JP5251210B2 - ドラムパッド及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子ドラムのパッドや練習用パッドとして用いられるドラムパッド及びその製造方法に関する。

従来、電子ドラム等に適用されるドラムパッドが知られている。この種のドラムパッドにおいては、打撃感触を、アコースティックドラムのパッドのそれになるべく近づけたいとの要求がある。また、電子ドラムでは、電子的に楽音を発生させるわけであるから、ドラムパッドを打撃したことによる打撃音自体は、電子音にかぶらないように極力小さい方がよく、消音性も重要となる。

下記特許文献１の電子ドラム用パッドでは、高分子材料からなる本体部を表層部で覆い、この表層部として、フィルム、シート、織物、編物の接着または溶着によって設けている。これにより、静粛性、打撃感触の向上が図られるほか、本体部を外気露出させないことで劣化の抑制が図られる。

また、下記特許文献２の電子ドラム用パッドでは、パッド本体の表面に、樹脂繊維からなる織布もしくは不織布等のクロス材で構成される補正部材を、接着、粘着等によって配置している。補正部材の下側にパッド本体の材料を含浸させてもよい。これにより、スティックの跳ね返り方向が、アコースティックドラムのものと同じになり、自然な打撃感触が実現される。
特開２００５−２５０３４０号公報 特開２００５−２２７５３５号公報

しかしながら、上記特許文献１の電子ドラム用パッドでは、スティックの跳ね返り方向はアコースティックドラムのものとは同じでない。また、１層の表層部だけで本体部を保護するので、打撃面の打撃に対する耐久性が十分でないという問題がある。

一方、上記特許文献２の電子ドラム用パッドでは、打撃感触は良いが、打撃表面にクロス材が露出するため、汚れが付着しやすいという問題がある。

さらに近年、パッド本体部の素材の改良が検討されているが、その際、パッド本体部で採用される材料に対して、表面に配設される表面材等の素材を、いかにして確実に、パッド本体部に接着等によって接合状態とするかについても、併せて検討する必要がある。

本発明は上記従来技術の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、打撃面の汚れ防止及び耐久性の維持を図ると共に、自然で良好な打撃感触を実現することができるドラムパッド及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために本発明の請求項１のドラムパッドの製造方法は、打撃される側の面である表面（２０ａ）と該表面の反対側の裏面（２０ｂ）とを有する伸縮性のあるニット材（２０）と、前記ニット材よりも薄く且つ前記ニット材に対して熱融着が可能な伸縮性のある樹脂材（１２）と、ゴム（１３）とで構成されるドラムパッドの製造方法であって、前記ニット材の前記表面に前記樹脂材を熱融着することで、前記ニット材における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記ニット材とが一体に固化してなる第１層部（２１）を形成する熱融着工程と、前記第１層部が形成された前記ニット材の前記裏面の側から、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて本体部を成形することで、前記本体部と前記第１層部との間において、前記ニット材の前記第１層部以外の残りの全領域に前記ゴムが含浸した第２層部（２２Ｍ２）を形成すると共に、前記ニット材の前記裏面に前記本体部を接合状態とする成形工程とを有することを特徴とする。

上記目的を達成するために本発明の請求項２のドラムパッドの製造方法は、打撃される側の面である表面と該表面の反対側の裏面とを有する伸縮性のある不織布（２０）と、前記不織布よりも薄く且つ前記不織布に対して熱融着が可能な伸縮性のある樹脂材と、ゴムとで構成されるドラムパッドの製造方法であって、前記不織布の前記表面に前記樹脂材を熱融着することで、前記不織布における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記不織布とが一体に固化してなる第１層部を形成する熱融着工程と、前記第１層部が形成された前記不織布の前記裏面の側から、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて本体部を成形することで、前記本体部と前記第１層部との間において、前記不織布の前記第１層部以外の残りの全領域に前記ゴムが含浸した第２層部を形成すると共に、前記不織布の前記裏面に前記本体部を接合状態とする成形工程とを有することを特徴とする。

好ましくは、前記ゴムは、発泡ゴム、あるいは、シロキサン結合を持つシリコーンゴムである。

なお、上記括弧内の符号は例示である。

本発明の請求項１、２によれば、打撃面の汚れ防止及び耐久性の維持を図ると共に、自然で良好な打撃感触を実現することができる。

請求項３によれば、やわらかく弾む打面を作るのに有効である。

請求項４によれば、液状ゴムとして注型しやすいだけでなく、反発性、耐候性に優れたドラムパッドを作るのに有効である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。

