JP4353402B2

JP4353402B2 - 希土類永久磁石の製造方法

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Publication number: JP4353402B2
Application number: JP2003088197A
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Inventors: 英治加藤; 力石坂
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Filing date: 2003-03-27
Publication date: 2009-10-28
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は希土類元素Ｒ、遷移金属元素Ｔ、ホウ素Ｂを主成分とする希土類永久磁石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石、特にＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石は、磁気特性に優れていること、主成分であるＮｄが資源的に豊富で比較的安価であることから、需要は年々、増大している。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の磁気特性を向上するための研究開発も精力的に行われており、様々な希土類永久磁石の製造方法が提案されている。
【０００３】
希土類永久磁石の製造方法の一例として粉末冶金法があるが、粉末冶金法は低コストでの製造が可能なことから広く用いられている。粉末冶金法では、磁石合金インゴットを粗粉砕および微粉砕し、数μｍの微粉末を得る。このようにして得られた微粉末を静磁場中で磁場配向させ、磁場がかかった状態のままプレス成形を行う。この場合、粉砕粉末だけでは成形時の粉末同士の摩擦や粉末と金型壁面との摩擦により配向性が上がらず、磁気特性の向上を十分に図ることができない。また、金型面および成形体表面に傷、むしれ、割れ等が生じやすく、品質上および製品歩留まり上好ましくなく、この解決策として図２（ａ）に示すように微粉砕後に潤滑剤を添加し、潤滑剤を磁石粉末表面へ被覆することが行われている。つまり、潤滑剤は、磁場中成形時の合金粉末の流動性を確保することにより配向性を向上し、かつ金型からの離型を容易にする、等を目的として添加されるものであり、通常、ステアリン酸亜鉛などの有機系材料が用いられる。
【０００４】
しかしながら、上述した図２（ａ）に示した工程を経て製造されたＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類永久磁石には以下のように問題があった。すなわち、（１）潤滑剤は凝集性が極めて高いため、混合攪拌機により長時間攪拌した後にも凝集粒子として存在する。そして、潤滑剤は焼結により蒸発するため、潤滑剤の凝集粒子が存在していたところは、焼結後に巨大な空孔となってしまう。（２）微粉末の状態で潤滑剤を添加し混合すると、酸化しやすい希土類元素Ｒを含む微粉末が酸素にさらされる時間が長くなる。しかも、微粉末は粗粉末よりも酸化されやすい。よって、製品の酸素含有量が高くなってしまう。（３）潤滑剤が凝集粒子として存在するため潤滑効果および離型効果が低くなるので、大量の潤滑剤を添加しなければならず、焼結後の残留炭素の影響で磁石の保磁力低下を招く。
【０００５】
かかる問題点を解決すべく、図２（ｂ）に示すように、出発原料の粗粉砕後かつ微粉砕前に潤滑剤を添加することが提案されている。上述の通り、潤滑剤は凝集性が高く、微粉砕後に潤滑剤を添加すると分散性が悪くなるが、潤滑剤を微粉砕前に添加することによって分散性を向上させることができる。具体的には、特許第２９１５５６０号公報、特許第２６８２６１９号公報、特開平８−１１１３０８号公報には、高級脂肪酸塩等の固体もしくは液状潤滑剤を粗粉末に添加した後に気流粉砕機で微粉砕することが記載されている。さらに特開平７−２４０３２９号公報には、希土類金属間化合物磁石合金粗粉末に炭化水素系潤滑剤を添加混合した後、気流粉砕法により微粉砕し、この微粉砕混合体に脂肪酸または脂肪酸の誘導体を添加混合することが記載されている。特許第２９１５５６０号公報、特許第２６８２６１９号公報、特開平８−１１１３０８号公報および特開平７−２４０３２９号公報（以下、「特許第２９１５５６０号公報等」という）に記載の方法によれば、粉砕効率の向上、潤滑剤の分散性の向上、配向度の向上という効果を奏する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許第２９１５５６０号公報等に記載の方法を用いて潤滑剤の潤滑性を十分発揮できる量を添加した場合には、粉砕機の配管などの摩耗が激しくなってしまうという問題が生じる。
