JP5259302B2 - 擬似接着ラベルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、物品の配送や管理、各種の保険やチケットの申し込み等に使用される記録票、伝票等の用途に好適な擬似接着ラベルおよびその製造方法に関する。

郵便、宅配便、通信販売などにおいて商品の受注、発送、顧客の受け取り等の工程からなる流通過程を管理するために、伝票類が用いられる。広く用いられている伝票の一つとして、感圧紙（登録商標）を複数枚積層させたものがある。このような伝票に商品名、送り先などの情報を書き込む際には、強い圧力を加えないと一番下の紙面まで鮮明に書き込むことができないため、ボールペン、タイプライター、ドットプリンター等が必要となる。

しかしながら、ボールペン、タイプライター等による書き込みは煩雑な作業であり、また時には誤字、脱字、写し間違いなどによる誤送の原因となり得る。また、ドットプリンターでは印字に時間がかかる等の欠点がある。

このような問題を解決するために、擬似接着シート、例えば、表面基材、水系エマルジョン樹脂層、熱可塑性樹脂層、接着剤、剥離基材で構成され、表面基材と熱可塑性樹脂層とが擬似接着されたものを用いることが知られている（例えば特許文献１および２参照）。これらの擬似接着シートによれば、郵便、宅配便、通信販売などにおいて商品の受注から顧客の受け取りまでを一枚で管理することが可能であり、さらにレーザプリンタ、熱転写などによる情報の迅速な書き込みが可能な物流管理用シートを提供できる。
特開平１１−２０２７７１号公報 特開平１１−２５６１１２号公報

上述のようなラベルの問題点として、擬似接着ラベルの表面基材が、ラベル加工中、あるいは流通過程において剥がれ落ちる可能性が挙げられる。

そこで本発明は、物流管理用シートなどとして使用された際に、流通過程において擬似接着されたものが意図に反して剥離すること（表面基材が剥がれ落ちること）を確実に防止できる擬似接着ラベルの提供を目的とする。さらに、そのような擬似接着ラベルを製造する方法を提供することを目的とする。

本発明における擬似接着ラベルにおいては、第１の圧着層、剥離制御層、及び第２の圧着層がこの順に積層されている。そして擬似接着ラベルは、剥離制御層と第２の圧着層とが擬似接着されており、第１の圧着層と第２の圧着層とが、擬似接着ラベルの裁断線が設けられた領域の一部または全部において圧着されていることを特徴とする。なお、本発明において圧着されているとは、剥離可能に接着されていることをいう。

第１の圧着層と第２の圧着層とは、同一組成の樹脂により形成されていることが好ましい。また、第１の圧着層の剥離制御層とは反対側に表面基材がさらに積層され、第２の圧着層の剥離制御層とは反対側に粘着剤層がさらに積層されていることが好ましい。また、表面基材が、ハーフカット線によって２つ以上の領域に分離して剥離可能であることが好ましい。表面基材は、例えば、感熱紙、クラフト紙、上質紙、またはグラシン紙等の紙、合成紙、プラスチックフィルム、およびこれらの積層体のいずれかである。

本発明における擬似接着ラベルの製造方法は、ダイカッターを用いて裁断線を設けることにより、第１の圧着層と第２の圧着層とを圧着させる工程を有することを特徴とする。

ダイカッターにおいては、凸状押切刃が設けられており、凸状押切刃の刃幅が５〜２０μｍであり、頂角が４５〜１２０度であることが好ましい。また、ダイカッターにおいては、擬似接着ラベルの形状に対応した凸状押切刃が設けられていることが好ましい。

本発明によれば、物流管理用シートなどとして使用された際に、流通過程において擬似接着されたものが意図に反して剥離すること（表面基材が剥がれ落ちること）を確実に防止できる擬似接着ラベル、およびその製造方法を提供できる。

本発明における擬似接着ラベルの実施形態につき説明する。図１は、剥離紙上に設けられた擬似接着ラベルを示す断面図である。図２は、剥離紙上に設けられた擬似接着ラベルを示す平面図である。

