JP5237079B2 - インクジェット記録ヘッドの検査方法、及びその装置 - Google Patents

Description

本発明は紙やフイルム等の記録媒体に所定の検査パターンを形成させ、この検査パターンからインクジェット記録ヘッドのヘッド特性を評価するインクジェット記録ヘッドの検査方法および装置に関する。

ノンインパクト記録方式の記録装置の一種であるインクジェット記録装置（以下、記録装置）は、記録時に騒音がほとんど生じず、高速な記録と様々な記録媒体に対する記録が可能であるという特徴を有している。このため、この記録装置は、プリンタ、複写機、ファクシミリ、ワードプロセッサ等の記録機構を担う装置として広く採用されている。

この記録装置に搭載されるインクジェット記録ヘッド（以下、記録ヘッド）のインク吐出方法には、次の３つが代表的な方法として知られている。即ち、ピエゾ素子等の電気機械変換体を用いる方法、レーザ等の電磁波を照射してインクを発熱させ、この熱による作用でインク滴を吐出する方法、発熱抵抗体を有する電気熱変換素子によってインクを加熱し膜沸騰の作用によりインク滴を吐出する方法である。

これらのうち、電気熱変換素子を用いた記録ヘッドは、電気熱変換素子を記録液室内に設け、これに記録信号である電気パルスを印加して発熱させることによりインクに熱エネルギーを与える。そして、そのときの記録液の相変化により生じる記録液の沸騰時の気泡圧力を利用して、微小な吐出口からインク液を吐出させて記録媒体に対し記録を行う。電気熱変換素子を用いた記録ヘッドは、一般に、インク滴を吐出するための吐出口と、この吐出口にインクを供給するインク流路を有している。

また、記録ヘッドはインクタンクと記録ヘッドとが互いに対して着脱可能であるタンク交換形態のものや、記録ヘッドとインクを内包するインクタンク容器が一体となったヘッドカートリッジの形態のものなどがある。

さて、上述した記録ヘッドの製造工程には、製造された記録ヘッドから吐出されたインク液滴が正確に記録媒体に付着されるかを評価する検査工程が含まれる。この検査工程の具体的な方法として、例えば、特許文献１に記載された方法が知られている。この方法によれば、複数のノズルから吐出された液滴が互いに重ならないように検査パターンを記録させ、各ドットの重心位置を測定する。そして、この重心位置をドットの付着位置として、その均一性からヘッドの品質を評価する。

図８は従来の検査工程に含まれる各工程を示すフローチャートである。図８によれば、ステップＳ１０の電気接続チェックに始まり、ステップＳ１１０のヒューズＲＯＭチェックまで数多くの検査工程があることが分かる。
特開平４−３３６２７３号公報

しかしながら、現行の検査工程では図８に示すように多くの検査を同一工程内で受け持っているため、多大の検査工数に必要とする状況である。特に、１つの記録素子基板に複数のノズル配列を保有するカラー記録ヘッドでは、それぞれの色（ノズル配列）毎にインク液滴の付着位置精度を検査するため、その工数増は顕著となる。

これに対し、測定冶具数を増やし検査を設定時間内に納める方法も考えられるが、冶具数を増やすことにより検査装置を設置するスペースの増加や装置コストの増加が新たな問題点として生じる。更に、インク各色（ノズル配列）毎に液滴の付着位置精度を検査することは、検査のための記録パターンを記録媒体に個別に吐出させなければならない。このため、検査に用いる記録媒体そのものを多く必要とし、その結果、検査のためのコストがアップするという問題も生じてしまう。

本発明は上記従来例に鑑みてなされたもので、検査のコストが安価で、より速く検査を行なうことができるインクジェット記録ヘッドの検査方法及びその装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明のインクジェット記録ヘッドの検査方法は、以下のような工程からなる。

即ち、濃度の３原色それぞれを表現する色のインク滴を吐出させてカラー画像を形成するインクジェット記録ヘッドの検査方法であって、前記インクジェット記録ヘッドを用いて、前記３原色の内、いずれか２つの色のインクを記録媒体の同一位置を目標として吐出して２つのインク滴によって形成される混合ドットのパターンを記録する記録工程と、前記記録工程において記録された混合ドットのパターンに対して前記混合ドットにより表現される色に対して補色となる色の光を照射する照射工程と、前記照射工程によって照射された光の反射光を測定する測定工程と、前記測定工程による測定により得た前記混合ドットの１次色の部分を除いた２次色の部分の測定データより、前記混合ドットを形成する２つのインク滴同士の記録位置ずれを評価する評価工程とを有することを特徴とする。

