JP5178503B2 - 連続式粉粒体高温ガス処理装置および処理方法 - Google Patents

連続式粉粒体高温ガス処理装置および処理方法 Download PDF

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Description

本発明は、装置運転時に流動層と移動層とが連続して形成される連続式粉粒体高温ガス処理装置および該処理装置を用いた粉粒体の処理方法に関する。
有機および無機粉粒体の乾燥、焼成、カ焼、高温ガス反応などの高温ガス処理は、通常、原料粉粒体を100〜3000℃の高温下、空気、窒素、水蒸気、燃焼ガス、反応ガスなどの雰囲気ガスと一定時間接触させて行う。粉粒体と処理ガスとの接触の態様としては、トンネル炉などの固定層式、ロータリーキルンなどの移動層式、そして攪拌層や気泡流動層などの流動層式が挙げられる。固定層式や移動層式接触態様の場合は、各層内に温度分布が生じやすく、粉粒体とガスを均一に接触させることは難しい。また流動層式接触態様の場合は、温度分布やガス接触の面では改善されるが、層内が完全混合状態になるため連続操作時には処理時間分布が生じて、不均一な製品を生じやすいので（化学工学会編「化学工学便覧改訂６版」Ｐ４５８、丸善株式会社、参照）、通常はバッチ式操作を行うことが多い。
流動層式によりバッチ操作を行えば均一処理が可能になるが、原料仕込み後に炉を加熱して反応を開始させ、反応終了後は炉を冷却してから被処理物を排出するというような操作となる。このためバッチ毎に装置の温度を上げ下げすることになり、時間的にもエネルギー的にもロスが大きい。さらにこの温度変化による熱応力歪みが繰り返し発生し、炉構造材の劣化等の問題も生じやすい。
連続式の流動層で均一な製品を得るためには、処理流れ方向の混合を減らして装置内滞留時間分布を狭くするべく、処理流れの方向に装置を直列に多段化することも効果的であることが知られている（宮内照勝,新化学工学講座１４『流系操作と混合特性』、P１０〜１２、P２４、日刊工業新聞社（１９６０）参照）が、バッチ式操作で得られるような均一処理を得ようとすると、数十段以上もの多段化が必要であり現実的ではない。
このように従来、均一な高温ガス処理を行おうとするとバッチ操作とするか、連続装置であれば多段式とする必要があり、一定温度において、一定時間、粉粒体と処理ガスとを均一に接触処理する操作をすることは困難であった。
化学工学会編「化学工学便覧改訂６版」Ｐ４５８、丸善株式会社 宮内照勝,新化学工学講座１４『流系操作と混合特性』、P１０〜１２、P２４、日刊工業新聞社（１９６０）
本発明は、粉粒体の均一な高温ガス処理を行うことができる連続式粉粒体高温ガス処理装置および該連続式粉粒体高温ガス処理を用いて粉粒体を処理する方法を提供することを目的とする。
本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置は、上述の目的を達成するために開発されたものであり、装置上部から連続的に原料粉粒体を供給し装置下部から製品粉粒体を排出させると同時に、装置外部から装置内に連続的にガスを供給し粉粒体と接触させて、その後排ガスを装置上部から排出させる処理を行う際に、供給ガスと装置壁面のどちらかまたは双方による加熱により粉粒体の熱処理を行う装置であって、装置内下部に移動層を形成させ、その上部に移動層と連続する形で流動層を形成させることを特徴とする。
本発明によれば、装置上部から原料粉粒体を供給する原料供給口と、処理ガスを供給する処理ガス供給口と、装置下部から処理後の製品を排出する製品排出口と、粉粒体を処理ガスで処理する処理室と、を具備する連続式粉粒体高温ガス処理装置であって、処理室上部には加熱手段が設けられ、装置運転時に処理室下部に移動層が形成され、移動層の上部に流動層が連続して形成されるように構成されている、連続式粉粒体高温ガス処理装置が提供される。
装置内に移動層が形成されるか、流動層が形成されるかは層内を上向きに流れるガス速度により決定される。すなわち、粉粒体が連続的に処理されているとき、この粉粒体層を流れるガス速度が最小流動化速度未満では粉粒体は流動せず移動層を形成し、最小流動化速度以上かつ終末沈降速度未満となるようなガス速度では流動層を形成する。粉粒体の最小流動化速度および終末沈降速度は当業者に公知の方法で求めることができる。また装置内のガス速度は、装置外部から供給するガス流量に対して、粉粒体とガスとの接触処理により発生あるいは消費されるガス流量を増減し、各所の温度状況を反映させた総ガス体積流量を装置水平断面積で除すことにより求められる。
