JP5169007B2 - 舗装体用注入材及びこれを用いた舗装方法 - Google Patents

Description

本発明は、カルシウムアルミネート及び無機硫酸塩の急硬成分に、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤を混合して混和材を調製し、この混和材に普通ポルトランドセメント等のセメント鉱物を含むセメント組成物を混合して得られた半たわみ性を有する舗装体用注入材と、この舗装体用注入材を用いて舗装する方法に関するものである。

従来、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが重量比で１：（０．５〜３）の割合で混合された急硬成分をセメント鉱物に対して内割で１５〜３５％含む急硬セメントを主成分とし、この急硬セメントに対して内割重量でアルミン酸ナトリウム０．２〜５％、無機炭酸塩０．２〜５％及びカルボン酸類０．１〜２％を含む超速硬セメント組成物（例えば、特許文献１参照。）が開示されている。
このように構成された超速硬セメント組成物では、このセメント組成物に注水した後、少なくとも２０分以上の硬化時間（可使時間）を保持できるとともに、１時間後の圧縮強度が１９．６Ｎ／ｍｍ²以上となる。またその後の圧縮強度も順調に延び、長期耐久性に優れ、更に硬化体に斑点化現象を起こさないようになっている。

また、ポルトランドセメント又はポルトランドセメントを含む混合セメントからなるセメント成分と、このセメント成分に対して内割りで２〜５０重量％の速硬成分と、セメント成分及び速硬成分の合計重量に対して０．１〜５重量％の凝結調整剤とを含む温度緩衝型速硬性組成物（例えば、特許文献２参照。）が開示されている。この温度緩衝型速硬性組成物では、速硬成分が、アルミン酸カルシウムを主成分とする微粉冶金滓４０〜９５重量％及びII型無水石膏５〜６０重量％の混合物に、炭酸アルカリが内割で１〜１０重量％添加され、アルミン酸ナトリウム、アルミン酸カリウム及び硫酸アルミニウムからなる群より選ばれた１種又は２種以上が１〜１０重量％添加される。更に凝結調整剤が有機酸系凝結遅延剤と硫酸アルカリからなる。
このように構成された温度緩衝型速硬性組成物は、セメント成分、速硬成分及び凝結調整剤の所定量を添加混合して容易に調製することができ、混練水量３０〜１００重量％にて混練することにより、高強度の硬化体を得ることができる。この結果、温度緩衝型速硬性組成物を用いれば、幅広い施工温度において、安定かつ良好な凝結特性及び作業性を確保できるようになっている。

更に、カルシウムアルミネート、ポリアクリル酸類、ホウ酸類、炭酸塩及びカルボン酸類を含有するセメント組成物（例えば、特許文献３参照。）が開示されている。
このように構成されたセメント組成物は、流動性と可使時間を長く確保でき、適度な硬度時間を有するとともに、良好な強度を十分に発現でき、更に耐火性や高温強度に優れるとしている。

一方、先ずポルトランドセメント又は混合セメント１００重量部に対して、速硬性硬化材を２０〜１００重量部混合して速硬性セメント材を調製し、次いでこの速硬性セメント材１００重量部に対して、凝結調整剤０．１〜１．０重量部と、セメント用ポリマーをこのポリマーと速硬性セメント材との重量比で１．５〜８．０重量％とを配合してグラウト材を調製し、次にこのグラウト材に、水を速硬性セメント材との質量比で４０〜７０重量％の範囲内に混練して混練物を調製し、更にこの混練物を空隙率４０〜１０％のアスファルトコンクリート中に充填する半剛性舗装方法が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。この半剛性舗装方法では、上記速硬性硬化材がアルミン酸カルシウム化合物を５０重量％以上含有する。
このように構成された半剛性舗装方法では、ポルトランドセメント又は混合セメントに、主として１２ＣａＯ・７Ａｌ₂Ｏ₃よりなるアルミン酸カルシウムを５０重量％以上含有する微粉末冶金滓とII型無水石膏とよりなる速硬性硬化材を配合して得られた速硬性セメントを、水と混練することにより、水和初期において、セメント中の水酸化カルシウムとアルミン酸カルシウムとが水和反応してカルシウムアルミネートハイドレートが生成され、更にこのカルシウムアルミネートハイドレートとII型無水石膏との水和反応によって針状結晶のエトリンガイト及びモノサルフェイト（３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＳＯ₄・１２Ｈ₂Ｏ）が生成され急速に硬化し、初期強度を発現できる。また凝結調整剤の添加量を変えることにより、硬化開始時間を自由に調整でき、舗装施工時間を短縮できるとともに、施工後に急激に硬化するため、アスファルトコンクリートの空隙への浸透力に優れ、急を要する工事用に最適である。即ち、コンクリート打設作業に必要な時間及び流動性が持続され、かつ短期に強度が上昇する舗装を行えるようになっている。

また、空隙率が１０〜４０％であって、この空隙部分に最大吸水率３０〜８０質量％の保水性注入材が充填された保水性機能を有する舗装体が開示されている（例えば、特許文献５参照。）。
このように構成された保水性機能を有する舗装体では、舗装面の温度上昇抑制効果を長時間持続させ、かつ舗装面が実用上問題のない圧縮強度が得られるようになっている。

更に、セメント系結合材と保水性材料とを含み、保水性材料を１００質量％とするとき、粒子径０．１〜５０μｍの珪藻質濾過助剤が保水性材料に３０〜１００質量％含まれた舗装体用注入材料が開示されている（例えば、特許文献６参照。）。この舗装体用注入材料では、セメント系結合材として、超速硬セメント、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、白色セメント等が用いられる。上記超速硬セメントは、ポルトランドセメント１００質量％に対し、カルシウムアルミネートと無水石膏からなる速硬成分を５〜１００質量％混合して得られるセメントであり、ＭＧ−５（三菱マテリアル株式会社製）などが挙げられる。またカルシウムアルミネートと無水石膏からなる速硬成分としては、コーカエース（三菱マテリアル株式会社製）、コスミック（電気化学工業株式会社）などがあり、これらはポルトランドセメントと適宜混合して使用される。
このように構成された舗装体用注入材料では、降雨や散水等による水の補給を受けない状態にあっても、日射による熱を受けた場合、その表面の温度が上昇し始めると、珪藻質濾過助剤が吸着した大気中の水分が蒸発して熱を奪い、その舗装体の表面温度の著しい上昇を抑制できるので、水の補給を受けない状態にあっても、その表面の温度上昇を比較的長い間抑制できるようになっている。
特公平３−４１４２０号公報（請求項１、明細書第２頁右欄第２８行目〜同頁右欄３３行目） 特許第３１２５３１６号公報（請求項１、段落番号［００２８］、段落番号［００３９］） 特開平６−３２６４２号公報（請求項１、段落番号［００６６］） 特開平２−１４５４６９号公報（請求項１及び２、明細書第３頁右上欄第９行目〜同頁左下欄第２行目、明細書第７頁右下欄第７行目〜同頁同欄第１４行目） 特開２００５−４８４０３号公報（請求項１、段落番号［００５１］） 特開２００７−４６３３７号公報（請求項１、段落番号［００１３、段落番号［００１４］］）

しかし、上記従来の特許文献１に示された超速硬セメントでは、若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することが難しく、また硬化体に斑点の発生が認められ、この部分が欠陥となって長期的な強度も低下する不具合があった。ここで、材齢とは、セメント組成物に水を加えた混合物の練り上がり直後から測定した時間をいい、若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度とは、セメント組成物に水を加えた混合物の練り上がり直後から３時間経過したときの硬化体の圧縮強度をいう。また、可使時間とは、セメント組成物に水を加えた混合物の練り上がり直後からこの混合物に流動性がなくなるまでの時間をいう。
また、上記従来の特許文献１に示された超速硬セメントでは、注水後の混練温度が異なると凝結時間が変化してしまうという凝結時間の温度依存性が大きく、特に混練装置の違いによる凝結時間の温度依存性が大きい問題点があった。
また、上記従来の特許文献１に示された超速硬セメントでは、可使時間を長くするために、凝結調整剤の添加量を多くすると、若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度が低下する問題点もあった。
また、上記従来の特許文献２に示された温度緩衝型速硬性組成物では、カルシウムアルミネートが粉末冶金滓であるため、硬化体の圧縮強度が低下し、凝結時間の温度依存性が未だ大きい問題点があった。
また、上記従来の特許文献３に示されたセメント組成物では、無水石膏等の無機炭酸塩を使用しないため、若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度が低い問題点があった。

