JP5237075B2 - 熱交換器及びその製造方法 - Google Patents
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Description
本発明は、熱交換器及びその製造方法に関する。
従来、熱交換器として特許文献１記載の技術が公知になっている（特許文献１参照）。
このような熱交換器では、受液器内に乾燥剤を挿入して閉塞部材で内部を密閉している。
特開平８−１１０１２５号公報
このような熱交換器では、受液器内に乾燥剤を挿入して閉塞部材で内部を密閉している。
しかしながら、従来の発明において、受液器の耐圧性を向上させる場合には、閉塞部材を例えば溶接で受液器の開口端部に接合することになる。
この際、受液器と熱交換器のタンクとが非常に接近しているため、以下に列記するような問題点が生じてしまう。
即ち、閉塞部材の接合を行うための作業スペースが確保できない。
また、閉塞部材の接合時の熱によって熱交換器のタンクが変形する虞がある。
受液器の熱マスが大きいため、閉塞部材が所望のように昇温せず、接合に時間が掛かる。
この際、受液器と熱交換器のタンクとが非常に接近しているため、以下に列記するような問題点が生じてしまう。
即ち、閉塞部材の接合を行うための作業スペースが確保できない。
また、閉塞部材の接合時の熱によって熱交換器のタンクが変形する虞がある。
受液器の熱マスが大きいため、閉塞部材が所望のように昇温せず、接合に時間が掛かる。
本発明は上記課題を解決するためになされたものであって、その目的とするところは、受液器の閉塞部材を良好に接合して受液器の耐圧性を向上できる熱交換器を提供することである。
請求項１記載の発明では、所定間隔を置いて配置された一対のタンクと、上記一対のタンクに両端部が連通接続された複数のチューブと、上記一対のタンクのうちの一方のタンクに沿って隣接して配置されると共に、この一方のタンクに連通接続された長尺な受液器と、上記受液器内に収容された収容部材を備え、上記受液器の長手方向一方側に、前記一方のタンクに比べて長手方向外側に突出した開口端部を設け、上記開口端部を閉塞部材で閉塞するようにした熱交換器であって、上記収容部材及び閉塞部材を除いた熱交換器全体を、ろう付け処理により一体的に形成し、上記収容部材を、ろう付け処理後に、上記開口端部から上記受液器内に挿入配置し、上記閉塞部材を、上記収容部材の挿入配置後に、上記開口端部に溶接又はろう付け接合したことを特徴とする。
請求項９記載の発明では、所定間隔を置いて配置された一対のタンクと、上記一対のタンクに両端部が連通接続された複数のチューブと、上記一対のタンクのうちの一方のタンクに沿って隣接して配置され、この一方のタンクに連通接続された長尺な受液器と、上記受液器内に収容された収容部材を備え、上記受液器の長手方向一方側に、前記一方のタンクに比べて長手方向外側に突出した開口端部を設け、上記開口端部を閉塞部材で閉塞するようにした熱交換器の製造方法であって、上記収容部材及び閉塞部材を除いた熱交換器全体をろう付け処理して一体的に形成する工程と、上記ろう付け処理後に、上記収容部材を上記開口端部から上記受液器内に挿入配置する工程と、上記収容部材の挿入配置後に、上記閉塞部材を上記開口端部に溶接又はろう付け接合する工程を備えることを特徴とする。
この発明では、受液器の長手方向一方側に、一方のタンクに比べて長手方向外側に突出した開口端部を備えている。
そして、収容部材及び閉塞部材を除いた熱交換器全体を、ろう付け処理により一体的に形成し、収容部材を、ろう付け処理後に、開口端部から受液器内に挿入配置し、閉塞部材を、収容部材の挿入配置後に、開口端部に溶接又はろう付け接合している。
そして、収容部材及び閉塞部材を除いた熱交換器全体を、ろう付け処理により一体的に形成し、収容部材を、ろう付け処理後に、開口端部から受液器内に挿入配置し、閉塞部材を、収容部材の挿入配置後に、開口端部に溶接又はろう付け接合している。
この結果、閉塞部材の接合作業スペースの確保、接合時のタンクへの熱害防止、接合作業の効率化、受液器の熱マスによるろう付け性の向上等を同時に図ることができ、受液器の閉塞部材を良好に接合して耐圧性を向上できる。
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
以下、実施例１を説明する。
図１は実施例１の熱交換器を示す正面図、図２は実施例１のタンクの分解斜視図、図３は同斜視図、図４は実施例１のタンクの分解斜視図、図５は同斜視図である。
図６は実施例１の受液器の分解斜視図、図７は同斜視図、図８は実施例１の中間部材と受液器の分解斜視図、図９は実施例１の受液器の下方内部を説明する側断面図、図１０は図９のＳ１０−Ｓ１０線における断面図である。
図１１は実施例１の受液器の上方内部を説明する側断面図、図１２は実施例１の金属製フィルタの分解図、図１３は実施例１のブラケット部材の上面図である。
図１は実施例１の熱交換器を示す正面図、図２は実施例１のタンクの分解斜視図、図３は同斜視図、図４は実施例１のタンクの分解斜視図、図５は同斜視図である。
図６は実施例１の受液器の分解斜視図、図７は同斜視図、図８は実施例１の中間部材と受液器の分解斜視図、図９は実施例１の受液器の下方内部を説明する側断面図、図１０は図９のＳ１０−Ｓ１０線における断面図である。
図１１は実施例１の受液器の上方内部を説明する側断面図、図１２は実施例１の金属製フィルタの分解図、図１３は実施例１のブラケット部材の上面図である。
図１４は実施例１の高周波誘導加熱を説明する閉塞部材周辺の上面図（一部省略）、図１５は図１４のＳ１５−Ｓ１５線における断面図、図１６は実施例１の温度のプロフィルを説明する図である。
図１７〜２１は閉塞部材のその他の接合例を説明する図、図２２は図２１のＳ２２−Ｓ２２線における断面図であり、閉塞部材のその他の接合例を説明する図、図２３は図２１のＳ２３−Ｓ２３線における断面図であり、閉塞部材のその他の接合例を説明する図、図２４は閉塞部材のその他の接合例を説明する図である。
図１７〜２１は閉塞部材のその他の接合例を説明する図、図２２は図２１のＳ２２−Ｓ２２線における断面図であり、閉塞部材のその他の接合例を説明する図、図２３は図２１のＳ２３−Ｓ２３線における断面図であり、閉塞部材のその他の接合例を説明する図、図２４は閉塞部材のその他の接合例を説明する図である。
先ず、全体構成を説明する。
図１に示すように、実施例１の熱交換器１は、左右に所定間隔を置いて配置された一対のタンク2,3と、これら一対のタンク2,3の間に配置されたコア部４と、タンク３に沿って隣接して配置された長尺な受液器５等が備えられている。
タンク２は、４枚の板状のディバイドプレートＤ１で３つの室R1,R3,R6に区分けされる他、室Ｒ１に連通した入力ポート６ａを備える入力コネクタ６が設けられる一方、室Ｒ６に連通した出力ポート７ａを備える出力コネクタ７が設けられている。
タンク３は、４枚のディバイドプレートＤ１で３つの室R2,R4,R5に区分けされる他、中間部材8,9を介して室R4,R5に連通した受液器５が設けられている。