装置外部から処理ガスを連続的に供給するために、たとえばガス分散器などの当該分野で公知の任意の手段を適宜用いることができる。ガス分散器の取り付け位置は、処理室内に流動層を形成する所望位置の下方であることが好ましい。
また、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置は、処理室の下部に流体連通状態に設けられている冷却室をさらに具備することが好ましい。冷却室は、処理後の高温粉粒体を冷却する。冷却手段としては空冷、水冷など適宜の熱交換手段を用いることができ、冷却室外壁に設けられていることが好ましい。
本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置において、処理室には、装置運転時に形成される移動層および流動層の高さ位置を検出する位置検出手段がさらに設けられていることが好ましい。位置検出手段は、静圧検出器であることが好ましい。流動層および移動層のそれぞれの体積やその境界位置を意図した状況にするためには、たとえば装置底部やガス分散器設置位置など、流動層および／または移動層内の任意の位置に静圧検出器などの位置検出手段を取り付けることにより、各層の高さを知り、これと層断面積から層体積を求めることができる。連続処理において一定時間の高温ガス処理を行うには、一定流量で原料粉粒体を装置に供給させながら各層高の検出値が一定となるように製品粉粒体を排出させるか、あるいは一定流量で製品粉粒体を装置から排出させながら各層高の検出値が一定となるように原料粉粒体を供給するようにすれば各層の滞留時間が一定になり、一定の処理ができる。
また、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置において、処理室上部には、供給された粉粒体が所望温度まで十分に加熱され得るように処理室上部に滞留する時間を確保するための立体構造物がさらに設けられていることが好ましい。立体構造物の形状および数は適宜任意のものでよいが、下降する粉粒体と上昇する処理ガスとが良好に接触できるように、少なくとも最上部に位置する立体構造物は円錐形構造物であることが好ましい。さらに、複数の円錐形構造物を処理室中央部に高さ方向に配置することが好ましく、処理室壁面側には立体構造物、好ましくはわずかな傾斜を有する立体構造物を中央部とは互い違いに設けることがより好ましい。円錐形構造物の側面は5〜60度、好ましくは5〜30度の傾斜を有することが好ましい。傾斜角度が小さすぎると粉粒体が落下しにくく、大きすぎると粉粒体の落下抵抗が減少して加熱促進効果が低下するので、上記範囲が好ましい。このような立体構造物を処理室上部に設けることにより、加熱手段が設けられている処理室内流動層上部に粉粒体が長時間滞留することができる。こうして、供給された低温の粉粒体は、処理室上部に設けられた加熱手段からの熱によって加熱された暖かい処理ガスに十分に暴露されることによって、十分に加熱されることになり、加熱不充分の粉粒体が流動層や移動層に進入することが防止される。このような構成は、原料粉粒体が加熱昇温に伴って高温ガス処理に悪影響を与えるガスを発生する場合などに特に有利である。
本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置は、処理室の上部に流体連通状態に設けられている気固分離室をさらに具備することが好ましい。気固分離室は、処理室を上昇するガスに随伴される粉粒体を分離して、再び処理室に落下させる。気固分離室は、単に漏斗状形態に構成されているものでよいが、必要に応じて適宜の気固分離装置を用いてもよい。また、気固分離室の断面積は、処理室の断面積よりも大きく構成されていることが好ましい。気固分離室の断面積を処理室の断面積よりも大きく構成することにより、処理室内を上昇する処理ガスの速度を低下させることができ、装置最上部から装置外に排出されるガスに粉粒体が同伴されることを防ぎ、原料損失を回避できる。また、気固分離室での気固分離を妨げないように、気固分離室下部の処理室直上または処理室内にまで延在する原料粉体供給用の導管を備えることも好ましい。さらに、気固分離室内や装置外にサイクロンなどの分離装置を追加設置してもよい。