また、上記従来の特許文献４に示された半剛性舗装方法では、カルシウムアルミネート源として微粉末冶金滓を使用しているため、凝結時間の温度変化が大きくなり、特に５〜１０℃の低温で凝結時間が短くなってしまい、この凝結時間を長くするために凝結調整剤を添加すると、若材齢（材齢３時間程度）の強度が低下するという問題点があった。
また、上記従来の特許文献５に示された保水性機能を有する舗装体では、夏期において降雨や散水による水の補給を受けてからその持続性が３〜４日と短いという不具合があった。
更に、上記従来の特許文献６に示された舗装体用注入材料では、速硬材としてコーカエースやコスミックを使用しているため、可使時間を３０〜７５分と長く確保した場合、圧縮強度が低下するという問題点があった。

本発明の目的は、若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することができ、更に温度が異なっても凝結時間が殆ど変化せず、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる、舗装体用注入材及びこれを用いた舗装方法を提供することにある。
本発明の別の目的は、舗装体の表面の温度上昇を比較的長い間抑制し得る、舗装体用注入材及びこれを用いた舗装方法を提供することにある。

請求項１に係る発明は、混和材１００質量％に対してセメント鉱物を１００〜１０００質量％含むセメント組成物１００質量％に対して、粒径９０〜１０００μｍの砂を５〜３０質量％と、再乳化粉末樹脂を１〜１０質量％含む舗装体用注入材であって、混和材が、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが質量比で１：（０．５〜３）の割合で混合された急硬成分に対して内割でアルミン酸ナトリウム０．２〜３５．０質量％、無機炭酸塩０．２〜３５．０質量％及びカルボン酸類０．１〜１５．０質量％からなる凝結調整剤を含むとともに、カルシウムアルミネートのガラス化率が８０％以上であって、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤のうちのいずれか１種を１００質量％とするとき他の２種をそれぞれ６０〜１６０質量％含み、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤が、この選ばれた１種の凝結調整剤の総量を１００質量％とするとき、平均粒径４５μｍを越えかつ９０μｍ以下の第１粒子１０〜４５質量％と、平均粒径９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下の第２粒子３０〜７０質量％と、平均粒径１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下の第３粒子５〜３０質量％とを含み、かつ第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含むことを特徴とする舗装体用注入材である。

この請求項１に記載された舗装体用注入材では、カルシウムアルミネートのガラス化率を８０％以上としたので、上記混和材を含むセメント組成物に砂及び再乳化粉末樹脂を混合して舗装体用注入材を調製し、この舗装体用注入材に水を加え混合してセメントミルクを調製し、更にこのセメントミルクを硬化させたとき、この硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することができ、また硬化体に斑点が発生するのを防止でき、更に上記舗装体用注入材に水を加えて得られたセメントミルクの混練温度が異なっても凝結時間が殆ど変化せず、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる。
またアルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の混合割合を上記範囲とし、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤の第１〜第３粒子の混合割合をそれぞれ上記範囲とし、更に第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含む凝結調整剤と、セメント鉱物と、急硬成分とからなるセメント組成物に砂及び再乳化粉末樹脂を混合して得られた舗装体用注入材に、更に水を加えて混合したセメントミルクでは、反応開始が速やかに開始し、水和反応が順調に継続する、即ち急激な反応を抑え、連続的に穏やかな水和反応が起こるようにすることにより、有益なエトリンガイト［３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・３ＣａＳＯ₄・３２Ｈ₂Ｏ］又はモノサルフェート［３（３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＳＯ₄・１２Ｈ₂Ｏ）］のいずれか一方又は双方が速やかに生成される。この結果、上記舗装体用注入材に注水して得られたセメントミルクを硬化させたとき、この硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、確実に可使時間を６０分程度と長く確保することができるとともに、凝結時間の温度依存性を更に小さくすることができる。
また上記舗装体用注入材１００質量％に対して、水を３５〜５５質量％混合してセメントミルクを調製したときに、このセメントミルクの可使時間が３０〜７５分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度は４．５Ｎ／ｍｍ²以上であることが好ましい。

請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の舗装体用注入材に水を混合してセメントミルクを調製する工程と、このセメントミルクを空隙率４０〜１０％の舗装体の空隙部分に充填する工程とを含む舗装体用注入材を用いた舗装方法である。
この請求項３に記載された舗装体用注入材を用いた舗装方法では、舗装体の空隙部分に充填したセメントミルクが硬化したときに、この硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、確実に可使時間を６０分程度と長く確保することができるとともに、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる。

請求項４に係る発明は、混和材１００質量％に対してセメント鉱物を１００〜１０００質量％含むセメント組成物１００質量％に対して、保水性材料を５〜８０質量％含む舗装体用注入材であって、保水性材料が、珪藻質濾過助剤、製紙スラッジ焼却灰及び天然非焼成バーミキュライトからなる群より選ばれた１種又は２種以上からなり、混和材が、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが質量比で１：（０．５〜３）の割合で混合された急硬成分に対して内割でアルミン酸ナトリウム０．２〜３５．０質量％、無機炭酸塩０．２〜３５．０質量％及びカルボン酸類０．１〜１５．０質量％からなる凝結調整剤を含むとともに、カルシウムアルミネートのガラス化率が８０％以上であって、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤のうちのいずれか１種を１００質量％とするとき他の２種をそれぞれ６０〜１６０質量％含み、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤が、この選ばれた１種の凝結調整剤の総量を１００質量％とするとき、平均粒径４５μｍを越えかつ９０μｍ以下の第１粒子１０〜４５質量％と、平均粒径９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下の第２粒子３０〜７０質量％と、平均粒径１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下の第３粒子５〜３０質量％とを含み、かつ第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含むことを特徴とする舗装体用注入材である。

この請求項４に記載された舗装体用注入材では、この舗装体用注入材に水を混合して調製されたセメントミルクを硬化させたときに、上記請求項１と同様に、硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することができ、また硬化体に斑点が発生するのを防止でき、更に上記舗装体用注入材に水を加えて得られたセメントミルクの混練温度が異なっても凝結時間が殆ど変化せず、凝結時間の温度依存性を小さくすることができることに加えて、舗装体の表面の温度上昇を比較的長い間抑制することができる。また上記保水性材料が大気中の水蒸気を吸着してその水分を保水する。
また舗装体用注入材１００質量％に対して、水を８０〜１５０質量％混合してセメントミルクを調製したときに、可使時間が３０〜７５分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度が０．５Ｎ／ｍｍ²以上であり、更に硬化後の吸水率が５０〜９０質量％であることが好ましい。
また舗装体用注入材１００質量％に対して、水を６５〜８０質量％混合してセメントミルクを調製したときに、可使時間が３０〜７５分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度が４．０Ｎ／ｍｍ²以上であり、更に硬化後の吸水率が３５〜５０質量％であることもできる。
更に舗装体用注入材に水を混合して調製されたセメントミルクを硬化したときの硬化体の吸湿率が５〜１５質量％であることが好ましい。

請求項８に係る発明は、請求項４ないし７いずれか１項に記載の舗装体用注入材に水を混合してセメントミルクを調製する工程と、このセメントミルクを空隙率４０〜１０％の舗装体の空隙部分に充填する工程とを含む舗装体用注入材を用いた舗装方法である。
この請求項８に記載された舗装体用注入材を用いた舗装方法では、舗装体の空隙部分に充填したセメントミルクが硬化したときに、この硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、確実に可使時間を６０分程度と長く確保することができ、また凝結時間の温度依存性を小さくすることができ、更に上記硬化体により舗装体の表面の温度上昇を比較的長い間抑制することができる。一方、このセメントミルクを舗装体の空隙部分に充填させると、降雨や散水等による水の補給を受けない状態にあっても、大気中の水蒸気を吸着する。更に日射による熱を受けた場合にその表面の温度が上昇し始めると、保水性材料が吸着した大気中の水蒸気が蒸発して熱を奪い、その舗装体の表面温度が著しく上昇することを抑制する。

