JP5239536B2 - エラストマー組成物及びそれを用いた空気入りタイヤ - Google Patents
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Description
本発明に従えば、更に前記エラストマー組成物をインナーライナーに用いた空気入りタイヤが提供される。
1mm厚のシートからJIS3号ダンベルを8本打抜き、定ひずみ試験機(上島製作所製)でひずみ40%、−20℃、6.7Hzで最大1000万回まで繰返しひずみをかけた。試験後ダンベルの破断回数をワイブルプロットし、70%破断率となる破断回数を疲労寿命として算出した。初期耐久性はシート成形後そのまま試験して疲労寿命を測定、SW試験後耐久性はサンシャインウェザーメーター(スガ試験機製、カーボンアーク光源使用)にて63℃、60分毎に12分降雨の条件で168時間試験した後定ひずみ試験を実施、疲労寿命を測定した。疲労寿命が100万回以上をOK、100万回未満をNGとした。
材料作製方法
実施例6〜8はゴム(A)と架橋剤(F)をバンバリーミキサー(神戸製鋼所製)にて100℃2分混練してから、それ以外はゴム(A)をゴムペレタイザー(森山製作所製)にて100℃でペレット状に加工し、架橋剤(F)をまぶした。次に2軸混練機(TEX44、日本製鋼所)を用い、最初の混練ゾーンで樹脂(B)と酸化チタンマスターバッチ、可塑剤(D)を混練し、次の混練ゾーンで架橋剤(F)をまぶしたゴム(A)および変性ポリオレフィン(E)を加えて混練してストランド状に押出し、ストランドカッターにてペレット状にカットした。混練温度は実施例1〜2,4〜9は230℃であり、実施例3は290℃であった。作製したペレットはT−ダイ成形機にて実施例1〜2,4〜9は210℃、実施例3は280℃で1mm厚のシート状に加工した。
*1:Br−IPMS;(Exxon Mobile Chemicals)Exxpro MDX89−4
*2:Br−IIR;(Bayer)Bromobutyl X2
*3:IIR;(Exxon Mobil Chemicals)Exxon Butyl268
*4:PIB;(BASF)Oppanol B100
*5:亜鉛華;(正同化学(株))亜鉛華3号
*6:ステアリン酸;(日本油脂(株))ビーズステアリン酸
*7:ナイロン6,66;(宇部興産(株))UBEナイロン5033B
*8:ナイロン6;(宇部興産(株))UBEナイロン1030B
*9:ナイロン11;(ARKEMA)リルサンBESNOTL
*10:ナイロン66;(宇部興産(株))UBEナイロン2026B
*11:酸化チタンマスターバッチ(大日精化工業(株))PAM(F)
25529White ナイロン6/酸化チタン=60/40wt%
*12:BBSA;(大八化学工業(株))BM−4
*13:カーボンブラック;(三菱化学(株))MA600
*14:6PPD;(FLEXSYS)SANTFLEX 6PPD
*15:HALS;(チバスペシャルティケミカルズ)Tinuvin622LD
*16:UVA;(チバスペシャルティケミカルズ)Tinuvin234
*17:Mah−EEA;(三井デュポンポリケミカル(株))HPR AR201
*18:Mah−EPM;(三井化学(株))タフマーMP0620
*19:Mah−EO;(Exxon Mobil Chemicals)Exxcelor VA1840
*20:炭酸カルシウム:(丸尾カルシウム)重質炭酸カルシウム
材料作製方法
比較例1〜3はゴム(A)とカーボンブラックおよび架橋剤(F)をバンバリーミキサー(神戸製鋼所製)にて100℃2分混練してから、それ以外はゴム(A)をゴムペレタイザー(森山製作所製)にて100℃でペレット状に加工し、架橋剤(F)をまぶした。次に2軸混練機(TEX44、日本製鋼所)を用い、最初の混練ゾーンで樹脂(B)と可塑剤(D)を混練し、次の混練ゾーンで架橋剤(F)をまぶしたゴム(A)および変性ポリオレフィン(E)、老化防止剤を加えて230℃で混練してストランド状に押出し、ストランドカッターにてペレット状にカットした。作製したペレットはT−ダイ成形機にて210℃にて1mm厚のシート状に加工した。
材料作製方法
ゴム(A)と架橋剤(F)をバンバリーミキサー(神戸製鋼所製)にて100℃2分混練してからゴムペレタイザー(森山製作所製)にて100℃でペレット状のゴム組成物に加工した。次に2軸混練機(TEX44、日本製鋼所)を用いてまず樹脂(B)と酸化チタンマスターバッチおよび可塑剤(D)を230℃で混練して樹脂組成物とし、ストランド状に押出してペレット状にカットした。次にゴム組成物と樹脂組成物、変性ポリオレフィンを前述の2軸混練機で230℃で混練してストランド状に押出してペレット状にカットした。作製したペレットはT−ダイ成形機にて230℃にて1mm厚のシート状に加工した。