そこで本発明は、潤滑剤添加による配向度の向上等の効果を享受しつつ、粉砕機器の損耗を低減することができる新規な希土類永久磁石の製造方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
粗粉末に液体状の潤滑剤を添加し粉砕を行ういわゆる湿式粉砕によれば潤滑効果が高いため、粉砕機の摩耗が助長されるという欠点がある。一方、固体状の潤滑剤を添加して粉砕を行ういわゆる乾式粉砕を用いた場合には、湿式粉砕よりも潤滑効果が低い。そしてこれを補うべく潤滑剤の量を増やすと、やはり粉砕機の摩耗が生じてしまう。また、大量の潤滑剤を添加すると、焼結後の残留炭素の影響で磁石の保磁力Ｈｃｊが低下してしまうことから、潤滑剤の量は少ないことが好ましい。
そこで本発明者は、希土類永久磁石の製造方法において、潤滑剤を添加するタイミングおよび潤滑剤の添加方法について様々な検討を行ったところ、固体状の潤滑剤を微粉砕前に添加しかつ液体状の潤滑剤を微粉砕後に添加することにより、少ない潤滑剤で効果的に潤滑効果を発揮できることを知見した。つまり、磁場中成形時の合金粉末の流動性を確保することにより配向性を向上すること、および金型からの離型を容易にすること、というのが潤滑剤添加の主たる目的であるのならば、潤滑剤添加による潤滑効果はプレス成形前に最大限発揮されればよい。そして、高い潤滑効果を得るためには液体状の潤滑剤を添加することが望ましいが、この液体状の潤滑剤は必ずしも粉砕前に添加されている必要はなく、粉砕後かつプレス成形前に添加されていれば十分である、ということを知見した。すなわち、本発明は、Ｒ−Ｔ−Ｂ（Ｒ＝Ｙを含む希土類元素の１種または２種以上、Ｔ＝遷移金属元素の１種または２種以上、Ｂ＝ホウ素）系希土類永久磁石の出発原料を粗粉砕する粗粉砕工程と、粗粉砕工程で得られる粗粉末を微粉砕する微粉砕工程と、微粉砕工程で得られる微粉を成形し成形体を得る工程と、成形体を焼結する焼結工程とを含む希土類永久磁石の製造方法において、微粉砕工程前に固体状の第１の潤滑剤として脂肪酸アミドを添加する工程と、微粉砕工程後に液体状の第２の潤滑剤として脂肪酸エステルを添加する工程とをさらに含むことを特徴とする希土類永久磁石の製造方法を提供する。本発明によれば、潤滑剤添加による配向度の向上等の効果を享受しつつ、粉砕機器の損耗を低減することができる。
【０００８】
本発明において、この第１の潤滑剤および第２の潤滑剤の添加量をそれぞれ０．０３〜０．４ｗｔ％、さらには０．０５〜０．２ｗｔ％とすることが望ましい。この範囲で潤滑剤を添加した場合には、焼結後の残留炭素の量を低減することができ、希土類永久磁石の磁気特性を向上させる上で有効である。また、第１の潤滑剤および第２の潤滑剤の合計量は０．７ｗｔ％以下にすることが望ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態について図１を用いて説明する。
本発明は、いわゆる粉末冶金法を用いた希土類永久磁石の製造方法であり、微粉砕前に固体の潤滑剤（以下、固体の潤滑剤を「潤滑剤Ａ」と称する）を添加しかつ微粉砕後に液体の潤滑剤（以下、液体の潤滑剤を「潤滑剤Ｂ」と称する）を添加することを特徴とする。以下、本発明による製造方法を詳述する。
【００１０】
図１（ａ）および（ｂ）に示すように、本発明は、出発原料の粗粉砕工程、潤滑剤Ａ添加工程、混合工程、微粉砕工程、潤滑剤Ｂ添加工程、混合工程、成形工程、焼結工程とを含む。なお、出発原料の粗粉砕工程に前段階として、出発原料の調整が行われる。
以下、図１（ａ）を用いて、本発明の希土類永久磁石の製造方法を説明するが、本発明の希土類永久磁石の製造方法は図１（ｂ）に示す工程をも含むものである。つまり、潤滑剤Ａ添加工程は微粉砕工程の前であればよく、出発原料の粗粉砕工程前に潤滑剤Ａを添加してもよい。但し、この場合には、原料となる金属および／または合金の水素吸蔵放出処理がなされた後に潤滑剤Ａを添加することが望ましい。
【００１１】
＜出発原料の調整＞