本発明によれば、セメント鉱物及び混和材を含むセメント組成物に、砂及び再乳化粉末樹脂を混合した舗装体用注入材であって、混和材が、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが混合された急硬成分に、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤を含み、上記カルシウムアルミネートのガラス化率を８０％以上にし、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の混合割合を所定の範囲に設定し、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤の第１〜第３粒子の混合割合を所定の範囲に設定し、更に第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含むように設定したので、この舗装体用注入材に水を加えて混合してセメントミルクを調製し、このセメントミルクを硬化させた場合、硬化体の若材齢（材齢３時間程度）で圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することができる。また硬化体に斑点が発生しないので、この斑点部分が欠陥となって長期的な硬化体の強度の低下を招くという事態の発生を防止できる。また注水後の混練温度が異なっても凝結時間が殆ど変化せず、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる。この結果、どのような作業環境であっても、混和材を含む舗装体用注入材に注水して得られたセメントミルクの粘性変化が略同一の条件で混練作業、打設作業又は塗布作業等を行うことができる。また混和材を含む舗装体用注入材に注水すると、エトリンガイト［３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・３ＣａＳＯ₄・３２Ｈ₂Ｏ］又はモノサルフェート［３（３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＳＯ₄・１２Ｈ₂Ｏ）］のいずれか一方又は双方が生成され、上記エトリンガイトやモノサルフェートが六価クロムを吸収できる。この結果、環境を汚染する有害物質として挙げられている六価クロムが地中に拡散されるのを防止できる。

また混和材を含むセメント組成物１００質量％に対して粒径９０〜１０００μｍの砂を５〜３０質量％含むので、舗装体用注入材に水を混合して調製されたセメントミルクを混練するときに、上記砂の存在により各材料が良く撹拌されて、凝結調整剤が速やかに溶け、凝結性状の安定化を図ることができるとともに、セメントミルクが硬化して得られた硬化体の表面状態が強靱になる。
また混和材を含むセメント組成物１００質量％に対して再乳化粉末樹脂を１〜１０質量％含むので、舗装体用注入材に水を混合して調製されたセメントミルクの材料分離が起こり難くなって、ブリーディングが減少し、セメントミルクが硬化して得られた硬化体にひび割れが発生し難くなる。
更に上記砂及び再乳化粉末樹脂を含む舗装体用注入材に水を混合してセメントミルクを調製した後に、このセメントミルクを舗装体の空隙部分に充填すれば、このセメントミルクが硬化したときに、この硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずに、確実に可使時間を６０分程度と長く確保することができるとともに、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる。

一方、セメント鉱物及び混和材を含むセメント組成物に、保水性材料を混合した舗装体用注入材であって、保水性材料が、珪藻質濾過助剤、製紙スラッジ焼却灰及び天然非焼成バーミキュライトからなる群より選ばれた１種又は２種以上からなり、混和材が、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが混合された急硬成分に、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤を含み、上記カルシウムアルミネートのガラス化率を８０％以上にし、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の混合割合を所定の範囲に設定し、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤の第１〜第３粒子の混合割合を所定の範囲に設定し、更に第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含むように設定すれば、上記と同様に、舗装体用注入材に水を加えて混合してセメントミルクを調製し、このセメントミルクを硬化させた場合、硬化体の若材齢（材齢３時間程度）で圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することができる。また上記と同様に、硬化体に斑点が発生しないので、この斑点部分が欠陥となって長期的な硬化体の強度の低下を招くという事態の発生を防止できるとともに、注水後の混練温度が異なっても凝結時間が殆ど変化せず、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる。この結果、どのような作業環境であっても、混和材を含む舗装体用注入材に注水して得られたセメントミルクの粘性変化が略同一の条件で混練作業、打設作業又は塗布作業等を行うことができるとともに、環境を汚染する有害物質として挙げられている六価クロムが地中に拡散されるのを防止できる。
また上記舗装体用注入材では、吸放湿性に優れる保水性材料を含むので、この保水性材料が大気中の水蒸気を吸着して水分を保水する。このため、保水性材料を含む舗装体用注入材を水と混合してセメントミルクを調製し、このセメントミルクを舗装体の空隙部分に充填させれば、降雨や散水等による水の補給を受けない状態で日射による熱を受けた場合であっても、その表面の温度が上昇し始めると、保水性材料が吸着した大気中の水分が蒸発して熱を奪い、その舗装体の表面温度の著しい上昇を抑制することができるとともに、水の補給を受けない状態が長い間続いても、その舗装体の表面の温度上昇を比較的長い間抑制できる。

次に本発明を実施するための最良の形態を説明する。
＜第１の実施の形態＞
舗装用注入材は、混和材１００質量％に対してセメント鉱物を１００〜１０００質量％、好ましくは２００〜５００質量％含むセメント組成物１００質量％に対して、５〜３０質量％、好ましくは１０〜２０質量％の砂と、１〜１０質量％、好ましくは２〜５質量％の再乳化粉末樹脂とを含む。砂の粒径は９０〜１０００μｍであることが好ましく、９０〜２００μｍであることが更に好ましい。またセメント鉱物としては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低発熱セメント、高炉セメント、シリカセメント、フライアッシュセメント、シリカフュームセメント等が挙げられる。ここで、セメント鉱物及び混和材の合計量に対する混和材の混合割合を１０〜４０質量％の範囲に限定したのは、１０質量％未満では早期材齢（若材齢）の強度発現性が低下し、４０質量％を越えると製造コストが増大するとともにセメント鉱物が少なくなって長期強度の発現性が低下するからである。

混和材は、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが質量比で１：（０．５〜３）の割合で混合された急硬成分に対して、内割でアルミン酸ナトリウム０．２〜３５．０質量％、好ましくは０．４〜５．０質量％と、無機炭酸塩０．２〜３５．０質量％、好ましくは０．４〜５．０質量％と、カルボン酸類０．１〜１５．０質量％、好ましくは０．２〜２．０質量％とからなる凝結調整剤を含む。カルシウムアルミネートの組成としては、１２ＣａＯ・７Ａｌ₂Ｏ₃、１１ＣａＯ・７Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＸ₂（Ｘはハロゲン元素である。）、３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃、ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃などが挙げられる。また無機硫酸塩としては、無水石膏（組成：ＣａＳＯ₄）、硫酸ナトリウム等が挙げられる。更に無機炭酸塩としては、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム等が挙げられ、カルボン酸類としては、クエン酸、酒石酸、グルコン酸又はリンゴ酸、或いはこれらの酸のナトリウム、カリウム、カルシウム等の水溶性塩が挙げられる。

ここで、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩との混合割合を１：（０．５〜３）の範囲に限定したのは、この範囲外ではセメントミルクの可使時間（作業時間）が短くなるか、或いは硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度が低下してしまうからである。アルミン酸ナトリウムの急硬成分に対する混合割合を内割で０．２〜３５．０質量％の範囲に限定したのは、０．２質量％未満では硬化体が所定の圧縮強度に達せず、３５．０質量％を越えると凝結調整剤を用いてもセメントミルクの可使時間が６０分程度、具体的には３０〜７５分という比較的長い時間を確保できないからである。また無機炭酸塩の急硬成分に対する混合割合を内割で０．２〜３５．０質量％の範囲に限定し、カルボン酸類の急硬成分に対する混合割合を内割で０．１〜１５．０質量％の範囲に限定したのは、これらの範囲外では施工に必要な作業時間（セメントミルクの可使時間）を確保できないか、或いは硬化体の圧縮強度が低下するからである。