擬似接着ラベル１０は、剥離紙３０の上に設けられる。擬似接着ラベル１０は、表面基材１２、第１の熱可塑性樹脂層１４（第１の圧着層）、剥離制御層１６、第２の熱可塑性樹脂層１８（第２の圧着層）、粘着剤層２０を含む。これらの層は、この順に積層されており、剥離紙３０から最も離れた表面側に表面基材１２、剥離紙３０のすぐ上側に粘着剤層２０が設けられている。

擬似接着ラベル１０の外郭形状は、裁断線１０Ｌによって定められる。例えば、本実施形態の擬似接着ラベル１０は矩形状である（図２参照）。そして、剥離紙３０上に積層された擬似接着ラベル１０の周辺部分、すなわち裁断線１０Ｌの外側の領域はラベルとして使用されない。

擬似接着ラベル１０の中央には、ハーフカット線１０Ｈが設けられており、表面基材１２が、ハーフカット線１０Ｈを境とする２つ（あるいはそれ以上）の領域に分離して剥離可能となっている。そして、剥離制御層１６と第２の熱可塑性樹脂層１８とは擬似接着されており、これらは、擬似接着ラベル１０の使用前には互いに剥離可能に接着されている。そして使用時には、ハーフカット線１０Ｈを境にして、剥離制御層１６より上側の層、すなわち表面基材１２、第１の熱可塑性樹脂層１４および剥離制御層１６から成る上部シート２４を、第２の熱可塑性樹脂層１８から剥離させることができる。そして、上部シート２４の剥離により露出した剥離制御層１６と第２の熱可塑性樹脂層１８の表面には、もはや粘着性が無いため、剥離後のシート同士を重ねても互いに接着することは無い。以下、擬似接着ラベル１０の各層につき説明する。

表面基材１２：擬似接着ラベル１０の表面を形成する。一般的には、感熱紙、クラフト紙、上質紙、グラシン紙、パーチメント紙、レーヨン紙、コート紙などの紙、合成紙、プラスチックフィルム、およびこれらの積層体のいずれかが用いられる。そして表面基材１２の秤量は、１５〜１２０ｇ／ｍ^２、好ましくは、２０〜１００ｇ／ｍ^２である。

第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８：例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、密度：０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ、密度：０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４２ｇ／ｃｍ^３未満）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、密度：０．９４２ｇ／ｃｍ^３以上）などのポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテンなどの熱可塑性樹脂を、単独、または複数混合して形成される。これらの中でも、圧着が容易である点で、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８のいずれか一方、または両方に低密度ポリエチレンを含んでいることが特に好ましい。

ただし、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８の材質は、これらには限られない。適度な強度を有し、後述するように、裁断時において、互いに圧着し易い限り、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８は、熱可塑性樹脂以外のもので形成されても良い。また、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８の厚さは、例えば、１０〜５０μｍであり、好ましくは１５〜４０μｍである。

剥離制御層１６：第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８が、互いに接着されてしまうことを防止し、上部シート２４を剥離可能にするために用いられる。剥離制御層１６の材質としては、例えば、スチレン−アクリル共重合体、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体などが用いられる。

粘着剤層２０：擬似接着ラベル１０を配送物などの被着体に貼付するために用いられる。粘着剤層２０は、例えば、アクリル系粘着剤、天然ゴム粘着剤、合成ゴム粘着剤、シリコーン系粘着剤などにより形成される。粘着剤層２０の厚さは、特に限定されないものの、例えば２０〜２００μｍ、好ましくは４０〜１００μｍ程度である。

次に、擬似接着ラベルの製造方法につき説明する。図３は、ダイカッターの押切刃の先端部を拡大して示す図である。

擬似接着ラベル１０の製造時には、上述の各層が積層される。そして、積層工程の後に、表面基材１２側から打ち抜き加工が施される。この打ち抜き加工においては、回転駆動されるローラ（図示せず）の表面に設けられた凸状押切刃３２を有するダイカッターが使用される。