原料となる金属および／または合金を配合し、これを不活性ガス、好ましくはＡｒ雰囲気中で溶解し鋳造することにより、所望の組成の合金を得る。原料金属としては、純希土類元素あるいは希土類合金、純鉄、フェロボロン、さらにはこれらの合金等を使用することができる。得られたインゴットは、凝固偏析がある場合は必要に応じて溶体化処理を行う。その条件は真空またはＡｒ雰囲気下、７００〜１５００℃領域で１時間以上保持すれば良い。
【００１２】
＜出発原料の粗粉砕工程＞
粗粉砕は、出発原料である合金が粒径数百μｍ程度になるまで行う。粗粉砕は、スタンプミル、ジョークラッシャー、ブラウンミル等を用い、不活性ガス雰囲気中にて行うことが望ましい。粗粉砕性を向上させるために、水素を吸蔵させた後、水素を放出させる水素粉砕処理を行った後、粗粉砕を行うことが効果的である。
【００１３】
＜潤滑剤Ａ添加工程＞
出発原料を粗粉砕した後に得られる粗粉末に潤滑剤Ａを添加する。本発明における潤滑剤Ａは、脂肪酸アミドとする。脂肪酸アミドの中でも、特にカプリル酸アミド、カプリン酸アミド、ラウリン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、ベヘン酸アミドの１種又は２種以上を用いることが好ましい。
添加する潤滑剤Ａの形態は特に制約はないが、効率よく均一な分散を行うためには粉末状の潤滑剤が好ましい。また、添加する際の潤滑剤Ａの平均粒径についても特に制約はないが、通常、１〜２０μｍ程度とすることが好ましい。
【００１４】
潤滑剤Ａの添加量は０．０３〜０．４ｗｔ％とする。潤滑剤Ａの添加量が０．０３ｗｔ％未満では十分な潤滑性を得ることができない。一方、潤滑剤Ａの添加量が０．５ｗｔ％程度になると、粉砕機の損耗が著しい。よって、潤滑剤Ａの添加量は０．０３〜０．４ｗｔ％であることが望ましく、さらに望ましい添加量は０．０４〜０．３ｗｔ％であり、より望ましい添加量は０．０５〜０．２ｗｔ％である。
【００１５】
＜混合工程＞
この混合工程は必須のものではないが、潤滑剤Ａを添加後、出発原料の粗粉末と潤滑剤Ａとを混合することが好ましい。後述する微粉砕の際に出発原料の粗粉末と潤滑剤Ａとは強力に混合分散されるため、微粉砕前の混合は、例えばナウターミキサー等により５〜３０分間ほど行なう程度でよい。
なお、図１（ａ）および（ｂ）においては、潤滑剤添加工程と混合工程とがそれぞれ存在するが、潤滑剤Ａ添加工程と混合工程を同時に実行することももちろん可能である。
【００１６】
＜微粉砕工程＞
潤滑剤Ａを添加した後、微粉砕工程に移る。合金粉末（粗粉末）および潤滑剤Ａは微粉砕機により微粉砕される。微粉砕の際の条件は、用いる微粉砕機の構成に応じて適宜設定することができるが、合金粉末が微粉砕機により平均粒径１〜１０μｍ程度まで微粉砕することが好ましい。また、潤滑剤Ａは、平均粒径５μｍ以下程度まで微粉砕ないし解砕されることが好ましい。
微粉砕機としてはジェットミルを用いることが好ましい。ジェットミルは、高圧の不活性ガス（例えば窒素ガス）を狭いノズルより開放して高速のガス流を発生させ、この高速のガス流により粉体の粒子を加速し、粉体の粒子同士の衝突やターゲットあるいは容器壁との衝突を発生させて粉砕する方法である。
【００１７】
＜潤滑剤Ｂ添加工程＞
微粉砕の後、潤滑剤Ｂを添加する。本発明における潤滑剤Ａが常温において固体であるのに対し、この潤滑剤Ｂは常温において液体であるもの、若しくは固体の潤滑剤を溶剤で液体状にしたものとする。潤滑剤Ｂを液体状のものとすることにより、分散状態を向上させることができる。
【００１８】
潤滑剤Ｂとして用いることができる常温において液体の潤滑剤としては、脂肪酸エステルが挙げられる。脂肪酸エステルは、入手が容易であり、かつ潤滑性および分散性に優れるため好ましい。脂肪酸エステルの中でも、特にカプリル酸エチル、カプリル酸ブチル、ラウリン酸エチル、ラウリン酸ブチル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、オレイン酸ブチルの１種又は２種以上を用いるのが好ましい。
【００１９】
潤滑剤Ｂの添加量は０．０３〜０．４ｗｔ％とする。潤滑剤Ｂの添加量が０．０３ｗｔ％未満では十分な潤滑性を得ることができない。一方、潤滑剤Ｂの添加量が０．５ｗｔ％程度になると、保磁力Ｈｃｊの低下が著しい。よって、潤滑剤Ｂの添加量は０．０３〜０．４ｗｔ％であることが望ましく、さらに望ましい添加量は０．０４〜０．３ｗｔ％であり、より望ましい添加量は０．０５〜０．２ｗｔ％である。
【００２０】
なお、潤滑剤Ａ、潤滑剤Ｂの添加量をそれぞれ０．０５〜０．２ｗｔ％と、極微量にした場合は、磁石中の残留炭素量を減らすことができる。具体的には、磁石中の炭素含有量を、通常、１０００ｐｐｍ以下、特に３００〜６００ｐｐｍとすることができる。よって、良好な磁気特性を有する磁石を得ることができる。