なお、セメントミルクとは、上記舗装体用注入材１００質量％に対して、水を３５〜５５質量％、好ましくは４０〜５０質量％混合して調製したものであり、硬化体とは、上記セメントミルクを硬化させたものである。このセメントミルクの可使時間が３０〜７５分、好ましくは４０〜６０分であるとき、硬化体の材齢３時間の圧縮強度は４．５Ｎ／ｍｍ²以上、好ましくは５．５〜１０．０Ｎ／ｍｍ²であることが好ましい。ここで、舗装体用注入材１００質量％に対する水の混合割合を３５〜５５質量％の範囲に限定したのは、３５質量％未満では流動性が悪くなって硬化体の強度にばらつきが多くなり、５５質量％を越えると材料分離を生じて硬化体の強度にばらつきが多くなるからである。また舗装体用注入材中の混和材１００質量％に対して、セメントが１００〜１０００質量％、好ましくは２００〜５００質量％混合される。ここで、混和材１００質量％に対するセメントの混合割合を１００〜１０００質量％の範囲に限定したのは、１００質量％未満ではコスト的に不経済であるとともに、凝結時間の調整が難しくなって可使時間が短くなるからであり、１０００質量％を越えると若材齢の圧縮強度が低下するからである。硬化体の材齢３時間の圧縮強度を４．５Ｎ／ｍｍ²以上に限定したのは、４．５Ｎ／ｍｍ²未満では車両の走行に必要な強度が不足し、道路を開放できないからである。セメント組成物１００質量％に対する砂の混合割合を５〜３０質量％の範囲に限定したのは、５質量％未満では撹拌性能及び耐摩耗性が低下するとともにすべり抵抗性も低下してしまい、３０質量％を越えると若材齢の圧縮強度が低下するとともに材料分離が発生してブリーディングが多くなるからである。また砂の粒径を９０〜１０００μｍの範囲に限定したのは、９０μｍ未満では撹拌性能及び耐摩耗性が低下するとともにすべり抵抗性も低下してしまい、１０００μｍを越えるとセメントミルク中に砂が沈降し易くなるとともに、セメントミルクの舗装体への注入性が低下するからである。更にセメント組成物１００質量％に対する再乳化粉末樹脂の混合割合を１〜１０質量％の範囲に限定したのは、１質量％未満では材料分離を阻止する効果及びひび割れを防止する効果を十分に発揮できず、１０質量％を越えるとコスト的に不経済となるからである。この再乳化粉末樹脂は、粉末エマルジョンとも呼ばれ、合成樹脂エマルジョンを噴霧乾燥したものである。この再乳化粉末樹脂の種類は特に限定されないが、エチレン酢酸ビニル（EVA）、酢酸ビニルアセテート（VAVeoVa）、スチレンアクリル酸エステル（SAE）、ポリアクリル酸エステル（PAE）などが挙げられ、耐久性の観点からスチレンアクリル酸エステル（SAE）やポリアクリル酸エステル（PAE）等のアクリル系樹脂を用いることが好ましい。

一方、混和材中のカルシウムアルミネートのガラス化率（非結晶化率）は８０％以上、好ましくは８０〜９８％、更に好ましくは９０〜９５％である。ここで、カルシウムアルミネートのガラス化率を８０％以上に限定したのは、８０％未満では、可使時間を長くしたときの強度発現性が低下するからである。また、カルシウムアルミネートのガラス化率が９８％を越えると、歩留まりが低下して製造コストを押上げるため好ましくない。なお、上記カルシウムアルミネートのガラス化率（％）は、試料を粉末Ｘ線回折法により分析し、メインピークの高さの比により算出した。

またアルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤のうちのいずれか１種を１００質量％とするとき他の２種をそれぞれ６０〜１６０質量％、好ましくは６６〜１５０質量％含む。例えば、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの任意の１種としてアルミン酸ナトリウムを選び、アルミン酸ナトリウムを混和材の総量に対して０．４質量％含み、無機炭酸塩を混和材の総量に対してそれぞれ０．６質量％含み、カルボン酸類を混和材の総量に対して０．４質量％含む場合、アルミン酸ナトリウムを基準（１００質量％）として、無機炭酸塩及びカルボン酸類がそれぞれ１５０質量％及び１００質量％含むことになり、上記設定範囲内となる。またアルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤が、この選ばれた１種の凝結調整剤の総量を１００質量％とするとき、平均粒径４５μｍを越えかつ９０μｍ以下の第１粒子１０〜４５質量％、好ましくは１５〜４０質量％と、平均粒径９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下の第２粒子３０〜７０質量％、好ましくは３５〜６５質量％と、平均粒径１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下の第３粒子５〜３０質量％、好ましくは１０〜２５質量％とを含む。第１〜第３粒子の平均粒径が上記範囲に限定されるのは、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちのいずれか１種でもよく、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる群より選ばれた２種でもよく、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の全てでもよい。また上記選ばれた１種の凝結調整剤が第１〜第３粒子のみからなる場合には、第１〜第３粒子の合計が１００質量％となり、上記選ばれた１種の凝結調整剤が第１〜第３粒子の他に平均粒径４５μｍ未満の微粒子などを含む場合には、第１〜第３粒子の合計は１００質量％未満となる。更に第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含む。なお、第３粒子は第１粒子と同量か或いは第１粒子より多く含むことが好ましい。

ここで、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類からなる凝結調整剤のうちのいずれか１種を１００質量％とするとき他の２種をそれぞれ６０〜１６０質量の範囲に限定したのは、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の混和材の総量に対する混合割合が比較的広いため、上記選ばれた１種の凝結調整剤の総量より他の種類の凝結調整剤の総量が遙かに多く、かつ他の種類の凝結調整剤の第３粒子の混合割合が上記設定範囲より大幅に多い場合、他の種類の凝結調整剤の影響が大きくなってしまい、硬化体の若材齢（材齢３時間程度）での圧縮強度を低下させずにセメントペーストの可使時間を６０分程度、具体的には３０〜７５分と長く確保することができないからである。また、第１粒子の混合割合を１０〜４５質量％の範囲に限定したのは次の理由に基づく。第１粒子の混合割合が１０質量％未満であると、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応初期に溶解する薬剤（選ばれた凝結調整剤）が少なくなり、反応開始が遅れるか、或いは凝結の遅延作用が小さくなって凝結が速く進行してしまうため、エトリンガイト［３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・３ＣａＳＯ₄・３２Ｈ₂Ｏ］やモノサルフェート［３（３ＣａＯ・Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＳＯ₄・１２Ｈ₂Ｏ）］等の水和物の生成等に悪影響を与え、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性が悪くなると考えられるからである。第１粒子の混合割合が４５質量％を越えると、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応初期に薬剤（選ばれた凝結調整剤）が多く溶解し、初期の反応が急激に進むか、或いは凝結の遅延作用が大きくなって凝結が遅く進行してしまうため、エトリンガイト等の水和物の生成等に悪影響を与え、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性が悪くなると考えられるからである。

第２粒子の混合割合を３０〜７０質量％の範囲に限定したのは次の理由に基づく。第２粒子の混合割合が３０質量％未満であると、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応中期に溶解する薬剤（選ばれた凝結調整剤）が少なくなり、水和反応が順調に継続しなくなってしまうため、エトリンガイト等の水和物の生成等に悪影響を与え、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性が悪くなると考えられるからである。第２粒子の混合割合が７０質量％を越えると、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応中期に溶解する薬剤（選ばれた凝結調整剤）が多くなり、初期から中期にかけての反応が急激に進んでしまうため、エトリンガイト等の水和物の生成等に悪影響を与え、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性が悪くなると考えられるからである。第３粒子の混合割合を５〜３０質量％の範囲に限定したのは次の理由に基づく。第３粒子の混合割合が５質量％未満であると、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応後期に溶解する薬剤（選ばれた凝結調整剤）が少なくなり、水和反応が順調に継続しなくなってしまうため、エトリンガイト等の水和物の生成等に悪影響を与え、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性が悪くなると考えられるからである。第３粒子の混合割合が３０質量％を越えると、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応後期に溶解する薬剤（選ばれた凝結調整剤）が多くなり、中期から後期にかけての反応が急激に進んでしまうため、エトリンガイト等の水和物の生成等に悪影響を与え、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性が悪くなると考えられるからである。更に第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含むとしたのは、混和材を含むセメント組成物に注水した場合、反応中期に寄与する第２粒子を比較的多めにすることにより、急激な反応を抑え、連続的に穏やかな水和反応が起こるようにし、若材齢強度（材齢３時間程度）の発現性の良い水和物を生成するためである。なお、混和材として、上記以外に減水剤、消泡剤、増粘剤、分離低減剤等を添加してもよい。特に消泡剤をセメント組成物１００質量％に対して０．０１〜０．５質量％添加することで、セメントミルクの混練時に発生する泡を消すことができ、硬化体の強度を増進できるという効果がある。