また本発明を別の側面から見れば、濃度の３原色それぞれを表現する色のインク滴を吐出させてカラー画像を形成するインクジェット記録ヘッドの検査装置であって、前記インクジェット記録ヘッドを用いて、前記３原色の内、いずれか２つの色のインクを記録媒体の同一位置を目標として吐出して２つのインク滴によって形成される混合ドットのパターンを記録する記録手段と、前記記録手段により記録された混合ドットのパターンに対して前記混合ドットにより表現される色に対して補色となる色の光を照射する照射手段と、前記照射手段によって照射された光の反射光を測定する測定手段と、前記測定手段による測定により得た前記混合ドットの１次色の部分を除いた２次色の部分の測定データより、前記混合ドットを形成する２つのインク滴同士の記録位置ずれを評価する評価手段とを有することを特徴とするインクジェット記録ヘッドの検査装置を備える。

従って本発明によれば、異なる色のインク滴を同一位置させて形成される混合ドットを混合ドットの色の補色の光で測定し、各インクによるドットの重なり度合いを求め、その重なり度合いから、インク滴の付着位置を評価することができる。

従って、異なる色の全てのインクから個別的にインク滴を吐出して検査を行なっていた場合と比較して、より速く検査を行なうことができる。また、同時に複数色のインクを同一位置に吐出させるため、検査に必要な記録媒体上のスペースがより少なくで良く、検査に伴う記録媒体の消費をより少なくし、検査コストを削減することが可能となる。

以下添付図面を参照して本発明の好適な実施例について、さらに具体的かつ詳細に説明する。なお、既に説明した部分には同一符号を付し重複説明を省略する。

なお、この明細書において、「記録」（「プリント」という場合もある）とは、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみならず、有意無意を問わない。さらに人間が視覚で知覚し得るように顕在化したものであるか否かも問わず、広く記録媒体上に画像、模様、パターン等を形成する、または媒体の加工を行う場合も表すものとする。

また、「記録媒体」とは、一般的な記録装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルム、金属板、ガラス、セラミックス、木材、皮革等、インクを受容可能なものも表すものとする。

さらに、「インク」（「液体」と言う場合もある）とは、上記「記録（プリント）」の定義と同様広く解釈されるべきものである。従って、記録媒体上に付与されることによって、画像、模様、パターン等の形成または記録媒体の加工、或いはインクの処理（例えば記録媒体に付与されるインク中の色剤の凝固または不溶化）に供され得る液体を表すものとする。

図１は本発明の代表的な実施例であるインクジェット記録ヘッド（以下、記録ヘッド）の検査システムの構成を示すブロック図である。

なお、この検査システムは複数の構成要素からなるシステムの構成でも良いし、単体の装置の構成でも良い。

図１に示されるように、検査対象の記録ヘッド３０１は、コンタクトプローブユニット（不図示）によりキャリッジ３０３に接続され取り付けられる。記録ヘッド３０１からは検査時にインク滴３０２を吐出する。更に、キャリッジ３０３には、ヘッドドライバ３１６より送られてきた記録信号を記録ヘッド３０１の規格に合わせた信号に変換する記録信号変換基板３０４が接続される。

ＲＧＢそれぞれの波長を出力でき、耐久性や光量安定性も確保できるＬＥＤを用いた画像処理用照明（以下、照明）３０６は、外部コントロール端子を有し、ＲＧＢそれぞれの光量を制御可能な照明電源３０７に接続される。照明電源３０７は画像処理コントロール基板３１２により制御される。

ペーパステージ３０９にはステージ位置情報を取得する為のエンコーダ（不図示）が設置され、ペーパステージ３０９上に置かれた記録媒体３０８に記録ヘッド３０１からインク液滴が吐出される。なお、記録媒体３０８に記録されたパターンが正確にＣＣＤカメラ３０５の画角内に入るように、記録媒体３０８の位置はステージコントローラ３１１により制御される。ペーパステージ３０９上の記録媒体３０８は空気吸引等によりペーパステージ３０９に密着している。