【００２１】
また、固体の潤滑剤を溶剤で液体状にして潤滑剤Ｂとする場合には、脂肪酸系化合物等の潤滑剤を用いることができる。脂肪酸系化合物としては、ステアリン酸等の脂肪酸、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の脂肪酸の金属セッケン、脂肪酸アミドなどが好ましい。これらの固体の潤滑剤を溶剤で液体状にする場合には、潤滑剤が溶解するような溶剤を用いるとともに、用いる潤滑剤の溶解度に応じて溶剤の添加量を決定する。以下に潤滑剤および溶剤の組合せ例、および潤滑剤に対する溶剤の添加量の目安を示す。
（組合せ１）
ショウノウ（カンファ）：トルエン（溶剤）１ｇ：０．５〜１．５ｇ
（組合せ２）
脂肪酸（ラウリン酸）：エタノール（溶剤）１ｇ：１〜２ｇ
（組合せ３）
脂肪酸アミド（オレイン酸アミド）：エタノール（溶剤）１ｇ：５〜１５ｇ
【００２２】
なお、固体の潤滑剤を溶剤で液体状にする場合における潤滑剤と溶剤の組合せは上記の組合せ１〜組合せ３に限られるものではない。固体の潤滑剤の種類によっては、アセトン、キシレンまたは石油系溶剤等を溶剤に用いることも可能である。また、常温において液体である潤滑剤を５〜２０ｗｔ％に希釈することにより、潤滑剤Ｂとしてもよい。この場合においても、常温において液体である潤滑剤Ｂをそのままの濃度で用いた場合と同様の効果を得ることができる。固体の潤滑剤を溶剤で液体状にして潤滑剤Ｂとする場合、常温において液体である潤滑剤を所定の濃度に希釈して潤滑剤Ｂとする場合には、希釈前の潤滑剤Ｂの量を０．０３〜０．４ｗｔ％とすればよい。
【００２３】
＜混合工程＞
この混合工程は必須のものではないが、潤滑剤Ｂを添加した後、微粉砕後の粉末（合金粉末と潤滑剤Ａの混合粉末）と潤滑剤Ｂとを混合することが望ましい。混合時間は潤滑剤Ｂの添加量、混合器具の種類に基づき適宜定められる。混合器具としてはナウターミキサー等を用いることができる。例えば、潤滑剤Ｂとして脂肪酸エステルを０．１ｗｔ％添加し混合器具をナウターミキサーとする場合には、５〜３０分程度混合すればよい。
なお、図１（ａ）および（ｂ）においては、潤滑剤Ｂ添加工程と混合工程とがそれぞれ存在するが、潤滑剤Ｂ添加工程と混合工程を同時に実行することももちろん可能である。つまり、潤滑剤Ｂを添加しながら微粉末と混合してもよい。
【００２４】
＜成形工程＞
混合工程の後、磁場中にて成形する。具体的には、混合工程にて得られた混合物を電磁石に抱かれた金型内に充填し、磁場印加によってその結晶軸を配向させた状態で磁場中成形する。この磁場中成形は、８００〜１３００ｋＡ／ｍの磁場中で、１００〜１６０Ｍｐａ前後の圧力で行えばよい。
【００２５】
＜焼結工程＞
磁場中成形後、その成形体を真空または不活性ガス雰囲気中で焼結する。焼結温度は、組成、粉砕方法、粒度と粒度分布の違い等、諸条件により調整する必要があるが、１０００〜１２００℃で０．５〜５時間程度焼結すればよく、焼結後、急冷することが好ましい。なお、望ましい焼結温度は１０１０〜１０７０℃、さらに望ましい焼結温度は１０１０〜１０５０℃である。
焼結後、得られた焼結体に時効処理を施すことができる。この工程は、保磁力Ｈｃｊを制御する重要な工程であり、不活性ガス雰囲気中あるいは真空中で時効処理を施すことが好ましい。この時効処理としては、二段時効処理が好ましい。一段目の時効処理工程では、７００〜９００℃の範囲内に１〜３時間保持する。次いで、室温〜２００℃の範囲内にまで急冷する第１急冷工程を設ける。二段目の時効処理工程では、５００〜７００℃の範囲内に１〜３時間保持する。次いで、室温まで急冷する第２急冷工程を設ける。６００℃近傍の熱処理で保磁力Ｈｃｊが大きく増加するため、時効処理を一段で行う場合には、６００℃近傍の時効処理を施すとよい。
【００２６】
＜磁石組成＞
本発明において、組成は目的に応じ選択すればよいが、磁気特性に優れた希土類永久磁石を得るためには、焼結後の磁石組成において希土類元素Ｒ：２０〜４０ｗｔ％、ホウ素Ｂ：０．５〜４．５ｗｔ％、遷移金属元素Ｔ：残部、となるような配合組成とすることが望ましい。ここで、希土類元素Ｒは、Ｙを含む希土類元素（Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｄｙ，Ｈｏ，Ｅｒ，ＹｂおよびＬｕ）の１種または２種以上である。希土類元素Ｒの量が２０ｗｔ％未満であると、希土類永久磁石の主相となるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相の生成が十分ではなく軟磁性を持つα−Ｆｅなどが析出し、保磁力Ｈｃｊが著しく低下する。