JP5188674B2 - 希土類焼結磁石の製造方法、焼結磁石用原料合金粉の粉砕方法 - Google Patents
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このとき磁場に対する原料粉の配向性を向上させるため、原料粉に潤滑剤が加えられることがある。
また、上記のように磁場中成形を行うに先立ち、原料合金を気流式粉砕機(ジェットミル)等で粉砕して原料合金粉を得る工程で、粉砕性を向上させるために潤滑剤を加えることがある(例えば、特許文献1参照。)。
また、ただ添加するだけでは潤滑剤の凝集粒子が残っており、焼結後、焼結体にこの凝集粒子に起因する空隙が形成されてしまう。さらに、添加した潤滑剤により、成形体の強度が低下する。そして、成形体に剥がれや亀裂が発生し、所望寸法精度の焼結体を得ることが困難であることも知られている(例えば、特許文献2参照。)。
このようにしてなされた本発明の希土類焼結磁石の製造方法は、原料合金粉に、100μm以上425μm以下の粒径を有した潤滑剤粒子を添加して原料合金粉を粉砕し、粉砕粉を得る工程と、粉砕粉に磁場を印加し、かつ加圧成形することにより成形体を得る工程と、成形体を焼結する工程と、を備えることを特徴とする。但し、原料合金粉は、希土類元素(Y、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、YbおよびLuの1種または2種以上)を25〜37wt%、ホウ素を0.5〜4.5wt%、Coを2.0wt%以下(0を含まず)、AlおよびCuの1種または2種を0.02〜0.5wt%、残部Feからなる組成を有し、潤滑剤は、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、ベヘン酸アミドおよびカプリル酸アミドの1種または複数種の化合物である化合物Aと、ステアリン酸およびモノステアリン酸グリセリンの1種または複数種の化合物である化合物Bとを含む。
このように、細かい粒径の潤滑剤粒子を用いて原料合金粉を粉砕することで、潤滑剤が、より均一に分散する。これにより、粉砕工程における原料合金の粉砕性、および磁場中成形工程における粉砕粉の配向性を向上させることができる。また、潤滑剤の分散性が向上することで、従来より少ない量の潤滑剤で、同等の潤滑効果が期待できる。
ここで、原料合金粉の粉砕は、いかなる方式で行っても良いが、例えば気流式粉砕機を用いることができる。この場合、原料合金粉とともに潤滑剤粒子を気流式粉砕機に投入して、原料合金粉を粉砕する。このような場合、粉砕粉の平均粒径は、2.5〜10μm、原料合金粉の粒径は、100〜1000μmであるのが好ましい。
ところで、粒径100μm以上425μm以下の潤滑剤粒子は、いかなる方法で形成しても良い。例えば、スプレードライ法等で所望の粒径の潤滑剤粒子を得ることができる。また、潤滑剤を冷凍して凝固させ、この状態で潤滑剤を粉砕することで、所望の粒径の潤滑剤粒子を得ても良い。
本発明は、例えば、希土類焼結磁石、特にR−T−B系焼結磁石に適用することができる。
このR−T−B系焼結磁石は、希土類元素(R)を25〜37wt%含有する。ここで、本発明におけるRはYを含む概念を有しており、したがってY、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、YbおよびLuの1種または2種以上から選択される。Rの量が25wt%未満であると、R−T−B系焼結磁石の主相となるR2T14B相の生成が十分ではなく軟磁性を持つα−Feなどが析出し、保磁力が著しく低下する。一方、Rが37wt%を超えると主相であるR2T14B相の体積比率が低下し、残留磁束密度が低下する。またRが酸素と反応し、含有する酸素量が増え、これに伴い保磁力発生に有効なRリッチ相が減少し、保磁力の低下を招く。したがって、Rの量は25〜37wt%とする。望ましいRの量は28〜35wt%、さらに望ましいRの量は29〜33wt%である。
このR−T−B系焼結磁石は、Coを2.0wt%以下(0を含まず)、望ましくは0.1〜1.0wt%、さらに望ましくは、0.3〜0.7wt%含有することができる。CoはFeと同様の相を形成するが、キュリー温度の向上、粒界相の耐食性向上に効果がある。