なお、ここでは、記録媒体３０８として、インク滴３０２が付着した際、これを均一に吸収することが可能な表面をコーティングされた記録媒体が使用されている。

ＣＣＤカメラ３０５により記録ヘッド３０１から吐出されたインク滴３０２により形成されたパターンが検査システムに読み込まれる。ここでは、ＣＣＤカメラ３０５としてラインセンサ型ＣＣＤカメラを使用している。ラインセンサ型ＣＣＤを使用するメリットとしては、比較的安価ながら高い解像度を持ち、更に記録パターンの必要な部分のみを画像として取り込むことが可能な点である。これにより高解像度の画像でありながら容量の少ない画像データとなり処理速度の向上が行える。そして、ＣＣＤカメラ３０５よって得られた画像データは、画像処理コントロール基板３１２を介し画像処理ボード３１７に送られる。

なお、ＣＣＤカメラ３０５は、画像処理ボード３１７の処理能力が十分に有り、高速に処理が行えるのであれば、エリアセンサ型ＣＣＤカメラを使用することも可能である。

制御用コンピュータ３１３には、ディスプレイ出力用のＶＧＡボード３１５が内蔵されモニタ３１４に出力される。また、制御用コンピュータ３１３は、ヘッドドライバ３１６、画像処理ボード３１７、モータコントロールボード３１８も内蔵し、各部の制御を一括して行っている。更に制御用コンピュータ３１３は演算処理回路３１９を備え、画像処理ボード３１７から取り込まれた画像データを高速に演算処理する。

図２は、検査対象となる記録ヘッドの記録素子基板のレイアウト構成を模式的に示す図である。

図２に示されているように、記録素子基板５０１上には複数のインク吐出口５０２が複数列配列されている。各インク吐出口の下には電気熱変換素子（不図示）が備えられ、電気熱変換素子から発生する熱によるインクを加熱発泡させ、その発泡力によりインクを吐出する。この実施例の記録素子基板５０１には、シアンインク、マゼンタインク、イエロインクを夫々吐出する、シアン用インク吐出口配列５０３、マゼンタ用インク吐出口配列５０４、イエロ用吐出口配列５０５が設けられている。従って、記録素子基板５０１を実装する記録ヘッドはカラー画像の記録が可能である。

以下、各色インクの吐出口配列を配列という。

次に、上述した記録素子基板５０１を備えた記録ヘッドを検査する工程について２つの実施例を説明する。

図３は、検査に用いられる記録パターンを模式的に表した図である。

同じ配列内のノズルから吐出され記録媒体３０８に付着したインク滴３０２は、それぞれが重なり合わず、各ノズルからのインク滴が分離可能な空間を設けて吐出されるパターンとなっている。

一方、異なる色のインク滴はカラー記録のために、記録媒体の同じ位置に吐出されることもあれば、異なる位置に吐出されることもある。

図４は２つの異なる色のインク滴を記録媒体の同じ位置に吐出することを意図して得られた記録結果を示す図である。

図４（ａ）はシアン用インク配列５０３内の吐出口から吐出されたインク滴を記録媒体３０８に付着させた模式図である。記録媒体３０８に付着したシアンドット６０１の重心位置の座標を（Ｘ０，Ｙ０）とする。

次に、シアンドット６０１の重心位置の座標（Ｘ０，Ｙ０）と同一の位置にマゼンタ用インク吐出配列５０２から吐出したインク滴を付着させる。ここで、同一座標上に付着させる為のタイミングは、図２に示した配列５０３と配列５０４の間の距離５０６と、図１に示した吐出口から記録媒体３０８までの距離３２０と、インク滴の飛翔速度と、ペーパステージ３０９の移動速度から算出される。

図４（ｂ）はシアン用インク配列５０４内の吐出口から吐出されたインク滴を記録媒体３０８に付着させた模式図である。記録媒体３０８に付着したマゼンタドット６０２の重心位置の座標を（Ｘ１，Ｙ１）とする。

図４（ｃ）はシアンドット６０１とマゼンタドット６０２とが記録媒体３０８上に付着した様子を示す模式図である。この図は、２つのドットが同じ位置に記録されている様子を示している。つまり、この場合には、２つのインク液の間の付着位置にずれがなく、シアンドット６０１とマゼンタドット６０２の重心座標が同じ（Ｘ０＝Ｘ１，Ｙ０＝Ｙ１）となる。これにより、シアンドット６０１とマゼンタドット６０２の重心が重なった混合ドット６０３が形成される。

