JP5252015B2 - 印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、ベルト上に形成するマークをセンサに読み取らせる印刷装置に関する。

従来、搬送ベルト上にマークを形成し、そのマークに対して光を照射して、反射される光を受光することにより形成したマークの位置が適切であるか検知するマークセンサを備える印刷装置が知られている。この印刷装置では、搬送ベルト上に形成された検知用のマークのトナー等が飛散することによりマークセンサが汚れることがあるので、マークセンサと搬送ベルトとの間に透過部材を設けることにより、マークセンサが汚れることを防止している。そして、クリーニング装置が透過部材に付着したトナーをクリーニングしている。

特開平１１−２７２０３１号公報

しかしながら、上記印刷装置では、透過部材の汚れを検知する構成を有しておらず、透過部材が汚れているか判断することができないという問題があった。

そこで、透過部材が汚れているか判断することができる印刷装置を提供することを目的とする。

この目的を達成するために、本発明の一の印刷装置は、マークを形成する画像形成部と、マークを搬送する搬送ベルトと、搬送ベルトに搬送されるマークに光を照射する発光部と、発光部が発光する光が搬送ベルト上で正反射され、正反射される光が通過する位置に設けられている第１受光部と、発光部が発光する光が搬送ベルト上で正反射され、正反射される光が通過する位置以外の位置に設けられている第２受光部と、発光部が照射する光と、第１受光部及び第２受光部が受光する光とを透過する透過部材と、発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率が光量の基準である第１光量基準より小さく、発光部の発光量に対する第２受光部の受光量の比率が光量の基準である第２光量基準より大きいことを検知する検知部と、検知部が発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さく、発光部の発光量に対する第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きいことを検知すると、透過部材が汚れていると判断する判断部とを備えることを特徴とするものである。

この構成によれば、透過部材が汚れているか判断することができる。

また、判断部は、発光部が搬送ベルト上に光を発光する範囲内に発光部が発光する光を吸収するマークがある場合に、検知部が発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さく、発光部の発光量に対する第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きいことを検知部が検知すると、透過部材が汚れていると判断するようにしてもよい。

この構成によれば、判断部は、搬送ベルト上に発光部が発光する光を吸収するマークがあるときは、搬送ベルト上からの光の反射が少なくなり、透過部材が汚れていると誤って判断することが少なくなる。

また、判断部は、搬送ベルト上にマークがない場合に、検知部が発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さく、発光部の発光量に対する第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きいことを検知部が検知すると、透過部材が汚れていると判断するようにしてもよい。

このような構成によれば、判断部は、搬送ベルト上に形成されたマークが原因で、透過部材が汚れていると誤って判断する恐れがなくなるため、透過部材が汚れているかより正確に判断することができる。

また、搬送ベルトをクリーニングするクリーニング部を備え、判断部は、クリーニング部が搬送ベルトをクリーニングした後に、検知部が発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さく、発光部の発光量に対する第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きいことを検知すると、透過部材が汚れていると判断するようにしてもよい。

このような構成によれば、判断部は、搬送ベルトがクリーニングされてきれいなときに、透過部材が汚れているか判断することとなり、搬送ベルトの汚れに影響されずに透過部材が汚れているか判断することができる。

また、判断部は、画像形成部が用紙に複数色のトナーを用いて画像を形成した後であって、クリーニング部が搬送ベルトをクリーニングする前は、透過部材が汚れているか判断しないようにしてもよい。

このような構成によれば、判断部は、複数色のトナーにより搬送ベルトが汚れている可能性が高いときは、透過部材が汚れているか判断しないこととなり、搬送ベルトの汚れを透過部材の汚れと誤って判断する可能性が少なくなる。

また、搬送ベルトの使用期間に基づいて発光部の発光量を調整する調整部を備え、検知部は、調整部により調整される発光部の発光量に基づいて検知するようにしてもよい。

このような構成によれば、検知部は、使用期間による搬送ベルトの状態の変化を考慮して、検知することとなり、判断部が使用期間による搬送ベルトの状態の変化を透過部材の汚れと誤って判断する可能性が少なくなる。

また、透過部材が汚れていると判断部が判断する場合、透過部材が汚れていることを報知する報知部を備えるようにしてもよい。

このような構成によれば、報知部が透過部材の汚れていることを報知することとなり、ユーザは透過部材が汚れていることを知ることができる。

また、検知部は、発光部の発光量を固定値として、検知するようにしてもよい。

この構成によれば、発光部の固定の発光量に対する第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さくなり、発光部の固定の発光量に対する第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きくなることを検知部が検知する。このため、透過部材が汚れているかわかる。

また、検知部は、第１受光部の受光量と第２受光部の受光量とを固定値として、検知するようにしてもよい。

この構成によれば、発光部の発光量に対する第１受光部の固定の受光量の比率が第１光量基準より小さくなり、発光部の所定の発光量に対する第２受光部の固定の受光量の比率が第２光量基準より大きくなることを検知する。このため、透過部材が汚れているかわかる。

ＭＦＰの電気的構成を示すブロック図である。 図１に示したＭＦＰの画像形成部の概略構成を示す図である。 図２に示したＭＦＰのプロセス部の概略構成を示す図である。 マークセンサの配置および検知用のマークの例を示す図である。 印刷枚数と、所定受光量を得るための発光量との関係の一例を示す図である。 透過部材に汚れがないときのマークセンサの発光及び受光の概略を示す図である。 透過部材に汚れがあるときのマークセンサの発光及び受光の概略を示す図である。 印刷枚数と、正反射光の受光量及び拡散反射光の受光量との関係の一例を示す図である。 印刷枚数と、正反射光の受光量及び拡散反射光の受光量との関係の一例を示す図である。 本発明の第１の実施形態に係る第１汚れ検知処理の流れを示すフローチャートである。 本発明の第２の実施形態に係る第２汚れ検知処理の流れを示すフローチャートである。

［第１の実施形態］
以下、本発明にかかる画像形成装置および画像形成システムを具体化した実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は、カラー印刷機能を有する複合機（ＭＦＰ：Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）に本発明を適用したものである。