図１に示すように、実施例１の熱交換器１は、左右に所定間隔を置いて配置された一対のタンク2,3と、これら一対のタンク2,3の間に配置されたコア部４と、タンク３に沿って隣接して配置された長尺な受液器５等が備えられている。
タンク２は、４枚の板状のディバイドプレートＤ１で３つの室R1,R3,R6に区分けされる他、室Ｒ１に連通した入力ポート６ａを備える入力コネクタ６が設けられる一方、室Ｒ６に連通した出力ポート７ａを備える出力コネクタ７が設けられている。
タンク３は、４枚のディバイドプレートＤ１で３つの室R2,R4,R5に区分けされる他、中間部材8,9を介して室R4,R5に連通した受液器５が設けられている。
図２に示すように、タンク２は、略コ字状断面を有する半筒状のチューブプレート１０ａと、チューブプレート１０ａに最中状に重ねられる略コ字状断面を有する半筒状のタンクプレート１０ｂと、両プレート10a,10bの内側に介装される前述の各ディバイドプレートＤ１から構成されている。
チューブプレート１０ａには、後述するレインフォース４ｃの端部が挿通し固定されるレインフォース孔１０ｃと、後述するチューブ４ａの端部が挿通し固定されるチューブ孔１０ｄとがそれぞれバーリング加工により内側へ環状突起状に形成されている。
また、チューブプレート１０ａにおけるディバイドプレートＤ１が介装される位置には、該ディバイドプレートＤ１のコア部４側を挟持した状態で固定する一対のビード部10e,10eが内側に向かって突設されている。
さらに、チューブプレート１０ａにおける略コ字状断面の対向する側壁には、タンクプレート１０ｂの外周一部に加締め固定可能な一対の爪状の係止部10f,10fが該チューブプレート１０ａの長手方向に沿って複数形成されている。
なお、係止部10f,10fの形状、形成数、形成位置等については適宜設定できる。
チューブプレート１０ａには、後述するレインフォース４ｃの端部が挿通し固定されるレインフォース孔１０ｃと、後述するチューブ４ａの端部が挿通し固定されるチューブ孔１０ｄとがそれぞれバーリング加工により内側へ環状突起状に形成されている。
また、チューブプレート１０ａにおけるディバイドプレートＤ１が介装される位置には、該ディバイドプレートＤ１のコア部４側を挟持した状態で固定する一対のビード部10e,10eが内側に向かって突設されている。
さらに、チューブプレート１０ａにおける略コ字状断面の対向する側壁には、タンクプレート１０ｂの外周一部に加締め固定可能な一対の爪状の係止部10f,10fが該チューブプレート１０ａの長手方向に沿って複数形成されている。
なお、係止部10f,10fの形状、形成数、形成位置等については適宜設定できる。
一方、タンクプレート１０ｂにおけるディバイドプレートＤ１が介装される位置には、該ディバイドプレートＤ１に形成された凸部１０ｇが挿入し固定される固定孔１０ｈが形成されている。
また、タンクプレート１０ｂにおける各コネクタ6,7が固定される位置にはそれぞれ円形状の連通孔10i,10jが形成されている。
また、タンクプレート１０ｂにおける各コネクタ6,7が固定される位置にはそれぞれ円形状の連通孔10i,10jが形成されている。
そして、図３に示すように、各ディバイドプレートＤ１を所定位置に介装して両プレート10a,10bを最中状に重ねた後、各係止部10f,10fをタンクプレート１０ｂに加締め固定することにより、タンク２を仮組み可能に構成されている。
また、各コネクタ6,7は、両プレート10a,10bを重ねる前に予めタンクプレート１０ｂのそれぞれ対応する連通孔10i,10jをバーリング加工して外側に向けて環状突起状に形成された環状突起部によって加締め固定されることにより、タンクプレート１０ｂに当接した状態で仮組み可能に構成されている。
また、各コネクタ6,7は、両プレート10a,10bを重ねる前に予めタンクプレート１０ｂのそれぞれ対応する連通孔10i,10jをバーリング加工して外側に向けて環状突起状に形成された環状突起部によって加締め固定されることにより、タンクプレート１０ｂに当接した状態で仮組み可能に構成されている。
図４、５に示すように、タンク３は、タンク２と同様に各ディバイドプレートＤ１を所定位置に介装した状態で両プレート10a,10bを最中状に重ねた後、各係止部10f,10fをタンクプレート１０ｂに加締め固定することにより仮組み可能に構成されている。
また、タンクプレート１０ｂにおける中間部材8,9が固定される位置にはそれぞれ円形状の連通孔10k,10mが形成されている。
また、後述する保持部材１６が固定される位置には、連通孔１０ｎが形成されている（図１１参照）。
また、タンクプレート１０ｂにおける中間部材8,9が固定される位置にはそれぞれ円形状の連通孔10k,10mが形成されている。
また、後述する保持部材１６が固定される位置には、連通孔１０ｎが形成されている（図１１参照）。
コア部４は、タンク2,3のチューブ孔１０ｄに両端部が挿通し固定された複数の偏平管状のチューブ４ａと、隣接するチューブ４ａに波状の頂部が接合された波板状のフィン４ｂとから構成されている。
また、コア部４の積層方向両側は、タンク2,3のレインフォース孔１０ｃに両端部が挿通し固定された一対のレインフォース4c,4cで連結補強されている。
また、コア部４の積層方向両側は、タンク2,3のレインフォース孔１０ｃに両端部が挿通し固定された一対のレインフォース4c,4cで連結補強されている。
図６、７に示すように、受液器５は、略円筒状の本体１１と、この本体１１の開口端部12a,12bを閉塞する略皿状の閉塞部材14,15とが備えられている。
本体１１の外周部には、対向する一対の側壁11a,11aと、この両側壁11a,11aと直交する平坦な底部１１ｂを有して、中間部材8,9側に開口した略コ字状断面の固定部１１ｃがタンク３と同じ長さを有して長手方向に延設されている。
また、底部１１ｂにおける中間部材8,9が固定される位置には、それぞれ円形状の連通孔11d,11eが形成されている。
そして、本体１１の上端部付近は、円筒状の円筒部１３が形成されている。
なお、本体１１は、母材を押し出し成形加工した後、固定部１１ｃの上端一部を切削加工することにより、円筒状の円筒部１３が形成されている。
本体１１の外周部には、対向する一対の側壁11a,11aと、この両側壁11a,11aと直交する平坦な底部１１ｂを有して、中間部材8,9側に開口した略コ字状断面の固定部１１ｃがタンク３と同じ長さを有して長手方向に延設されている。
また、底部１１ｂにおける中間部材8,9が固定される位置には、それぞれ円形状の連通孔11d,11eが形成されている。
そして、本体１１の上端部付近は、円筒状の円筒部１３が形成されている。
なお、本体１１は、母材を押し出し成形加工した後、固定部１１ｃの上端一部を切削加工することにより、円筒状の円筒部１３が形成されている。
閉塞部材１４は、円盤状の底部１４ａと、この底部１４ａの外周から本体１１側に起立した環状突起状に形成され、且つ、本体１１の下方開口端部１２ａの内周に挿入して嵌合可能な挿入部１４ｂが形成されている。
閉塞部材１５は、円盤状の底部１５ａと、この底部１５ａの外周から本体１１側に起立した環状突起状に形成され、且つ、本体１１の上方開口端部１２ｂの内周に挿入して嵌合可能な挿入部１５ｂが形成されている。
