＣ工程において、ＵＢＣブース７内は、加湿されていることが好ましい。具体的には、ＵＢＣブース７の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３５℃のときに相対湿度５０〜９０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。また、室内温度が５〜１５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。
ＵＢＣブース７内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法が挙げられる。
ＵＢＣ工程終了後は、ＵＢＣ処理された部材３１を、例えば、部材３１を留めておくことのできる第２ストレージスペース（図示せず）を通過させて、清浄工程を実行するための清浄ブース８へ連続的に移送する。
第２ストレージスペースは、加湿されていることが好ましい。具体的には、第２ストレージスペース内の温度（スペース温度）により異なるが、例えば、スペース温度が２５〜３５℃のときに相対湿度５０〜９０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。また、スペース温度が５〜１５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。
ＵＢＣ工程終了後は、ＵＢＣ処理された部材３１を、例えば、部材３１を留めておくことのできる第２ストレージスペース（図示せず）を通過させて、清浄工程を実行するための清浄ブース８へ連続的に移送する。
第２ストレージスペースは、加湿されていることが好ましい。具体的には、第２ストレージスペース内の温度（スペース温度）により異なるが、例えば、スペース温度が２５〜３５℃のときに相対湿度５０〜９０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。また、スペース温度が５〜１５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７０％になるように加湿されていることがさらに好ましい。
第２ストレージスペース内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法が挙げられる。
そして、清浄ブース８において、部材３１にエアを噴射するエアブロー処理を実行する（エアブロー工程）。
図６は、清浄ブース８内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。
そして、清浄ブース８において、部材３１にエアを噴射するエアブロー処理を実行する（エアブロー工程）。
図６は、清浄ブース８内を、部材３１の移送方向下流側から見た概略構成図である。
清浄ブース８は、床４１と、この床４１と鉛直方向に対向する天井４３と、床４１と天井４３とを連設し、部材３１の移送方向と直交する幅方向に対向する１対の壁４２とを備えている。
床４１には、コンベア１８が、１対の壁４２とそれぞれ間隔を隔てて設置されている。部材３１は、台車１９に支持され、清浄ブース８内を、その前部を移送方向とする、いわゆる縦送り方式により移送される。
床４１には、コンベア１８が、１対の壁４２とそれぞれ間隔を隔てて設置されている。部材３１は、台車１９に支持され、清浄ブース８内を、その前部を移送方向とする、いわゆる縦送り方式により移送される。
清浄ブース８内には、移送される部材３１を囲むように、アーチ状のエア配管２９が敷設されている。エア配管２９には、清浄ブース８内にエアを噴射する、エア噴射手段としてのエアブロア４４が複数設けられている。
エアブロア４４としては、好ましくは、移送される部材３１表面の帯電量を測定可能な静電気センサなどを備える除電ブロアが用いられる。エアブロア４４が除電ブロアであれば、エアブロー工程において、部材３１から除去された塵埃が、再度部材３１に付着することを抑制することができる。
エアブロア４４としては、好ましくは、移送される部材３１表面の帯電量を測定可能な静電気センサなどを備える除電ブロアが用いられる。エアブロア４４が除電ブロアであれば、エアブロー工程において、部材３１から除去された塵埃が、再度部材３１に付着することを抑制することができる。
また、エアブロア４４は、エア配管２９において、移送方向を略直角に横切る断面上に、それぞれ複数個（図６では、５つ）配置されている。各エアブロア４４には、エアを噴射するための噴射口４５が、清浄ブース８の内側に臨むように、それぞれ複数個（図６では、４つ）形成されている。
また、エア配管２９には、配管４７が接続されている。配管４７は、エア配管２９に連通しているとともに、エアコンプレッサ（図示せず）などのエア供給装置に連通している。また、配管４７の途中には、エアの供給を開閉するためのバルブ４６が設けられている。