［ＭＦＰの構成］
実施の形態にかかるＭＦＰ１００は、図１に示すように、ＣＰＵ３１と、ＲＯＭ３２と、ＲＡＭ３３と、ＮＶＲＡＭ（Ｎｏｎ Ｖｏｌａｔｉｌｅ ＲＡＭ）３４と、ＡＳＩＣ３５と、ネットワークインターフェース３６と、ＦＡＸインターフェース３７とを備えた制御部３０を備えている。また、制御部３０は、用紙に画像を形成する画像形成部１０、原稿の画像を読み取る画像読取部２０、動作状況の表示やユーザによる入力操作の受け付けを行う操作パネル４０（本発明の報知部の一例）と電気的に接続されている。

ＣＰＵ３１（本発明の検知部、判断部、調整部の一例）は、ＭＦＰ１００における画像読取機能、画像形成機能、ＦＡＸデータ送受信機能等の各種機能を実現するための演算を実行し、制御の中枢となるものである。ＲＯＭ３２には、ＭＦＰ１００を制御するための各種制御プログラムや各種設定、初期値等が記憶されている。ＲＡＭ３３は、各種制御プログラムが読み出される作業領域として、あるいは画像データを一時的に記憶する記憶領域として利用される。ＮＶＲＡＭ３４は、不揮発性を有する記憶手段であって、各種設定、画像データ、モノクロ印刷やカラー印刷等の印刷の種類の履歴である印刷履歴、画像形成部１０に画像を形成させた印刷枚数、及び、後述するＰＷＭのレベルの履歴である発光量履歴等を保存する記憶領域として利用される。

ＣＰＵ３１は、ＲＯＭ３２から読み出した制御プログラムや各種センサから送られる信号に従って、その処理結果をＲＡＭ３３またはＮＶＲＡＭ３４に記憶させながら、ＭＦＰ１００の各構成要素、例えば、画像形成部１０を構成する露光装置の点灯タイミング、用紙の搬送路を構成する各種ローラの駆動モータを、ＡＳＩＣ３５を介して制御する。

ネットワークインターフェース３６は、ネットワークに接続され、他の情報処理装置との接続を可能にしている。ＦＡＸインターフェース３７は、電話回線に接続され、相手先のＦＡＸ装置との接続を可能にしている。そして、ネットワークインターフェース３６やＦＡＸインターフェース３７を介して外部装置とデータ通信を行うことができる。

［ＭＦＰの画像形成部の構成］
続いて、ＭＦＰ１００の画像形成部１０（本発明の画像形成部の一例）の構成について、図２を参照しつつ説明する。画像形成部１０は、既知の電子写真方式によってトナー像を形成し、そのトナー像を用紙に転写するプロセス部５０と、用紙上の未定着のトナーを定着させる定着装置８と、画像転写前の用紙を載置する給紙トレイ９１と、画像転写後の用紙を載置する排紙トレイ９２とを備えている。画像形成部１０の上方には、画像読取部２０が配置されている。

また、画像形成部１０は、各プロセス部５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋに光を照射する露光装置５３と、各プロセス部５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋの転写位置に用紙を搬送する搬送ベルト７（本発明の搬送ベルトの一例）と、搬送ベルト７上に形成されたマークを検出するマークセンサ６１とを備えている。

また、画像形成部１０内には、底部に位置する給紙トレイ９１に収容された用紙が、給紙ローラ７１、レジストローラ７２、プロセス部５０、定着装置８を通り、排紙ローラ７６を介して上部の排紙トレイ９２への導かれるように、略Ｓ字形状の搬送路１１（図２中の一点鎖線）が設けられている。

プロセス部５０は、カラー画像の形成が可能であり、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の各色に対応するプロセス部を並列に配置している。具体的には、Ｃ色の画像を形成するプロセス部５０Ｃと、Ｍ色の画像を形成するプロセス部５０Ｍと、Ｙ色の画像を形成するプロセス部５０Ｙと、Ｋ色の画像を形成するプロセス部５０Ｋとを備えている。

図３は、プロセス部５０Ｋの構成を示している。プロセス部５０Ｋは、ドラム状の感光体１と、感光体１の表面を一様に帯電する帯電装置２と、静電潜像に対してトナーによる現像を行う現像装置４と、感光体１上のトナー像を用紙に転写させる転写装置５と、転写後に感光体１上に残ったトナー（転写残トナー）を感光体１の表面から電気的に捕捉するクリーナ６とを有している。プロセス部５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙについても、プロセス部５０Ｋと同様の構成である。

各プロセス部５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋでは、感光体１の表面が帯電装置２によって一様に帯電される。その後、露光装置５３からの光により露光され、用紙に形成すべき画像の静電潜像が形成される。次いで、現像装置４を介して、トナーが感光体１に供給される。これにより、感光体１上の静電潜像は、トナー像として可視像化される。

画像形成部１０は、給紙トレイ９１に載置されている用紙を１枚ずつ取り出し、その用紙を搬送ベルト７上に搬送する。そして、プロセス部５０にて形成されたトナー像をその用紙に転写する。このとき、カラー印刷では、各プロセス部５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋにてトナー像が形成され、用紙上で各トナー像が重ね合わせられる。一方、モノクロ印刷では、プロセス部５０Ｋのみでトナー像が形成され、用紙に転写される。その後は、トナー像が転写された用紙を定着装置８に搬送し、トナー像をその用紙に熱定着させる。そして、定着後の用紙を排紙トレイ９２に排出する。

搬送ベルト７は、搬送ローラ７３、７４に巻回された無端状のベルト部材であり、ポリカーボネート等の樹脂材からなる。

また、搬送ローラ７４は、駆動モータ７５によって回転駆動される駆動ローラである。搬送ベルト７は、搬送ローラ７４が回転駆動されることにより、紙面反時計回りに循環移動する。また、搬送ローラ７３は、搬送ベルト７の移動に従動して回転する。

また、マークセンサ６１は、プロセス部５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋによって形成され、搬送ベルト７上に転写されたマークを検知する。

また、透過部材６５（本発明の透過部材の一例）は、透明な樹脂でできており、マークセンサ６１の検知に係る光を透過させる特性を有している。また、搬送ベルト７上に形成されたマーク６６（図４参照）等から飛散したトナーにより、マークセンサ６１が汚れることを防止している。