また、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置において、処理室と気固分離室との間に、処理室から気固分離室への熱移動を遮蔽する遮熱板（立体構造物）がさらに設けられていることが好ましい。このような遮熱板を設けることにより、処理室（流動層および移動層）から気固分離室へのヒートロスを低減すると共に、気固分離室内の温度上昇を防止してガス速度を低下させて気固分離を促進することができる。また、遮熱板は、処理室断面の略中央部に設けられており、処理室の断面積の20〜90％、好ましくは30〜80％の断面積を有することがより好ましい。この程度の大きさの遮熱板を処理室断面中央部に設けても、気固分離室と処理室との間での処理ガスや粉粒体の流れを大きく阻害することはない。また、遮熱板は、上述の円錐形状の立体構造物であることが特に好ましい。
また、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置において、処理室には撹拌手段がさらに設けられていることが好ましい。特に流動層を形成する位置に撹拌手段が設けられていれば、ガス分散を良好に行うことができる。また、移動層を形成する位置に撹拌手段が設けられていれば、粉粒体のブリッジングを良好に防止することができる。撹拌手段としては、当該分野で公知の任意の手段、例えば機械的撹拌装置や不活性流体等による暴気などを適宜用いることができる。ただし、移動層を形成する位置に暴気手段を設ける場合には、移動層の形成を阻害しないように、最小流動化速度未満の流量で不活性流体を導入することが必要である。
また、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置において、装置への原料粉粒体の供給および装置からの製品粉粒体の排出は、当該分野で公知の手段を適宜用いることができるが、いわゆるスクリューフィーダー型供給機やテーブルフィーダー型供給機などを用いることが定量性の点からも好ましい。
本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置は、セメントやコークスの高温ガス処理やカ焼、樹脂粉粒体の乾燥や高温ガス処理、樹脂や天然有機物粉粒体の炭化など、有機および無機粉粒体の乾燥、焼成、カ焼、高温ガス処理など、特に一定温度で一定時間、均一に高温ガス処理することが望ましい高温ガス処理に好適に使用することができ、特に、二次電池電極用炭素質材料の製造装置として利用することができる。
本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置を用いる粉粒体処理方法の概略は、以下の通りである。
粉粒体を装置上部から供給して装置内を下降させると同時に、装置側部または下部から処理ガスを供給して装置内を上昇させると、下降流の粉粒体と上昇流の処理ガスとが向流接触して、粉粒体と処理ガスとが混合される。処理ガスの供給速度を粉粒体の最小流動化速度未満となるように調節することによって、処理室下部に移動層を形成させる。一方、処理室内移動層上部に熱を供給して、移動層上部の処理ガスの上昇速度を粉粒体の最小流動化速度以上終末沈降速度未満となるように調節することによって、移動層上部に連続的に流動層を形成させる。流動層内では、粉粒体は処理ガスとの完全混合状態にあり、一定温度を維持し、ここに連続的に供給される原料粉粒体は瞬間的に流動層内の温度まで加熱される。次いで、粉粒体は処理室下部の移動層に下降し、移動層内の温度プロファイルに従って一定時間の高温ガス処理を受け、処理室下部の冷却手段によって冷却される。このように処理室内に連続的に形成された流動層と移動層に粉粒体を装置上部から連続的に供給することによって、粉粒体の下降と共に所望温度における一定時間の高温ガス処理が進行し、粉粒体が処理室下部の冷却室に到達すると冷却手段により冷却されて、処理済み粉粒体が装置下部より排出される。かかる処理を所望の状態で行えるようにするべく、供給ガスの吹き込み量と温度と、装置内各部の加熱および／または冷却を適宜調整する。