そして、図７に示すように、両閉塞部材14,15を本体１１のそれぞれ対応する上下開口端部12a,12bの内側に圧入して、底部14a,15aを該端部12a,12bと面一状態にして固定できるようになっている。
中間部材8,9は、タンク３の連通孔10k,10mと受液器５のそれぞれ対応する連通孔11d,11eを連通接続し、且つ、受液器５をタンク３に固定支持するためのものである。
図８に示すように、中間部材８（９）には、円形の開口断面を有して貫通形成された連通孔８ａ（９ａ）と、この連通孔８ａ（９ａ）を延設するようにタンク３側に突設された筒状の挿入部８ｂ（９ｂ）と、受液器５側に設けられた略矩形状の座部８ｃ（９ｃ）とが形成されている。
また、中間部材８（９）の挿入部８ｂ（９ｂ）と座部８ｃ（９ｃ）との間には、タンク３のタンクプレート１０ｂの外周形状に合致する当接面８ｄ（９ｄ）を有する中途部８ｅ（９ｅ）とが形成されている。
なお、固定部１１ｃの連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径は、連通孔８ａ（９ａ）の開口径よりも幾分大きく設定されている。
図８に示すように、中間部材８（９）には、円形の開口断面を有して貫通形成された連通孔８ａ（９ａ）と、この連通孔８ａ（９ａ）を延設するようにタンク３側に突設された筒状の挿入部８ｂ（９ｂ）と、受液器５側に設けられた略矩形状の座部８ｃ（９ｃ）とが形成されている。
また、中間部材８（９）の挿入部８ｂ（９ｂ）と座部８ｃ（９ｃ）との間には、タンク３のタンクプレート１０ｂの外周形状に合致する当接面８ｄ（９ｄ）を有する中途部８ｅ（９ｅ）とが形成されている。
なお、固定部１１ｃの連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径は、連通孔８ａ（９ａ）の開口径よりも幾分大きく設定されている。
そして、図９に示すように、中間部材８（９）は、挿入部８ｂ（９ｂ）をタンク３の連通孔１０ｋ（１０ｍ）に挿通して当接面８ｄ（９ｄ）をタンク３のタンクプレート１０ｂに当接し、且つ、座部８ｃ（９ｃ）を固定部１１ｃの底部１１ｂに当接した状態で固定されている。
これにより、中間部材8,9（連通孔8a,9a）を介してタンク３（連通孔10k,10m）と受液器５（連通孔11d,11e）とが連通接続されている。
これにより、中間部材8,9（連通孔8a,9a）を介してタンク３（連通孔10k,10m）と受液器５（連通孔11d,11e）とが連通接続されている。
また、図１０に示すように、各中間部材８（９）の中途部８ｅ（９ｅ）及び座部８ｃ（９ｃ）は、該両側壁11a,11aを内側に加締めて形成された一対の加締め部１１ｆによって加締め固定されている。
なお、加締め部１１ｆの形状、形成数、形成位置等は適宜設定できる他、加締め以外の位置決め構造を採用しても良い。
なお、加締め部１１ｆの形状、形成数、形成位置等は適宜設定できる他、加締め以外の位置決め構造を採用しても良い。
また、図１１に示すように、本体１１の中途部付近には中間部材８（９）と同一形状の保持部材１６が設けられている。
この保持部材１６は中間部材8,9と同様に、挿入部１６ｂをタンク３の連通孔１０ｎに挿通して当接面１６ｄをタンク３のタンクプレート１０ｂに当接し、且つ、座部１６ｃを固定部１１ｃの底部１１ｂに当接した状態で固定されている。
また、図示を省略するが、保持部材１６も中間部材8,9と同様に、一対の加締め部１１ｆによって加締め固定されている。
これにより、受液器５は、中間部材8,9と保持部材１６によってタンク３に安定した状態で固定支持されている。
この保持部材１６は中間部材8,9と同様に、挿入部１６ｂをタンク３の連通孔１０ｎに挿通して当接面１６ｄをタンク３のタンクプレート１０ｂに当接し、且つ、座部１６ｃを固定部１１ｃの底部１１ｂに当接した状態で固定されている。
また、図示を省略するが、保持部材１６も中間部材8,9と同様に、一対の加締め部１１ｆによって加締め固定されている。
これにより、受液器５は、中間部材8,9と保持部材１６によってタンク３に安定した状態で固定支持されている。
さらに、本体１１の上端部付近は、円筒部１３がその高さ寸法Ｌ１だけタンク３に比べて長手方向外側へ突設している。
図９に示すように、本体１１内における連通孔１１ｄと連通孔１１ｅとの間には金属製フィルタ１７が設けられている。
図１２に示すように、金属製フィルタ１７は、フィルタ本体部１７ａと、フランジ部１７ｂと、金属製リング１７ｃから構成されている。
フィルタ本体部１７ａは、網状の小さな孔を有して下方に開口した有底円筒状に形成されている。
フランジ部１７ｂは、下方に行くに連れて拡径した円筒状に形成される他、その上端部の内径はフィルタ本体部１７ａの下端部の内径よりも僅かに小さく形成されている。
金属製リング１７ｃは円筒状に形成される他、その内径はフィルタ本体部１７ａの下端部の外径よりも僅かに大きく形成されている。
これにより、フィルタ本体部１７ａの下端部の内側にフランジ部１７ｂの上端部を重ねる一方、外側に金属製リング１７ｃを重ねた状態として、金属製リング１７ｃを内側に加締めることにより、これら三者が固定されている。
図１２に示すように、金属製フィルタ１７は、フィルタ本体部１７ａと、フランジ部１７ｂと、金属製リング１７ｃから構成されている。
フィルタ本体部１７ａは、網状の小さな孔を有して下方に開口した有底円筒状に形成されている。
フランジ部１７ｂは、下方に行くに連れて拡径した円筒状に形成される他、その上端部の内径はフィルタ本体部１７ａの下端部の内径よりも僅かに小さく形成されている。
金属製リング１７ｃは円筒状に形成される他、その内径はフィルタ本体部１７ａの下端部の外径よりも僅かに大きく形成されている。
これにより、フィルタ本体部１７ａの下端部の内側にフランジ部１７ｂの上端部を重ねる一方、外側に金属製リング１７ｃを重ねた状態として、金属製リング１７ｃを内側に加締めることにより、これら三者が固定されている。
そして、図９に示すように、金属製フィルタ１７は、本体１１内における連通孔１１ｄと連通孔１１ｅとの間に圧入固定されている。
従って、受液器５内には、中間部材８の連通孔８ａを介してタンク３の室Ｒ４に連通した室Ｐ１が形成されている。
また、金属製フィルタ１７のフィルタ本体部１７ａを介して室Ｐ１に連通し、且つ、中間部材９の連通孔９ａを介してタンク３の室Ｒ５に連通した室Ｐ２が形成されている。
従って、受液器５内には、中間部材８の連通孔８ａを介してタンク３の室Ｒ４に連通した室Ｐ１が形成されている。
また、金属製フィルタ１７のフィルタ本体部１７ａを介して室Ｐ１に連通し、且つ、中間部材９の連通孔９ａを介してタンク３の室Ｒ５に連通した室Ｐ２が形成されている。
一方、図１１に示すように、本体１１の上端部付近には、複数の貫通孔１９ａ（図１３参照）を有するブラケット部材１９が設けられている。
これにより、本体１１内の上方には、貫通孔１９ａを介して室Ｐ１に連通した室Ｐ３が形成されると共に、ここに収容部材２０が収容されている。
実施例１の収容部材２０は、乾燥剤であり、通気性のある布袋内に細粒子状態で入れられているが、この限りではなく、大粒状の乾燥剤を直接入れる場合もあり得る。