このように構成された舗装体用注入材では、カルシウムアルミネートのガラス化率を８０％以上とし、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の混合割合を所定の範囲に設定し、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩又はカルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤の第１〜第３粒子の混合割合を所定の範囲に設定し、更に第２粒子を第１粒子より多く含むとともに第３粒子より多く含むように設定したので、この舗装体用注入材に、水を加えて混合すると、反応開始が速やかに開始し、水和反応が順調に継続する、即ち急激な反応を抑え、連続的に穏やかな水和反応が起こるようにすることにより、有益なエトリンガイト又はモノサルフェートのいずれか一方又は双方が速やかに生成される。この結果、上記舗装体用注入材に注水して硬化させた硬化体の若材齢（材齢３時間程度）で圧縮強度を低下させずに、可使時間を６０分程度と長く確保することができる。また硬化体に斑点が発生しないので、この斑点部分が欠陥となって長期的な硬化体の強度の低下を招くという事態の発生を防止できる。更に注水後の混練温度が異なっても凝結時間が殆ど変化せず、凝結時間の温度依存性を小さくすることができる。従って、どのような作業環境であっても、上記混和材を含むセメント組成物に水を加えた混練物の粘性変化が略同一の条件で混練作業、打設作業又は塗布作業等を行うことができる。
なお、上記混和材を含む舗装体用注入材に注水して生成されたエトリンガイト又はモノサルフェートのいずれか一方又は双方は六価クロムを吸収することができる。この結果、環境を汚染する有害物質として挙げられている六価クロムが地中に拡散されるのを防止できる。

＜第２の実施の形態＞
この実施の形態の舗装体用注入材は、混和材１００質量％に対してセメント鉱物を１００〜１０００質量％、好ましくは２００〜５００質量％含むセメント組成物１００質量％に対して、５〜８０質量％、好ましくは１０〜５０質量％の保水性材料を含む。上記混和材及びセメント鉱物は第１の実施の形態の混和材及びセメント鉱物と同一に構成される。また保水性材料としては、珪藻質濾過助剤、製紙スラッジ焼却灰及び天然非焼成バーミキュライトからなる群より選ばれた１種又は２種以上を含むけれども、珪藻土は含まない。ここで、セメント組成物１００質量％に対する保水性材料の混合割合を５〜８０質量％の範囲に限定したのは、５質量％未満では十分な保水効果が得られず、８０質量％を越えるとそれ以上の保水効果が得られないばかりか圧縮強度が低下し、所望の舗装体が得られないからである。そして、普通強度型又は高保水型の硬化体を得るには、舗装体用注入材１００質量％に対して、水を８０〜１５０質量％、好ましくは９０〜１２０質量％混合してセメントミルクを調製する。このときセメントミルクの可使時間は３０〜７５分、好ましくは４０〜６０分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度は０．５Ｎ／ｍｍ²以上であり、更に硬化後の吸水率は５０〜９０質量％である。なお、材齢３時間の圧縮強度が１．０Ｎ／ｍｍ²以上でありかつ４．０Ｎ／ｍｍ²未満である普通強度型の硬化体は、硬化後の吸水率が５５〜６５質量％とあまり高くないけれども、硬化後の吸水率が７５〜８５質量％である高保水型の硬化体は、材齢３時間の圧縮強度が０．５Ｎ／ｍｍ²以上かつ１．０Ｎ／ｍｍ²未満とあまり高くない。また普通強度型又は高保水型の硬化体を得るための舗装体用注入材１００質量％に対する水の混合割合を８０〜１５０質量％の範囲に限定したのは、８０質量％未満では硬化体の吸水率が小さくなり、１５０質量％を越えると圧縮強度が低下するからである。

一方、高強度型の硬化体を得るには、舗装体用注入材１００質量％に対して、水を６５〜８０質量％混合してセメントミルクを調製する。このときセメントミルクの可使時間は３０〜７５分、好ましくは４０〜６０分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度は４．０Ｎ／ｍｍ²以上、好ましくは４．５〜７．０Ｎ／ｍｍ²と高いけれども、硬化後の吸水率は３５〜５０質量％と低い。ここで、高強度型の硬化体を得るための舗装体用注入材１００質量％に対する水の混合割合を６５〜８０質量％の範囲に限定したのは、６５質量％未満では硬化体の吸水率が小さくなり、８０質量％を越えると圧縮強度が低下するからである。

一方、保水性材料として、粒径０．１〜５０μｍ、好ましくは１〜３０μｍの珪藻質濾過助剤を含む場合、この珪藻質濾過助剤は珪藻土を原料として作られた粉末状のものであって、大気中の水蒸気を吸着する吸湿機能を有するものである。具体的には、珪藻質濾過助剤は、天然の珪藻土を粉砕し、８００℃〜１２００℃で焼成したもの、又は粉砕した天然の珪藻土に少量のソーダ灰を添加して焼成したものである。即ち、この保水性材料に用いられる珪藻質濾過助剤は、天然に存在する天然物ではなく、人為的に作り出された人工物である。ここで、珪藻質濾過助剤の粒径を０．１〜５０μｍの範囲に限定したのは、０．１μｍ未満では珪藻質濾過助剤の多孔質性が失われて吸湿能力に欠けることになり、５０μｍを越えると舗装体の空隙部分に充填することが困難になるからである。保水性材料としては、粒径０．１〜５０μｍの珪藻質濾過助剤単味で使用することができる。また保水性材料として、非焼成バーミキュライトを含む場合、この非焼成バーミキュライトは、粉体のものが好ましく、粒径は２０〜４００μｍ、好ましくは３０〜３００μｍであって、最大吸水率が５質量％以上である天然の非焼成バーミキュライトが好ましい。この非焼成バーミキュライトの更に好ましい最大吸水率は１０〜３０質量％の範囲である。更に保水性材料として、製紙スラッジ焼却灰を含む場合、この製紙スラッジ焼却灰は、粒径が５〜１０００μｍ、好ましくは１０〜５００μｍであって、主要成分がＳｉＯ₂とＡｌ₂Ｏ₃からなり、最大吸水率が３０質量％以上である製紙スラッジ焼却灰が好ましく、更に好ましい最大吸水率は４０〜８０質量％の範囲である。

保水性材料が珪藻質濾過助剤と非焼成バーミキュライトを含み、製紙スラッジ焼却灰を含まない場合には、保水性材料を１００質量％とするとき、保水性材料は、珪藻質濾過助剤が３０〜８０質量％、天然非焼成バーミキュライトが２０〜７０質量％含まれることが好ましく、珪藻質濾過助剤が４０〜７０質量％、天然非焼成バーミキュライトが３０〜６０質量％含まれることが更に好ましい。また保水性材料が珪藻質濾過助剤と製紙スラッジ焼却灰を含み、非焼成バーミキュライトを含まない場合には、保水性材料を１００質量％とするとき、保水性材料は、珪藻質濾過助剤が３０〜８０質量％、製紙スラッジ焼却灰が２０〜７０質量％含まれることが好ましく、珪藻質濾過助剤が４０〜７０質量％、製紙スラッジ焼却灰が３０〜６０質量％含まれることが更に好ましい。更に保水性材料が珪藻質濾過助剤と製紙スラッジ焼却灰と非焼成バーミキュライトを含む場合には、保水性材料を１００質量％とするとき、保水性材料は、珪藻質濾過助剤が３０〜８０質量％、天然非焼成バーミキュライトが２０〜５０質量％、製紙スラッジ焼却灰が２０〜５０質量％含まれることが好ましく、珪藻質濾過助剤が４０〜７０質量％、天然非焼成バーミキュライトが２５〜４５質量％、製紙スラッジ焼却灰が２５〜４５質量％含まれることが更に好ましい。このような配合であれば、珪藻質濾過助剤が吸湿した水蒸気を比較的長期にわたって保水することができる。