このような場合、２つの液滴を吐出した２つのノズルは正常ノズルであると言える。

一方、インク吐出口から吐出されたインク滴が、吐出口に付着した異物や吐出口の変形等により記録媒体上での付着位置がずれてしまう場合について述べる。

図４（ｄ）はシアン用インク配列５０３内の吐出口から吐出されたインク滴を記録媒体３０８に着弾させた模式図である。記録媒体３０８に着弾したシアンドット６０１’の重心位置の座標を（Ｘ０’，Ｙ０’）とする。

次に、シアンドット６０１’の重心位置の座標（Ｘ０’，Ｙ０’）と同一の位置上にマゼンタ用インク吐出配列５０２から吐出したインク滴を付着させる。ここで、同一座標上に付着させる為のタイミングは、図２に示した配列５０３と配列５０４の間の距離５０６と、図１に示した吐出口から記録媒体３０８までの距離３２０と、インク滴の飛翔速度と、ペーパステージ３０９の移動速度から算出される。

図４（ｅ）はシアン用インク配列５０４内の吐出口から吐出されたインク滴を記録媒体３０８に付着させた模式図である。記録媒体３０８に付着したマゼンタドット６０２’の重心位置の座標を（Ｘ１’，Ｙ１’）とする。しかし、この場合には、インク滴を吐出した際に上述したように吐出口に付着した異物や吐出口の変形等により着弾位置がずれ、理想とするシアンドット６０１の重心座標（Ｘ０’，Ｙ０’）に重ならなくなってしまう。

図４（ｆ）はシアンドット６０１’とマゼンタドット６０２’とが記録媒体３０８上に付着した様子を示す模式図である。この図は、２つのドットが同じ位置に記録されない様子を示している。つまり、この場合には、シアンドット６０１’とマゼンタドット６０２’の重心座標に差異（Ｘ０’≠Ｘ１’，Ｙ０’≠Ｙ１’）が発生する。これにより、シアンドット６０１’とマゼンタドット６０２’の重心がずれた混合ドット６０３’が形成される。

このような場合、２つの液滴を吐出した２つのノズルは異常ノズルであると言える。

次に、同一座標上に２つのドットを重ねることを意図した混合ドット６０３と６０３’についての付着座標位置を検出する方法について、図５を参照して説明する。

図５はインク滴の付着座標位置検出を説明する図である。

図５において、（ａ）と（ｄ）は夫々、図４（ｃ）と図４（ｆ）に対応しており、図５（ａ）は図４（ｃ）と同様の状態を示し、図５（ｄ）は図４（ｆ）と同様の状態を示したものである。

この方法によれば、まず、ペーパステージ３０９を移動させ、記録媒体３０８上に形成された記録パターンをＣＣＤカメラ３０５の取り込み位置にセットする。

次に、照明３０６を点灯し、ＣＣＤカメラ３０５により混合ドット６０３、６０３’についての情報を取り込む。

図５（ｂ）が混同ドット６０３についての情報を取り込んだ様子を模式的に示し、図５（ｅ）が混合ドット６０３’についての情報を取り込んだ様子を模式的に示している。このようにシアンとマゼンタの混合ドットについての情報を取り込む場合、照明３０６は、１ドットのＲＧＢ各色成分を８ビットで表わすなら、Ｒ＝２５５，Ｇ＝２５５，Ｂ＝０の設定で混合ドットの補色となるイエロの光を照射する。

さて、ここでは、色をインクの色によって表現しているため、色はシアン、マゼンタ、イエロの３原色によって表現される濃度空間によって定義される。また、記録媒体上に記録された色は光を照射し、その反射光をＣＣＤカメラで測定する。光の色はレッド、グリーン、ブルーの３原色によって表現される輝度空間によって定義される。この濃度空間と輝度空間との関係から理論上はシアンとマゼンタの混合色はブルーとなるが、各インクの発色特性や、記録媒体の浸透性などにより完全なブルーとはならない場合がある。