すなわち、剥離紙３０の全面を覆うように形成された擬似接着ラベル１０（図１参照）をローラの表面に押し付けつつローラを回転することにより、凸状押切刃３２によりハーフカット線１０Ｈおよび裁断線１０Ｌが設けられる。このとき、所定の深さのハーフカット線１０Ｈおよび裁断線１０Ｌを効率的に形成するために、擬似接着ラベル１０の形状に対応した複数の凸状押切刃３２がローラ表面に設けられている。

なお、ダイカッターに設けられる凸状押切刃３２としては、例えば、トムソン、ピナクル（登録商標）などが用いられる。

本実施形態においては、頂角αが比較的大きい凸状押切刃３２が使用される。これは、後述するように、凸状押切刃３２を用いてハーフカット線１０Ｈおよび裁断線１０Ｌ（図１および２参照）を形成する際に、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８を圧着させるためである。

例えば、頂角αは４５〜１２０度であることが好ましく、５０〜９０度の範囲内にあることがより好ましい。なお、頂角αの上限値として１２０度を例示したのは、これ以上の頂角αを有する凸状押切刃によっては、一般にハーフカット線１０Ｈおよび裁断線１０Ｌの形成が困難となるからである。仮に、１２０度よりも大きい頂角αを有する凸状押切刃によってもハーフカット線１０Ｈ、裁断線１０Ｌが形成できるのであれば、圧着箇所の形成に有効であるため、そのような凸状押切刃を用いても良い。

凸状押切刃３２の刃幅、すなわち、刃先面３４の幅Ｗは、ハーフカット線、裁断線の形成に適当な範囲にあり、概ね５〜２０μｍ程度である。なお図３においては、説明の便宜上、刃先面３４は、他の領域よりもさらに拡大して示されている。

次に、擬似接着ラベルの評価、試験方法およびその結果につき説明する。擬似接着ラベル１０の評価は、以下の実施例および比較例について行った。

（実施例１）
表面基材１２（図１参照）としてのサーマル紙（日本製紙（株）製：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ（秤量６５ｇ／ｍ^２））に、第１の熱可塑性樹脂層１４としての低密度ポリエチレン（住友化学（株）製：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を、厚さが２０μｍとなるようにＴダイから押し出し、表面基材１２にラミネートした。この第１の熱可塑性樹脂層１４の表面基材１２とは反対側の表面に、アクリル系エマルジョン樹脂（三井化学（株）製：ボンロンＳ−１３１８）を乾燥後の塗布量が４．０ｇ／ｍ^２となるように塗布、乾燥させ、剥離制御層１６を形成した。

この剥離制御層１６の第１の熱可塑性樹脂層１４とは反対側の表面に、第２の熱可塑性樹脂層１８としての低密度ポリエチレン（住友化学（株）製：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を、厚さが２０μｍとなるようにＴダイから押し出し、剥離制御層１６にラミネートした。次に、剥離紙３０としての剥離シート（リンテック（株）製：８Ｋアオ）の剥離層上に、エマルジョン系アクリル型粘着剤（リンテック（株）製：ＳＧ）を乾燥厚が２０μｍとなるように加え、粘着剤層２０を形成した。そして、第２の熱可塑性樹脂層１８に粘着剤層２０が積層するように貼り合わせた。さらに、頂角α（図３参照）が５０度のピナクルダイを用いた打ち抜き加工により、図２に示されたハーフカット線および裁断線を形成して、実施例１の擬似接着ラベル１０を作成した。

（実施例２）
頂角α（図３参照）が８０度のピナクルダイを用いた点を除き、実施例１と同様に実施例２の擬似接着ラベル１０を形成した。

（比較例１）
表面基材１２’としてのサーマル紙（日本製紙（株）製：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ（秤量６５ｇ／ｍ^２））に、アクリル系エマルジョン樹脂（三井化学（株）製：ボンロンＳ−１３１８）を乾燥後の塗布量が４．０ｇ／ｍ^２となるように塗布、乾燥させ、剥離制御層１６’を形成した。