さらに、このR−T−B系焼結磁石は、他の元素の含有を許容する。例えば、Zr、Ti、Bi、Sn、Ga、Nb、Ta、Si、V、Ag、Ge等の元素を適宜含有させることができる。一方で、酸素、窒素、炭素等の不純物元素を極力低減することが望ましい。特に磁気特性を害する酸素は、その量を5000ppm以下、さらには3000ppmと以下とすることが望ましい。酸素量が多いと非磁性成分である希土類酸化物相が増大して、磁気特性を低下させるからである。
原料合金は、真空または不活性ガス、望ましくはアルゴン雰囲気中でストリップキャスト法、その他公知の溶解法により作製することができる。ストリップキャスト法は、原料金属をアルゴンガス雰囲気などの非酸化雰囲気中で溶解して得た溶湯を回転するロールの表面に噴出させる。ロールで急冷された溶湯は、薄板または薄片(鱗片)状に急冷凝固される。この急冷凝固された合金は、結晶粒径が1〜50μmの均質な組織を有している。原料合金は、ストリップキャスト法に限らず、高周波誘導溶解等の溶解法によって得ることができる。なお、溶解後の偏析を防止するため、例えば水冷銅板に傾注して凝固させることができる。また、還元拡散法によって得られた合金を原料合金として用いることもできる。
R−T−B系焼結磁石を得る場合、R2T14B結晶粒を主体とする合金(低R合金)と、低R合金よりRを多く含む合金(高R合金)とを用いる所謂混合法を本発明に適用することもできる。
まず、粗粉砕工程では、原料合金を、粒径数百μm程度になるまで粗粉砕し、粗粉砕粉末(原料合金粉)を得る。粗粉砕は、スタンプミル、ジョークラッシャー、ブラウンミル等を用い、不活性ガス雰囲気中にて行うことが望ましい。粗粉砕に先立って、原料合金に水素を吸蔵させた後に放出させることにより粉砕を行うことが効果的である。水素放出処理は、希土類焼結磁石として不純物となる水素を減少させることを目的として行われる。水素放出のための加熱保持の温度は、200℃以上、望ましくは350℃以上とする。保持時間は、保持温度との関係、原料合金の厚さ等によって変わるが、少なくとも30分以上、望ましくは1時間以上とする。水素放出処理は、真空中またはアルゴンガスフローにて行う。なお、水素吸蔵処理、水素放出処理は必須の処理ではない。この水素粉砕を粗粉砕と位置付けて、機械的な粗粉砕を省略することもできる。
このとき、微粉砕工程における粉砕性の向上を目的として、潤滑剤を添加する。この潤滑剤としては、例えばステアリン酸系であるステアリン酸アミド等がある。この潤滑剤は、成形時の潤滑および配向性を向上する機能を兼ねることができる。
潤滑剤の添加量は、粉砕性を向上させるという点からすれば、なるべく多くするのが好ましいが、磁気特性および成形体の強度の観点からすれば、なるべく少なくするのが好ましい。したがって、潤滑剤の添加量は、0.01〜1.0wt%とするのが好ましく、0.05〜0.1wt%とするのがより好ましい。潤滑剤の粗粉砕粉末への混合は、例えばナウターミキサー等により5〜30分間ほど行う程度でよい。
これには、微粉砕粉末を含むスラリをスプレードライすることにより、微粉砕粉末を一次粒子とする顆粒に造粒する。
スプレードライヤにおける造粒は、不活性ガス雰囲気で行うことが望ましい。顆粒の酸化を防止して、ひいては磁気特性の劣化を防止するためである。酸化防止を目的とする不活性ガスの種類は問わないが、コストの点を考慮すると窒素ガスを用いることが望ましい。また、この造粒工程における酸素量の増加を抑制するために、造粒用のスラリを構成するバインダとして、有機バインダ等を用いるのが好ましい。
もちろん、この顆粒作製工程を省略することも可能である。
磁場中成形における成形圧力は0.3〜3ton/cm2(30〜300MPa)の範囲とすればよい。成形圧力は成形開始から終了まで一定であってもよく、漸増または漸減してもよく、あるいは不規則変化してもよい。成形圧力が低いほど配向性は良好となるが、成形圧力が低すぎると成形体の強度が不足してハンドリングに問題が生じるので、この点を考慮して上記範囲から成形圧力を選択する。磁場中成形で得られる成形体の最終的な相対密度は、通常、50〜60%である。
また、印加する磁場は、12〜20kOe(960〜1600kA/m)程度とすればよい。また、印加する磁場は静磁場に限定されず、パルス状の磁場とすることもできる。また、静磁場とパルス状磁場を併用することもできる。