また、乾燥剤の代わりに蛍光剤を入れる場合もある。
これにより、本体１１内の上方には、貫通孔１９ａを介して室Ｐ１に連通した室Ｐ３が形成されると共に、ここに収容部材２０が収容されている。
実施例１の収容部材２０は、乾燥剤であり、通気性のある布袋内に細粒子状態で入れられているが、この限りではなく、大粒状の乾燥剤を直接入れる場合もあり得る。
また、乾燥剤の代わりに蛍光剤を入れる場合もある。
その他、実施例１の熱交換器１の各構成部材は、収容部材２０を除いて全てアルミ製、またはアルミやステンレス等を主要材料とする合金製となっている。
また、各構成部材の当接した接合部同士のうちのすくなくとも一方にはブレージングシートから構成され、又は予めフラックスを塗布や貼付したろう材が成形されている。
また、各構成部材の当接した接合部同士のうちのすくなくとも一方にはブレージングシートから構成され、又は予めフラックスを塗布や貼付したろう材が成形されている。
次に、作用を説明する。
[熱交換器の製造について]
このような熱交換器１を製造するには、先ず、熱交換器１全体を仮組みする。
この際、受液器５をタンク３に仮組みするには、先ず、本体１１の内部に金属製フィルタ１７及びブラケット部材１９を挿入して配置する。
[熱交換器の製造について]
このような熱交換器１を製造するには、先ず、熱交換器１全体を仮組みする。
この際、受液器５をタンク３に仮組みするには、先ず、本体１１の内部に金属製フィルタ１７及びブラケット部材１９を挿入して配置する。
次に、閉塞部材１４を本体１１の下方開口端部１２ａに圧入固定する。
次に、中間部材8,9及び保持部材１６を固定部１１ｃの内側に挿入配置した後、両側壁11a,11aを加締めて加締め部11f,11fを形成する。
この際、両側壁11a,11aが中間部材8,9の座部8c,9cの側面に当接して該中間部材8,9を案内することにより、中間部材8,9の前後方向（コア部４の幅方向）の位置決めを正確に行うことができる。
また、中間部材8,9の座部8c,9cと中途部8e,9eがそれぞれ対応する加締め部11f,11fで加締められることにより、中間部材8,9の座部8c,9cを両側壁11a,11aと底部１１ｂに密着させた状態で保持できる。
この際、両側壁11a,11aが中間部材8,9の座部8c,9cの側面に当接して該中間部材8,9を案内することにより、中間部材8,9の前後方向（コア部４の幅方向）の位置決めを正確に行うことができる。
また、中間部材8,9の座部8c,9cと中途部8e,9eがそれぞれ対応する加締め部11f,11fで加締められることにより、中間部材8,9の座部8c,9cを両側壁11a,11aと底部１１ｂに密着させた状態で保持できる。
これにより、中間部材8,9と固定部１１ｃとの相対位置決めを行うことができ、連通孔8a,9aと連通孔11d,11eとを相対位置決めした状態で中間部材8,9を固定部１１ｃに仮固定できる。
さらに、連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径は連通孔８ａ（９ａ）の開口径よりも幾分大きく設定されているため、これら両者の上下方向における相対位置ずれは多少許容できる。
同様に、保持部材１６においても、中間部材8,9と同様に、固定部１１ｃとの相対位置決めをした状態で仮固定できる。
さらに、連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径は連通孔８ａ（９ａ）の開口径よりも幾分大きく設定されているため、これら両者の上下方向における相対位置ずれは多少許容できる。
同様に、保持部材１６においても、中間部材8,9と同様に、固定部１１ｃとの相対位置決めをした状態で仮固定できる。
次に、受液器５と共に中間部材8,9の挿入部8b,9b及び保持部材１６の挿入部１６ｂをタンク３のそれぞれ対応する連通孔10k,10m,10nに挿通し固定して、受液器５をタンク３に仮組みする。
これにより、閉塞部材１５及び収容部材２０を除く熱交換器１の全ての構成部材の仮組みが終了する。
これにより、閉塞部材１５及び収容部材２０を除く熱交換器１の全ての構成部材の仮組みが終了する。
次に、このように仮組みされた熱交換器１を加熱炉内で熱処理することにより各構成部材の接合部同士をろう付け接合して一体的に形成する。
この際、通常、熱交換器１はコア部４を水平にした状態でろう付け処理される。
この結果、受液器５の自重が中間部材8,9に鉛直方向に掛かるため、これら両者の相対位置ずれは特にコア部４の幅方向に大きく相対位置ずれする可能性が高い。
なお、中間部材8,9と受液器５とが相対位置ずれすると、連通孔８ａ（９ａ）と連通孔１１ｄ（１１ｅ）が位置ずれして流通媒体の圧力損失が増大してしまう。
そこで、連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径を連通孔８ａ（９ａ）の開口径よりも幾分大きく設定してこれら両者の位置ずれを許容するようにしているが、連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径をあまり大きく設定すると、中間部材８（９）と受液器５との接合面積を確保できず、中間部材8,9の大型化やろう付け不良を招いてしまう。
この際、通常、熱交換器１はコア部４を水平にした状態でろう付け処理される。
この結果、受液器５の自重が中間部材8,9に鉛直方向に掛かるため、これら両者の相対位置ずれは特にコア部４の幅方向に大きく相対位置ずれする可能性が高い。
なお、中間部材8,9と受液器５とが相対位置ずれすると、連通孔８ａ（９ａ）と連通孔１１ｄ（１１ｅ）が位置ずれして流通媒体の圧力損失が増大してしまう。
そこで、連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径を連通孔８ａ（９ａ）の開口径よりも幾分大きく設定してこれら両者の位置ずれを許容するようにしているが、連通孔１１ｄ（１１ｅ）の開口径をあまり大きく設定すると、中間部材８（９）と受液器５との接合面積を確保できず、中間部材8,9の大型化やろう付け不良を招いてしまう。
これに対し、実施例１では、固定部１１ｃの両側壁11a,11aが中間部材8,9の座部8c,9cの側面に当接し、さらに、加締め部11f,11fによって座部8c,9cが加締め固定されている。
これにより、ろう付け処理中に該中間部材8,9が位置ずれする虞がなく、これらを良好に位置決めした状態でろう付け接合できる。
加えて、位置決めした状態はろう付け処理後も維持されるため、接合耐久性を向上でき、ひいては熱交換器１の耐久性を向上できる。
これにより、ろう付け処理中に該中間部材8,9が位置ずれする虞がなく、これらを良好に位置決めした状態でろう付け接合できる。
加えて、位置決めした状態はろう付け処理後も維持されるため、接合耐久性を向上でき、ひいては熱交換器１の耐久性を向上できる。
次に、受液器５の本体１１の上方開口端部１２ｂから収容部材２０を室Ｐ３内に挿入配置する。
次に、本体１１の上方開口端部１２ｂに閉塞部材１５を圧入固定した後、閉塞部材１５の挿入部１５ｂの外周と本体１１の上方開口端部１２ｂの内周との当接部位（図１５の太線で図示、以下は閉塞部材１５の接合部と称する）を高周波誘導加熱にてろう付け接合する。