この剥離制御層１６’の表面基材１２’とは反対側の表面に、熱可塑性樹脂層１８’としての低密度ポリエチレン（住友化学（株）製：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を、厚さが２０μｍとなるようにＴダイから押し出し、剥離制御層１６’にラミネートした。次に、剥離紙３０としての剥離シート（リンテック（株）製：８Ｋアオ）の剥離層上に、エマルジョン系アクリル型粘着剤（リンテック（株）製：ＳＧ）を乾燥厚が２０μｍとなるように加え、粘着剤層２０’を形成した。そして、熱可塑性樹脂層１８’に粘着剤層２０’が積層するように貼り合わせた。さらに、頂角α（図３参照）が５０度のピナクルダイを用いて、図２に示されたハーフカット線１０Ｈおよび裁断線１０Ｌを形成し、比較例１の擬似接着ラベル１０’を作成した。

以上のことから明らかであるように、比較例１の擬似接着ラベル１０’は、実施例１の擬似接着ラベル１０から第１の熱可塑性樹脂層１４を除いた積層体である。

（比較例２）
中間基材（第２の熱可塑性樹脂層１８に相当）として、超透明グラシン紙（王子特殊紙（株）製：グラファン（３５．０ｇ／ｍ^２））を用い、この超透明グラシン紙の一方の表面に、アクリル系エマルジョン樹脂（三井化学（株）製：ボンロンＳ−１３１８）を乾燥後の塗布量が４．０ｇ／ｍ^２となるように塗布、乾燥させ、剥離制御層１６’を形成した。

次に、表面基材１２’としてのサーマル紙（日本製紙（株）製：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ（秤量６５ｇ／ｍ^２））と中間基材の剥離制御面との間に第１の熱可塑性樹脂層１４’としての低密度ポリエチレン（住友化学（株）製：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を、厚さが２０μｍとなるようにＴダイから押し、表面基材１２’と、中間基材の剥離制御面とを、第１の熱可塑性樹脂層１４’を介してラミネートした。次に、剥離紙３０としての剥離シート（リンテック（株）製：８Ｋアオ）の剥離層上に、エマルジョン系アクリル型粘着剤（リンテック（株）製：ＳＧ）を乾燥厚が２０μｍとなるように加え、粘着剤層２０を形成した。そして、中間基材に粘着剤層２０が積層するように貼り合わせた。さらに頂角α（図３参照）が５０度のピナクルダイを用いて、図２に示されたハーフカット線１０Ｈおよび裁断線１０Ｌを形成し、比較例２の擬似接着ラベルを作成した。

（比較例３）
頂角α（図３参照）が４０度のピナクルダイを用いた点を除き、実施例１と同様に比較例３の擬似接着ラベルを形成した。

図４は、擬似接着ラベルの扱きテストの概略を示す図である。図５は、実施例１の擬似接着ラベル１０における裁断線１０Ｌの近傍を拡大して示す断面図である。図６は、比較例１の擬似接着ラベル１０’における裁断線１０Ｌの近傍を拡大して示す断面図である。

上述の実施例１、２および比較例１〜３の擬似接着ラベルを１０枚ずつ用意し、それぞれ上質紙３６に貼合した。この上質紙３６に対して矢印Ａの示す方向に所定の力を加えて移動させ、上質紙３６を扱いた。このときに、擬似接着ラベル１０、１０’の表面基材１２、１２’が剥れたか否かを判定した。この結果を表１に示す。なお、表１においては、図１に示された実施例１の擬似接着ラベル１０の積層構造を基準構造として示している。

表１より明らかであるように、基準構造を有し、頂角α（図３参照）が５０度もしくは８０度の凸状押切刃３２で打ち抜いた実施例１および２の擬似接着ラベル１０は、良好な結果を示した。１０枚の擬似接着ラベル１０のいずれにおいても、表面基材１２が剥れることが防止されたからである。

良好な結果が得られた理由としては、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８の圧着が挙げられる。すなわち、図５に示すように、擬似接着ラベル１０における裁断線１０Ｌが設けられた領域においては、凸状押切刃３２（図４参照）からの圧力により第１、第２の熱可塑性樹脂層１４、１８等が変形し、薄い剥離制御層１６が切断され、そして剥離制御層１６の端部において、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８の圧着領域Ｐが形成される。