本発明によれば、原料粉粒体として予備焼成炭を供給し、処理ガスとして窒素ガスおよび／または塩素ガスを含むガスを供給し、処理室を500℃〜3000℃、好ましくは800℃〜2000℃に加熱して、処理室内に移動層および流動層を連続して形成させ、粉粒体および処理ガスの滞留時間を0.1〜10時間、好ましくは0.3時間〜2時間として処理する、二次電池電極用炭素質材料の製造方法が提供される。粉粒体および処理ガスの滞留時間は、静圧検知器によって検知した処理室内の移動層粉面高さ位置が一定の値を維持するように、製品抜き出し量または粉粒体および処理ガスの供給量を調節することによって、制御することができる。
図1は、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置の一実施形態を示す概略断面図である。 図2は、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置の別の実施形態を示す概略断面図である。 図3は、従来のバッチ式縦型管状炉を示す概略断面図である。 図4は、従来の連続式ロータリーキルンを示す概略断面図である。
符号の説明
１：原料粉粒体供給口（原料供給口）
２：処理ガス供給口（ガス分散器）
３：製品排出口
４：処理室
４ａ：移動層
４ｂ：流動層
５：気固分離室
６：冷却室
７：加熱手段
８：冷却手段（冷却ジャケット）
９：位置検出手段（静圧検出器LIC）
１０：温度検出手段（熱電対TIC）
１１：撹拌手段
１２：立体構造物（遮熱板）
１３、１３ａ、１３ｂ：立体構造物（粉粒体加熱促進用）
M：モーター
３１、４１：焼成室
３２：粉粒体
３４：ガス分散板
４２：原料供給口
３３、４３：ガス供給口
３５、４４：ヒーター
４５：製品排出口
３７、４６：排ガス出口
４７：冷却器
３６、４８：温度調節器
好ましい実施形態
以下、添付図面を参照しながら本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
図１は、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置の一実施形態を示す概略断面図である。図1において、連続式粉粒体高温ガス処理装置は、装置上部から原料粉粒体を供給する原料供給口１と、処理ガスを供給する処理ガス供給口２（図1においてはガス分散器）と、装置下部から処理後の製品を排出する製品排出口３と、粉粒体を処理ガスで処理する処理室４と、該処理室４の上部に流体連通状態に設けられている気固分離室５と、該処理室４の下部に流体連通状態に設けられている冷却室６を具備する。処理室４上部外周には加熱手段７が設けられ、冷却室６外周には冷却手段８（冷却ジャケット）が設けられ、装置運転時に処理室４下部に移動層４ａが形成され、移動層４ａの上部に流動層４ｂが連続して形成されるように構成されている。
図1に示す連続式粉粒体高温ガス処理装置において、処理室４には、装置運転時に形成される移動層４ａおよび流動層４ｂの高さ位置を検出する位置検出手段９（図1においては静圧検出器）が設けられており、位置検出手段９によって検出した層高さに基づいてスクリューフィーダーまたはテーブルフィーダーなどの原料粉粒体供給機構または製品排出口３からの製品排出量を制御する。さらに、処理室４内の移動層４ａと流動層４ｂの温度を測定するための熱電対１０が挿入されている。処理室４下部には、撹拌手段１１（機械的回転撹拌装置）が設けられていて、処理ガスと粉粒体とを撹拌するように構成されている。処理室４と気固分離室５との間には、処理室４から気固分離室５への熱移動を遮蔽する円錐形の立体構造物である遮熱板１２が設けられており、気固分離室５の断面積は、処理室４の断面積よりも大きく構成されている。
図2は、本発明の別の実施形態を示す概略断面図である。図1に示す装置と同じ構成要素は同じ符号で示し、その説明を割愛し、異なる部分のみ説明する。
図2に示す連続式粉粒体高温ガス処理装置は、図1に示す連続式粉粒体高温ガス処理装置の構成要素に加えて、処理室４上部に、供給された粉粒体を十分に加熱するために、処理室４の壁面側と中央側とに互い違いに複数の立体構造物１３が設けられている。最上段の円錐形の立体構造物は、遮熱板１２としての機能も果たす。処理室４の中央部の遮熱板１２の下方に位置づけられている円錐形の立体構造物１３ａと、処理室４の壁面側に位置づけられている中央に向かってわずかな傾斜を有する立体構造物１３ｂとを互い違いに配置することにより、下降する粉粒体が階段状に落下して、瞬時に落下することが防止されるので、処理室４内での滞留時間を長くして、粉粒体を十分に加熱することができる。