なお、高周波誘導加熱は、公知の特開平７−９１１９号公報または特開平６−２９５７８２号公報等に記載の技術と同様であるため、その詳細は簡略して説明する。
即ち、高周波誘導加熱は、高周波電流の流れるワークコイルの中に置かれた導電体（通電性を持つ材料）が、電磁誘導作用によって導電体に生じる渦電流損による発熱と、ヒステリシス損によって導電体に生じる発熱（磁性材料の各分子が交流磁束によって振動、摩擦するため発生する熱量）により急速に加熱される現象を利用するものである。
即ち、高周波誘導加熱は、高周波電流の流れるワークコイルの中に置かれた導電体（通電性を持つ材料）が、電磁誘導作用によって導電体に生じる渦電流損による発熱と、ヒステリシス損によって導電体に生じる発熱（磁性材料の各分子が交流磁束によって振動、摩擦するため発生する熱量）により急速に加熱される現象を利用するものである。
図１４、１５に示すように、実施例１では、閉塞部材１５の外面に、ろう材（ブレージングシート）が設けられている。
また、発信器３１と電気的に接続されたループ状のワークコイル３２が閉塞部材１５の接合部の周囲を囲むように配置されている。
なお、ワークコイル３２は多重巻ではなくΩ状の１巻のタイプの場合もある。
また、発信器３１はコントローラ３３に電気的に接続されている。
コントローラ３３には、発信器３１の制御方法が書き換え可能なメモリにプログラムとして記憶されており、このプログラムを実行して発信器３１に指令信号を送信することにより、接合部の加熱調整を制御するようになっている。
また、発信器３１と電気的に接続されたループ状のワークコイル３２が閉塞部材１５の接合部の周囲を囲むように配置されている。
なお、ワークコイル３２は多重巻ではなくΩ状の１巻のタイプの場合もある。
また、発信器３１はコントローラ３３に電気的に接続されている。
コントローラ３３には、発信器３１の制御方法が書き換え可能なメモリにプログラムとして記憶されており、このプログラムを実行して発信器３１に指令信号を送信することにより、接合部の加熱調整を制御するようになっている。
また、コントローラ３３には、図１６に示すような、加熱開始から時間軸に対する閉塞部材１５の接合部の目標温度が予め記憶されており、この目標温度に合わせて発信器３１に指令信号を送信する。
これにより、閉塞部材１５の接合部の昇温を制御して安定したろう付け接合を実現できる。
これにより、閉塞部材１５の接合部の昇温を制御して安定したろう付け接合を実現できる。
そして、コントローラ３３による指令信号によって発信器３１からワークコイル３２に高周波電流が流れると、ワークコイル３２の内側に配置された閉塞部材１５の接合部が加熱し、この結果、この接合部のろう材を溶融させて、閉塞部材１５を良好にろう付け接合できる。
なお、この際、閉塞部材１５の底部１５ａの外面と挿入部１５ｂの外面は緩やかな曲面で接続されているため、閉塞部材１５において、接合部から比較的離れた部位のろう材の一部を毛細管現象によって、閉塞部材１５の接合部に進入させて補充することができる。
なお、この際、閉塞部材１５の底部１５ａの外面と挿入部１５ｂの外面は緩やかな曲面で接続されているため、閉塞部材１５において、接合部から比較的離れた部位のろう材の一部を毛細管現象によって、閉塞部材１５の接合部に進入させて補充することができる。
ここで、従来の発明において、閉塞部材を受液器に対して、例えば溶接で接合する場合には、受液器と熱交換器のタンクとが非常に接近しているため、溶接作業性が悪い上、溶接時の熱がタンクに悪影響を及ぼす虞があった。
また、ワークコイルによる高周波誘導加熱を用いてろう付け接合する場合には、ワークコイルと本体（正確には閉塞部材の接合部）との間に所定隙間を確保できず、ろう付け不良を招く虞がある。
なお、高周波誘導加熱において、この所定隙間は重要設定項目である。
あるいは、ワークコイルと本体との間に所定の距離を確保できた場合であっても、ワークコイルとタンクとが非常に接近してしまうため、高周波誘導加熱時の熱がタンクの接合部のろう材を溶融してしまう虞がある。
また、ワークコイルによる高周波誘導加熱を用いてろう付け接合する場合には、ワークコイルと本体（正確には閉塞部材の接合部）との間に所定隙間を確保できず、ろう付け不良を招く虞がある。
なお、高周波誘導加熱において、この所定隙間は重要設定項目である。
あるいは、ワークコイルと本体との間に所定の距離を確保できた場合であっても、ワークコイルとタンクとが非常に接近してしまうため、高周波誘導加熱時の熱がタンクの接合部のろう材を溶融してしまう虞がある。
これに対し、実施例１では、前述したように、受液器５の円筒部１３が高さ寸法Ｌ１だけタンク３に比べて上方に突出しているため、本体１１の上方開口端部１２（閉塞部材１５共）の周囲に接近する物はなく、十分なスペースを確保できる。
これにより、ワークコイル３２と本体１１（閉塞部材１５の接合部）との間に所定隙間を容易に確保できる。
加えて、高周波誘導加熱時の熱がタンク３に悪影響を及ぼす虞がなく、タンク３を保護できる。
なお、高さ寸法Ｌ１は適宜設定できる。
これにより、ワークコイル３２と本体１１（閉塞部材１５の接合部）との間に所定隙間を容易に確保できる。
加えて、高周波誘導加熱時の熱がタンク３に悪影響を及ぼす虞がなく、タンク３を保護できる。
なお、高さ寸法Ｌ１は適宜設定できる。
また、コントローラ３３による発信器３１の制御によって、閉塞部材１５の接合部の昇温を制御でき、安定したろう付け接合を実現できる。
このように、実施例１では、閉塞部材１５を本体１１の上方開口端部１２ｂに良好にろう付け接合でき、シール部材と螺子溝を用いた閉塞部材の密閉構造に比べて、非常に高い耐圧性を実現できる。
なお、実施例１では、閉塞部材１５を本体１１の上端部にワークコイル３２による高周波誘導加熱にてろう付け接合したが、溶接で固定する場合もあり得る。
この場合も同様の作用・効果を得ることができる。
なお、実施例１では、閉塞部材１５を本体１１の上端部にワークコイル３２による高周波誘導加熱にてろう付け接合したが、溶接で固定する場合もあり得る。
この場合も同様の作用・効果を得ることができる。
[閉塞部材の接合部位について]
次に、図１７〜２４に基づいて、閉塞部材１５の接合部の形態について説明する。
なお、図１７〜２４において、ろう材４０は毛細管現象により閉塞部材１５の接合部に進入して、ろう付け接合されるが、その図示・説明は省略する。
次に、図１７〜２４に基づいて、閉塞部材１５の接合部の形態について説明する。
なお、図１７〜２４において、ろう材４０は毛細管現象により閉塞部材１５の接合部に進入して、ろう付け接合されるが、その図示・説明は省略する。
図１７に示すように、閉塞部材１５の接合部上部付近に粉状のろう材４０を設け、ここにフラックスを塗布して、ろう付け接合しても良いし、或いは、図１８に示すように、フラックス入りリングロー（フラックスコワードワイヤー）部材を設けた後、ろう付け接合しても良い。