上述の舗装体用注入材に水を混練させたセメントミルクを舗装体の空隙部分に充填することにより、保水性舗装体が得られる。本発明の舗装体用注入材１００質量％に水を６５〜１５０質量％混合して練り混ぜたセメントミルクを硬化させた保水性硬化体にあっては、気温２０℃、相対湿度８０％における吸湿率が５〜１５質量％となり、その保水性硬化体の最大吸水率は２５〜９０質量％になる。吸湿率を５〜１５質量％にすることで、大気中の水分を硬化体に吸収できるため、雨が降らなくても舗装体の温度を低減させる効果を持続させることができる。また上記舗装体の空隙率は１０〜４０％、好ましく１０〜３５％であり、この舗装体としては、透水性コンクリート舗装体、透水性アスファルト舗装体、透水性インターロッキングブロック、透水平板、玉砂利、バラスト等の舗装体が挙げられる。ここで、舗装体の空隙率を１０〜４０％の範囲に限定したのは、１０％未満ではセメントミルクの注入量が十分でなく、舗装体として十分な保水効果が得られず、温度上昇お抑制効果を十分発揮できないという不具合があり、４０％を超えると舗装体の強度が弱くなり走行車両の通行に支障が生じるおそれがあるからである。

このような舗装体の空隙部分に充填されるセメントミルクは、上述した舗装体用注入材料に水を６５〜１５０質量％加えて混練させることにより得られたものである。即ち、このセメントミルクは、セメント組成物１００質量％に対して、珪藻質濾過助剤を含む保水性材料を５〜８０質量％と、水を６５〜１５０質量％を含むものである。従って、保水性材料が非焼成バーミキュライト及び製紙スラッジ焼却灰のいずれも含まない場合には、保水性材料を１００質量％とするとき、その保水性材料は粒径０．１〜５０μｍの珪藻質濾過助剤を１００質量％含むものである。保水性材料が珪藻質濾過助剤と非焼成バーミキュライトを含み、製紙スラッジ焼却灰を含まない場合には、保水性材料を１００質量％とするとき、その保水性材料は粒径０．１〜５０μｍの珪藻質濾過助剤を３０〜８０質量％と、粒径２０〜４００μｍの天然非焼成バーミキュライトを２０〜７０質量％含むことが好ましく、更に好ましくは珪藻質濾過助剤を４０〜７０質量％含み、天然非焼成バーミキュライトを３０〜６０質量％含む。

また保水性材料が珪藻質濾過助剤と製紙スラッジ焼却灰を含み、非焼成バーミキュライトを含まない場合には、保水性材料１００質量％に対して、その保水性材料は、粒径０．１〜５０μｍの珪藻質濾過助剤を３０〜８０質量％と、粒径が５〜１０００μｍであって主要成分がＳｉＯ₂とＡｌ₂Ｏ₃からなる製紙スラッジ焼却灰を２０〜７０質量％含むことが好ましく、更に好ましくは珪藻質濾過助剤を４０〜７０質量％含み、製紙スラッジ焼却灰を３０〜６０質量％含む。更に保水性材料が珪藻質濾過助剤と製紙スラッジ焼却灰と非焼成バーミキュライトを含む場合には、保水性材料１００質量％に対して、保水性材料は、粒径０．１〜５０μｍの珪藻質濾過助剤を３０〜８０質量％と、粒径２０〜４００μｍの天然非焼成バーミキュライトを２０〜５０質量％と、粒径が５〜１０００μｍであって主要成分がＳｉＯ₂とＡｌ₂Ｏ₃からなる製紙スラッジ焼却灰を２０〜５０質量％含むことが好ましく、更に好ましくは珪藻質濾過助剤を４０〜７０質量％含み、天然非焼成バーミキュライトを２５〜４５質量％含み、製紙スラッジ焼却灰を２５〜４５質量％含む。

このような保水性材料５〜８０質量％と、舗装体用注入材１００質量％と、水６５〜１５０質量％とを混練することにより、その最大吸水率が２５〜９０質量％であるセメントミルクを得ることができる。ここで水の量が６５〜１５０質量％とするのは、保水性材料の注入性や施工性等を考慮してこの範囲で選択することが最良だからである。そして、このような最大吸水率を有するセメントミルクを舗装体の空隙部分に注入することにより保水性を有する舗装体が得られる。そして、舗装体の空隙部分にこのような最大吸水率が２５〜９０質量％であるセメントミルクを注入することにより、舗装体表面の温度上昇の抑制効果を長時間持続させ、かつ舗装体の表面に削れやはがれなどの生じない実用上問題のない圧縮強度が得られるという優れた効果を奏するものである。なお、混和材は上記第１の実施の形態と同一に構成される。

次に本発明の実施例を比較例とともに詳しく説明する。
先ず使用材料の種類及び略号、即ちカルシウムアルミネート、無機硫酸塩、セメント鉱物、アルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類の種類及び略号を次の表１に示す。なお、表１において、『C12A7』は『１２ＣａＯ・７Ａｌ₂Ｏ₃』であり、『C11A7F』は『１１ＣａＯ・７Ａｌ₂Ｏ₃・ＣａＦ₂』である。またブレーン値は、１ｇのカルシウムアルミネート粒子の総表面積であり、ブレーン空気透過式比表面積測定法で測定される。

上記表１中のアルミン酸ナトリウム、無機炭酸塩及びカルボン酸類をそれぞれ所定の平均粒径の範囲毎に混合割合を変えた。その混合割合を表２に示す。なお、表２中の『0-45』は『０μｍを越えかつ４５μｍ以下』であり、『45-90』は『４５μｍを越えかつ９０μｍ以下』であり、『90-150』は『９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下』であり、『150-500』は『１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下』であることを意味する。

表２において、使用材料の略号『Al-1』、『Na-1』及び『Ci-1』で示す第１〜第３粒子の混合割合は全て本発明の範囲内、即ち請求項１及び４で設定した範囲内にあり、使用材料の略号『Al-2』、『Na-2』及び『Ci-2』で示す第１〜第３粒子のうち少なくとも１種の混合割合が本発明の範囲外、即ち請求項１及び４で設定した範囲外にある。
更に表１のカルシウムアルミネートのうち略号CA70、CA80及びCA90の化学組成毎の含有割合をガラス化率及びブレーン値とともに表３に示す。

＜実施例１＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０を１０質量％と、フッ酸二型無水石膏Ｓ８を１０質量％と、普通ポルトランドセメントＮを８０質量％と、アルミン酸ソーダＡｌ−１を０．６質量％と、ソーダ灰Ｎａ−１を０．９質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．６質量％と、砂Ｓａ−１を５．１質量％と、ポリマーを４．０８質量％と、水とを混合してセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物（カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、普通ポルトランドセメントＮ、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１）１００質量％に対して５．０質量％であり、ポリマーはセメント組成物１００質量％に対して４．００質量％であった。また水はこの水以外の材料の混合物（舗装体用注入材）１００質量％に対して４５質量％混合した。
＜実施例２＞
砂Ｓａ−１を１５．３質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例３＞
砂Ｓａ−１を１５．３質量％と、消泡剤を０．０１質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例３とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例４＞
アルミン酸ソーダＡｌ−１を０．８質量％と、ソーダ灰Ｎａ−１を１．２質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．８質量％と、砂Ｓａ−１を１５．３質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例４とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例５＞
砂Ｓａ−１を３０．６質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例５とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して３０．０質量％であった。