本発明による連続式粉粒体高温ガス処理装置は、図1および2に示した実施形態に限定されず、種々変形が可能である。たとえば、処理室４外周に設けた加熱手段７として複数のヒーターの組み合わせを用いて、段階的に加熱温度を変化させることも可能である。また、処理室４内壁に段階的な凹凸を設けて、粉粒体の下降を遅延させて、粉粒体への熱移動を促進させることも可能である。
以下、二次電池電極用炭素質材料の製造を例にして、本発明の粉粒体高温ガス処理装置の利用例を説明する。
軟化点210℃、キノリン不溶分1質量％、H／C原子比0.63の石油系ピッチ68kgと、ナフタレン32kgとを、撹拌翼の付いた内容積300リットルの耐圧容器に仕込み、190℃で加熱溶融混合を行った後、80〜90℃に冷却して押出し、約50μmの径を有する紐状成形体を得た。この紐状成形体を直径と長さの比が約1.5となるように粉砕し、得られた破砕物を、93℃に加熱した0.53質量％のポリビニルアルコール（ケン化度88％）を溶解させた水溶液中に投入し、撹拌分散させ、冷却して球状ピッチ成形体スラリーを得た。球状ピッチ成形体スラリーから大部分の水分を濾過により除き、球状ピッチ成形体の約6倍量の質量のn-ヘキサンでピッチ成形体中のナフタレンを除去して、多孔性球状ピッチを得た。多孔性球状ピッチを流動層を用いて加熱空気を通じながら、260℃まで昇温し、260℃に1時間保持して酸化させ、熱に対して不融性の多孔性球状ピッチ成形体を得た。こうして得た不融性の多孔性ピッチ成形体を、窒素ガス気流中で600℃／hrの加熱速度で600℃まで昇温し、この温度で1時間保持した後冷却して予備焼成炭を得た。
この予備焼成炭を平均粒径10μmに粉砕し、図１に示す連続式粉粒体高温ガス処理装置を用いて次のように処理した。流動用ガスとして窒素ガスを33NL/minで流し、予備焼成炭を20kg/hで供給し、移動層と流動層の温度が1300℃となる領域の滞留量（ホールドアップ）が滞留時間2時間分の40kgとなるように、流動層粉面高さを静圧検出器で検知しながら製品抜き出し量を調節し、連続的に焼成した。原料予備焼成炭の仕込みから製品本焼成品の取り出しまでに7時間を要し、使用した窒素は、予備焼成炭1kgに対して100NLだった。
 比較例１
実施例１記載の平均粒径10μｍに粉砕した予備焼成炭を、図３に示す管中央部に多孔性の目皿を有する、バッチ式縦型管状炉にて予備焼成炭１kgに対して、窒素ガス8.3NL/minを流して、10℃/minの加熱速度で昇温して炉内温度1300℃に到達したら、2時間保持して本焼成した。その後、冷却して炭素質材料を製造した。原料予備焼成炭の仕込みから、製品本焼成品の取り出しまでに16時間を要し、使用した窒素は、予備焼成炭1kgに対して8000NLだった。
比較例２
実施例１記載の平均粒径10μｍに粉砕した予備焼成炭を図４に示す連続式ロータリーキルンにて、窒素ガスを1.7NL/minで流通させながら、予備焼成炭を1kg/hで供給し、加熱部において炉内温度1300℃で、2時間保持するように連続的に焼成した。原料予備焼成炭の仕込みから、製品本焼成品の取り出しまでに2.5時間を要し、使用した窒素は、予備焼成炭1kgに対して100NLだった。
比較例３
実施例１記載の平均粒径10μｍに粉砕した予備焼成炭を図４に示す連続式ロータリーキルンにて、窒素ガスを4.2NL/minで流通させながら、予備焼成炭を1kg/hで供給し、加熱部において炉内温度1300℃で、5時間保持するように連続的に焼成した。原料予備焼成炭の仕込みから、製品本焼成品の取り出しまでに5.5時間を要し、使用した窒素は、予備焼成炭1kgに対して250NLだった。
実施例１記載の平均粒径10μｍに粉砕した予備焼成炭を図２に示す連続式粉粒体高温ガス処理装置にて、次のように処理した。流動用ガスとして窒素ガスを280NL/minで流し、加えて処理ガスとして塩素ガスを50NL/minで流した上で、予備焼成炭を50kg/hで供給し、移動層と流動層の温度が1300℃となる領域の滞留量（ホールドアップ）が滞留時間20分の17kgとなるように、流動層粉面高さ位置を静圧検出器で検知しながら製品抜き出し量を調節し、連続的に焼成した。原料予備焼成炭の仕込みから、製品本焼成品の取り出しまでに2.3時間を要し、使用した窒素は予備焼成炭1kgに対して340NL、塩素は60NLだった。
 比較例４