或いは、図１９に示すように、本体１１の上方開口端部１２ｂの内周に環状の切欠段部４１を形成して、ここに閉塞部材１５の挿入部１５ｂを係止させることにより、閉塞部材１５を本体１１内に圧入する際の挿入代を容易に決定できるようにしても良い。
或いは、図２０に示すように、本体１１の上方開口端部１２ｂの内周に環状の切欠段部４１を形成して、ここに円盤状の閉塞部材１５を係止させても良い。
これにより、本体１１内に圧入する際の挿入代を容易に決定できる上、閉塞部材１５の軽量・小型化、室Ｐ３の拡大化（収容部材２０の拡大化）、熱マスの低減等を図ることができる。
なお、この場合、ろう材４０は閉塞部材１５の外面に設定する。
これにより、本体１１内に圧入する際の挿入代を容易に決定できる上、閉塞部材１５の軽量・小型化、室Ｐ３の拡大化（収容部材２０の拡大化）、熱マスの低減等を図ることができる。
なお、この場合、ろう材４０は閉塞部材１５の外面に設定する。
或いは、図２１〜２３に示すように、閉塞部材１５の挿入部１５ｂを本体１１側に湾曲して凹設した形状に形成すると共に、その外周部の複数箇所に本体１１の上端部に係止する爪部４２を設ける。
そして、この爪部４３を避けた本体１１の上方開口端部１２ｂにろう材４０を設けて、同様にろう付け接合しても良い。
そして、この爪部４３を避けた本体１１の上方開口端部１２ｂにろう材４０を設けて、同様にろう付け接合しても良い。
或いは、図２４に示すように、閉塞部材１５の挿入部１５ｂを本体１１側に湾曲して凹設した形状に形成すると共に、本体１１の開口端部１２ｂをフレア加工して外側に拡開した拡開部４３を形成する。
そして、拡径部４３の内側にろう材４０を設けて、同様にろう付け接合しても良い。
この場合、拡径部４３の傾斜面によって、ろう材４０を閉塞部材１５の接合部に向かって積極的に導くことができる。
そして、拡径部４３の内側にろう材４０を設けて、同様にろう付け接合しても良い。
この場合、拡径部４３の傾斜面によって、ろう材４０を閉塞部材１５の接合部に向かって積極的に導くことができる。
[受液器の耐圧性について]
実施例１の受液器５は、閉塞部材１５がろう付け接合されているため、従来の発明に比べて大幅に耐圧性を向上でき、製品信頼性を向上できる。
また、高圧なＣＯ２を流通媒体とする車室内空調用冷却回路への対応が可能となる。
実施例１の受液器５は、閉塞部材１５がろう付け接合されているため、従来の発明に比べて大幅に耐圧性を向上でき、製品信頼性を向上できる。
また、高圧なＣＯ２を流通媒体とする車室内空調用冷却回路への対応が可能となる。
[受液器内の設計自由度について]
実施例１では、受液器５の外周部に固定部１１ｃを形成し、この固定部１１ｃに中間部材8,9における受液器５との接続部となる座部8c,9cを固定して連通接続している。
これにより、中間部材8,9における受液器５との接続部となる座部8c,9cが受液器５の収容部材に接近・接触する虞がなく、受液器５内の設計自由度を拡大できる。
従って、実施例１では、金属製フィルタ１７のサイズや配置等の設計自由度を拡大できる。
実施例１では、受液器５の外周部に固定部１１ｃを形成し、この固定部１１ｃに中間部材8,9における受液器５との接続部となる座部8c,9cを固定して連通接続している。
これにより、中間部材8,9における受液器５との接続部となる座部8c,9cが受液器５の収容部材に接近・接触する虞がなく、受液器５内の設計自由度を拡大できる。
従って、実施例１では、金属製フィルタ１７のサイズや配置等の設計自由度を拡大できる。
[熱交換器の作動について]
このように構成された熱交換器１では、入力コネクタ６の入力ポート６ａを介してコンプレッサ側からタンク２の室Ｒ１に流入した６０℃前後の高温な流通媒体が、先ず、コア部４のそれぞれ対応するチューブ４ａを介してタンク３の室Ｒ２、タンク２の室Ｒ３、タンク３の室Ｒ４の順番にターンしながら流通する間にコア部４を通過する車両走行風または図示しないファンの強制風と熱交換されて冷却される。
このように構成された熱交換器１では、入力コネクタ６の入力ポート６ａを介してコンプレッサ側からタンク２の室Ｒ１に流入した６０℃前後の高温な流通媒体が、先ず、コア部４のそれぞれ対応するチューブ４ａを介してタンク３の室Ｒ２、タンク２の室Ｒ３、タンク３の室Ｒ４の順番にターンしながら流通する間にコア部４を通過する車両走行風または図示しないファンの強制風と熱交換されて冷却される。
次に、図９に示すように、タンク３の室Ｒ４に流入した流通媒体（破線矢印で図示）は、中間部材８の連通孔８ａを介して受液器５の室Ｐ１に流入して気液分離した後、金属製フィルタ１７を介して室Ｐ２に流入する。
この際、金属製フィルタ１７のフィルタ本体部１７ａでもって流通媒体に含まれる異物を除去できる。
この際、金属製フィルタ１７のフィルタ本体部１７ａでもって流通媒体に含まれる異物を除去できる。
また、収容部材２０を乾燥剤とした場合には、受液器５内の水分を吸収して気液分離性能を向上できる。
あるいは、収容部材２０を蛍光剤とした場合には、受液器５内の密封性が何らかの原因により損なわれた際における流通媒体の漏れを容易に検出できる。
あるいは、収容部材２０を蛍光剤とした場合には、受液器５内の密封性が何らかの原因により損なわれた際における流通媒体の漏れを容易に検出できる。
次に、室Ｐ２の流通媒体は、中間部材９の連通孔９ａを介してタンク３の室Ｒ５に流入する。
最後に、タンク３の室Ｒ５に流入した流通媒体は、コア部４の対応するチューブ４ａを介してタンク２の室Ｒ６に流入する間にコア部４を通過する車両走行風または図示しないファンの強制風と熱交換されて４５℃前後まで過冷却された後、出力コネクタ７の出力ポート７ａを介してエバポレータ側へ送出され、所謂コンデンサとして機能する。
次に、この実施例１の効果を請求項１〜９に対応する（１）〜（９）と共に列記する。
（１）所定間隔を置いて配置された一対のタンク2,3と、一対のタンク2,3に両端部が連通接続された複数のチューブ４ａと、タンク３に沿って隣接して配置されると共に、タンク３に連通接続された長尺な受液器５と、受液器５内に収容された収容部材２０を備え、受液器５の長手方向一方側に、タンク３に比べて長手方向外側に突出した上方開口端部１２ｂを設け、上方開口端部１２ｂを閉塞部材１５で閉塞するようにした熱交換器１であって、収容部材２０及び閉塞部材１５を除いた熱交換器１全体を、ろう付け処理により一体的に形成し、収容部材２０を、ろう付け処理後に、上方開口端部１２ｂから受液器５内に挿入配置し、閉塞部材１５を、収容部材２０の挿入配置後に、上方開口端部１２ｂにろう付け接合した。
これにより、受液器５の閉塞部材１５を良好に接合して受液器５の耐圧性を向上できる。
（１）所定間隔を置いて配置された一対のタンク2,3と、一対のタンク2,3に両端部が連通接続された複数のチューブ４ａと、タンク３に沿って隣接して配置されると共に、タンク３に連通接続された長尺な受液器５と、受液器５内に収容された収容部材２０を備え、受液器５の長手方向一方側に、タンク３に比べて長手方向外側に突出した上方開口端部１２ｂを設け、上方開口端部１２ｂを閉塞部材１５で閉塞するようにした熱交換器１であって、収容部材２０及び閉塞部材１５を除いた熱交換器１全体を、ろう付け処理により一体的に形成し、収容部材２０を、ろう付け処理後に、上方開口端部１２ｂから受液器５内に挿入配置し、閉塞部材１５を、収容部材２０の挿入配置後に、上方開口端部１２ｂにろう付け接合した。