具体的に、マークセンサ６１は、図４に示すように、搬送ベルト７の幅方向の右側に配置されたセンサ６１Ｒと、左側に配置されたセンサ６１Ｌとの、２つのセンサによって構成される。センサ６１Ｒは、ＬＥＤ等の発光素子６２（本発明の発光部の一例）と、フォトトランジスタ等の正反射光を受光するための正反射用受光素子６３（本発明の第１受光部の一例）とが一対となる反射型の光学センサである。また、センサ６１Ｌは、発光素子６２と、正反射光を受光するための正反射用受光素子６３と、拡散反射光を受光するための拡散反射用受光素子６４（本発明の第２受光部の一例）とが一対となる反射型の光学センサである。マークセンサ６１は、発光素子６２にて搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅに対して斜め方向から光を照射し、その光を正反射用受光素子６３及び拡散反射用受光素子６４が受光する構成になっている。また、正反射用受光素子６３は、搬送ベルト７の表面上に何もないときに、発光素子６２が照射する光を搬送ベルト７が正反射する正反射光が通過する光路上に位置するように設けられている。

ここで、正反射光とは、発光素子６２が搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅに対して斜め方向から照射する光の入射角度と、搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅにおいて反射される反射光の反射角度とがほぼ等しく、搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅにおいて反射される光のうち正反射用受光素子６３が受光する光をいう。また、拡散反射光とは、発光素子６２が搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅに対して斜め方向から照射する光の入射角度と、搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅにおいて反射される光の反射角度とが異なる正反射光以外の反射光をいう。

なお、反射光が正反射光と拡散反射光とに分かれるのは、各プロセス部５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋが形成するトナー像のトナーの特性により、発光素子６２が照射する光の反射の仕方が異なるためである。

マーク６６（図４中のマーク６６はマークの一例）は、各プロセス部５０Ｃ、５０Ｍ、５０Ｙ、５０Ｋによって形成され、搬送ベルト７上に転写される。そして、搬送ベルト７が循環移動することによって図４の矢印Ａ方向に搬送される。マークセンサ６１は、マーク６６が通過する際の受光量と、搬送ベルト７から直接受ける受光量との違いによって、マークの位置や濃度を検知する。そして、その検知結果を画像形成時の位置や濃度の補正（以下、補正処理ともいう）に利用する。

各マーク６６Ｋ、６６Ｃ、６６Ｍ、６６Ｙは、搬送ベルト７上に転写する際にマーク同士が重ならないように、副走査方向（図４に示す搬送ベルト７の移動方向）に一定間隔で形成される。

また、本形態の各マーク６６Ｋ、６６Ｃ、６６Ｍ、６６Ｙは、矩形の棒状をなし、それぞれが主走査方向（副走査方向に直交する方向。搬送ベルト７の幅方向）に平行配置される。

また、搬送ベルト７には、搬送ベルト７上に付着するトナー等を回収する廃トナーボックス７８（本発明のクリーニング部の一例）が接触配置されている。廃トナーボックス７８は、主に、搬送ベルト上に形成されたマーク６６や紙粉などを回収する。

［発光量調整処理]
発光量調整処理とは、ＣＰＵ３１が発光素子６２に発光させる発光量を増減させることにより、正反射用受光素子６３が受光する受光量が一定になるように発光素子６２の発光量を調整する処理をいう。ここで、発光素子６２は、ＣＰＵ３１によって生成されるＰＷＭ（Ｐｕｌｓｅ Ｗｉｄｔｈ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）のパルス幅によって規定される０〜２５５段階のレベル（数値が大きいほど発光量が大きい）に対応した光を発光する。そのため、以下の説明では、便宜上、発光素子６２から発光される発光量をＰＷＭのパルス幅（０〜２５５段階のレベル）を適宜用いながら説明する。なお、以下の説明においては、発光量を示す際、例えば、最大発光量であるＰＷＭのパルス幅が２５５段階のレベルにある場合、ＰＷＭのレベル２５５という表記を用いて説明する。また、正反射用受光素子６３及び拡散反射用受光素子６４は、受光した光に応じた電圧を出力する素子である。そのため、正反射用受光素子６３及び拡散反射用受光素子６４から出力された電圧値から、各受光素子が受光した受光量を特定することが可能である。そのため、以下の説明では、便宜上、各受光素子が受光した受光量を電圧値（単位はＶ（ボルト））を適宜用いながら説明する。

また、搬送ベルト７が新品であるときに、ＰＷＭのレベル１００にて発光素子６２を発光させた場合、搬送ベルト７から反射される光によって正反射用受光素子６３は、４．０Ｖの電圧を出力する関係にあるとして以下の説明を行う。

ところで、搬送ベルト７は、使用期間が長くなることにより搬送ベルト７の表面に紙粉等の汚れが付着したり、表面に傷が付いたりすることで、搬送ベルト７からの正反射光量は徐々に減少する傾向にある。このため、搬送ベルト７の使用期間が長い条件下で、ＰＷＭのレベル１００に対応する発光量で発光素子６２に発光させても、正反射用受光素子６３が受光する受光量が、例えば、３．５Ｖや３．０Ｖのように、４．０Ｖよりも減少した電圧を示す場合がある。

なお、発光素子６２の劣化により正反射用受光素子６３での受光量が低下することも考えられるが、上述した搬送ベルト７の使用期間による低下量に比べると、かなり小さいため、それによる影響は少ない。

そこで、ＣＰＵ３１は、ＰＷＭをレベル１００から、レベル１２０や、レベル１４０へと上昇させることにより、正反射用受光素子６３が受光する受光量が４．０Ｖとなるよう発光素子６２の発光量調整処理を行っている。これにより、使用期間が長くなることにより搬送ベルト７の表面の劣化や紙粉等の汚れが生じたとしても、正反射用受光素子６３によって受光される受光量が固定値（例えば４．０Ｖ、本発明の固定値の一例）となるように調整している。

また、ＭＦＰ１００には、図５に示すように、正反射用受光素子６３の受光量が４．０ＶとなるＰＷＭのレベルを縦軸とし、ＭＦＰ１００が新品あるいは搬送ベルト７が新品に交換されてからの印刷枚数を横軸とする発光量経年変化テーブル２０３がＮＶＲＡＭ３４に予め記憶されている。正反射用受光素子６３の受光量が４．０ＶとなるＰＷＭのレベルとＭＦＰ１００が新品あるいは搬送ベルト７が新品に交換されてからの印刷枚数との関係は、実験結果から耐久曲線Ｌ１のような関係にある。