このように、圧着領域Ｐが形成された実施例１および２の擬似接着ラベル１０においては、表面基材１２と、第２の熱可塑性樹脂層１８に擬似接着された剥離制御層１６とを含む上部シート２４が、第２の熱可塑性樹脂層１８に適度な強さで保持される。このため、上述の扱きテストにおいて、表面基材１２を含む上部シート２４の剥離が防止される。

圧着領域Ｐを容易に形成可能とするため、第１および第２の熱可塑性樹脂層１４、１８は、同じ材質（例えば低密度ポリエチレン）により形成されることが好ましいものの、圧着領域Ｐが形成可能であれば、例えば互いに類似する材質でこれらの樹脂層を形成しても良い。

なお、必要以上に大きい圧着領域Ｐが形成されると、擬似接着ラベル１０の使用時において、上部シート２４の剥離が困難となる。よって、適当な大きさの圧着領域Ｐを形成するように、第１、第２の熱可塑性樹脂層１４、１８および剥離制御層１６の厚さや材質が調整される。また、本実施形態においては、圧着領域Ｐを形成するために、第２の熱可塑性樹脂層１８の上面に到達するようにハーフカット線１０Ｈが設けられている。

一方、比較例１および２においては、表１より明らかであるように、良好な結果は得られなかった。これは、上述の第１、第２の熱可塑性樹脂層１４、１８が設けられておらず、薄い剥離制御層１６を介して互いに近接するように積層された表面基材１２’と熱可塑性樹脂層１８’の材質が大きく異なるため、剥離制御層１６が切断されても、図６に示すように、裁断線１０Ｌの近傍に圧着領域Ｐ（図６参照）が形成されないからである。

また、実施例１および２と同一の構造を有する擬似接着ラベルの打ち抜き加工において、頂角αが４０度である凸状押切刃３２（図４参照）を用いた比較例３においても、実施例１および２ほど良好な結果は得られなかった。これは、頂角αの小さい凸状押切刃３２を用いると、裁断線１０Ｌの幅が小さくなり、第１、第２の熱可塑性樹脂層１４、１８等に加えられる圧力が小さくなることから、圧着領域Ｐ（図５参照）が十分に形成されないことに起因する。

しかしながら、比較例３においては、比較例１および２よりも良好な結果が得られた。このことから、不必要な表面基材１２等の剥離を防止するためには、頂角αよりも、擬似接着ラベル１０の構造、すなわち、互いに圧着され得る第１、第２の熱可塑性樹脂層１４、１８を設けることが重要であるといえる。

以上のように本実施形態の擬似接着ラベル１０においては、第１の熱可塑性樹脂層（第１の圧着層）１４、剥離制御層１６、および第２の熱可塑性樹脂層（第２の圧着層）１８をこの順に積層させ、裁断線１０Ｌ（図１および２参照）を設けるときに第１および第２の熱可塑性樹脂層（第１および第２の圧着層）１４、１８を互いに圧着させる工程を設けることにより、使用前、例えば流通過程において、表面基材１２（上部シート２４）が剥がれ落ちることを確実に防止できる。

なお、全ての裁断線１０Ｌにおいて、圧着領域Ｐ（図５参照）を形成しなくても良い。例えば、ハーフカット線１０Ｈと裁断線１０Ｌとが交差する擬似接着ラベル１０の端部など、表面基材１２の剥離が容易であることが好ましい領域においては、頂角αの小さい凸状押切刃を使用し、圧着領域Ｐを形成させなくても良い。このように、ハーフカット線１０Ｈと裁断線１０Ｌとにおいて、圧着領域Ｐを有する領域と有さない領域とを適宜組み合わせることにより、表面基材１２の不必要な剥離を防止するとともに、使用時においては表面基材１２の剥離が容易な擬似接着ラベル１０を製造できる。