また、エア配管２９には、配管４７が接続されている。配管４７は、エア配管２９に連通しているとともに、エアコンプレッサ（図示せず）などのエア供給装置に連通している。また、配管４７の途中には、エアの供給を開閉するためのバルブ４６が設けられている。
エアブロー工程では、バルブ４６を「開」にして各エアブロア４４の噴射口４５からエアを噴射することにより、コンベア１８上を移送される部材３１全体に対して、その上方および両側方からエアを吹き付ける。これにより、例えば、中塗工程前に部材３１に塵埃などが付着してしまっている場合でも、その塵埃を除去することができる。
エアブロー処理の条件は、エアの噴射圧力が、部材３１に塗布されたシーリング材の形状を保持する圧力、具体的には、そのゲージ圧が、例えば、０．０５〜０．３ＭＰａであり、好ましくは、０．０５〜０．１ＭＰａである。
エアブロー処理の条件は、エアの噴射圧力が、部材３１に塗布されたシーリング材の形状を保持する圧力、具体的には、そのゲージ圧が、例えば、０．０５〜０．３ＭＰａであり、好ましくは、０．０５〜０．１ＭＰａである。
エアブロー工程では、エアブロア４４によるエアブロー処理の後、例えば、部材３１の所定部分に対して、人手によるエアブロー処理を実行してもよい。エアブロー処理される所定部分としては、例えば、エアブロー工程よりも上流側の工程において処理される部分、具体的には、部材３１におけるシーリング材が塗布される部分などが挙げられる。人手によるエアブロー処理を実行することによって、部材３１の表面において、塵埃が付着する度合の大きい部分と小さい部分とが分布していても、度合の大きい部分に対してエアブロー処理を部分的に実行することができ、中塗塗膜３３や上塗塗膜３４の塗装品質を向上させることができる。
また、エアブロー工程において、清浄ブース８内は、加湿されていることが好ましい。具体的には、清浄ブース８の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３０℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７５％になるように加湿されていることがさらに好ましい。また、室内温度が１８〜２５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されていることが好ましく、６０〜７５％になるように加湿されていることがさらに好ましい。
清浄ブース８内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法が挙げられる。
なお、清浄ブース８では、工程の他、例えば、ワニスガーゼにより部材３１の表面（シーリング材の塗布された部分を除く。）を拭く拭き取り作業が行なわれる。
次いで、エアブロー処理された部材３１を、中塗塗装ブース９および上塗塗装ブース１０において、中塗塗料および上塗塗料を連続的に塗布するウェット・オン・ウェット塗装を実行する。
なお、清浄ブース８では、工程の他、例えば、ワニスガーゼにより部材３１の表面（シーリング材の塗布された部分を除く。）を拭く拭き取り作業が行なわれる。
次いで、エアブロー処理された部材３１を、中塗塗装ブース９および上塗塗装ブース１０において、中塗塗料および上塗塗料を連続的に塗布するウェット・オン・ウェット塗装を実行する。
ウェット・オン・ウェット塗装では、まず、中塗塗装ブース９において中塗塗装する（中塗工程）。
中塗塗装に用いられる水性の中塗塗料（中塗水性塗料）は、特に制限されず、例えば、水溶性または水分散性の樹脂成分と、硬化剤と、顔料とを含有する水性塗料が用いられる。
中塗塗装に用いられる水性の中塗塗料（中塗水性塗料）は、特に制限されず、例えば、水溶性または水分散性の樹脂成分と、硬化剤と、顔料とを含有する水性塗料が用いられる。
樹脂成分としては、例えば、上記電着水性塗料に含有される水性樹脂と同様の水性樹脂が挙げられ、好ましくは、ポリエステル樹脂が挙げられる。
硬化剤としては、特に制限されず、上記電着水性塗料に含有される硬化剤と同様の硬化剤が挙げられる。
顔料としては、特に制限されず、公知の着色顔料が挙げられる。具体的には、例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、塩基性硫酸鉛、鉛酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム、紺青、群青、コバルトブルー、銅フタロシアニンブルー、インダンスロンブルー、黄鉛、合成黄色酸化鉄、透明べんがら（黄）、ビスマスバナデート、チタンイエロー、亜鉛黄（ジンクエロー）、クロム酸ストロンチウム、シアナミド鉛、モノアゾイエロー、モノアゾイエロー、ジスアゾ、モノアゾイエロー、イソインドリノンイエロー、金属錯塩アゾイエロー、キノフタロンイエロー、イソインドリンイエロー、ベンズイミダゾロンイエロー、べんがら、透明べんがら（赤）、鉛丹、モノアゾレッド、モノアゾレッド、無置換キナクリドンレッド、アゾレーキ（Ｍｎ塩）、キナクリドンマゼンダ、アンサンスロンオレンジ、ジアンスラキノニルレッド、ペリレンマルーン、キナクリドンマゼンダ、ペリレンレッド、ジケトピロロピロールクロムバーミリオン、塩基性クロム酸鉛、酸化クロム、塩素化フタロシアニングリーン、臭素化フタロシアニングリーン、ピラゾロンオレンジ、ベンズイミダゾロンオレンジ、ジオキサジンバイオレット、ペリレンバイオレットなどが挙げられる。これらは単独使用または２種以上併用することができる。