＜比較例１＞
砂Ｓａ−１を２．１質量％混合したけれども、ポリマーを混合しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して２．０質量％であった。
＜比較例２＞
ポリマーを混合しなかったこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例２とした。
＜比較例３＞
砂Ｓａ−１（粒径：９０〜１０００μｍ）に代えて、砂Ｓａ−２（粒径：１０００μｍを越えかつ３０００μｍ以下）を１５．３質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例３とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜比較例４＞
砂Ｓａ−１を１５．３質量％混合し、ポリマーを０．５０質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例４とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。

＜比較例５＞
砂Ｓａ−１を３５．７質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例５とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して３５．０質量％であった。
＜比較例６＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１を混合せずに、速硬材ＫＡを２０質量％と、凝結調整剤ＫＳｅｔを１．５質量％と、砂Ｓａ−１を１５．３質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例６とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物（普通ポルトランドセメントＮ、速硬材ＫＡ及び凝結調整剤ＫＳｅｔ）１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜比較例７＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１を混合せずに、速硬材ＫＡを２０質量％と、凝結調整剤ＫＳｅｔを２．５質量％と、砂Ｓａ−１を１５．３質量％混合したこと以外は、実施例１と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例７とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物（普通ポルトランドセメントＮ、速硬材ＫＡ及び凝結調整剤ＫＳｅｔ）１００質量％に対して１５．０質量％であった。

＜比較試験１及び評価＞
実施例２〜４と比較例６及び７のセメントミルクについて、混練時の雰囲気温度をそれぞれ５℃、２０℃及び３５℃として、練り上がり温度、Ｐ漏斗流下時間、可使時間、始発時間、終結時間及び圧縮強度をそれぞれ測定した。ここで、練り上がり温度は、練り上がり直後のセメントミルクを温度計により測定した温度である。Ｐ漏斗流下時間は、プレパックドコンクリートの注入モルタルの流動性試験方法（ＪＳＣＥ−Ｆ５２１）に準じた方法、即ちＰ漏斗試験装置の漏斗にセメントミルクを充填して、この漏斗の下端の孔からセメントミルクを流出させたときの流下時間である。可使時間は、練り上がり直後から測定した時間であって、Ｐ漏斗流下時間が１１秒を越えるまでの時間である。また、凝結の始発時間及び凝結の終結時間は、ＪＩＳ Ｒ ５２０１に準じて自動凝結試験機を用いて測定した。具体的には、凝結の始発時間は、練り上がり直後から測定した時間であって、セメントミルクに対して直径１ｍｍの針が底面から１ｍｍ上がった位置で止まるまでの時間であり、凝結の終結時間は、練り上がり直後から測定した時間であって、直径１ｍｍの針がセメントミルクに突き刺さらなくなるまでの時間である。更に圧縮強度は、ＪＩＳ Ｒ ５２０１に準じて測定した強度であり、材齢３時間での圧縮強度を測定した。なお、上記凝結の始発時間及び凝結の終結時間の両者を合せて凝結時間と呼ぶ。これらの結果を表４に示す。

表４から明らかなように、凝結調整剤としてコーカセッターＫＳｅｔ（三菱マテリアル社製）を１．５質量％含む比較例６では、作業雰囲気温度５℃での可使時間が３０分以下であり、凝結調整剤としてコーカセッターＫＳｅｔ（三菱マテリアル社製）を２．０質量％含む比較例７では、作業雰囲気温度５℃及び２０℃における材齢３時間での圧縮強度が４．０Ｎ／ｍｍ²未満であった。これに対し、凝結調整剤としてＡｌ−１（アルミン酸ソーダ）、Ｎａ−１（ソーダ灰）及びＣｉ−１（クエン酸）を用いた実施例２〜４では、作業雰囲気温度５℃、２０℃及び３５℃における可使時間が３０〜７５分と比較的長く、かつ材齢３時間での圧縮強度が４．０Ｎ／ｍｍ²以上と高いことが分った。また消泡剤Ｄｅｆを混合した実施例３では、圧縮強度が６．３〜７．５Ｎ／ｍｍ²と実施例２及び４より高くなり、Ａｌ−１（アルミン酸ソーダ）、Ｎａ−１（ソーダ灰）及びＣｉ−１（クエン酸）の混合割合を実施例２及び３の約１．３倍に増やした実施例４では、可使時間が６０〜７５分と実施例２及び３より長くなることが分った。

＜比較試験２及び評価＞
実施例１〜５及び比較例１〜５のセメントミルクのブリーディング試験を行った。このブリーディング試験は、先ず容器に１リットルのセメントミルクを入れた後に蓋をし、セメントミルクの始発時に、ブリーディング水を採取してブリーディング量を測定した。次にこのブリーディング量Ｂ_Q（ｍｌ）からブリーディング率Ｂ_R（％）を次の式（１）より算出した。
Ｂ_R＝（Ｂ_Q／１０００）×１００ ……（１）
また上記セメントミルクが硬化して得られた硬化体表面の性状を目視により観察した。上記ブリーディング率Ｂ_R及び硬化体表面の性状を表５に示す。なお、表５には、凝結調整剤の種類及び含有量と、砂の種類及び含有量と、ポリマーＰ及び消泡剤Ｄｅｆの含有量と、作業雰囲気温度２０℃における練り上がり温度と、Ｐ漏斗流下時間と、可使時間と、始発時間と、終結時間も合わせて示す。また砂、ポリマーＰ及び消泡剤Ｄｅｆの含有量はセメント組成物１００質量％に対する含有量とした。更にブリーディングとは、コンクリート打設時に重い材料が下に沈み、軽い水が表面に上がってくる現象をいう。なお、上記実施例１〜５及び比較例１〜５のセメントミルクの混練時の雰囲気温度は２０℃であった。

表５から明らかなように、砂の含有量が２．０質量％と少ない比較例１や、ポリマーを含まない比較例２や、砂の粒径が１０００〜３０００μｍと大きい比較例３や、ポリマーの含有量が０．５０質量％と少ない比較例４や、砂の含有量が３５．０質量％と多い比較例５では、ブリーディング率が２．１〜３．１％と比較的多かった。これらに対し、粒径が９０〜１０００μｍである砂を５．０〜３０．０質量％含有するとともに、ポリマーを４．００質量％含有する実施例１〜５では、ブリーディング率が０．７〜１．２と少ないことが分った。また比較例１〜５では、硬化体表面にひび割れが発生したり、硬化体表面が脆弱であったり、或いは材料が分離したのに対し、実施例１〜５では、硬化体表面が良好であることが分った。

＜実施例６＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０を１５質量％と、フッ酸二型無水石膏Ｓ８を１５質量％と、普通ポルトランドセメントＮを７０質量％と、アルミン酸ソーダＡｌ−１を０．６質量％と、ソーダ灰Ｎａ−１を０．９質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．６質量％と、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を７．５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を７．５質量％と、ポリマーＰを４質量％と、水を７７．４質量％混合してセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例６とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物（カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、普通ポルトランドセメントＮ、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１）１００質量％に対して７．５質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して７．５質量％であり、ポリマーＰはセメント組成物１００質量％に対して４質量％であった。また水はこの水以外の材料の混合物（舗装体用注入材）１００質量％に対して６５質量％であった。
＜実施例７＞
水を９５．２質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例７とした。なお、水は舗装体用注入材１００質量％に対して８０質量％であった。
＜実施例８＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を１５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を１５質量％と、水を１１３．９質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例８とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、ポリマーＰはセメント組成物１００質量％に対して４質量％であった。また水は舗装体用注入材１００質量％に対して８５質量％であった。
＜実施例９＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を１５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を１５質量％と、水を１２０．６質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例９とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であった。また水は舗装体用注入材１００質量％に対して９０質量％であった。
＜実施例１０＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を２５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を２５質量％と、水を１８４．８質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１０とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して２５質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して２５質量％であった。また水は舗装体用注入材１００質量％に対して１２０質量％であった。