一方、希土類元素Ｒが４０ｗｔ％を超えると主相であるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相の体積比率が低下し、残留磁束密度Ｂｒが低下する。また希土類元素Ｒが酸素と反応し、含有する酸素量が増え、これに伴い保磁力発生に有効なＲ−ｒｉｃｈ相が減少し、保磁力Ｈｃｊの低下を招くため、希土類元素Ｒの量は２０〜４０ｗｔ％とする。Ｎｄは資源的に豊富で比較的安価であることから、希土類元素Ｒとしての主成分をＮｄとすることが好ましい。またＤｙは異方性磁界が大きく、保磁力Ｈｃｊを向上させる上で有効である。
また、ホウ素Ｂが０．５ｗｔ％未満の場合には高い保磁力Ｈｃｊを得ることができない。但し、ホウ素Ｂが４．５ｗｔ％を超えると残留磁束密度Ｂｒが低下する傾向がある。したがって、上限を４．５ｗｔ％とする。望ましいホウ素Ｂの量は０．５〜１．５ｗｔ％である。
さらに、保磁力Ｈｃｊを改善するために、Ｍを加えてＲ−Ｔ−Ｂ−Ｍ系の希土類永久磁石とすることもできる。ここで、Ｍとしては、Ａｌ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｍｇ，Ｓｉ，Ｃｕ，Ｃ，Ｎｂ，Ｓｎ，Ｗ，Ｖ，Ｚｒ，Ｔｉ，Ｍｏなどの元素を１種または２種以上添加することができるが、添加量が６ｗｔ％を超えると残留磁束密度Ｂｒが低下してくる。
【００２７】
以上の組成および製造方法による本発明の希土類永久磁石は、良好な磁気特性を有する。つまり、本発明によれば、保磁力Ｈｃｊおよび残留磁束密度Ｂｒがともに優れた希土類永久磁石を得ることができる。しかも、本発明の製造方法によれば、粉砕機器の損耗を低減しながら良好な磁気特性を有する希土類永久磁石を得ることができる。
【００２８】
【実施例】
次に、具体的な実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
（実施例１）
原料金属をＡｒ雰囲気中で高周波溶解することにより、所望の組成（３３Ｎｄ−０．４Ｃｏ−１．０Ｂ−ｂａｌ．Ｆｅ）を有するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金を調整し、得られた合金を以下の条件にて粗粉砕した（なお、組成の表示はｗｔ％で表示している）。得られた粗粉末に潤滑剤Ａとして脂肪酸アミド（オレイン酸アミド、以下の実施例、比較例も同様）を０．３ｗｔ％添加した後、以下の条件で微粉砕した。微粉砕後の粒径は３〜５μｍである。得られた微粉末に潤滑剤Ｂとして脂肪酸エステル（オレイン酸ブチル、以下の比較例３、４、５及び６も同様）を０．２ｗｔ％添加し、混合した後、以下の条件で磁場中成形を行い、成形体を得た。この成形体を真空中において１０１０〜１０７０℃で４時間焼結した後、急冷した。次いで得られた焼結体に以下の条件で二段時効処理を施した。
粗粉砕：ブラウンミル使用（水素粉砕処理後、窒素雰囲気中にて行った。）
微粉砕：ジェットミル使用（高圧窒素ガス雰囲気中にて行った。）
磁場中成形条件：１１８５ｋＡ／ｍの磁場中で１４７Ｍｐａの圧力で成形
二段時効処理：８５０℃×１時間、５４０℃×１時間（Ａｒ雰囲気中にて行った。）
【００２９】
（比較例１）
脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）を添加しない以外は実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
（比較例２）
脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）の添加量を０．５ｗｔ％とし、かつ脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）を添加しない点を除き、実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
（比較例３）
脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）を添加しない以外は実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
（比較例４）
０．１ｗｔ％の脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）を、０．１ｗｔ％の脂肪酸エステルとともに微粉砕前に添加した点を除き、実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