硬化剤としては、特に制限されず、上記電着水性塗料に含有される硬化剤と同様の硬化剤が挙げられる。
顔料としては、特に制限されず、公知の着色顔料が挙げられる。具体的には、例えば、二酸化チタン、酸化亜鉛、塩基性硫酸鉛、鉛酸カルシウム、リン酸亜鉛、リン酸アルミニウム、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸カルシウム、紺青、群青、コバルトブルー、銅フタロシアニンブルー、インダンスロンブルー、黄鉛、合成黄色酸化鉄、透明べんがら（黄）、ビスマスバナデート、チタンイエロー、亜鉛黄（ジンクエロー）、クロム酸ストロンチウム、シアナミド鉛、モノアゾイエロー、モノアゾイエロー、ジスアゾ、モノアゾイエロー、イソインドリノンイエロー、金属錯塩アゾイエロー、キノフタロンイエロー、イソインドリンイエロー、ベンズイミダゾロンイエロー、べんがら、透明べんがら（赤）、鉛丹、モノアゾレッド、モノアゾレッド、無置換キナクリドンレッド、アゾレーキ（Ｍｎ塩）、キナクリドンマゼンダ、アンサンスロンオレンジ、ジアンスラキノニルレッド、ペリレンマルーン、キナクリドンマゼンダ、ペリレンレッド、ジケトピロロピロールクロムバーミリオン、塩基性クロム酸鉛、酸化クロム、塩素化フタロシアニングリーン、臭素化フタロシアニングリーン、ピラゾロンオレンジ、ベンズイミダゾロンオレンジ、ジオキサジンバイオレット、ペリレンバイオレットなどが挙げられる。これらは単独使用または２種以上併用することができる。
また、中塗水性塗料には、硬化剤による架橋反応を促進させるために、好ましくは、ブロック剤の解離触媒や酸触媒などの触媒を含有させる。
ブロック剤の解離触媒としては、特に制限されず、例えば、オクチル酸錫、ジブチル錫ジ（２−エチルヘキサノエート）、ジオクチル錫ジ（２−エチルヘキサノート）、ジオクチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド、モノブチル錫トリオクテート、２−エチルヘキン酸鉛、オクチル酸亜鉛などの有機金属化合物が挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。
ブロック剤の解離触媒としては、特に制限されず、例えば、オクチル酸錫、ジブチル錫ジ（２−エチルヘキサノエート）、ジオクチル錫ジ（２−エチルヘキサノート）、ジオクチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫オキサイド、モノブチル錫トリオクテート、２−エチルヘキン酸鉛、オクチル酸亜鉛などの有機金属化合物が挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。
酸触媒としては、例えば、リン酸系、スルホン酸系などの酸触媒が挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。
また、中塗水性塗料には、必要に応じて、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することができる。
また、中塗水性塗料には、必要に応じて、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することができる。
そして、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が４０〜６０重量％、好ましくは、４５〜５０重量％となるように、中塗水性塗料を調製する。
上記のように調製される中塗水性塗料の塗装方法としては、特に制限されず、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが挙げられる。これらのうち好ましくは、静電塗装法が挙げられ、具体的には、ベル塗装機を用いた静電塗装法（ベル塗装法）が挙げられる。
上記のように調製される中塗水性塗料の塗装方法としては、特に制限されず、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが挙げられる。これらのうち好ましくは、静電塗装法が挙げられ、具体的には、ベル塗装機を用いた静電塗装法（ベル塗装法）が挙げられる。