（第１の実施の形態）
図１（ａ）は、本発明の第１の実施の形態に係るドラムパッドの模式的な斜視図である。このドラムパッド１０は、例えば、電子ドラム用のパッドや、打撃データを入力して発音用のデータ得る打撃入力装置に適用され、スティック１１等で打撃される。しかし、これらに限らず、単に、単独で卓上等に置いて打撃の練習を行うのに用いるものであってもよい。サイズの一例として、例えば、ドラムパッド１０の直径φは２６０ｍｍで、厚みｔは２０ｍｍであるが、これらに限られない。

図１（ｂ）は、ドラムパッド１０の構成を模式的に示す断面図である。図１（ｂ）に示すように、ドラムパッド１０は、本体部１４の上面１４ａに、第１層部２１及び第２層部２２Ｍ２でなる複合層２０Ｍ２が形成されてなる。

複合層２０Ｍ２の表面２０Ｍａは、ドラムパッド１０の上面、すなわち、打撃面１０ａである。複合層２０Ｍ２の裏面２０Ｍｂは、本体部１４の上面１４ａに接合状態とされている。複合層２０Ｍ２における第１層部２１と第２層部２２Ｍ２とは境界部２３で上下に分かれている。第２層部２２Ｍ２は、複合層２０Ｍ２における第１層部２１以外の残りの全領域を占める。複合層２０Ｍ２の表面２０Ｍａ及び裏面２０Ｍｂは平坦であるが、境界部２３は平坦とは限らない。

図２（ａ）〜（ｄ）は、ドラムパッド１０を製造する工程を示す模式図である。図２（ａ）、（ｂ）に、第１表面材１２、第２表面材２０の断面がそれぞれ示され、図２（ｃ）には、複合層２０Ｍ２の前段階の状態である暫定複合層の断面が示されている。図２（ｄ）には、金型による成形の様子が断面図により示されている。

ドラムパッド１０は、素材段階でいえば、第１表面材１２、第２表面材２０、及び、成形材料であるゴム材１３から構成される。第１表面材１２及び第２表面材２０は、いずれも本体部１４に対して十分に薄く、第１表面材１２は、第２表面材２０よりも薄い。

第２表面材２０（図２（ｂ）参照）としては、２次元のあらゆる方向に伸縮性のある（２ｗａｙストレッチ）素材であって、ニット材が好適であるが、不織布であってもよい。これらであれば、スティック１１の跳ね返り方向がアコースティックと同様となる。

ここで、ニットとは、糸を湾曲させた形状のループを横方向又は縦方向に連絡させた布地をいい、メリヤス生地等である。不織布とは、織ったり編んだりすることなく、繊維同士を結合させた布地を言う。繊維の種類は問わず、天然繊維、合成繊維で作られる不織布でもよい。

第１表面材１２（図２（ａ）参照）としては、第２表面材２０に対して熱融着が可能な伸縮性のあるフィルム状の樹脂材、例えば、ポリウレフィンが採用される。このほか、ポリウレタン系の樹脂でもよく、ポリウレタンとポリエステルの混合、あるいはポリウレタンとナイロンの混合であってもよい。

ゴム材１３（図２（ｄ）参照）としては、シロキサン結合を持つシリコーンゴム、例えば、発泡性のシリコーンＲＴＶゴムが好適である。本実施の形態では、成形の際に、信越シリコーン社の二液型ＲＴＶゴムであるＫＥ５２１（Ａ／Ｂ）（商標）を採用した。

次に、ドラムパッド１０の製法を説明する。

まず、第１表面材１２及び第２表面材２０を所定の形状（例えば円形）で所定の厚みに形成したものを用意する（図２（ａ）、（ｂ）参照）。第１表面材１２の厚みは０．１ｍｍ程度、第２表面材２０の厚みは０．２ｍｍ程度である。なお、第１表面材１２及び第２表面材２０の平面視における元の形状は問わず、本体部１４の成形後に本体部１４といっしょに円形に切り出してもよい。

そして、第２表面材２０の表面２０ａの側に第１表面材１２の裏面１２ｂの側を熱融着する。これは、例えば、第１表面材１２と第２表面材２０とを重ね合わせたものを２つの熱したローラ間を通すことでなされる。