[透過部材汚れ検知方法]
透過部材汚れ検知方法は、マークセンサ６１を用いて透過部材６５の汚れを検知する方法である。図６及び図７は、マークセンサ６１の発光及び受光の概略を示す図であり、図８及び図９は、マークセンサ６１の受光量の概略を示す図である。透過部材汚れ検知方法について、図６〜図９を参照しながら説明する。

まず、ＣＰＵ３１は、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れがない場合に、発光素子６２に搬送ベルト７の表面上の点線枠Ｅに対して斜め方向から光を照射させ、その光を正反射用受光素子６３及び拡散反射用受光素子６４が受光する。このとき、図６のように搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れがない場合、発光素子６２が照射する光を反射するのはほぼ搬送ベルト７であり、発光素子６２が照射する光をほとんど受光するのは正反射用受光素子６３であるので、拡散反射用受光素子６４が受光することはほとんどない。なお、搬送ベルト７も透過部材６５も汚れていない場合は、正反射光の受光量がほぼ４．０Ｖであり、拡散反射光の受光量がほぼ０Ｖである。

しかし、図７のように透過部材６５に汚れ６７がある場合、発光素子６２が照射する光を透過部材６５の汚れ６７が反射してしまうため、透過部材６５に汚れ６７がある場合の正反射用受光素子６３の受光量が、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合の正反射用受光素子６３の受光量よりも小さくなる。

一方、拡散反射用受光素子６４は、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合、発光素子６２が照射する光をほとんど受光することはない。しかし、透過部材６５に汚れ６７がある場合、透過部材６５の汚れ６７によって光が拡散されるため、拡散反射用受光素子６４は、汚れ６７によって反射される光を受光するようになる。このため、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合での拡散反射用受光素子６４の受光量より、透過部材６５に汚れ６７がある場合での拡散反射用受光素子６４の受光量のほうが大きくなり、例えば、１．０Ｖや２．０Ｖを示すこととなる。

よって、正反射用受光素子６３の受光量が、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合の正反射用受光素子６３の受光量よりも小さく、拡散反射用受光素子６４の受光量が、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合の拡散反射用受光素子６４の受光量よりも大きい場合、透過部材６５に汚れ６７がある可能性が高く、透過部材６５が汚れているとみなすことができる。

なお、透過部材６５が汚れておらず、搬送ベルト７上にＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーによる汚れ６７がある場合も、正反射用受光素子６３の受光量が、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合の正反射用受光素子６３の受光量よりも小さく、拡散反射用受光素子６４の受光量が、搬送ベルト７及び透過部材６５に汚れ６７がない場合の拡散反射用受光素子６４の受光量よりも大きくなることがある。このため、上記の透過部材の汚れ検知においては、搬送ベルト７上がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーで汚れている状態を透過部材６５に汚れ６７があると誤検知するおそれがあることから、なるべく搬送ベルト７上にＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーがない状態で行うことが望ましい。

次に、図８は、透過部材６５をクリーニングしないときにおけるＭＦＰ１００が新品あるいは搬送ベルト７が新品に交換されてからの印刷枚数と、正反射用受光素子６３が受光する正反射光の受光量に対応する電圧値及び拡散反射用受光素子６４が受光する拡散反射光の受光量に対応する電圧値との関係を表す図である。

ここで、曲線Ｖ１は、搬送ベルト７の表面に紙粉等の汚れが付着し、透過部材６５がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーで汚れていない場合における正反射用受光素子６３が受光する正反射光の受光量に対応する電圧値を示す曲線である。なお、図８に示す各曲線は、一度、正反射用受光素子６３の受光量が４．０ＶとなるようにＰＷＭのレベルを調整した後は、正反射用受光素子６３の受光量が４．０ＶとなるようにＰＷＭのレベルを調整しない例を示している。ここで、曲線Ｖ１は、透過部材６５に汚れがなくても、印刷枚数が増え、搬送ベルト７の使用期間が長くなると搬送ベルト７の表面に紙粉等の汚れが付着するため、正反射用受光素子６３の受光量が図８に示すように徐々に減少することを表している。

また、曲線Ｖ２は、搬送ベルト７の表面に紙粉等の汚れがほぼなく、透過部材６５がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーによる汚れ６７が蓄積されていくと、正反射用受光素子６３が受光する正反射光の受光量に対応する電圧値が変化していくことを示す曲線である。ここで、曲線Ｖ２は、印刷枚数が増え、透過部材６５にＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーによる汚れ６７が蓄積されると、正反射用受光素子６３の受光量が図８に示すように徐々に減少することを示しており、曲線Ｖ１と曲線Ｖ２とは似た傾向を有していることを表している。

また、曲線Ｖ３は、搬送ベルト７の表面に紙粉等の汚れがほぼなく、透過部材６５がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーによる汚れ６７が蓄積されていくと、拡散反射用受光素子６４が受光する拡散反射光の受光量に対応する電圧値が変化していくことを示す曲線である。ここで、曲線Ｖ３は、透過部材６５に汚れ６７がない場合、Ｃ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーにより反射される光がほとんどないので、ほぼ０Ｖに等しい。しかし、曲線Ｖ３は、印刷枚数が増え、透過部材６５にＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーによる汚れ６７が蓄積されると、発光素子６２から照射される光がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーにより拡散反射されることとなり、拡散反射用受光素子６４の受光量が図８に示すように徐々に増加することを示している。

よって、透過部材６５がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーにより汚れているか否かを、曲線Ｖ２と曲線Ｖ３との変化の違いを用いて、透過部材６５の汚れを検知する。

次に、図９は、透過部材６５をクリーニングしないときにおけるＭＦＰ１００が新品あるいは搬送ベルト７が新品に交換されてからの印刷枚数と、正反射用受光素子６３が受光する正反射光の受光量に対応する電圧値及び拡散反射用受光素子６４が受光する拡散反射光の受光量に対応する電圧値との関係を表す図である。なお、曲線Ｖ１は図８と同じものを示しており、曲線Ｖ２´は図８の曲線Ｖ２に対応し、曲線Ｖ３´は図８の曲線Ｖ３に対応している。