ベル塗装法の塗装条件は、例えば、ベル回転速度が２００００〜３５０００ｍｉｎ−１であり、シェービングエア圧力が０．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ２であり、ガン距離が２０〜３０ｃｍであり、吐出量が１５０〜３５０ｍＬである。
中塗工程において、中塗塗装ブース９内は、加湿されている。具体的には、中塗塗装ブース９の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３０℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。また、室内温度が１８〜２５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。
中塗工程において、中塗塗装ブース９内は、加湿されている。具体的には、中塗塗装ブース９の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３０℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。また、室内温度が１８〜２５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。
中塗塗装ブース９内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法、および空調機に設置されたシャワーやダイレクトスチームによる加湿方法などが挙げられる。
中塗水性塗料が下塗塗膜３２上に塗布されることにより、下塗塗膜３２の表面にウェット状態の塗膜（中塗塗膜３３）が形成される。
次いで、ウェット状態の中塗塗膜３３に対して乾燥炉などによる乾燥を行なわずに、中塗りされた部材３１を、上塗塗装ブース１０において上塗りする（上塗工程）。
中塗水性塗料が下塗塗膜３２上に塗布されることにより、下塗塗膜３２の表面にウェット状態の塗膜（中塗塗膜３３）が形成される。
次いで、ウェット状態の中塗塗膜３３に対して乾燥炉などによる乾燥を行なわずに、中塗りされた部材３１を、上塗塗装ブース１０において上塗りする（上塗工程）。
上塗塗装ブース１０は、ベース塗装ブース１６と、ベース塗装ブース１６よりも下流側に配置されるクリア塗装ブース１７とに区画される。上塗工程では、まず、ベース塗装ブース１６において、水性塗料によりベース塗装する（ベース塗装工程）。
ベース塗装に用いられる水性塗料（ベース水性塗料）は、特に制限されず、例えば、水溶性または水分散性の樹脂成分と、硬化剤と、顔料とを含有する水性塗料が用いられる。
ベース塗装に用いられる水性塗料（ベース水性塗料）は、特に制限されず、例えば、水溶性または水分散性の樹脂成分と、硬化剤と、顔料とを含有する水性塗料が用いられる。
樹脂成分としては、例えば、上記電着水性塗料に含有される水性樹脂と同様の水性樹脂が挙げられ、好ましくは、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、メラメン樹脂、ポリウレタン樹脂が挙げられる。
硬化剤としては、特に制限されず、上記電着水性塗料に含有される硬化剤と同様の硬化剤が挙げられる。
硬化剤としては、特に制限されず、上記電着水性塗料に含有される硬化剤と同様の硬化剤が挙げられる。
顔料としては、例えば、上記中塗水性塗料に含有される着色顔料、さらに、アルミニウム粉、フレーク状酸化アルミウム、パールマイカ、フレーク状マイカなどのメタリック顔料が挙げられる。これらは、単独使用または２種以上併用することができる。メタリック顔料を用いることにより、メタリック調またはパール調の塗膜を形成することができる。
顔料の配合割合は、例えば、ベース塗装により形成されるベース塗膜３５が透明性を有し、ベース塗膜３５を介して中塗塗膜３３の色彩を目視で認識できる程度の配合割合である。
顔料の配合割合は、例えば、ベース塗装により形成されるベース塗膜３５が透明性を有し、ベース塗膜３５を介して中塗塗膜３３の色彩を目視で認識できる程度の配合割合である。
また、ベース水性塗料には、必要に応じて、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することができる。
そして、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が１５〜３０重量％、好ましくは、２０〜２５重量％となるように、ベース水性塗料を調製する。
そして、上記の各成分を水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を水溶化または水分散化することにより、例えば、その固形分濃度が１５〜３０重量％、好ましくは、２０〜２５重量％となるように、ベース水性塗料を調製する。
上記のように調製されるベース水性塗料の塗装方法としては、特に制限されず、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが挙げられる。これらのうち好ましくは、静電塗装法が挙げられ、具体的には、ベル塗装機を用いた静電塗装法（ベル塗装法）が挙げられる。