また、圧着領域Ｐを形成できる限り、擬似接着ラベル１０の構造や材質は、上述の実施形態に限定されない。例えば、本実施形態では、第１の熱可塑性樹脂層（第１の圧着層）１４と第２の熱可塑性樹脂層（第２の圧着層）１８における剥離制御層１６とは反対側には、それぞれ表面基材１２、粘着剤層２０が積層されている（図１参照）ものの、表面基材１２、粘着剤層２０とは異なる層を設けても良い。第１および第２の熱可塑性樹脂層（第１および第２の圧着層）１４、１８と、剥離制御層１６とが本実施形態のように積層されていれば、圧着領域Ｐが形成できるからである。

ハーフカット線１０Ｈの設けられた領域にて、裁断線１０Ｌと同様に圧着領域Ｐを設けても良い。この場合にも、必要に応じて、ハーフカット線１０Ｈの一部の領域にのみ圧着領域Ｐを形成しても良い。また、裁断線１０Ｌとハーフカット線１０Ｈとの両方に圧着領域Ｐを設けても良い。

剥離紙上に設けられた擬似接着ラベルを示す断面図である。 剥離紙上に設けられた擬似接着ラベルを示す平面図である。 ダイカッターの押切刃の先端部を拡大して示す図である。 擬似接着ラベルの扱きテストの概略を示す図である。 実施例１の擬似接着ラベルにおける裁断線の近傍を拡大して示す断面図である。 比較例１の擬似接着ラベルにおける裁断線の近傍を拡大して示す断面図である。

符号の説明

１０ 擬似接着ラベル
１０Ｈ ハーフカット線
１０Ｌ 裁断線
１２ 表面基材
１４ 第１の熱可塑性樹脂層（第１の圧着層）
１６ 剥離制御層
１８ 第２の熱可塑性樹脂層（第２の圧着層）
２０ 粘着剤層
３２ 凸状押切刃
α 頂角

Claims (8)

1. 第１の圧着層、剥離制御層、及び第２の圧着層がこの順に積層された構造を有する擬似接着ラベルの製造方法であって、
   前記剥離制御層と前記第２の圧着層とが擬似接着されており、前記第１の圧着層と前記第２の圧着層とが、前記擬似接着ラベルの裁断線が設けられた領域の一部または全部において圧着された圧着領域を有し、
   刃幅が５〜２０μｍであり、頂角が４５〜１２０度である凸状押切刃が設けられたダイカッターを用いて前記裁断線を設けることにより、前記第１の圧着層と前記第２の圧着層とを圧着させて、前記圧着領域を形成する工程を有することを特徴とする擬似接着ラベルの製造方法。
2. 前記第１の圧着層と前記第２の圧着層とが同一組成の樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の擬似接着ラベルの製造方法。
3. 前記第１の圧着層の前記剥離制御層とは反対側に表面基材がさらに積層され、前記第２の圧着層の前記剥離制御層とは反対側に粘着剤層がさらに積層されていることを特徴とする請求項１または２に記載の擬似接着ラベルの製造方法。
4. 前記表面基材、前記第１の圧着層および前記剥離制御層からなる上部シートが、ハーフカット線によって２つ以上の領域に分離して剥離可能であることを特徴とする請求項３に記載の擬似接着ラベルの製造方法。
5. 前記表面基材が、感熱紙、クラフト紙、またはグラシン紙のいずれかであり、秤量が１５〜１２０ｇ／ｍ^２であることを特徴とする請求項３または４に記載の擬似接着ラベルの製造方法。
6. 前記ハーフカット線と前記裁断線とが交差する箇所には、前記圧着領域を形成しないことを特徴とする請求項４に記載の擬似接着ラベルの製造方法。
7. 前記剥離制御層の材質は、スチレン−アクリル共重合体、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体およびエチレン−アクリル酸共重合体からなる群から選択されるいずれかであることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか一項に記載の擬似接着ラベルの製造方法。
8. 前記ダイカッターにおいて、前記擬似接着ラベルの形状に対応した凸状押切刃が設けられていることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の擬似接着ラベルの製造方法。

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