これにより、受液器５の閉塞部材１５を良好に接合して受液器５の耐圧性を向上できる。
（２）閉塞部材１５を、収容部材２０の挿入配置後に、ワークコイル３２による高周波誘導加熱にて上方開口端部１２ｂにろう付け接合した。
これにより、（１）と同様の作用・効果に加えて、簡便な方法でもって閉塞部材１５を開口端部にろう付け接合できる。
加えて、ワークコイル３２と本体１１との所定距離を確保できる。
これにより、（１）と同様の作用・効果に加えて、簡便な方法でもって閉塞部材１５を開口端部にろう付け接合できる。
加えて、ワークコイル３２と本体１１との所定距離を確保できる。
（３）タンク３と受液器５を中間部材8,9を介して連通接続し、受液器５の外周部に、中間部材8,9との相対位置ずれを防止可能な規制部（固定部１３ｃ）を一体形成した。
これにより、中間部材8,9と受液器５を精度良く固定できる。
これにより、中間部材8,9と受液器５を精度良く固定できる。
（４）規制部（固定部１３ｃ）は、中間部材8,9における熱交換器１の幅方向への相対位置ずれを規制することとした。
これにより、ろう付け接合時において、特に問題となる中間部材8,9における熱交換器１の幅方向への位置ずれを防止できる。
これにより、ろう付け接合時において、特に問題となる中間部材8,9における熱交換器１の幅方向への位置ずれを防止できる。
（５）規制部を（固定部１３ｃ）、熱交換器１のタンク３側に開口した略コ字状断面を有して受液器５の長手方向に延設し、規制部（固定部１３ｃ）に中間部材8,9を摺動させて案内させた後、これら両者を位置決めしてろう付け接合した。
これにより、（５）と同様の作用・効果を得ることができる。
これにより、（５）と同様の作用・効果を得ることができる。
（６）規制部（固定部１３ｃ）のコ字状断面の対向する両側壁11a,11aを中間部材8,9に加締め固定した。
これにより、中間部材8,9を安定した状態で位置決めできる。
これにより、中間部材8,9を安定した状態で位置決めできる。
（７）受液器５を、中間部材8,9と同一形状の保持部材１６を介してタンク３に固定支持した。
これにより、部品種類を減らすことができる。
これにより、部品種類を減らすことができる。
（８）収容部材を乾燥剤２０（または蛍光剤）とした。
これにより、乾燥剤または蛍光剤等のように、熱交換器１全体のろう付け処理時に収容不可能な収容部材を配設する場合に用いて好適となる。
これにより、乾燥剤または蛍光剤等のように、熱交換器１全体のろう付け処理時に収容不可能な収容部材を配設する場合に用いて好適となる。
（９）所定間隔を置いて配置された一対のタンク2,3と、一対のタンク2,3に両端部が連通接続された複数のチューブ４ａと、タンク３に沿って隣接して配置され、タンク３に連通接続された長尺な受液器５と、受液器５内に収容された収容部材２０を備え、受液器５の長手方向一方側に、タンク３に比べて長手方向外側に突出した上方開口端部１２ｂを設け、上方開口端部１２ｂを閉塞部材１５で閉塞するようにした熱交換器１の製造方法であって、収容部材２０及び閉塞部材１５を除いた熱交換器１全体をろう付け処理して一体的に形成する工程と、ろう付け処理後に、収容部材２０を上方開口端部１２ｂから受液器５内に挿入配置する工程と、収容部材２０の挿入配置後に、閉塞部材１５を上方開口端部１２ｂにろう付け接合する工程を備えることとした。
これにより、（１）と同様の作用・効果を得ることができる。
これにより、（１）と同様の作用・効果を得ることができる。
以下、実施例２を説明する。
実施例２において、実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
実施例２において、実施例１と同様の構成部材については同じ符号を付してその説明は省略し、相違点のみ詳述する。
図２５は実施例１の高周波誘導加熱を説明する図である。
図２５に示すように、実施例２では、閉塞部材１５の接合部位近傍に予め黒体塗料５０を塗布しておき、この黒体塗料５０の表面温度を測定可能な赤外線温度センサ５１が備えられている。
また、赤外線温度センサ５１で検出された温度はコントローラ３３に順次送信されている。
なお、実施例１では、閉塞部材１５を実施例１の図２１〜２３で説明したタイプを採用しているが、この限りではなく、黒体塗料５０を設ける位置や数も適宜設定できる。
図２５に示すように、実施例２では、閉塞部材１５の接合部位近傍に予め黒体塗料５０を塗布しておき、この黒体塗料５０の表面温度を測定可能な赤外線温度センサ５１が備えられている。
また、赤外線温度センサ５１で検出された温度はコントローラ３３に順次送信されている。
なお、実施例１では、閉塞部材１５を実施例１の図２１〜２３で説明したタイプを採用しているが、この限りではなく、黒体塗料５０を設ける位置や数も適宜設定できる。
そして、コントローラ３３は、赤外線温度センサ５１から順次送信される温度と実施例１の図１６で説明した温度のプロフィルを照合し、これらが一致するように、フィードバック制御しながら発信器３１に加熱調整の指令信号を送信している。
従って、実施例２では、閉塞部材１５の接合部の昇温状況に応じて温度管理を行うことができ、良好なろう付け接合を実現できる。
即ち、高周波誘導加熱は、外気温度や湿度、閉塞部材１５の接合部の個体別の僅かな相違によっても、ろう付け性が変化してしまうため、接合部の温度を測定することによって、常に安定したろう付け性を得ることができ、製品品質を向上できる。
即ち、高周波誘導加熱は、外気温度や湿度、閉塞部材１５の接合部の個体別の僅かな相違によっても、ろう付け性が変化してしまうため、接合部の温度を測定することによって、常に安定したろう付け性を得ることができ、製品品質を向上できる。
なお、非接触型の放射温度計等で閉塞部材１５の温度を測定しても良い。
また、黒体塗料５０を閉塞部材１５の全面に設けても良く、この場合、赤外線温度センサ５１に他の反射熱が進入せず、高精度に温度を検出できる。
また、黒体塗料５０を閉塞部材１５の全面に設けても良く、この場合、赤外線温度センサ５１に他の反射熱が進入せず、高精度に温度を検出できる。
次に、この実施例２の効果を請求項１０、１１に対応する（１０）、（１１）と共に列記する。
（１０）閉塞部材１５を、ワークコイル３２による高周波誘導加熱にて上方開口端部１２ｂにろう付け接合し、ろう付け接合時に閉塞部材１５の接合部の温度を温度測定手段（黒体塗料５０及び赤外線温度センサ５１）で測定し、温度測定手段（黒体塗料５０及び赤外線温度センサ５１）で測定された接合部の温度変化に応じてワークコイル３２による高周波誘導加熱の温度をフィードバック制御することとした。
これにより、安定した閉塞部材１５のろう付け接合が可能となる。
（１０）閉塞部材１５を、ワークコイル３２による高周波誘導加熱にて上方開口端部１２ｂにろう付け接合し、ろう付け接合時に閉塞部材１５の接合部の温度を温度測定手段（黒体塗料５０及び赤外線温度センサ５１）で測定し、温度測定手段（黒体塗料５０及び赤外線温度センサ５１）で測定された接合部の温度変化に応じてワークコイル３２による高周波誘導加熱の温度をフィードバック制御することとした。