よって事前に、検査対象の記録ヘッドに用いる各インクの混合色に合う補色設定を、画像処理コントロール基板３１２に設定をしておく必要がある。混合ドットの重なりあった色に合わせた補色照明を用いる為、異常のあるノズルの混合ドット６０３’は、シアンドットとマゼンタドットの重なり合わない部分のシアンのみの部分とマゼンタのみの部分の情報は取り込まれない。

言い換えると、２つのインク滴の吐出位置にずれがない場合（図５（ｂ））、イエロの補色照明により照射されたドットは真円のような形としてＣＣＤカメラ３０５により撮像される。これに対して、２つのインク滴の吐出位置にずれがある場合（図５（ｅ））、イエロの補色照明により照射されたドットは楕円のような形としてＣＣＤカメラ３０５により撮像される。

さらに、上述の処理により、ＣＣＤカメラ３０５により取り込まれた混合ドットについての情報（測定データ）には、画像処理ボード３１７により２値化、シェーディング等の画像処理が施される。その後、混合ドット６０３、６０３’に関する重心座標（Ｘ２，Ｙ２）を算出する。

この実施例では、図２に示すように、記録素子基板５０１にはシアン用インク吐出口配列５０３、マゼンタ用インク吐出口配列５０４、イエロ用インク吐出口配列５０５が設けられ、配列に１９２個のノズルが実装されている。

従って、以上の処理を図３に示した全てのドット１つ１つに対して実行する。

なお、以上の説明ではシアンとマゼンタの吐出口配列について説明をしたが、イエロ用インク吐出口配列５０４を検査する場合には、以上の処理と同様な次の処理を行う。即ち、シアン用インク吐出口配列５０３或はマゼンタ用インク吐出口配列５０４から吐出されたインク滴と記録媒体の同一位置にイエロ用インク吐出口配列５０４からインク滴を吐出して混合ドットを形成するように意図し、同様の処理を行う。

さらに、各インク吐出口配列から吐出したインク滴が記録媒体３０８に付着して形成されたパターンによる付着位置のずれ量を検査する。

図６は混合ドットが記録媒体上に記録された様子を示す図である。

図６において、７０１は正常ノズルにより吐出され形成された混合ドット、７０２は異常ノズルから吐出され形成された混合ドットである。

この実施例では、各混合ドットの重心座標から、最小自乗法を用いて最適なピッチの理想格子７０３を作成し、各混合ドット重心座標とのずれ量を計算する。これにより、各吐出口から吐出されたインク滴の付着位置ずれ量が算出される。そして、予め設定したずれ量閾値（基準）との比較により、そのずれ量を評価し、記録ヘッドの記録位置検査の合否を決定する。

さて、従来の各色インク個別的にパターンを吐出し、画像処理を行う方法を用いた場合には、この実施例のようなシアン、マゼンタ、イエロの３色のインクを吐出する記録ヘッドでは最低３回の測定が必要となる。

これに対し、以上述べたようにこの実施例に従えば、シアンとマゼンタ、マゼンタとイエロの最低２回のパターン吐出及び画像処理で検査が終了するため、記録ヘッドの特性検査を行う検査工程を短縮することが可能となる。また、同時に複数色のインクを同じ位置に吐出させるために、検査に必要な記録媒体上のスペースを削減することが可能となり、検査に関わる記録媒体などのコストを削減することができる。その結果、安価で高速な記録ヘッドの検査方法が実現できる。

この実施例では、同一位置へ吐出されたインク滴の付着位置ずれを検出する別の方法について説明する。

図７はインク滴の付着座標位置検出を説明する図である。

図７において、（ａ）と（ｄ）は夫々、図４（ｃ）と図４（ｆ）に対応しており、図７（ａ）は図４（ｃ）と同様の状態を示し、図７（ｄ）は図４（ｆ）と同様の状態を示したものである。従って、図７（ａ）は正常ノズルにより吐出され形成された混合ドットを示し、図７（ｄ）は異常ノズルから吐出され形成された混合ドットを示している。

この方法によれば、最初は、実施例１と同様にペーパステージ３０９を移動させ、記録媒体３０８上に形成された記録パターンをＣＣＤカメラ３０５の取り込み位置にセットする。