曲線Ｖ２´は、印刷枚数が増え、透過部材６５がＫ色のトナーによる汚れ６７が蓄積されていくと、正反射用受光素子６３の受光量が図９に示すように減少することを示しており、図８に示すように透過部材６５がＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーにより汚れるときの曲線Ｖ２よりも電圧値の減少量が大きいことを表している。これは、透過部材６５に付着するＫ色のトナーが発光素子６２から照射される光を吸収してしまい、搬送ベルト７に届く光が少なくなり、搬送ベルト７に反射される正反射光の量が減少してしまうためである。

また、曲線Ｖ３´は、拡散反射用受光素子６４の受光量を示しており、透過部材６５に汚れがない場合、図８のときと同様に電圧値がほぼ０Ｖに等しいが、印刷枚数が増え、透過部材６５がＫ色のトナーにより汚れ６７が蓄積されたとしても、透過部材６５に付着するＫ色のトナーが発光素子６２の照射する光を吸収してしまうために、拡散反射が起こりにくく、拡散反射光の受光量が増加しないことを表している。

このため、透過部材６５がＫ色のトナーにより汚れている場合は、Ｋ色のトナーが発光素子６２から照射される光を吸収する特性を利用して、透過部材６５がＫ色のトナーにより汚れていることを判断する。例えば、発光量調整処理において、ＰＷＭのレベルを増加させて正反射用受光素子６３の受光量が固定値となるように増やそうとするが、ＰＷＭのレベルの上限許容値に達すると、ＰＷＭのレベルが調整不能と判断し、これを契機に、透過部材６５がＫ色のトナーにより汚れているとみなしてもよい。

［第１汚れ検知処理］
図１０は第１汚れ検知処理の流れを示すフローチャートである。図１０を参照しながら、透過部材６５が汚れているか検知する第１汚れ検知処理について説明する。ＣＰＵ３１は、ＭＦＰ１００の電源がＯＮとなっているときに定期的に第１汚れ検知処理を実行する。

ＣＰＵ３１は、まず、搬送ベルト７が汚れているか判断する（Ｓ１０１）。例えば、ＮＶＲＡＭ３４に記憶されている印刷履歴を参照することで、搬送ベルト７のクリーニングを実行してから、カラー印刷が行われたか否か判断する。すなわち、搬送ベルト７のクリーニングを実行した後に、カラー印刷が行われると、搬送ベルト７上にトナーが付着する可能性が高いため、クリーニングを実行した後にカラー印刷が行われている場合は、搬送ベルト７が汚れていると判断する。なお、搬送ベルト７が汚れているか否かの判断は、例えば、搬送ベルト７にマークを形成してからクリーニングが実行されたか否かで判断を行う構成であっても良い。

続いて、搬送ベルト７が汚れていると判断された場合（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、搬送ベルト７にある汚れを透過部材６５の汚れと誤検知するおそれがあるため、搬送ベルト７のクリーニングを行わせ（Ｓ１０２）、Ｓ１０３に進む。

一方、ＣＰＵ３１は、搬送ベルト７が汚れていないと判断された場合（Ｓ１０１：ＮＯ）、Ｓ１０２を実行することなく、Ｓ１０３に進む。これは、搬送ベルト７が汚れていないと判断された場合は（Ｓ１０１：ＮＯ）、Ｃ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーによる搬送ベルト７の汚れが少ないと想定されるため、搬送ベルト７のクリーニングを行わせなくても、後述する透過部材６５の汚れの検知処理に影響を与える可能性が低いからである。

次に、ＣＰＵ３１は、補正処理を実行中である場合（Ｓ１０３：ＹＥＳ）、マーク６６Ｋをマークセンサ６１で検知するタイミングであるか判断し（Ｓ１０４）、マーク６６Ｋをマークセンサ６１で検知するタイミングでない場合（Ｓ１０４：ＮＯ）、マーク６６Ｋをマークセンサ６１で検知するタイミングまで待機する。

次に、ＣＰＵ３１は、マーク６６Ｋをマークセンサ６１で検知するタイミングである場合（Ｓ１０４：ＹＥＳ）、又は、補正処理を実行中でない場合（Ｓ１０３：ＮＯ）、発光量調整処理において調整されるＰＷＭのレベルで、発光素子６２に搬送ベルト７に向けて光を照射させ（Ｓ１０５）、搬送ベルト７から反射された光を正反射用受光素子６３及び拡散反射用受光素子６４を用いて受光させる（Ｓ１０６）。

なお、ＣＰＵ３１は、マーク６６Ｋをマークセンサ６１で検知するタイミングである場合（Ｓ１０４：ＹＥＳ）、搬送ベルト７上のマーク６６Ｋに向けて光が照射される（Ｓ１０５）。ここで、Ｋ色のトナーは発光素子６２が照射する光を吸収する特性があるので、拡散反射用受光素子６４が拡散反射光を受光することが少ないため、搬送ベルト７の汚れを透過部材６５の汚れと誤検知する可能性が低くなる。

次に、ＣＰＵ３１は、正反射光の受光量が３．０Ｖ（本発明の第１光量基準の一例）未満であるか判断する（Ｓ１０７）。

ここで、正反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商が、本発明の「発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率」の一例である。第１の実施形態ではＰＷＭのレベルが固定であるので、正反射光の受光量が減少すると、正反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商が減少する。例えば、ＰＷＭのレベルが１００のときに正反射光の受光量が４．０Ｖである状態から、ＰＷＭのレベルが１００のときに正反射光の受光量が３．０Ｖである状態に変化するとき、正反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商は小さくなり、また正反射光の受光量も４．０Ｖから３．０Ｖへと小さくなる。

そして、正反射光の受光量が３．０Ｖ未満である場合（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、拡散反射光の受光量が２．０Ｖ（本発明の第２光量基準の一例）以上であるか判断する（Ｓ１０８）。

ここで、拡散反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商が、本発明の「発光部の発光量に対する第２受光部の受光量の比率」の一例である。第１の実施形態ではＰＷＭのレベルが固定であるので、拡散反射光の受光量が増加すると、拡散反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商が増加する。例えば、ＰＷＭのレベルが１００のときに拡散反射光の受光量が１．０Ｖである状態から、ＰＷＭのレベルが１００のときに拡散反射光の受光量が２．０Ｖである状態に変化するとき、拡散反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商は大きくなり、また拡散反射光の受光量も１．０Ｖから２．０Ｖへと大きくなる。