ここで、微粉砕工程で添加する潤滑剤の粒径の影響を調べたのでその結果を参考例1として示す。
原料合金の組成は、24.5wt%Nd−6.0wt%Pr−1.8wt%Dy−0.5wt%Co−0.2wt%Al−0.07wt%Cu−1.0wt%B−Fe.balとした。原料となる金属あるいは合金を前記組成となるように配合し、ストリップキャスト法により原料合金薄板を溶解、鋳造した。得られた原料合金薄板を水素粉砕した後、ブラウンミルにて機械的粗粉砕を行い、粗粉砕粉末を得た。
この粗粉砕粉末に、潤滑剤として、オレイン酸アミドを添加した。次いで、気流式粉砕機(ジェットミル)を使用し、高圧窒素ガス雰囲気中で微粉砕を行い、微粉砕粉末を得た。
(1)粒径2μm未満
(2)粒径45μm未満
(3)粒径100μm未満
(4)粒径100μm以上150μm未満
(5)粒径150μm以上300μm未満
(6)粒径300μm以上425μm未満
(7)粒径425μm以上
このようにして分級された潤滑剤の写真を図1に示す。図1(a)は粒径が425μm以上の潤滑剤、図1(b)は粒径が100μm未満の潤滑剤を示す写真である。
また、(1)から(7)のそれぞれの粒径の潤滑剤において、微粉砕により得られた微粉砕粉末の粒径が、表1に示すように、4.40μm以上4.90μm未満となるよう、微粉砕条件を調整した微粉砕粉末も作製した。
図2は、このときの潤滑剤添加量と微粉砕粉末の粒径(D50:同粉砕条件)の関係を示す図である。
得られた成形体の強度として抗折強度を以下の方法で測定した。抗折強度測定は、日本工業規格JIS R 1601に準じて行った。具体的には、図7に示すように、20mm×18mm×6.5mm形状の成形体11を丸棒状の2本の支持具12,13の上に載置し、成形体11上の中央位置に丸棒状の支持具14を配置して荷重を加えた。抗折圧を加える方向はプレス方向とした。丸棒状の支持具12,13,14の半径は3mm、支点間距離は10mm、荷重点移動速度は0.5mm/分とした。成形体11の長手方向と支持具14とを互いに平行となるように配置した。サンプル数nは10個で測定を行った。なおここで、成形体強度は粒子径に依存性があるため、粒径(D50)を4.40μm以上4.90μm未満に揃えた微粉砕粉末を用いて成形体を形成し、その強度を測定した。
その結果を表1に示すとともに、潤滑剤添加量と成形体強度の関係を図3に示す。
焼結体の炭素量を測定した。表1にその結果を示すとともに、図4に潤滑剤添加量と焼結体炭素量の関係を示す。図4に示すように、潤滑剤の粒径が細かいほど、残留する炭素の量が少なくなる傾向にあり、特に潤滑剤の粒径が2μm未満になるとその傾向が顕著となる。
また、得られた焼結体を時効処理(条件:900℃×1時間、540℃×1時間)し、焼結磁石を得た後、この焼結磁石の磁気特性(Br)をB−Hトレーサにより測定した。表1にその結果を示すとともに、図5に潤滑剤添加量と残留磁束密度(Br)の関係を示す。図5に示すように、潤滑剤の粒径が細かいほど、また、潤滑剤を多く入れるほど、残留磁束密度(Br)が向上した。これは、潤滑剤の粒径が細かいほど、また、潤滑剤を多く入れるほど、潤滑剤の分散が良くなり、磁気配向が容易になることによる。ただし、潤滑剤の粒径が2μm未満になるとその効果は減少する。
以上の図4、図5に示す結果より、潤滑剤の粒径は、5μm以上とすることが好ましい。
図6に示すように、より細かい粒径の潤滑剤を用いた方が、より高い磁気特性と成形体強度を併せ持つことが確認された。つまり、ある磁気特性(Br)を満足したいとき、より細かい潤滑剤を使えばその添加量をより少なくすることができ、その結果、より高い成形体強度が得られることが明らかである。
参考例1と同様にして粗粉砕粉末を作製した。粗粉砕粉末に潤滑剤(粉砕助剤)として、表2に示す化合物Aと化合物Bをそれぞれ0.05wt%づつ、または化合物A、化合物Bを各々0.1wt%添加した。なお、潤滑剤(化合物A、化合物B)は、いずれも粒径が300μm未満である。次いで、気流式粉砕機を使用して高圧窒素ガス雰囲気中で平均粒径D50=4.1μmとなるように微粉砕を行い、希土類合金粉を得た。