実施例１記載の平均粒径10μｍに粉砕した予備焼成炭を、図３に示す管中央部に多孔性の目皿を有する、バッチ式縦型管状炉にて予備焼成炭1kgに対して、窒素ガス13.3NL/minを流して10℃/minの加熱速度で昇温し、炉内温度が900℃に到達したら窒素ガス11.3NL/minと塩素ガス2NL/minの混合ガスに切り替え、炉内温度が1100℃に到達したら窒素ガス12.3NL/minと塩素ガス1NL/minに切り替え、炉内温度が1300℃に到達したら、窒素ガス13.3NL/minに切り替えて20分保持した後、窒素ガスを8.3NL/minに切り替えて冷却して炭素質材料を製造した。原料予備焼成炭の仕込みから、製品本焼成品の取り出しまでに16時間を要し、使用した窒素は予備焼成炭1kgに対して8600NL、塩素は60NLだった。
比較例５
実施例１記載の平均粒径10μｍに粉砕した予備焼成炭を図４に示す連続式ロータリーキルンにて次のように処理した。流動用ガスとして窒素ガスを5.7NL/minで流し、加えて処理ガスとして塩素ガスを1NL/minで流した上で、予備焼成炭を1kg/hで供給し、移動層と流動層の温度が1300℃となる領域の滞留量（ホールドアップ）が滞留時間20分の17kgとなるように、流動層粉面高さ位置を静圧検出器で検知しながら製品抜き出し量を調節し、連続的に焼成した。原料予備焼成炭の仕込みから、製品本焼成品の取り出しまでに0.8時間を要し、使用した窒素は予備焼成炭1kgに対して340NL、塩素は60NLだった。
（測定セルの作成方法および充放電量評価）
上記各実施例、比較例で得られた各炭素質材料を用いて、以下のようにして非水溶媒系二次電池を作成し、その特性を評価した。
本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置において製造した炭素質材料は、非水溶媒二次電池の負極として用いるのに適しているが、電池活物質の充電容量、放電容量及び非放電容量を、対極の性能のバラツキに影響されることなく精度良く評価するために、対極リチウム評価を行った。すなわち特性の安定したリチウム金属を負極とし、上記実施例および比較例で得られた炭素質材料を正極とするリチウム二次電池を構成し、その特性を評価した。
正極（炭素極）は以下のようにして製造した。各例で製造した炭素質材料を95質量部、ポリフッ化ビニリデン5質量部に、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを加えてペースト状とし、ペーストを銅箔上に均一に塗布し，不活性雰囲気下、130℃で30分間、乾燥させた。シート状の電極を直径15mmの円盤状に打ち抜き、これをプレスして電極とした。電極中の炭素材料の重量は約20mgになるように調製し、炭素材料の充填率が約67％となるようにプレスを行った。
負極（リチウム極）の調製は、Ar雰囲気中のグローブボックス内で行った。予め２０１６サイズのコイン型電池用缶の外蓋に直径17mmのステンレススチール網円板をスポット溶接した後、厚さ0.5mmの金属リチウム薄板を直径15mmの円板状に打ち抜いたものをステンレススチール網円板に圧着し負極とした。
このようにして製造した正極及び負極を用い、電解液としてはエチレンカーボネートとジメチルカーボネートとエチルメチルカーボネートを容量比で３：４：４で混合した混合溶媒に１モル／リットルの割合でＬｉＰＦ6を加えたものを使用し、ポリプロピレン製微細孔膜をセパレータとし、ポリエチレン製のガスケットを用いてＡｒグローブボックス中で２０１６サイズのコイン型非水溶媒系リチウム二次電池を組み立てた。このような構成のリチウム二次電池において炭素質材料にリチウムのドーピング・脱ドーピングを行い、そのときの容量を求めた。
ドーピングは定電流定電圧法により行った。0.5ｍA／cm2の電流密度で０Ｖになるまで定電流充電を行い、０Ｖに達した時点一定電圧のまま電流値を減衰し、20μAとなった時点で充電終了とした。このときの電気量を、使用した炭素質材料の重量で除した値を充電容量と定義し、ｍAh／gを単位として表した。次に同様にして逆方向に電流を流し炭素質材料にドープされたリチウムを脱ドープした。脱ドープは0.5ｍA／cm2の電流密度で行い、端子電圧1.5Ｖをカットオフ電圧とした。このときの電気量を放電容量と定義し、mAh／gを単位として表した。次いで充電容量と放電容量との差として不可逆容量を求めた。放電容量を充電容量で除した値に100を乗じて、放電効率（％）を求めた。これは活物質がどれだけ有効に使用されたかを示す値である。特性測定は25℃で行った。