ベル塗装法による塗装条件は、例えば、ベル回転速度が２００００〜３５０００ｍｉｎ−１であり、シェービングエア圧力が０．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ２であり、ガン距離が２０〜３０ｃｍであり、吐出量が１５０〜３５０ｍＬである。
ベル塗装法による塗装条件は、例えば、ベル回転速度が２００００〜３５０００ｍｉｎ−１であり、シェービングエア圧力が０．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ２であり、ガン距離が２０〜３０ｃｍであり、吐出量が１５０〜３５０ｍＬである。
次いで、クリア塗装ブース１７において、クリア塗装する（クリア塗装工程）。
クリア塗装に用いられる塗料（クリア塗料）は、特に制限されず、例えば、公知のクリア塗料が用いられ、樹脂製分と、架橋剤とを含有する塗料が挙げられる。
樹脂製分としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
クリア塗装に用いられる塗料（クリア塗料）は、特に制限されず、例えば、公知のクリア塗料が用いられ、樹脂製分と、架橋剤とを含有する塗料が挙げられる。
樹脂製分としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂などが挙げられる。
架橋剤としては、例えば、ブロックポリイソシアネート、メラミン樹脂、尿素樹脂などが挙げられる。これらは単独使用、または２種以上併用することができる。
そして、上記の各成分を有機溶剤または水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を溶解または分散させることにより、例えば、その固形分濃度が５０〜７０重量％、好ましくは、５５〜６０重量％となるように、クリア塗料を調製する。
そして、上記の各成分を有機溶剤または水とともに公知の方法によって配合して、樹脂成分を溶解または分散させることにより、例えば、その固形分濃度が５０〜７０重量％、好ましくは、５５〜６０重量％となるように、クリア塗料を調製する。
また、クリア塗料には、必要に応じて、その透明性を阻害しない範囲において、ベースカラー顔料、メタリック顔料、光干渉性顔料、体質顔料、分散剤、沈降防止剤、有機溶剤、反応促進剤（例えば有機スズ化合物など）、消泡剤、増粘剤、防錆剤、紫外線吸収剤、表面調整剤など、公知の添加剤を適宜配合することができる。
上記のように調製されるクリア塗料の塗装方法としては、特に制限されず、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが挙げられる。これらのうち好ましくは、静電塗装法が挙げられ、具体的には、ベル塗装機を用いた静電塗装法（ベル塗装法）が挙げられる。
上記のように調製されるクリア塗料の塗装方法としては、特に制限されず、例えば、エアスプレー法、エアレススプレー法、静電塗装法などが挙げられる。これらのうち好ましくは、静電塗装法が挙げられ、具体的には、ベル塗装機を用いた静電塗装法（ベル塗装法）が挙げられる。
ベル塗装法の塗装条件は、例えば、ベル回転速度が２００００〜３５０００ｍｉｎ−１であり、シェービングエア圧力が０．５〜３．５ｋｇ／ｃｍ２であり、ガン距離が２０〜３０ｃｍであり、吐出量が１５０〜３５０ｍＬである。
ベース塗装工程および／またはクリア塗装工程において、ベース塗装ブース１６および／またはクリア塗装ブース１７内は、加湿されている。具体的には、ベース塗装ブース１６および／またはクリア塗装ブース１７の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３０℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。また、室内温度が１８〜２５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。
ベース塗装工程および／またはクリア塗装工程において、ベース塗装ブース１６および／またはクリア塗装ブース１７内は、加湿されている。具体的には、ベース塗装ブース１６および／またはクリア塗装ブース１７の室内温度により異なるが、例えば、室内温度が２５〜３０℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。また、室内温度が１８〜２５℃のときに相対湿度５０〜８０％になるように加湿されており、６０〜７５％になるように加湿されていることが好ましい。
ベース塗装ブース１６および／またはクリア塗装ブース１７内を加湿する方法としては、例えば、上記した加湿方法、および空調機に設置されたシャワーやダイレクトスチームによる加湿方法などが挙げられる。