そして、拡散反射光の受光量が２．０Ｖ以上である場合（Ｓ１０８：ＹＥＳ）、透過部材６５が汚れていると判断し、透過部材６５が汚れている旨を操作パネル４０に表示させ（Ｓ１０９）、第１汚れ検知処理を終了する。

なお、第１光量基準、及び、第２光量基準は、所定の閾値に限られず、過去の履歴であってもよい。また、Ｓ１０５〜Ｓ１０８が透過部材汚れ検知方法に該当する。

一方、拡散反射光の受光量が２．０Ｖ以上でない場合（Ｓ１０８：ＮＯ）、搬送ベルト７が汚れている旨を操作パネル４０に表示させ（Ｓ１１０）、第１汚れ検知処理を終了する。これは、搬送ベルト７に汚れがあり、透過部材６５に汚れがある場合、正反射用受光素子６３の受光量は、搬送ベルト７及び透過部材６５の汚れがない場合の正反射用受光素子６３の受光量よりも減少するが、透過部材６５に汚れがある場合に比べて拡散反射用受光素子６４の受光量が増加しにくい。このため、Ｓ１０８のように拡散反射用受光素子６４の受光量に閾値を設けることで、搬送ベルト７に汚れがあるのか透過部材６５に汚れがあるのか区別できる。

なお、ＣＰＵ３１は、Ｓ１０７において、正反射光の受光量が３．０Ｖ未満でない場合（Ｓ１０７：ＮＯ）、第１汚れ検知処理を終了する。

［第１の実施形態の効果］
以上のように第１の実施形態によれば、ＣＰＵ３１は、正反射光の受光量が３．０Ｖ未満であるか判断し（Ｓ１０７）、正反射光の受光量が３．０Ｖ未満である場合（Ｓ１０７：ＹＥＳ）、拡散反射光の受光量が２．０Ｖ以上であるか判断し（Ｓ１０８）、拡散反射光の受光量が２．０Ｖ以上である場合（Ｓ１０８：ＹＥＳ）、透過部材６５が汚れている可能性が高いので、透過部材６５が汚れていると判断することができる。

また、ＣＰＵ３１は、マーク６６Ｋをマークセンサ６１で検知するタイミングである場合（Ｓ１０４：ＹＥＳ）、Ｓ１０５〜Ｓ１０８の透過部材６５の汚れの検知を行うので、搬送ベルト上に発光部が発光する光を吸収するマークがあるときは、搬送ベルト７上からの光の反射がなくなり、透過部材６５が汚れていると誤って判断することを少なくすることができる。

また、ＣＰＵ３１は、補正処理を実行中でない場合（Ｓ１０３：ＮＯ）、Ｓ１０５〜Ｓ１０８の透過部材６５の汚れの検知を行うので、搬送ベルト上７にマーク６６がある場合を、透過部材６５が汚れていると誤って判断することがなくなり、透過部材６５が汚れているかより正確に判断することができる。

また、ＣＰＵ３１は、搬送ベルト７のクリーニングを行わせるので（Ｓ１０２）、搬送ベルト７がクリーニングされてきれいなときに、透過部材６５が汚れているか判断することとなり、搬送ベルト７の汚れに影響されずに透過部材６５が汚れているか判断することができる。

また、ＣＰＵ３１は、ＮＶＲＡＭ３４に記憶されている印刷履歴を参照することで、搬送ベルト７のクリーニングを実行してから、カラー印刷が行われたか否か判断し（Ｓ１０１）、搬送ベルト７が汚れていると判断する場合（Ｓ１０１：ＹＥＳ）、搬送ベルト７のクリーニングを行わせるので（Ｓ１０２）、Ｃ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーにより搬送ベルト７が汚れている可能性が高いときは、透過部材６５が汚れているか判断しないこととなり、搬送ベルト７の汚れと透過部材６５の汚れとを誤って判断することがなくなる。

また、ＣＰＵ３１は、透過部材６５が汚れていると判断すると、透過部材６５が汚れている旨を操作パネル４０に表示させるので（Ｓ１０９）、操作パネル４０が透過部材６５の汚れていることを操作パネル４０に表示することとなり、ユーザは透過部材６５が汚れていることを知ることができる。

［第２の実施形態］
第１の実施形態では、搬送ベルト７から反射された光を正反射用受光素子６３及び拡散反射用受光素子６４が受光する受光量に基づいて、透過部材６５が汚れているか判断する実施形態であった。しかし、第２の実施形態は、発光量調整処理におけるＰＷＭのレベルに基づいて、透過部材６５が汚れているか判断する実施形態である。

［第２汚れ検知処理］
図１１は、第２汚れ検知処理の流れを示すフローチャートである。図１１を参照しながら、透過部材６５が汚れているか検知する第２汚れ検知処理について説明する。ＣＰＵ３１は、ＭＦＰ１００の電源がＯＮとなっているときに定期的に第２汚れ検知処理を実行する。なお、第１汚れ検知処理と同様の処理を行う箇所については、第１汚れ検知処理と同じステップ番号を付して適宜説明を省略しながら、第２汚れ検知処理について説明する。

まず、ＣＰＵ３１は、画像形成部１０が画像を形成している印刷中であるか判断し（Ｓ２０１）、印刷中でないと判断する場合（Ｓ２０１：ＮＯ、搬送ベルト上にマークがない場合の一例）、補正処理実行中であるか判断する（Ｓ１０３）。

次に、ＣＰＵ３１は、補正処理実行中でないと判断する場合（Ｓ１０３：ＮＯ、搬送ベルト上にマークがない場合の一例）、搬送ベルト７のクリーニングを行わせる（Ｓ１０２）。そして、発光量調整処理を実行させ、調整されるＰＷＭのレベルを取得する（Ｓ２０３）。なお、Ｓ２０３〜Ｓ２０９が透過部材６５の汚れの検知方法に該当する。

次に、ＣＰＵ３１は、Ｓ２０３におけるＰＷＭのレベルが、印刷枚数に対する正反射用受光素子６３の受光量が４．０Ｖとなるように調整したＰＷＭのレベルの変化を予測した耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にあるか判断する（Ｓ２０６）。