これにより、安定した閉塞部材１５のろう付け接合が可能となる。
（１１）温度測定手段は、閉塞部材１５の接合部の近傍に設けられた黒体塗料５０と、この黒体塗料５０の温度変化を測定する赤外線温度センサ５１で構成した。
これにより、（１０）と同様の作用・効果を得ることができる。
これにより、（１０）と同様の作用・効果を得ることができる。
以上、実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、収容部材は乾燥剤や蛍光剤に限らず、各種パイプや金属製フィルタ等の場合もあり得る。
例えば、収容部材は乾燥剤や蛍光剤に限らず、各種パイプや金属製フィルタ等の場合もあり得る。
Ｄ１ ディバイドプレート
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ 室
１ 熱交換器
２、３ タンク
４ コア部
４ａ チューブ
４ｂ フィン
４ｃ レインフォース
５ 受液器
６ 入力コネクタ
６ａ 入力ポート
７ 出力コネクタ
７ａ 出力ポート
８、９ 中間部材
８ａ、９ａ 連通孔
８ｂ、９ｂ、１６ｂ 挿入部
８ｃ、９ｃ、１６ｃ 座部
８ｄ、９ｄ、１６ｄ 当接面
８ｅ、９ｅ 中途部
１０ａ チューブプレート
１０ｂ タンクプレート
１０ｃ レインフォース孔
１０ｄ チューブ孔
１０ｅ ビード部
１０ｆ 係止部
１０ｇ 凸部
１０ｉ、１０ｊ、１１ｄ、１１ｅ 連通孔
１１ 本体
１１ａ 両側壁
１１ｂ 底部
１１ｃ 固定部
１１ｆ 加締め部
１２ａ 下方開口端部
１２ｂ 上方開口端部
１３ 円筒部
１４、１５ 閉塞部材
１４ａ、１５ａ 底部
１４ｂ、１５ｂ 挿入部
１６ 保持部材
１７ 金属製フィルタ
１７ａ フィルタ本体部
１７ｂ フランジ部
１７ｃ 金属製リング
１９ ブラケット部材
１９ａ 貫通孔
２０ 乾燥剤
３１ 発信器
３２ ワークコイル
３３ コントローラ
４０ ろう材
４１ 切欠段部
４２ 爪部
４３ 拡開部
５０ 黒体塗料
５１ 赤外線温度センサ
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ 室
１ 熱交換器
２、３ タンク
４ コア部
４ａ チューブ
４ｂ フィン
４ｃ レインフォース
５ 受液器
６ 入力コネクタ
６ａ 入力ポート
７ 出力コネクタ
７ａ 出力ポート
８、９ 中間部材
８ａ、９ａ 連通孔
８ｂ、９ｂ、１６ｂ 挿入部
８ｃ、９ｃ、１６ｃ 座部
８ｄ、９ｄ、１６ｄ 当接面
８ｅ、９ｅ 中途部
１０ａ チューブプレート
１０ｂ タンクプレート
１０ｃ レインフォース孔
１０ｄ チューブ孔
１０ｅ ビード部
１０ｆ 係止部
１０ｇ 凸部
１０ｉ、１０ｊ、１１ｄ、１１ｅ 連通孔
１１ 本体
１１ａ 両側壁
１１ｂ 底部
１１ｃ 固定部
１１ｆ 加締め部
１２ａ 下方開口端部
１２ｂ 上方開口端部
１３ 円筒部
１４、１５ 閉塞部材
１４ａ、１５ａ 底部
１４ｂ、１５ｂ 挿入部
１６ 保持部材
１７ 金属製フィルタ
１７ａ フィルタ本体部
１７ｂ フランジ部
１７ｃ 金属製リング
１９ ブラケット部材
１９ａ 貫通孔
２０ 乾燥剤
３１ 発信器
３２ ワークコイル
３３ コントローラ
４０ ろう材
４１ 切欠段部
４２ 爪部
４３ 拡開部
５０ 黒体塗料
５１ 赤外線温度センサ
Claims (11)
- 所定間隔を置いて配置された一対のタンクと、
前記一対のタンクに両端部が連通接続された複数のチューブと、
前記一対のタンクのうちの一方のタンクに沿って隣接して配置されると共に、この一方のタンクに連通接続された長尺な受液器と、
前記受液器内に収容された収容部材を備え、
前記受液器の長手方向一方側に、前記一方のタンクに比べて長手方向外側に突出した開口端部を設け、
前記開口端部を閉塞部材で閉塞するようにした熱交換器であって、
前記収容部材及び閉塞部材を除いた熱交換器全体を、ろう付け処理により一体的に形成し、
前記収容部材を、前記ろう付け処理後に、前記開口端部から前記受液器内に挿入配置し、
前記閉塞部材を、前記収容部材の挿入配置後に、前記開口端部に溶接又はろう付け接合したことを特徴とする熱交換器。 - 請求項１記載の熱交換器において、
前記閉塞部材を、ワークコイルによる高周波誘導加熱にて前記開口端部にろう付け接合したことを特徴とする熱交換器。 - 請求項１または２記載の熱交換器において、
前記一方のタンクと受液器を中間部材を介して連通接続し、
前記受液器の外周部に、前記中間部材との相対位置ずれを防止可能な規制部を一体形成したことを特徴とする熱交換器。 - 請求項３記載の熱交換器において、
前記規制部は、中間部材における熱交換器の幅方向への相対位置ずれを規制することを特徴とする熱交換器。 - 請求項４記載の熱交換器において、
前記規制部を、熱交換器のタンク側に開口した略コ字状断面を有して受液器の長手方向に延設し、
前記規制部に中間部材を摺動させて案内させた後、これら両者を位置決めしてろう付け接合したことを特徴とする熱交換器。 - 請求項５記載の熱交換器において、
前記規制部のコ字状断面の対向する両側壁を中間部材に加締め固定したことを特徴とする熱交換器。 - 請求項３〜６のうちのいずれかに記載の熱交換器において、
前記受液器を、前記中間部材と同一形状の保持部材を介して一方のタンクに固定支持したことを特徴とする熱交換器。 - 請求項１〜７のうちのいずれかに記載の熱交換器において、
前記収容部材を乾燥剤または蛍光剤としたことを特徴とする熱交換器。 - 所定間隔を置いて配置された一対のタンクと、
前記一対のタンクに両端部が連通接続された複数のチューブと、
前記一対のタンクのうちの一方のタンクに沿って隣接して配置され、この一方のタンクに連通接続された長尺な受液器と、
前記受液器内に収容された収容部材を備え、
前記受液器の長手方向一方側に、前記一方のタンクに比べて長手方向外側に突出した開口端部を設け、
前記開口端部を閉塞部材で閉塞するようにした熱交換器の製造方法であって、
前記収容部材及び閉塞部材を除いた熱交換器全体をろう付け処理して一体的に形成する工程と、
前記ろう付け処理後に、前記収容部材を前記開口端部から前記受液器内に挿入配置する工程と、
前記収容部材の挿入配置後に、前記閉塞部材を前記開口端部に溶接又はろう付け接合する工程を備えることを特徴とする熱交換器の製造方法。 - 請求項９記載の熱交換器の製造方法において、
前記閉塞部材を、ワークコイルによる高周波誘導加熱にて前記開口端部にろう付け接合し、
前記ろう付け接合時に前記閉塞部材の接合部の温度を温度測定手段で測定し、
前記温度測定手段で測定された接合部の温度に応じてワークコイルによる高周波誘導加熱の温度をフィードバック制御することを特徴とする熱交換器の製造方法。 - 請求項１０記載の熱交換器の製造方法において、
前記温度測定手段は、閉塞部材の接合部の近傍に設けられた黒体塗料と、この黒体塗料の温度変化を測定するセンサで構成したことを特徴とする熱交換器の製造方法。
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