（比較例５）
０．１ｗｔ％の脂肪酸エステルを、微粉砕前および微粉砕後にそれぞれ添加した点を除き、実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
（比較例６）
０．１ｗｔ％の脂肪酸アミドを、０．１ｗｔ％の脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）とともに微粉砕後に添加した点を除き、実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
【００３０】
実施例１、比較例１〜比較例３にて作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃｊをＢ−Ｈトレーサーにより測定した。その結果を表１に示す。また、比較例４〜比較例６にて作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力Ｈｃｊを同様にＢ−Ｈトレーサーにより測定した結果を表２に示す。
【００３１】
また表１には、実施例１、比較例１〜比較例３を実施した後の粉砕機の摩耗状態を、表２には、比較例４〜比較例６を実施した後の粉砕機の摩耗状態を、併せて示してある。粉砕機の摩耗状態の測定にあたっては、粉砕機配管内において最も摩耗が生じやすい屈曲部を観察した。表１の「粉砕機の摩耗状態」の欄において、「○」、「×」の基準は以下の通りである。
○（粉砕機の摩耗が軽微）：５００ｋｇの原料を粉砕した際に粉砕機配管内の屈曲部の肉厚の摩耗が３％未満である。
×（粉砕機の摩耗が著しい）：５００ｋｇの原料を粉砕した際に粉砕機配管内の屈曲部の肉厚が３％以上減少している。
【００３２】
【表１】

【００３３】
【表２】

【００３４】
はじめに、実施例１と比較例１を比較すると、両者は比較例１が脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）を添加していないことを除けば、同一条件で実施されたものである。表１の「粉砕機の摩耗状態」の欄を見ると、実施例１と比較例１はともに粉砕機の摩耗が軽微である。ところが、表１の「Ｂｒ」の欄を見ると、実施例１の残留磁束密度Ｂｒ（１．３５Ｔ）は比較例１の残留磁束密度Ｂｒ（１．３３Ｔ）よりも良好な値を示す。よって、潤滑剤Ｂを添加することにより、粉砕機の摩耗を低減しながら、高い残留磁束密度Ｂｒを有する希土類永久磁石を得ることができるといえる。
【００３５】
次に、実施例１と比較例２を比較すると、比較例２は潤滑剤Ｂを添加していないものの、潤滑剤Ａの量が０．５ｗｔ％であり、この値は実施例１の潤滑剤の合計量（潤滑剤Ａ：０．３ｗｔ％、潤滑剤Ｂ：０．２ｗｔ％）と等しい。ここで、表１の「Ｂｒ」の欄を見ると、実施例１と比較例２の残留磁束密度Ｂｒはそれぞれ１．３５Ｔ、１．３４Ｔと、ともに良好な値を示している。ところが、表１の「粉砕機の摩耗状態」の欄を見ると、実施例１の粉砕機の摩耗が軽微であるのに対し、比較例２の粉砕機の摩耗は著しい。また、表１の「Ｈｃｊ」の欄を見ると、実施例１が１２２７ｋＡ／ｍという良好な保磁力Ｈｃｊを示しているのに対し、比較例２の保磁力Ｈｃｊは１２０８ｋＡ／ｍという低い値を示す。よって、潤滑剤Ａの添加量が多くなると粉砕機の摩耗が進み、かつ保磁力Ｈｃｊが低下してしまうことがわかった。
【００３６】
さらに、実施例１と比較例３を比較すると、両者は比較例３が脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）を添加していないことを除けば、同一条件で実施されたものである。表１の「粉砕機の摩耗状態」の欄を見ると、実施例１と比較例３はともに粉砕機の摩耗が軽微である。ところが、表１の「Ｂｒ」の欄を見ると、比較例３の残留磁束密度Ｂｒは１．３２Ｔであるに対し、実施例１は、１．３５Ｔという良好な残留磁束密度Ｂｒを示す。よって、微粉砕前に添加する潤滑剤Ａは、残留磁束密度Ｂｒを向上させる上で効果的であることがわかった。但し、表２に示すように、脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）を脂肪酸エステルとともに微粉砕前に添加した場合（比較例４）には粉砕機の摩耗が著しいため、微粉砕前に添加する潤滑剤Ａは固体状のまま添加することが好ましいといえる。また、微粉砕前および微粉砕後に添加する潤滑剤をともに液体状の脂肪酸エステルとした場合（比較例５）には、比較例４と同様に粉砕機の摩耗が著しいことが確認された。さらに、微粉砕前に何ら潤滑剤を添加せずに、固体状の脂肪酸アミドと液体状の脂肪酸エステルを微粉砕後に同時に添加した場合（比較例６）には、残留磁束密度Ｂｒが１．３２Ｔにとどまった。