次に、照明３０６を点灯させ、ＣＣＤカメラ３０５により混合ドットを撮像して、これらのドットの情報を取り込む。

図７（ｂ）と図７（ｅ）とは夫々、混同ドット６０３と混合ドット６０３’についての情報を取り込んだ様子を模式的に示している。このようにシアンとマゼンタの混合ドットについての情報を取り込む場合、照明３０６は、１ドットのＲＧＢ各色成分を８ビットで表わすなら、Ｒ＝２５５，Ｇ＝２５５，Ｂ＝０の設定で混合ドットの補色となるイエロの光を照射する。これらの点については実施例１と同様である。また、事前に、検査対象の記録ヘッドに用いる各インクの混合色に合う補色設定を、画像処理コントロール基板３１２に設定しておくことも実施例１と同様である。

また、混合ドットの重なりあった色に合わせた補色照明を用いる為、異常のあるノズルの混合ドット６０３’は、シアンドットとマゼンタドットの重なり合わない部分のシアンのみの部分とマゼンタのみの部分の情報は取り込まれない。

さらに、上述の処理により、ＣＣＤカメラ３０５により取り込まれた混合ドットについての情報は、画像処理ボード３１７により２値化、シェーディング等の画像処理が施される。

次に、この実施例では、図７（ｃ）と図７（ｆ）に示すように、混合ドット６０３の最大外径（ａ）と最小外径（ｂ）の比率、混合ドット６０３’の最大外径（ａ’）と最小外径（ｂ’）の比率から、夫々のドットの真円度を算出する。

混同ドット６０３に関する真円度（％）は、
真円度（％）＝最小外径（ｂ）／最大外径（ａ）である。

一方、混同ドット６０３’に関する真円度（％）は、
真円度（％）＝最小外径（ｂ’）／最大外径（ａ’）である。

正常ノズルによって形成される混合ドットでは、最大外径（ａ）＝最小外径（ｂ）となるため、真円度はほぼ１００％となる。これに対して、異常ノズルにより形成される混合ドットでは、最大外径（ａ’）＞最小外径（ｂ’）となる。

このような真円度のデータとドット付着ずれ量との相関関係を予め求めておくことで、実施例１に述べたような最小自乗法による理想格子作成の工程が必要なく混合ドットの付着位置ずれを検出できる。

また、混合ドットの真円度は、配列内のドット全ての相対関係ではなく、個別ドットでの測定結果から算出可能であるため、ずれ量検出精度を向上させることが可能である。

以上説明した処理は１つのドットに対するものであるが、同様の処理を図２に示した各配列の各ノズルに対して実行する。

なお、上記の処理はシアンとマゼンタの吐出口配列について説明したものであるが、イエロ用インク吐出口配列５０４を検査する場合に対しては、実施例１で説明したと同じように実行する。

以上説明したように、この実施例に従えば、上述した従来の方法に比べ、シアンとマゼンタ、マゼンタとイエロのインクに関して、最低２回の記録パターンの吐出と画像処理とを実行すれば、検査を終了することができる。これにより、実施例１と同様に、記録ヘッドの特性検査を行う検査工程を短縮することが可能となる。また、同時に複数色のインクを同じ位置に吐出させるために、検査に必要な記録媒体上のスペースを削減することが可能となり、検査に関わる記録媒体などのコストを削減することができる。その結果、安価で高速な記録ヘッドの検査方法が実現できる。

なお、以上の実施例において、記録装置に適用される記録ヘッドから吐出される液滴はインクであるとして説明し、さらにインクタンクに収容される液体はインクであるとして説明したが、その収容物はインクに限定されるものではない。

また、以上の実施例は、特にインクジェット記録方式の中でも、インク吐出を行わせるために利用されるエネルギーとして熱エネルギーを発生する手段（例えば電気熱変換体等）を備えている。そのため、その熱エネルギーによりインクの状態変化を生起させる方式を用いることにより記録の高密度化、高精細化が達成できる。

さらに加えて、本発明のインクジェット記録装置の形態としては、コンピュータ等の情報処理機器の画像出力装置として用いられるものの他、リーダ等と組合せた複写装置、さらには送受信機能を有するファクシミリ装置の形態を採るもの等であってもよい。