以上のようにして求めた各炭素質材料を正極としたリチウム二次電池の電池特性を表１に示す。
Figure 0005178503
実施例１と比較例１は同等なドープ量、脱ドープ量、不可逆容量が得られている、しかしながら比較例１ではバッチ式操作のため、加熱・冷却時にも窒素雰囲気を維持するために窒素を多量に消費し、単位処理量当たりの窒素使用量が80倍も多く、これに伴って窒素を加熱する熱量も多く必要となり生産効率が悪い。
比較例２ではロータリーキルンによって実施例１と同じ条件と方法で処理を行っているが、実施例１に比べてドープ量と脱ドープ量が10％程度大きく、不可逆容量も34％大きい。同じ焼成温度であれば焼成時間を長くするほどドープ量、脱ドープ量、そして不可逆容量の各値は小さくなる傾向があるが、その変化率は焼成の進行に伴い小さくなる。比較例２のロータリーキルンは、装置特性上処理時間に分布が発生するため、装置から排出される製品は処理時間が長いものと短いものが混合した状態となる。処理時間分布が正規分布を示したとしても、この処理時間による各値の変化率の関係より、処理時間が平均処理時間より短いものの各値の増加度合いは、処理時間が長いものに比べて大幅に大きくなる。このように広い処理時間分布のものが混合する状況では平均処理時間を合わせても、ドープ量、脱ドープ量、不可逆容量値が大きいものができてしまう。
また比較例３は、比較例２の装置と方法で平均処理時間を2.5倍の5時間にして不可逆容量の値が実施例１、比較例１と同等になるようにした例である。このとき処理量が1／2.5となり、装置内の窒素雰囲気を維持するため、単位原料供給量あたりの窒素使用量が2.5倍となり、比較例２に比べて生産効率が低い。またドープ量と脱ドープ量が実施例１、比較例１に比べて5％程度小さい。これも比較例２と同様に装置特性上、処理時間に分布が発生するため、平均処理時間を長くして不可逆容量値を合わせても、ドープ量と脱ドープ量の値を合わせることができないためである。
リチウム二次電池の特性は、同じ不可逆容量であればドープ量、脱ドープ量が大きいほど特性的に好ましく、実施例１および比較例１のように、一定温度で一定時間処理されたものは、比較例２および３のように処理時間分布が広い状態で処理されたものより特性的に好ましいと言える。また実施例１は比較例１に比べて、連続式にて処理できるため単位処理量あたりの窒素使用量や消費熱量が小さく生産効率が高く好ましい。
実施例２、比較例４および５は、焼成途中の900℃〜1300℃の温度域で、処理粉粒体に塩素ガスを作用させることによって、電池容量特性を向上させる例である。実施例２では図１の装置内流動層上部の空間部に、上部から供給される原料への加熱が促進されるような立体構造物（互い違いの水平棚１３）を設置した図２の構成とすることにより、供給された原料粉粒体が流動層に達する前に900℃まで加熱される。流動ガスとして窒素と一緒に塩素ガスが、層内1300℃の領域から昇温加熱領域に向かって上へ流し、流動層上部の900℃の領域まで塩素ガスの処理を行うようにしてある。塩素は焼成排ガスの水素と瞬時に反応し塩酸になるため、その上部の900℃以下の領域には作用せず比較例４と同様な処理が可能となり、実施例２はバッチ式にて行った比較例４と同様なドープ量、脱ドープ量、不可逆容量が得られている。しかも、実施例１と比較例１との対比と同様に、連続式で行う実施例２ではバッチ式で行う比較例４に比べて、大幅に窒素使用量を削減できる。
比較例５は実施例２と同じ条件と方法で処理を行っているが、実施例２と比べて、不可逆容量が25％大きく、脱ドープ量が5％小さくなっており、電池容量向上効果が少ない。比較例５では原料粉粒体の装置内滞留時間に望ましくない分布があることに加えて、塩素ガスも装置内のあらゆるところに行き渡ってしまうため、900℃以下の原料粉粒体にも接触してしまい、高温下での塩素による性能向上効果が充分得られない。
以上のように、本発明によれば、高い生産効率の得られる連続式装置で、一定温度において、一定時間、粉粒体の高温ガス処理をすることができる連続式粉粒体高温ガス処理装置および該連続式粉粒体高温ガス処理装置を用いる粉粒体の処理方法が提供される。特に、本発明の連続式粉粒体高温ガス処理装置および処理方法は、二次電池電極用炭素質材料の製造に有用である。

Claims (14)

  1. 装置上部から原料粉粒体を供給する原料供給口と、
    装置下部から処理後の製品を排出する製品排出口と、