そして、ベース水性塗料が中塗塗膜３３上に塗布され、さらにベース水性塗料上にクリア塗料が塗布されることにより、中塗塗膜３３の表面に、ベース塗膜３５およびクリア塗膜３６が積層されたウェット状態の積層塗膜（上塗塗膜３４）が形成される。
そして、ベース水性塗料が中塗塗膜３３上に塗布され、さらにベース水性塗料上にクリア塗料が塗布されることにより、中塗塗膜３３の表面に、ベース塗膜３５およびクリア塗膜３６が積層されたウェット状態の積層塗膜（上塗塗膜３４）が形成される。
上塗工程後は、上塗りされた部材３１を、上塗乾燥炉１１において乾燥する（上塗乾燥工程）。
上塗乾燥工程に用いられる上塗乾燥炉１１としては、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱などの加熱方法により被乾燥物を乾燥させることのできる、公知の乾燥炉が用いられる。
上塗乾燥工程に用いられる上塗乾燥炉１１としては、例えば、熱風加熱、赤外線加熱、高周波加熱などの加熱方法により被乾燥物を乾燥させることのできる、公知の乾燥炉が用いられる。
上塗乾燥の条件は、例えば、熱風乾燥の場合、熱風の吹出温度が、例えば、９０〜１７０℃、好ましくは、１００〜１６０℃である。また、熱風の吹出速度が、例えば、１０〜１５ｍ／ｓである。また、熱風の被塗面（部材３１の表面）での風速が、例えば、２〜５ｍ／ｓである。また、熱風の吹出口から被塗面までの距離が、例えば、３０〜８０ｃｍである。さらに、加熱時間が、例えば、２０〜３０分である。
また、上塗乾燥炉１１内の温度は、例えば、８０〜１７０℃、好ましくは、９０〜１５０℃である。
そして、上塗乾燥工程が実行されることによって、部材３１に塗布された中塗水性塗料、ベース水性塗料およびクリア塗料が乾燥して、下塗塗膜３２の表面に、乾燥状態の中塗塗膜３３、ベース塗膜３５およびクリア塗膜３６からなる積層膜が形成されるとともに、部材３１に塗布されたシーリング材が乾燥して硬化する。
そして、上塗乾燥工程が実行されることによって、部材３１に塗布された中塗水性塗料、ベース水性塗料およびクリア塗料が乾燥して、下塗塗膜３２の表面に、乾燥状態の中塗塗膜３３、ベース塗膜３５およびクリア塗膜３６からなる積層膜が形成されるとともに、部材３１に塗布されたシーリング材が乾燥して硬化する。
形成される中塗塗膜３３の膜厚は、例えば、１０〜３５μｍ、好ましくは、１５〜３０μｍ、さらに好ましくは、２０〜２５μｍである。また、ベース塗膜３５の膜厚は、例えば、１７〜２０μｍ、好ましくは、１０〜２０μｍ、さらに好ましくは、１３〜１７μｍである。さらに、クリア塗膜３６の膜厚は、例えば、１０〜４５μｍ、好ましくは、２０〜４０μｍ、さらに好ましくは、２５〜３５μｍである。
次いで、上塗りされた部材３１を、最終検査ブース１２において、最終検査する（最終検査工程）。
最終検査工程では、部材３１の塗装品質が所定の基準を満たしているか、例えば、上塗塗膜３４にブツやタレなどの不具合が生じていないかを検査する（最終検査工程）。
そして、最終検査工程終了後、部材３１を、エンジンやシートなどの部品を組み付ける組立工程に移送して塗装工程が終了する。
最終検査工程では、部材３１の塗装品質が所定の基準を満たしているか、例えば、上塗塗膜３４にブツやタレなどの不具合が生じていないかを検査する（最終検査工程）。
そして、最終検査工程終了後、部材３１を、エンジンやシートなどの部品を組み付ける組立工程に移送して塗装工程が終了する。
以上のように、この塗装ラインで行なわれる塗装方法によれば、シーリング材を部材３１の所定部分に塗布するシーラ塗布工程後、ウェット状態のシーリング材に対して乾燥炉などによる乾燥が行なわれずに、つまり、シーリング材を乾燥させるシーリング材乾燥工程を省略して、ＵＢＣ工程、エアブロー工程、中塗工程および上塗工程が実行され、次いで、上塗乾燥工程が実行される。上塗乾燥工程が実行されることによって、下塗塗膜３２の表面に、乾燥状態の中塗塗膜３３、ベース塗膜３５およびクリア塗膜３６からなる積層膜が形成されるとともに、部材３１に塗布されたシーリング材が乾燥して硬化する。
そのため、シーリング材を乾燥させるためのシーラ乾燥炉の設置を省略することができ、２基の乾燥炉（電着乾燥炉４および上塗乾燥炉１１）のみを備える２乾燥炉塗装ラインを構築することができる。その結果、シーラ乾燥炉の稼動に要するエネルギーを削減することができるので、塗装ラインで消費されるエネルギーを低減することができる。また、シーラ乾燥炉の設置の省略により、塗装ラインの構築に要するスペースを縮小することもできる。
また、電着乾燥工程後、上塗乾燥工程前に実行される工程、具体的には、シーラ塗布工程、ＵＢＣ工程、エアブロー工程、中塗工程および上塗工程において、塗装ラインが、例えば、室内温度が２５〜３５℃のときに相対湿度６０〜７０％になるように、また、室内温度が５〜１５℃のときに相対湿度６０〜７０％になるように加湿されている。また、電着乾燥工程後、上塗乾燥工程前に部材３１が留められるスペース、具体的には、第１ストレージスペース（図示せず）および第２ストレージスペース（図示せず）においても塗装ラインが、上記と同様に加湿されている。