図１は本発明の代表的な実施例であるインクジェット記録ヘッドの検査システムの構成を示すブロック図である。 検査対象となる記録ヘッドの記録素子基板のレイアウト構成を模式的に示す図である。 検査に用いられる記録パターンを模式的に表した図である。 ２つの異なる色のインク滴を記録媒体の同じ位置に吐出することを意図して得られた記録結果を示す図である。 実施例１に従うインク滴の付着座標位置検出を説明する図である。 混合ドットが記録媒体上に記録された様子を示す図である。 実施例２に従うインク滴の付着座標位置検出を説明する図である。 従来の検査工程に含まれる各工程を示すフローチャートである。

符号の説明

３０１ インクジェット記録ヘッド
３０２ インク滴
３０３ キャリッジ
３０４ 記録信号変換基板
３０５ ＣＣＤカメラ
３０６ 画像処理用照明
３０７ 照明電源
３０８ 記録媒体
３０９ ペーパステージ
３１１ ステージコントローラ
３１２ 画像処理コントロール基板
３１３ 制御用コンピュータ
３１４ モニタ
３１５ ＶＧＡボード
３１６ ヘッドドライバ
３１７ 画像処理ボード
３１８ モータコントロールボード
３１９ 演算処理回路
５０１ 記録素子基板
５０２ インク吐出口
５０３ シアン用インク吐出口配列
５０４ マゼンタ用インク吐出口配列
５０５ イエロ用インク吐出口配列
６０３、６０３’ 混合ドット
７０３ 理想格子

Claims (7)

1. 濃度の３原色それぞれを表現する色のインク滴を吐出させてカラー画像を形成するインクジェット記録ヘッドの検査方法であって、
   前記インクジェット記録ヘッドを用いて、前記３原色の内、いずれか２つの色のインクを記録媒体の同一位置を目標として吐出して２つのインク滴によって形成される混合ドットのパターンを記録する記録工程と、
   前記記録工程において記録された混合ドットのパターンに対して前記混合ドットにより表現される色に対して補色となる色の光を照射する照射工程と、
   前記照射工程によって照射された光の反射光を測定する測定工程と、
   前記測定工程による測定により得た前記混合ドットの１次色の部分を除いた２次色の部分の測定データより、前記混合ドットを形成する２つのインク滴同士の記録位置ずれを評価する評価工程とを有することを特徴とするインクジェット記録ヘッドの検査方法。
2. 濃度の３原色それぞれを表現する色のインク滴を吐出させてカラー画像を形成するインクジェット記録ヘッドの検査装置であって、
   前記インクジェット記録ヘッドを用いて、前記３原色の内、いずれか２つの色のインクを記録媒体の同一位置を目標として吐出して２つのインク滴によって形成される混合ドットのパターンを記録する記録手段と、
   前記記録手段により記録された混合ドットのパターンに対して前記混合ドットにより表現される色に対して補色となる色の光を照射する照射手段と、
   前記照射手段によって照射された光の反射光を測定する測定手段と、
   前記測定手段による測定により得た前記混合ドットの１次色の部分を除いた２次色の部分の測定データより、前記混合ドットを形成する２つのインク滴同士の記録位置ずれを評価する評価手段とを有することを特徴とするインクジェット記録ヘッドの検査装置。
3. 前記測定手段は、ＣＣＤカメラを含み、前記測定手段は前記ＣＣＤカメラにより前記混合ドットの１次色の部分を除いた２次色部分を撮像することにより前記測定を行うことを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録ヘッドの検査装置。
4. 前記評価手段は、
   前記混合ドットの前記２次色部分の重心位置を算出する算出手段と、
   前記算出手段により算出された重心位置と基準の位置とを比較する比較手段とを有することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録ヘッドの検査装置。
5. 前記評価手段は、
   前記混合ドットの前記２次色部分の真円度を算出する算出手段と、
   予め定められたドットの位置づれ量と真円度の相関関係と、前記算出手段によって算出された真円度とを比較する比較手段とを有することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録ヘッドの検査装置。
6. 前記インクジェット記録ヘッドは、マゼンタインク、シアンインク、イエロインクを吐出することを特徴とする請求項２乃至５のいずれか１項に記載のインクジェット記録ヘッドの検査装置。
7. 前記混合ドットが前記マゼンタインクと前記シアンインクの吐出によって形成される場合、前記照射手段は、イエロの光を照射することを特徴とする請求項６に記載のインクジェット記録ヘッドの検査装置。

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