    粉粒体を処理ガス雰囲気中で高温処理する処理室と、
    当該処理室上部で当該処理室外部に設けられた外部加熱手段と、
    当該処理室下部で当該処理室と流体連通し、当該処理室外部に設けられた外部冷却手段を有する冷却室と、
    当該外部加熱手段の下部で当該外部冷却手段の上部に設けられた処理ガス供給口と、を具備し、
    運転時に、原料粉粒体を当該原料供給口から供給して装置内を下降させると同時に、当該処理ガス供給口から処理ガスを粉粒体の最小流動化速度未満の供給速度で供給して装置内を上昇させることにより、粉粒体と処理ガスとを向流接触させて当該処理室下部に移動層が形成され、当該処理室上部では当該外部加熱手段からの熱によって粉粒体の上昇流が維持されて流動層が形成・維持され、移動層の上部に流動層が連続して形成され、当該処理室下部では当該外部冷却手段により粉粒体が冷却される
    連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  2. 前記処理室の上部に流体連通状態に設けられている気固分離室をさらに具備する、請求項１に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  3. 前記処理室には、装置運転時に形成される流動層および／または移動層の高さ位置を検出する位置検出手段がさらに設けられている、請求項１又は２に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  4. 前記位置検出手段は、静圧検出器である、請求項３に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  5. 前記処理室上部には、少なくとも1の立体構造物がさらに設けられている、請求項１〜４の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  6. 前記処理室の上部に流体連通状態に設けられている気固分離室を具備し、
    前記立体構造物は、前記処理室と該気固分離室との間に設けられている処理室から気固分離室への熱移動を遮蔽する遮熱板である、請求項５に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  7. 前記遮熱板は、前記処理室の断面積の20〜90％の断面積を有する、請求項６に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  8. 前記立体構造物は、複数の円錐形構造物を含む、請求項５〜７の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  9. 前記立体構造物は、処理室壁面側と中央側とに互い違いに設けられている、請求項５〜８の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  10. 前記気固分離室の断面積は、前記処理室の断面積よりも大きく構成されている、請求項２〜９の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  11. 前記処理室には撹拌手段がさらに設けられている、請求項１〜１０の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  12. 二次電池電極用炭素質材料製造装置である、請求項１〜１１の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置。
  13. 請求項１〜１１の何れか１項に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置を用いる粉粒体処理方法。
  14. 請求項１２に記載の連続式粉粒体高温ガス処理装置を用いて、
    原料粉粒体として予備焼成炭を供給し、
    処理ガスとして窒素ガスおよび／または塩素ガスを含むガスを供給し、
    処理室を500℃〜3000℃に加熱して、処理室内に移動層および流動層を連続して形成させ、粉粒体および処理ガスの滞留時間を0.1〜10時間として処理する、二次電池電極用炭素質材料の製造方法。
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