ここで、第１表面材１２の融点は第２表面材２０のそれよりも低いとする。しかも、第１表面材１２は第２表面材２０よりも薄い。従って、第１表面材１２が溶融する温度で融着処理すると、図２（ｃ）に示すように、第２表面材２０の表面２０ａを含む側の領域に、溶融した第１表面材１２が入り込んでいく。その領域は、表面２０ａから、第１表面材１２の厚みに相当する境界部２３までの領域である。そして、この状態で冷却されると、第１表面材１２が入り込んだ領域において、第１表面材１２と第２表面材２０の上半部とが一体に固化してなる第１層部２１が形成される。一方、第２表面材２０の、第１層部２１以外の領域（境界部２３から第２表面材２０の裏面２０ｂまでの領域）が、ニット材のみでなる暫定第２層部２２Ｍ１となる。

こうしてできた暫定複合層２０Ｍ１において、第２表面材２０の表面２０ａであった面が、第１表面材１２が入り込んだ第１層部２１の表面でもある表面２０Ｍａとなる。一方、第２表面材２０の裏面２０ｂは、そのまま暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂとなる。

次に、図２（ｄ）に示すように、暫定複合層２０Ｍ１を金型２４に入れ、暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂの側に、ゴム材１３を注型して本体部１４を成形する。具体的には、二液型ＲＴＶゴムとなる液状のＡ剤とＢ剤を、秤量し、よく混合する。次に、金型２４内に、上記混合したＡ剤及びＢ剤を注入し、金型２４を閉じ室温で発泡固化させる。金型２４内における、暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂ側の空間Ｓ１は、発泡したゴム材１３で充填状態となる。

ゴム材１３の発泡時に、ゴム材１３が、暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂから暫定第２層部２２Ｍ１の領域に含浸していく。ただし、第１層部２１には、第１表面材１２が入り込んでいるため、ゴム材１３が含浸せず、含浸は境界部２３で止まる。この意味で、第１層部２１は、暫定複合層２０Ｍ１の表面２０Ｍａの側にゴム材１３の成分が露出しないようにするためのストッパの役割を果たす。その後、アニールする。

これにより、暫定第２層部２２Ｍ１は、ゴム材１３が含浸した第２層部２２Ｍ２となり、図１（ｂ）に示すように、第２層部２２Ｍ２と第１層部２１とで複合層２０Ｍ２が形成される。また、発泡固化したゴム材１３でなる本体部１４の上面１４ａに、複合層２０Ｍ２の裏面２０Ｍｂが接合された状態となる。ゴム材１３が含浸した部分と本体部１４とは連接しており、ニットや不織布が両層を貫いて繋がっているため、接合強度が高い。しかも、接合のための接着剤等が不要であるので、製造工程が簡単で済む。なお、金型２４の構成や向きは、例示したものに限られない。

図３は、複合層２０Ｍ２の模式図である。第１層部２１と第２層部２２Ｍ２とに、第２表面材２０の繊維２０ｃが入り込んで、アンカーのように食い込んでいるため、２つの層を結びつけるブリッジとして機能し、補強を図っている。これにより、第１層部２１が第２層部２２Ｍ２から剥がれにくくなるだけでなく、両層を繊維化して強化する機能も果たすので、打撃時に破れたりちぎれたりしにくくなる。これらは、第２表面材２０がニットであっても不織布であっても同様である。

打撃面１０ａを打撃する際には、第１表面材１２自体の伸縮性に加えて、第２表面材２０の２ｗａｙストレッチ特性によって、大きな伸縮性が得られる。これにより、打撃箇所が局所的に変形し、且つ復元力も強いため、硬すぎる打撃感触にならず、スティック１１が良く弾むようになる。

本実施の形態によれば、第２表面材２０に第１表面材１２を熱融着して暫定複合層２０Ｍ１を作成し、さらに、暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂ側でゴム材１３を発泡固化させて本体部１４を成形した。これにより、第１表面材１２が入り込んだ第１層部２１と、ゴム材１３が含浸した第２層部２２Ｍ２とで、複合層２０Ｍ２が形成される。

本体部１４は、シリコーンゴムであるゴム材１３でなるので、反発係数が大きく、打撃感触が良好となる。しかも、複合層２０Ｍ２は、ニット材等を基本としてなるので、スティック１１の跳ね返り方向が、アコースティックドラムのものと同様となり、自然な打撃感触が実現される。さらに、第１表面材１２が入り込んで固化した第１層部２１が打撃面１０ａを提供するので、打撃時の静粛性向上や、打撃に対する強度向上が図られるだけでなく、ニット材が第１表面材１２によって保護されることで、汚れ防止効果が高い。よって、打撃面１０ａの汚れ防止及び耐久性の維持を図ると共に、自然で良好な打撃感触を実現することができる。