これに対し、化合物A、化合物Bの双方を添加した場合、Brは13.2kGを上回り、成形体強度も1.05MPaを上回った。すなわち、化合物A、化合物Bを複合添加することで、高い成形体強度と高い磁気特性を兼ね備えることができることが確認された。しかも、得られる成形体強度、磁気特性は、化合物Aを単独添加した場合の成形体強度、化合物Bを単独添加した場合の磁気特性と同等以上であることがわかる。
潤滑剤として、化合物Aのステアリン酸アミドと化合物Bのステアリン酸の混合比率を表3に示す割合で混合し、合計0.1wt%となるように添加した以外は実施例1と同様にして試料を作製し、成形体と焼結磁石を得て、強度および磁気特性の評価を行った。結果を表3に示す。
潤滑剤として、化合物Aのステアリン酸アミドと化合物Bのステアリン酸の混合比率を1:1とし、添加量を表4に示す量として添加した以外は実施例1と同様にして試料を作製し、成形体と焼結磁石を得て、強度および磁気特性の評価を行った。結果を表4に示す。
潤滑剤として、化合物Aのステアリン酸アミドと化合物Bのステアリン酸の粒径を表6に示す粒径のものを用い、ステアリン酸アミドとステアリン酸の混合比率を1:1、合計添加量を0.1wt%として添加した以外は実施例1と同様にして試料を作製し、成形体と焼結磁石を得て、強度および磁気特性の評価を行った。結果を表5に示す。
原料合金粗粉に添加する潤滑剤としてステアロイドエチルステアレートを0.1wt%添加した以外は実施例1と同様に試料を作製して成形体と焼結磁石を得て評価を行った。得られた結果を表6に示す。
Claims (5)
- 原料合金粉に、100μm以上425μm以下の粒径を有した潤滑剤粒子を添加して前記原料合金粉を粉砕し、粉砕粉を得る工程と、
前記粉砕粉に磁場を印加し、かつ加圧成形することにより成形体を得る工程と、
前記成形体を焼結する工程と、
を備えることを特徴とする希土類焼結磁石の製造方法。
但し、前記原料合金粉は、希土類元素(Y、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、YbおよびLuの1種または2種以上)を25〜37wt%、ホウ素を0.5〜4.5wt%、Coを2.0wt%以下(0を含まず)、AlおよびCuの1種または2種を0.02〜0.5wt%、残部Feからなる組成を有し、
前記潤滑剤は、
ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、ベヘン酸アミドおよびカプリル酸アミドの1種または複数種の化合物である化合物Aと、ステアリン酸およびモノステアリン酸グリセリンの1種または複数種の化合物である化合物Bとを含む。 - 前記原料合金粉とともに前記潤滑剤粒子を気流式粉砕機に投入し、前記原料合金粉を粉砕することを特徴とする請求項1に記載の希土類焼結磁石の製造方法。
- 前記粉砕粉の平均粒径が2.5〜10μmであることを特徴とする請求項1または2に記載の希土類焼結磁石の製造方法。
- 粒径100μm以上425μm以下の潤滑剤粒子を形成する工程と
原料合金粉と前記潤滑剤粒子を粉砕機に投入し、前記原料合金粉を粉砕して粉砕粉を得る工程と、
を備えることを特徴とする焼結磁石用原料合金粉の粉砕方法。
但し、前記原料合金粉は、希土類元素(Y、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、YbおよびLuの1種または2種以上)を25〜37wt%、ホウ素を0.5〜4.5wt%、Coを2.0wt%以下(0を含まず)、AlおよびCuの1種または2種を0.02〜0.5wt%、残部Feからなる組成を有し、
前記潤滑剤は、
ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、ベヘン酸アミドおよびカプリル酸アミドの1種または複数種の化合物である化合物Aと、ステアリン酸およびモノステアリン酸グリセリンの1種または複数種の化合物である化合物Bとを含む。 - 前記潤滑剤粒子を形成する工程では、潤滑剤を冷凍した後、前記潤滑剤を粉砕して前記潤滑剤粒子を得ることを特徴とする請求項4に記載の焼結磁石用原料合金粉の粉砕方法。
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