例えば、耐久曲線Ｌ１を実験結果等から予め取得しておき、図５に示すように、ＣＰＵ３１は、所定の印刷枚数ごとに発光量調整処理を実行し、調整されたＰＷＭのレベルＭ１〜Ｍ４が所定の印刷枚数における耐久曲線Ｌ１に対応するＰＷＭのレベルの±３０％の範囲内にあるか判断することにより、透過部材６５が汚れているか判断する。調整されたＰＷＭのレベルＭ１〜Ｍ３は、所定の印刷枚数における耐久曲線Ｌ１に対応するＰＷＭのレベルの±３０％の範囲内にあるが、調整されたＰＷＭのレベルＭ４は、所定の印刷枚数における耐久曲線Ｌ１に対応するＰＷＭのレベルの±３０％の範囲内にないので、ＰＷＭのレベルがＭ４のとき透過部材６５が汚れているとＣＰＵ３１が判断する。

ここで、正反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商が、本発明の「発光部の発光量に対する第１受光部の受光量の比率」の一例である。第２の実施形態では正反射光の受光量が４．０Ｖで固定値であるので、ＰＷＭのレベルが増加すると、正反射光の受光量をＰＷＭのレベルで割った商が減少する。

続いて、ＣＰＵ３１は、正反射用受光素子６３の受光量が４．０ＶとなるＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にないと判断する場合（Ｓ２０６：ＮＯ）、Ｓ２０３において調整されるＰＷＭのレベルが、印刷枚数に対する拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルの変化を予測した耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にあるか判断する（Ｓ２０９）。なお、ＭＦＰ１００には、拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルを縦軸とし、ＭＦＰ１００が新品あるいは搬送ベルト７が新品に交換されてからの印刷枚数を横軸とする発光量経年変化テーブル２０３がＮＶＲＡＭ３４に予め記憶されている。拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルとＭＦＰ１００が新品あるいは搬送ベルト７が新品に交換されてからの印刷枚数との関係は、実験結果を基に特定しており、図５に示す耐久曲線Ｌ１のように、予めＮＶＲＡＭ３４内に格納されている。

そして、ＣＰＵ３１は、拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルが耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にあると判断する場合（Ｓ２０９：ＹＥＳ）、透過部材６５が汚れていると判断する。ＣＰＵ３１は、透過部材６５が汚れている旨を操作パネル４０に表示させ（Ｓ１０９）、第２汚れ検知処理を終了する。

一方、ＣＰＵ３１は、拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルが耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にないと判断する場合（Ｓ２０９：ＮＯ）、搬送ベルト７が汚れている旨を操作パネル４０に表示させ（Ｓ１１０）、第２汚れ検知処理を終了する。

なお、ＣＰＵ３１は、Ｓ２００において印刷中であると判断する場合（Ｓ２０１：ＹＥＳ）、搬送ベルト７に印刷により飛散するトナーが付着して透過部材６５の汚れと誤検知するおそれがあるため、第２汚れ検知処理を終了する。

また、Ｓ１０３において補正処理実行中であると判断する場合（Ｓ１０２：ＹＥＳ）、搬送ベルト７にマーク６６から飛散するトナーが付着して透過部材６５の汚れと誤検知するおそれがあるため、第２汚れ検知処理を終了する。

さらに、Ｓ２０６においてＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にあると判断する場合（Ｓ２０６：ＹＥＳ）、マークセンサ６１の動作に影響を与えるほどの汚れではないので、第２汚れ検知処理を終了する。

［第２の実施形態の効果］
以上のように第２の実施形態によれば、ＣＰＵ３１は、発光量調整処理を実行させ（Ｓ２０３）、ＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にあるか判断する（Ｓ２０６）。続いて、ＣＰＵ３１は、ＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にないと判断する場合（Ｓ２０６：ＮＯ）、Ｓ２０３において調整されるＰＷＭのレベルが、印刷枚数に対する拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルの変化を予測した耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にあるか判断する（Ｓ２０９）。そして、ＣＰＵ３１は、拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルが耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にあると判断する場合（Ｓ２０９：ＹＥＳ）、透過部材６５が汚れていると判断するので、透過部材６５が汚れているか判断することができる。

また、ＣＰＵ３１は、補正処理実行中でないと判断する場合（Ｓ１０２：ＮＯ）、Ｓ２０３〜Ｓ２０９の透過部材６５の汚れの検知を行うので、補正処理実行中であると判断する場合（Ｓ１０２：ＹＥＳ）、マーク６６から飛散するトナーが搬送ベルト７に付着した状態を透過部材６５が汚れていると誤って判断することがなくなり、透過部材６５が汚れているかより正確に判断することができる。

また、ＣＰＵ３１は、搬送ベルト７のクリーニングを行わせ（Ｓ１０３）、発光量調整処理を実行させるので（Ｓ２０３）、搬送ベルト７がクリーニングされてきれいなときに、透過部材６５が汚れているか判断することとなり、搬送ベルト７の汚れに影響されずに透過部材６５が汚れているか判断することができる。

また、ＣＰＵ３１は、発光量調整処理を実行させ（Ｓ２０３）、ＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にないと判断し（Ｓ２０６：ＮＯ）、拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルが耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にあると判断する場合（Ｓ２０９：ＹＥＳ）、透過部材６５が汚れていると判断する。このため、ＣＰＵ３１は、使用期間による搬送ベルトの状態の変化を考慮して、透過部材６５が汚れているか判断することとなり、使用期間による搬送ベルト７の状態の変化と透過部材６５の汚れとを誤って判断することがなくなる。

また、ＣＰＵ３１は、透過部材６５が汚れていると判断すると、透過部材６５が汚れている旨を操作パネル４０に表示させるので（Ｓ１０９）、操作パネル４０が透過部材６５の汚れていることを操作パネル４０に表示することとなり、ユーザは透過部材６５が汚れていることを知ることができる。

[その他の実施形態]
（１）第１の実施形態及び第２の実施形態において、レーザで露光する画像形成部１０を有するＭＦＰ１００について説明したが、ＬＥＤで露光する画像形成部１０を有するＭＦＰ１００等であってもよい。

（２）第１の実施形態及び第２の実施形態において、ダイレクトタンデム方式の画像形成部１０を有するＭＦＰ１００について説明したが、中間転写方式の画像形成部１０を有するＭＦＰ１００であってもよい。この場合、本発明の搬送ベルトとして、用紙搬送を行う搬送ベルト７に本発明を適用したが、マーク搬送を行う中間転写ベルトに本発明を適用しても良い。