ところで、本実施の形態では、本体部１４は、打撃感触を高めると共に耐候性を高めるために、ゴム材１３を採用したが、一般に、シリコーン系のゴムには、ウレタン系フィルムを接着するのが困難である。ところが、本実施の形態では、ニット材等の第２表面材２０を介して本体部１４との接合を実現したので、シリコーン系のゴムの採用が容易となった。

さらに、ゴム材１３が第２表面材２０に含浸する際、含浸速度が場所によってばらつくことが考えられる。ところが、本実施の形態では、第１層部２１が、ゴム材１３の含浸を境界部２３で止める機能を有するので、含浸領域にばらつきが生じるおそれがない。これにより、打撃面１０ａを、滑らかで特性が均一な状態にすることができる。

（第２の実施の形態）
図４（ａ）、（ｂ）は、本発明の第２の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図である。

第１の実施の形態では、成形の際、暫定複合層２０Ｍ１を金型の天井側にセットしたが、本第２の実施の形態では、暫定複合層２０Ｍ１を、暫定第２層部２２Ｍ１が上側となるように金型の底にセットする。その他は第１の実施の形態と同様である。

図４（ａ）に示すように、暫定複合層２０Ｍ１の上に、樹脂材料であるゴム材１３を注型する。そして、第１の実施の形態と同様に、加圧、加熱硬化させると、ゴム材１３が発泡硬化する（図４（ｂ）参照）。ゴム材１３の一部は、下側の金型と上側の蓋型との隙間からはみ出す。暫定第２層部２２Ｍ１が、ゴム材１３の含浸により第２層部２２Ｍ２となる点については第１の実施の形態と同様である。

本実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。

（第３の実施の形態）
図４（ｃ）、（ｄ）は、本発明の第３の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図である。

第１、第２の実施の形態では、ゴム材１３として、発泡ゴムを採用したが、本第３の実施の形態では、無発泡ゴムを採用する。例えば、液状のシリコーンを発泡させずに硬化させて作る無発泡シリコーンゴム、あるいは、液状のウレタン樹脂を発泡させずに硬化させて作る無発泡ウレタンゴムを採用する。その他は第２の実施の形態と同様である。

図４（ｃ）に示すように、暫定複合層２０Ｍ１の上に、無発泡樹脂であるゴム材１３を注型する。そして、蓋型を被せて、加圧、加熱硬化させると、蓋型により全体の形が規定されて本体部１４が成形される（図４（ｄ）参照）。ゴム材１３の一部は、下側の金型と蓋型との隙間からはみ出す。暫定第２層部２２Ｍ１が、ゴム材１３の含浸により第２層部２２Ｍ２となる点については第１の実施の形態と同様である。

本実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。

（第４の実施の形態）
図５（ａ）、（ｂ）は、本発明の第４の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図である。第１〜第３の実施の形態では、ゴム材１３として液状樹脂を採用したが、未加硫のゴムコンパウンドを採用してもよい。

本実施の形態では、ゴム材１３の素材としてＮＲ（天然ラバー）及びＢＲ（ブタジエンラバー）を主とするゴム素材を採用する。当該ゴム素材の配合率は、重量部で、ＮＲが４０部、ＢＲが６０部に対して、加える副資材として、酸化亜鉛が３部、ステアリン酸が１部、硫黄が６部、炭酸カルシウムが１５部、カーボンが１０部である。これらを、ロールにて混練してコンパウンドであるゴム材１３を作製する。

図５（ａ）に示すように、暫定複合層２０Ｍ１の上に、無発泡で未加硫のゴムコンパウンドである上記ゴム材１３を置く。そして、図５（ｂ）に示すように、蓋型を被せて、１６０°Ｃで１０分間、加圧、加熱する。すると、ゴム材１３がまず軟化し、暫定第２層部２２Ｍ１に含浸して、暫定第２層部２２Ｍ１が第２層部２２Ｍ２となる。ゴム材１３の一部は、下側の金型と蓋型との隙間からはみ出す。また、加硫が進んで、弾力のあるゴムである本体部１４となる。

本実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。

（第５の実施の形態）
図５（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は、本発明の第５の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図である。本第５の実施の形態でも、ゴム材１３として未加硫のゴムコンパウンドを採用する。