そのため、電着乾燥工程より後に実行されるこれらの工程などを通じて、塵埃を大気中に含まれる水分により効果的に降下させることができるので、塵埃の炉内への飛散を抑制することができる。そのため、電着乾燥工程により形成された下塗塗膜３２の表面への塵埃の付着を抑制することができる。その結果、中塗塗膜３３さらには上塗塗膜３４に凹凸が生じることを防止でき、塗装不具合を抑制することができる。
また、電着乾燥工程では、まず、予備乾燥ゾーン１３において、移送される部材３１に対して、その幅方向外側上方に位置する吹出口２４から熱風を吹くことによって、部材３１の側面に沿って熱風が吹き付けられるとともに、その側面に形成された開口を介して部材３１の内面に熱風が吹き付けられる（予備加熱工程）。次いで、第１乾燥ゾーン１４において、予備加熱工程と同様に、部材３１の側面および内面に熱風が吹き付けられる（第１加熱工程）。
予備加熱工程および第１加熱工程では、熱風が部材３１の側面および内面に吹き付けられるため、熱風が電着乾燥炉４の床２２まで達しないか、あるいは達したとしてもその速度が小さくなっている。そのため、例えば、床２２などに塵埃が付着していても、その塵埃が炉内へ飛散することを抑制することができる。
そして、第１加熱工程の後には、第２乾燥ゾーン１５において、部材３１の幅方向外側下方に位置する吹出口２６から熱風を吹くことによって、部材３１の底面に熱風が吹き付けられる（第２加熱工程）。
そして、第１加熱工程の後には、第２乾燥ゾーン１５において、部材３１の幅方向外側下方に位置する吹出口２６から熱風を吹くことによって、部材３１の底面に熱風が吹き付けられる（第２加熱工程）。
そのため、部材３１の底面で反射する熱風が、第１乾燥ゾーン１４などにおいて床２２に達する熱風の速度よりも速い速度で、床２２に吹き付けられる場合がある。そのため、床２２に付着している塵埃が大気中へ飛散する場合がある。しかし、第２乾燥ゾーン１５での乾燥前に、予備加熱工程および第１加熱工程により、部材３１に電着塗装された水性塗料の塗膜の表層を形成することができるので、塵埃が炉内へ飛散したとしても、塵埃が部材３１に密着することを抑制することができる。その結果、下塗塗膜３２の塗装不具合を抑制することができ、さらには、下塗塗膜３２の上に形成される中塗塗膜３３および上塗塗膜３４の塗装不具合を抑制することができる。
また、部材３１の側面および内面に熱風を吹き付けて部材３１を加熱する予備加熱工程および第１加熱工程が実行され、さらに、部材３１の底面に熱風を吹き付けて部材３１を加熱する第２加熱工程が実行されるので、部材３１全体を均一に加熱することができる。その結果、下塗塗膜３２を全体的に均一に乾燥させることができる。
さらに、予備加熱工程（熱風吹出温度：７０〜１１０℃）→第１加熱工程（熱風吹出温度：１１０〜１５０℃）→第２加熱工程（熱風吹出温度：１３０〜１８０℃）の順に段階的に熱風の吹出温度を増加させるので、部材３１を段階的に加熱することができる。その結果、水性塗料に含有される水分を徐々に蒸発させることができるので、タレや、水性塗料に含有される水分が突沸することにより生じる突沸ハジキなどの不具合を抑制することができる。その結果、下塗塗膜３２の塗装不具合を抑制することができ、さらには、下塗塗膜３２の上に形成される中塗塗膜３３および上塗塗膜３４の塗装不具合を抑制することができる。
さらに、予備加熱工程（熱風吹出温度：７０〜１１０℃）→第１加熱工程（熱風吹出温度：１１０〜１５０℃）→第２加熱工程（熱風吹出温度：１３０〜１８０℃）の順に段階的に熱風の吹出温度を増加させるので、部材３１を段階的に加熱することができる。その結果、水性塗料に含有される水分を徐々に蒸発させることができるので、タレや、水性塗料に含有される水分が突沸することにより生じる突沸ハジキなどの不具合を抑制することができる。その結果、下塗塗膜３２の塗装不具合を抑制することができ、さらには、下塗塗膜３２の上に形成される中塗塗膜３３および上塗塗膜３４の塗装不具合を抑制することができる。
さらに、シーラ塗布工程後に実行されるエアブロー工程において、コンベア１８上を移送される部材３１に対してエアが吹き付けられるので、例えば、中塗工程前に部材３１に塵埃などが付着してしまっている場合でも、その塵埃を除去することができる。さらに、エアが、部材３１に塗布されたシーリング材の形状を保持するゲージ圧力、具体的には、例えば、０．０５〜０．１ＭＰａで噴射されるので、シーリング材の変形を防止でき、シーリング材上に形成される中塗塗膜３３や上塗塗膜３４の表面における凹凸の発生を抑制することができる。その結果、中塗塗膜３３および上塗塗膜３４の塗装不具合を抑制することができる。
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