（３）第１の実施形態及び第２の実施形態は、搬送ベルト７と対向する位置に設けられた透過部材６５が汚れているか検知する実施形態であったが、感光体１と対向する位置に、発光素子６２、正反射用受光素子６３、拡散反射用受光素子６４及び透過部材６５を設ける実施形態にも本発明を適用しても良い。この場合、感光体１と対向する位置に設けられた透過部材６５が汚れているか検知することができる。

（４）本発明の第２の実施形態では、ＣＰＵ３１は、ＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にないと判断する場合（Ｓ２０６：ＮＯ）、印刷枚数に対する拡散反射用受光素子６４の受光量が２．０ＶとなるＰＷＭのレベルの変化を予測した耐久曲線の許容範囲である±３０％の範囲内にあるか判断する（Ｓ２０９）実施形態であったが、他の実施形態であってもよい。

例えば、ＣＰＵ３１は、ＰＷＭのレベルが耐久曲線Ｌ１の許容範囲である±３０％の範囲内にないと判断する場合（Ｓ２０６：ＮＯ）、発光量調整処理（Ｓ２０３）においてＰＷＭのレベルが調整不良となる調整不良閾値である１８０を超えているか判断して、調整不良閾値を超えている場合にはＫ色トナーにより透過部材６５が汚れていると判断し、一方、調整不良閾値を超えていない場合にはＣ色、Ｍ色、Ｙ色のトナーにより透過部材６５が汚れていると判断する構成としても良い。

（５）第１の実施形態及び第２の実施形態は、予め定めておいた閾値に限られず、過去の履歴から導出される閾値であってもよい。例えば、今回の正反射光の受光量及び拡散反射光の受光量が、正反射光の受光量及び拡散反射光の受光量の履歴（本発明の第１光量基準、第２光量基準の一例）からずれる場合に、透過部材６５が汚れていると判断してもよい。しかし、上述の実施形態にあるように、正反射光の受光量及び拡散反射光の受光量を予め定めておいた閾値で判断するほうが、履歴から判断する場合に比べて、透過部材６５が徐々に汚れていく場合でも、透過部材６５が汚れているか確実に判断することができる。

（６）第１の実施形態及び第２の実施形態では、ＰＷＭのレベルに対する正反射用受光素子６３の受光量の比率は、ＰＷＭのレベルと、正反射用受光素子６３の受光量とのいずれかが固定であったが、ＰＷＭのレベルと、正反射用受光素子６３の受光量とのいずれも可変であってもよい。

（７）以上、第１の実施形態及び第２の実施形態を図面に基づいて詳細に説明したが、これらは例示であり、当業者の知識に基づいて種々の変形、改良を施した他の形態で本発明を実施することが可能である。

７ 搬送ベルト
１０ 画像形成部
３１ ＣＰＵ
３４ ＮＶＲＡＭ
４０ 操作パネル
６１ マークセンサ
６２ 発光素子
６３ 正反射用受光素子
６４ 拡散反射用受光素子
６５ 透過部材
６６ マーク
１００ ＭＦＰ
Ｌ１ 耐久曲線
Ｍ１〜Ｍ４ ＰＷＭのレベル

Claims (9)

1. マークを形成する画像形成部と、
   前記マークを搬送する搬送ベルトと、
   前記搬送ベルトに搬送されるマークに光を照射する発光部と、
   前記発光部が発光する光が前記搬送ベルト上で正反射され、正反射された光が通過する位置に設けられている第１受光部と、
   前記発光部が発光する光が前記搬送ベルト上で正反射され、正反射された光が通過する位置以外の位置に設けられている第２受光部と、
   前記発光部が照射する光と、前記第１受光部及び前記第２受光部が受光する光とを透過する透過部材と、
   前記発光部の発光量に対する前記第１受光部の受光量の比率が光量の基準である第１光量基準より小さく、前記発光部の発光量に対する前記第２受光部の受光量の比率が光量の基準である第２光量基準より大きいことを検知する検知部と、
   前記検知部が前記発光部の発光量に対する前記第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さく、前記発光部の発光量に対する前記第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きいことを検知すると、前記透過部材が汚れていると判断する判断部とを備えることを特徴とする印刷装置。
2. 前記判断部は、前記発光部が前記搬送ベルト上に光を発光する範囲内に前記発光部が照射する光を吸収するマークを前記画像形成部が形成する場合に、前記検知部が前記発光部の発光量に対する前記第１受光部の受光量が小さく、前記発光部の発光量に対する前記第２受光部の受光量が大きいことを前記検知部が検知すると、前記透過部材が汚れていると判断することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記判断部は、前記搬送ベルト上にマークがない場合に、前記検知部が前記発光部の発光量に対する前記第１受光部の受光量が小さく、前記発光部の発光量に対する前記第２受光部の受光量が大きいことを検知すると、前記透過部材が汚れていると判断することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の印刷装置。
4. 前記搬送ベルトをクリーニングするクリーニング部を備え、
   前記判断部は、前記クリーニング部が前記搬送ベルトをクリーニングした後に、前記検知部が前記発光部の発光量に対する前記第１受光部の受光量の比率が第１光量基準より小さく、前記発光部の発光量に対する前記第２受光部の受光量の比率が第２光量基準より大きいことを前記検知部が検知すると、前記透過部材が汚れていると判断することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の印刷装置。
5. 前記判断部は、前記画像形成部が用紙に複数色のトナーを用いて画像を形成した後前記クリーニング部が前記搬送ベルトをクリーニングする前は、前記透過部材が汚れているか判断しないことを特徴とする請求項４に記載の印刷装置。
6. 前記搬送ベルトの使用期間に基づいて前記発光部の発光量を調整する調整部を備え、
   前記検知部は、前記検知部が前記調整部により調整される前記発光部の発光量に基づいて検知することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の印刷装置。
7. 前記透過部材が汚れていると前記判断部が判断する場合、透過部材が汚れていることを報知する報知部を備えることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の印刷装置。
8. 前記検知部は、前記発光部の発光量を固定値として、検知することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の印刷装置。
9. 前記検知部は、前記第１受光部の受光量と前記第２受光部の受光量とを固定値として、検知することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の印刷装置。

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