本実施の形態では、ゴム材１３の素材として、第４の実施の形態で採用したものに対し、さらに、発泡剤（例えば、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（分解温度１６０°Ｃ））を４部加えたものを採用する。これらを、ロールにて混練してコンパウンドであるゴム材１３を作製する。

図５（ｃ）に示すように、暫定複合層２０Ｍ１の上に、無発泡、未加硫のゴムコンパウンドである上記ゴム材１３を置く。そして、図５（ｄ）に示すように、蓋型を被せて、１６０°Ｃで１０分間、加圧、加熱する。すると、ゴム材１３がまず軟化し、暫定第２層部２２Ｍ１に含浸して、暫定第２層部２２Ｍ１が第２層部２２Ｍ２となる。ゴム材１３は、軟化ゴム材１３−２となり、その一部は、下側の金型と蓋型との隙間からはみ出す。

その後、図５（ｅ）に示すように、軟化ゴム材１３−２が発泡し始めると同時に、加硫も始まるため、金型の圧力を徐々に下げていく。すると、発泡圧によって、軟化ゴム材１３−２が膨らみ、型内の空間を発泡充填して、本体部１４となる。

本実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。

上記各実施の形態で説明したように、本体部１４に採用する素材は、発泡性シリコーンゴムに限定されず、非シリコーンのゴムや無発泡性ゴムであってもよい。例えば、発泡性では、ウレタンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム等が採用可能である。無発泡性では、シリコーンゴム、ウレタンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム等が採用可能である。

本発明の第１の実施の形態に係るドラムパッドの模式的な斜視図（（ａ））、ドラムパッドの構成を模式的に示す断面図（図（ｂ））である。 第１表面材、第２表面材、暫定複合層の断面図（図（ａ）、（ｂ）、（ｃ））、金型による成形の様子を示す断面図（図（ｄ））である。 複合層の模式図である。 本発明の第２の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図（図（ａ）、（ｂ））、本発明の第３の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図（図（ｃ）、（ｄ））である。 本発明の第４の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図（図（ａ）、（ｂ））、本発明の第５の実施の形態に係るドラムパッドの金型による成形の様子を示す模式的な断面図（図（ｃ）〜（ｅ））である。

符号の説明

１０ ドラムパッド、 １２ 第１表面材（樹脂材）、 １３ ゴム材（ゴム）、 １４ 本体部、 ２０ 第２表面材（ニット材、不織布）、 ２０ａ 表面、 ２０ｂ 裏面、 ２０Ｍ１ 暫定複合層、 ２０Ｍａ 表面、 ２０Ｍｂ 裏面、 ２１ 第１層部、 ２２Ｍ２ 第２層部

Claims (4)

1. 打撃される側の面である表面と該表面の反対側の裏面とを有する伸縮性のあるニット材と、前記ニット材よりも薄く且つ前記ニット材に対して熱融着が可能な伸縮性のある樹脂材と、ゴムとで構成されるドラムパッドの製造方法であって、
   前記ニット材の前記表面に前記樹脂材を熱融着することで、前記ニット材における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記ニット材とが一体に固化してなる第１層部を形成する熱融着工程と、
   前記第１層部が形成された前記ニット材の前記裏面の側から、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて本体部を成形することで、前記本体部と前記第１層部との間において、前記ニット材の前記第１層部以外の残りの全領域に前記ゴムが含浸した第２層部を形成すると共に、前記ニット材の前記裏面に前記本体部を接合状態とする成形工程とを有することを特徴とするドラムパッドの製造方法。
2. 打撃される側の面である表面と該表面の反対側の裏面とを有する伸縮性のある不織布と、前記不織布よりも薄く且つ前記不織布に対して熱融着が可能な伸縮性のある樹脂材と、ゴムとで構成されるドラムパッドの製造方法であって、
   前記不織布の前記表面に前記樹脂材を熱融着することで、前記不織布における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記不織布とが一体に固化してなる第１層部を形成する熱融着工程と、
   前記第１層部が形成された前記不織布の前記裏面の側から、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて本体部を成形することで、前記本体部と前記第１層部との間において、前記不織布の前記第１層部以外の残りの全領域に前記ゴムが含浸した第２層部を形成すると共に、前記不織布の前記裏面に前記本体部を接合状態とする成形工程とを有することを特徴とするドラムパッドの製造方法。
3. 前記ゴムは、発泡ゴムであることを特徴とする請求項１または２記載のドラムパッドの製造方法。
4. 前記ゴムは、シロキサン結合を持つシリコーンゴムであることを特徴とする請求項１または２記載のドラムパッドの製造方法。

Images