例えば、前述の実施形態では、電着乾燥炉４において、部材３１は、縦送り方式により移送されながら加熱されるとしたが、例えば、部材３１は、その側部を移送方向とする、いわゆる横送り方式により移送されながら加熱されてもよい。
例えば、前述の実施形態では、電着乾燥炉４において、部材３１は、縦送り方式により移送されながら加熱されるとしたが、例えば、部材３１は、その側部を移送方向とする、いわゆる横送り方式により移送されながら加熱されてもよい。
また、予備乾燥ゾーン１３、第１乾燥ゾーン１４、第２乾燥ゾーン１５においては、壁２８に暗赤パネルを設置し、この暗赤パネルを熱風により加熱して、加熱された暗赤パネルより放射される輻射熱により部材３１を加熱してもよい。
また、前述の実施形態では詳説しなかったが、塗装ラインは、電着乾燥炉４と上塗乾燥炉１１との間において、各種ブースが設けられていない場所においても、加湿されていることが好ましい。これにより、コンベア１８での移送中、部材３１に塵埃が付着することを抑制することができる。
また、前述の実施形態では詳説しなかったが、塗装ラインは、電着乾燥炉４と上塗乾燥炉１１との間において、各種ブースが設けられていない場所においても、加湿されていることが好ましい。これにより、コンベア１８での移送中、部材３１に塵埃が付着することを抑制することができる。
４ 電着乾燥炉
６ シーリング材塗布ブース
９ 中塗塗装ブース
１０ 上塗塗装ブース
１４ 第１乾燥ゾーン
１５ 第２乾燥ゾーン
３１ 部材
３２ 下塗塗膜
３３ 中塗塗膜
３４ 上塗塗膜
４４ エアブロア
６ シーリング材塗布ブース
９ 中塗塗装ブース
１０ 上塗塗装ブース
１４ 第１乾燥ゾーン
１５ 第２乾燥ゾーン
３１ 部材
３２ 下塗塗膜
３３ 中塗塗膜
３４ 上塗塗膜
４４ エアブロア
Claims (3)
- 自動車ボディを構成する部材を、流れ作業により塗装するための塗装ライン上で行なわれる塗装方法であって、
電着塗装された前記部材を乾燥させる電着乾燥工程と、
前記電着乾燥工程後、前記部材の所定部分にシーリング材を塗布する塗布工程と、
前記シーリング材が塗布された前記部材を水性塗料で中塗り塗装する中塗工程と、
中塗りされた前記部材を上塗り塗装する上塗工程と
を備え、
前記塗装ラインは、前記塗布工程、前記中塗工程および前記上塗工程において加湿されており、
前記塗装ラインには、前記電着乾燥工程において乾燥炉が設けられており、
前記乾燥炉は、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して上方から熱を加える第１乾燥ゾーンと、前記第１乾燥ゾーンよりも下流側に配置され、前記部材に対して下方から熱風を供給する第２乾燥ゾーンと備えていることを特徴とする、塗装方法。 - 自動車ボディを構成する部材を、流れ作業により塗装するための塗装ライン上で行なわれる塗装方法であって、
電着塗装された前記部材を乾燥させる電着乾燥工程と、
前記電着乾燥工程後、前記部材の所定部分にシーリング材を塗布する塗布工程と、
前記シーリング材が塗布された前記部材を水性塗料で中塗り塗装する中塗工程と、
中塗りされた前記部材を上塗り塗装する上塗工程と
を備え、
前記塗装ラインは、前記塗布工程、前記中塗工程および前記上塗工程において加湿されており、
前記塗装ラインには、前記電着乾燥工程において乾燥炉が設けられており、
前記乾燥炉は、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して上方から熱を加える第１乾燥ゾーンと、前記第１乾燥ゾーンよりも下流側に配置され、前記部材に対して下方から熱風を供給する第２乾燥ゾーンと備えており、
前記塗装ラインには、前記塗布工程と前記中塗工程との間において、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して、シーリング材の形状が保持されるようにエアを噴射するエア噴射手段が設けられていることを特徴とする、塗装方法。 - 自動車ボディを構成する部材を、流れ作業により塗装するための塗装ライン上で行なわれる塗装方法であって、
電着塗装された前記部材を乾燥させる電着乾燥工程と、
前記電着乾燥工程後、前記部材の所定部分にシーリング材を塗布する塗布工程と、
前記シーリング材が塗布された前記部材を水性塗料で中塗り塗装する中塗工程と、
中塗りされた前記部材を上塗り塗装する上塗工程と
を備え、
前記塗装ラインは、前記塗布工程、前記中塗工程および前記上塗工程において加湿されており、
前記塗装ラインには、前記塗布工程と前記中塗工程との間において、前記塗装ライン上を移送される前記部材に対して、シーリング材の形状が保持されるようにエアを噴射するエア噴射手段が設けられていることを特徴とする、塗装方法。
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