【００３７】
以上の結果から、本発明が推奨する方法、すなわち微粉砕前に固体状の潤滑剤Ａを添加しかつ液体状の潤滑剤Ｂを微粉砕後に添加することによって、良好な磁気特性を有する希土類永久磁石を得ることができるとともに、粉砕機の摩耗を低減することができることが明らかとなった。
【００３８】
（実施例２、実施例３、実施例４）
脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）の添加量を０．２ｗｔ％に固定し、脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）の添加量をそれぞれ０．０３ｗｔ％（実施例２）、０．１ｗｔ％（実施例３）、０．２ｗｔ％（実施例４）と変動させた。また脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）として、実施例２はラウリン酸ブチルを、実施例３はカプリル酸ブチルを、実施例４はオレイン酸ブチルを用いた。これらの点を除き、実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
【００３９】
実施例２、実施例３、実施例４において作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃｊをＢ−Ｈトレーサーにより測定した。その結果を表３に示す。また表３には、実施例２、実施例３、実施例４を実施した後の粉砕機の摩耗状態を併せて示してある。なお、「粉砕機の摩耗状態」の欄における評価の基準は上述の場合と同様である。また、比較の便宜のために、表３には実施例１を実施した後の粉砕機の摩耗状態、実施例１において作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力Ｈｃｊについても示している。
【００４０】
【表３】

【００４１】
表３の「粉砕機の摩耗状態」の欄を見ると、実施例２〜実施例４はいずれも粉砕機の摩耗が軽微である。また、「Ｈｃｊ」および「Ｂｒ」の欄を見ると、いずれも１２３０ｋＡ／ｍ以上の保磁力Ｈｃｊを示しつつ、１．３４Ｔ以上の残留磁束密度Ｂｒを得ていることがわかる。よって、潤滑剤Ａを０．０３〜０．２ｗｔ％の範囲で添加した場合には、粉砕機の摩耗を押さえつつ、高い磁気特性を得ることができる。但し、潤滑剤Ａの添加量が０．２ｗｔ％（実施例４）から０．３ｗｔ％（実施例１）になると、保磁力Ｈｃｊが１２４９ｋＡ／ｍから１２２７ｋＡ／ｍに低下する。したがって、１２２０ｋＡ／ｍ以上の保磁力Ｈｃｊを維持しつつ、１．３４Ｔ以上の残留磁束密度Ｂｒを得るためには、潤滑剤Ａの添加量は０．４ｗｔ％以下（０を含まず）、さらには０．３ｗｔ％以下、より望ましくは０．２ｗｔ％以下とすることが有効であるといえる。ここで、実施例２については潤滑剤Ａの添加量はわずかに０．０３ｗｔ％、潤滑剤Ａと潤滑剤Ｂの合計量についても０．２３ｗｔ％と少量であるのにも拘わらず、良好な磁気特性を得ている。よって、本発明が推奨する方法は、微粉砕前に添加する潤滑剤Ａの量が０．０３ｗｔ％と少量である場合においても有効であることがわかった。
【００４２】
（実施例５、実施例６、実施例７）
脂肪酸アミド（潤滑剤Ａ）の添加量を０．１ｗｔ％に固定し、脂肪酸エステル（カプリル酸ブチル：潤滑剤Ｂ）の添加量をそれぞれ０．０５ｗｔ％（実施例５）、０．１ｗｔ％（実施例６）、０．３ｗｔ％（実施例７）と変動させた。これらの点を除き、実施例１と同一条件で焼結体を作製した。
【００４３】
実施例５、実施例６、実施例７において作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃｊをＢ−Ｈトレーサーにより測定した。その結果を表４に示す。また表４には、実施例５、実施例６、実施例７を実施した後の粉砕機の摩耗状態を併せて示してある。なお、「粉砕機の摩耗状態」の欄における評価の基準は上述の場合と同様である。また、比較の便宜のために、表４には実施例３を実施した後の粉砕機の摩耗状態、実施例３において作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力Ｈｃｊについても示している。
【００４４】
【表４】

【００４５】