材料作製方法
ゴム(A)およびカーボンブラック、架橋剤(F)をバンバリーミキサー(神戸製鋼所製)にて100℃2分混練してからゴムペレタイザー(森山製作所製)にて100℃でペレット状のゴム組成物に加工した。次に2軸混練機(TEX44、日本製鋼所)を用いてまず樹脂(B)と可塑剤(D)を230℃で混練して樹脂組成物とし、ストランド状に押出してペレット状にカットした。次にゴム組成物と樹脂組成物、変性ポリオレフィンおよび老化防止剤を2軸混練機で230℃で混練してストランド状に押出してペレット状にカットした。作製したペレットはT−ダイ成形機にて230℃にて1mm厚のシート状に加工した。
前記方法で作製したエラストマー組成物のペレットを230℃のインフレーション成形にて15インチの円筒状に押出した。押出した円筒を周方向にカットしてタイヤ用インナーライナー部材を作製した。この部材を用い、180℃で10分加硫して195/65R15のタイヤを作製した。
195/65R15のタイヤ(リム15×6JJ)を使用して、各試験タイヤをリムサイズ15×6JJリムに装着した後、空気圧140kPa、−20℃雰囲気下、荷重6.1kNの条件にて、直径1707mmのドラム上を速度80km/hで最大走行距離1500kmまで走行させ、インナーライナー表面を観察した。新品は作製したタイヤをそのまま試験し、6ヶ月屋外暴露は作製したタイヤを十分日光に晒される屋外にて6ヶ月放置した後試験を行った。
Claims (16)
- (i)イソブチレンとパラメチルスチレン共重合ゴムの臭素化物又は(ii)ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム及びポリイソブチレンゴムから選ばれる少なくとも1種のゴムとイソブチレンとパラメチルスチレン共重合ゴムの臭素化物とのブレンド物であるブチル系ゴム(A)が分散相であり、ナイロン11、ナイロン6/66共重合体、ナイロン6及びナイロン66から選ばれる少なくとも1種もしくはそれらのブレンド物から選ばれるナイロン樹脂(B)がマトリクス相であるブチル系ゴム(A)/ナイロン樹脂(B)エラストマー組成物であって、そのマトリクス相に、酸化チタン(C)を、ナイロン樹脂(B)の重量に対して、2.5〜8重量%配合してなるエラストマー組成物。
- 前記ブチル系ゴム(A)がイソブチレンとパラメチルスチレン共重合ゴムの臭素化物である請求項1に記載のエラストマー組成物。
- 前記ナイロン樹脂(B)がナイロン6/66共重合体である請求項1又は2に記載のエラストマー組成物。
- 前記ナイロン樹脂(B)がナイロン6/66共重合体とナイロン6のブレンド物である請求項1又は2に記載のエラストマー組成物。
- 前記ナイロン樹脂(B)用可塑剤(D)を配合した請求項1〜4のいずれか1項に記載のエラストマー組成物。
- 前記可塑剤(D)の配合量がナイロン樹脂(B)の重量に対して10〜40重量%である請求項5に記載のエラストマー組成物。
- 前記可塑剤(D)の配合量がナイロン樹脂(B)の重量に対して20〜35重量%である請求項5に記載のエラストマー組成物。
- 前記可塑剤(D)がブチルベンゼンスルホンアミドである請求項5〜7のいずれか1項に記載のエラストマー組成物。
- 変性ポリオレフィン(E)を、ブチル系ゴム(A)とナイロン樹脂(B)との相溶化剤として、ブチル系ゴム(A)とナイロン樹脂(B)の混練時に配合した請求項1〜8のいずれか1項に記載のエラストマー組成物。
- 前記変性ポリオレフィン(E)の配合量がブチル系ゴム(A)の重量に対して1〜15重量%である請求項9に記載のエラストマー組成物。
- 前記変性ポリオレフィン(E)の配合量がブチル系ゴム(A)の重量に対して5〜12重量%である請求項9に記載のエラストマー組成物。
- 前記変性ポリオレフィン(E)が無水マレイン酸変性エチレンエチルアクリレート共重合体である請求項9〜11のいずれか1項に記載のエラストマー組成物。
- 前記変性ポリオレフィン(E)がエチレンプロピレン共重合体、エチレンブテン共重合体、エチレンヘキセン共重合体又はエチレンオクテン共重合体の無水マレイン化物である請求項9〜11のいずれか1項に記載のエラストマー組成物。
- 請求項1〜13のいずれか1項に記載のエラストマー組成物が、架橋剤(F)を配合してブチル系ゴム(A)とナイロン樹脂(B)との混練中にブチル系ゴム(A)を動的に架橋させたものであるエラストマー組成物。
- 架橋剤(F)とブチル系ゴム(A)を先に混練してゴム組成物とし、次いでナイロン樹脂(B)と混練して、ブチル系ゴム(A)を動的に架橋させた請求項14に記載のエラストマー組成物。
- 請求項1〜15のいずれか1項に記載のエラストマー組成物をインナーライナーに用いた空気入りタイヤ。
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