表４の「粉砕機の摩耗状態」の欄を見ると、実施例５〜実施例７はいずれも粉砕機の摩耗が軽微である。また、「Ｈｃｊ」および「Ｂｒ」の欄を見ると、いずれも１２２０ｋＡ／ｍ以上の保磁力Ｈｃｊを示しつつ、１．３５Ｔ以上の残留磁束密度Ｂｒを得ていることがわかる。ここで、「Ｈｃｊ」の欄を見ると、潤滑剤Ｂの添加量が０．０５ｗｔ％（実施例５）、０．１ｗｔ％（実施例６）、０．２ｗｔ％（実施例３）、０．３ｗｔ％（実施例７）と増加するにしたがって、保磁力Ｈｃｊが１２４８ｋＡ／ｍ、１２３６ｋＡ／ｍ、１２３３ｋＡ／ｍ、１２２４ｋＡ／ｍと減少する。よって、潤滑剤Ｂは０．４ｗｔ％以下（０を含まず）、より望ましくは０．３ｗｔ％以下、さらに望ましくは０．２ｗｔ％以下の範囲で添加することが望ましいことがわかった。
【００４６】
（実施例８）
脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）を溶剤（トルエン）で１０ｗｔ％に希釈させたものを１ｗｔ％添加した以外は、実施例６と同一条件で焼結体を作製した。脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）の添加量は、実施例６と同様に０．１ｗｔ％である。
（実施例９）
微粉砕後に、０．１ｗｔ％の脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）と０．１ｗｔ％の脂肪酸アミドを複合添加した以外は、実施例６と同一条件で焼結体を作製した。
（実施例１０）
脂肪酸アミドを溶剤（エタノール）で１０ｗｔ％に希釈させたものを１ｗｔ％添加した以外は、実施例６と同一条件で焼結体を作製した。脂肪酸アミドの添加量は０．１ｗｔ％である。
【００４７】
実施例８、実施例９、実施例１０において作製した希土類永久磁石の残留磁束密度Ｂｒ、保磁力ＨｃｊをＢ−Ｈトレーサーにより測定した。その結果を表５に示す。また表５は、実施例８、実施例９、実施例１０を実施した後の粉砕機の摩耗状態を併せて示してある。なお、「粉砕機の摩耗状態」の欄における評価の基準は上述の場合と同様である。
【００４８】
【表５】

【００４９】
表５に示すように、実施例８〜実施例１０はいずれも粉砕機の摩耗が軽微である。また、表５の「Ｂｒ」および「Ｈｃｊ」の欄を見ると、微粉砕後に溶剤（トルエン）に溶かした脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）を添加した場合（実施例８）、微粉砕後に脂肪酸エステル（潤滑剤Ｂ）と脂肪酸アミドを複合添加した場合（実施例９）、微粉砕後に溶剤（エタノール）に溶かした脂肪酸アミドを添加した場合（実施例１０）についても、上述した実施例１〜実施例７と同等の磁気特性を示すことが確認された。よって、微粉砕後に添加する潤滑剤Ｂは、必ずしも常温で液体状である必要はなく、固体状の潤滑剤を液体状の潤滑剤と複合添加する場合、固体状の潤滑剤を溶剤で溶かして添加する場合についても粉砕機の摩耗を押さえつつ、高い磁気特性を得ることができることが確認された。
【００５５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、潤滑剤添加による効果を享受しつつ、粉砕機器の損耗を低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の希土類永久磁石の製造工程を示すフローチャートである。
【図２】従来の希土類永久磁石の製造工程を示すフローチャートである。

Claims

Ｒ−Ｔ−Ｂ（Ｒ＝Ｙを含む希土類元素の１種または２種以上、Ｔ＝遷移金属元素の１種または２種以上、Ｂ＝ホウ素）系希土類永久磁石の出発原料を粗粉砕する粗粉砕工程と、前記粗粉砕工程で得られる粗粉末を微粉砕する微粉砕工程と、前記微粉砕工程で得られる微粉を成形し成形体を得る工程と、前記成形体を焼結する焼結工程とを含む希土類永久磁石の製造方法において、
前記微粉砕工程前に固体状の第１の潤滑剤として脂肪酸アミドを添加する工程と、
前記微粉砕工程後に液体状の第２の潤滑剤として脂肪酸エステルを添加する工程と、
をさらに含むことを特徴とする希土類永久磁石の製造方法。
前記第１の潤滑剤および前記第２の潤滑剤の添加量はそれぞれ０．０３〜０．４ｗｔ％であることを特徴とする請求項１に記載の希土類永久磁石の製造方法。
前記第１の潤滑剤および前記第２の潤滑剤の添加量はそれぞれ０．０５〜０．２ｗｔ％であることを特徴とする請求項１に記載の希土類永久磁石の製造方法。
前記第１の潤滑剤および前記第２の潤滑剤の合計量が０．７ｗｔ％以下であることを特徴とする請求項１に記載の希土類永久磁石の製造方法。