＜実施例１１＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２に代えて天然非焼成バーミキュライトＨ０３を７．５質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１１とした。なお、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して７．５質量％であった。
＜実施例１２＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２に代えて天然非焼成バーミキュライトＨ０３を７．５質量％と、水を９５．２質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１２とした。なお、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して７．５質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して８０質量％であった。
＜実施例１３＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を１５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２に代えて天然非焼成バーミキュライトＨ０３を１５質量％と、水を１２０．６質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１３とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であった。また水は舗装体用注入材１００質量％に対して９０質量％であった。
＜実施例１４＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を２５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２に代えて天然非焼成バーミキュライトＨ０３を２５質量％と、水を１８４．８質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１４とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して２５質量％であり、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して２５質量％であった。また水は舗装体用注入材１００質量％に対して１２０質量％であった。
＜実施例１５＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２を混合せずに、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を１５質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１５とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であった。

＜実施例１６＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２を混合せずに、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を１５質量％と、水を９５．２質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１６とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して８０質量％であった。
＜実施例１７＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２を混合せずに、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を３０質量％と、水を１２０．６質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１７とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して３０質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して９０質量％であった。
＜実施例１８＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２を混合せずに、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を５０質量％と、水を１８４．８質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１８とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して５０質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して１２０質量％であった。
＜実施例１９＞
ポリマーを混合せずに、製紙スラッジ灰Ｈ０２に代えて天然非焼成バーミキュライトＨ０３を７．５質量％と、水を７４．８質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例１９とした。なお、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して７．５質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して６５質量％であった。
＜実施例２０＞
製紙スラッジ灰Ｈ０２に代えて天然非焼成バーミキュライトＨ０３を７．５質量％と、ポリマーを２質量％と、水を７６．１質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２０とした。なお、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して７．５質量％であり、ポリマーはセメント組成物１００質量％に対して２質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して６５質量％であった。

＜比較例８＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１を混合せずに、速硬材ＫＡを３０質量％と、凝結調整剤ＫＳｅｔを１．５質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例８とした。
＜比較例９＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１を混合せずに、速硬材ＫＡを３０質量％と、凝結調整剤ＫＳｅｔを１．５質量％と、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を１５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を１５質量％と、水を１２０．６質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例９とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して９０質量％であった。
＜比較例１０＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を２．０質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を２．０質量％と、水を７０．２質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１０とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して２．０質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して２．０質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して６５質量％であった。
＜比較例１１＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１を４５質量％と、製紙スラッジ灰Ｈ０２を４５質量％と、水を１２６．１質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１１とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物１００質量％に対して４５質量％であり、製紙スラッジ灰Ｈ０２はセメント組成物１００質量％に対して４５質量％であり、水は舗装体用注入材１００質量％に対して６５質量％であった。
＜比較例１２＞
珪藻質濾過助剤Ｈ０１及び製紙スラッジ灰Ｈ０２を混合せずに、珪藻土Ｈ０４を１５質量％混合したこと以外は、実施例６と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１２とした。なお、珪藻土Ｈ０４はセメント組成物１００質量％に対して１５質量％であった。

＜比較試験３及び評価＞
実施例６〜２０及び比較例８〜１２のセメントミルクの配合割合を表６に示す。なお、図６中のセメント組成物Ａは、普通ポルトランドセメントＮを７０質量％と、カルシウムアルミネートＣＡ９０を１５質量％と、フッ酸二型無水石膏Ｓ８を１５質量％と、アルミン酸ソーダＡｌ−１を０．６質量％と、ソーダ灰Ｎａ−１を０．９質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．６質量％とを混合したものであり、セメント組成物Ｂは、普通ポルトランドセメントＮを７０質量％と、速硬材ＫＡを３０質量％と、凝結調整剤ＫＳｅｔを１．５質量％混合したものである。これらのセメント組成物Ａ及びＢの各原料の配合割合を表７に示す。
上記実施例６〜２０及び比較例８〜１２のセメントミルク混練物を４×４×１６ｃｍの型枠にそれぞれ流し込んで成型し、材齢３時間で脱型した。これらの圧縮強度を、ＪＩＳ Ｒ ５２０１「セメントの物理試験方法」の定めに準拠した方法によりそれぞれ求めた。このようにして求められた実施例６〜２０及び比較例８〜１２におけるそれぞれの圧縮強度を表８に示す。なお、表８には、セメント組成物と、セメント組成物に対する保水性材料の混合割合と、舗装体用注入材に対する水の混合割合と、ポリマーＰの添加量を合せて示す。また、上記実施例６〜２０及び比較例８〜１２のセメントミルクの混練時の雰囲気温度は２０℃であった。

表８から明らかなように、比較例１１では保水性材料を９０質量％と多く混合したため、材齢３時間での圧縮強度を測定できなかったのに対し、実施例６〜２０と比較例８〜１０及び１２では、材齢３時間での圧縮強度に顕著な差異を生じていない。このため実施例６〜２０に含まれる舗装体用注入材は比較例１及び２に含まれる従来の舗装体用注入材と同様の強度を保つことができることが分った。

＜比較試験４及び評価＞
実施例６〜２０及び比較例８〜１２のセメントミルクを４×４×１６ｃｍの型枠にそれぞれ流し込み、材齢３日で脱型した。これらを２０℃の水の中に２４時間以上浸漬した後、質量をそれぞれ測定した（飽和質量）。これらを６０℃の通風乾燥機で２４時間以上乾燥したものの質量をそれぞれ測定した（絶乾質量）。これらより次式で最大吸水率をそれぞれ算出した。
最大吸水率（％）＝１００×（飽和質量−絶乾質量）／絶乾質量
この式により求められた実施例６〜２０及び比較例８〜１２におけるそれぞれの最大吸水率を表８に示す。
表８から明らかなように、実施例６〜２０及び比較例８〜１２のセメントミルクはその最大吸水率に顕著な差異を生じていない。このため実施例６〜２０に含まれる舗装体用注入材は比較例８〜１２に含まれる従来の舗装体用注入材と同様の最大吸水率を有するものになり、これを舗装体に充填することにより、その舗装体の表面温度が上昇することを有効に防止できることが分った。

＜比較試験５及び評価＞
実施例６〜２０及び比較例８〜１２のセメントミルクを４×４×１６ｃｍの型枠にそれぞれ流し込み、材齢３日で脱型した。これらを６０℃の通風乾燥機で２４時間乾燥したものの質量をそれぞれ測定した（乾燥質量）。その後、これらを温度が２０℃であって湿度が９０％の部屋に２４時間放置し、２４時間後の質量をそれぞれ測定した（吸湿質量）。これらより次式で吸湿率をそれぞれ算出した。
吸湿率（％）＝１００×（吸湿質量−乾燥質量）／乾燥質量
この式により求められた実施例６〜２０及び比較例８〜１２におけるそれぞれの吸湿率を表８に示す。
表８から明らかなように、比較例１０及び１２のセメントミルクが硬化した硬化体の吸湿率は４．５％及び２．４％と低かったのに対し、実施例６〜２０のセメントミルクが硬化した硬化体の吸湿率は５．２〜１４．４％と高いことが分った。また実施例６〜２０と比較例８及び９のセメントミルクはその吸湿率に顕著な差異を生じていないことが分った。このため実施例６〜２０に含まれる舗装体用注入材は比較例８及び９に含まれる従来の舗装体用注入材と同様の吸湿率を有するものになり、これを舗装体に充填することにより、大気中の水蒸気を有効に付着できるものと考えられ、これが充填された舗装体の温度が上昇することをその水蒸気により防止するであろうことが分った。

＜比較試験６及び評価＞
３０ｃｍ×３０ｃｍ×１０ｃｍの形状を有し、空隙率２４％の開粒度を有するアスファルトからなる舗装体を準備した。この舗装体の空隙部分に実施例６に示されるセメントミルクを充填して実施例６に示されるセメントミルクが充填された保水性舗装体１を得た。また、これと同形同大のアスファルトからなる別の舗装体を準備し、この舗装体の空隙部分に比較例１２に示されるセメントミルクを充填して比較例１２に示されるセメントミルクが充填された保水性舗装体２を得た。得られた保水性舗装体１及び２は、１日間２０℃の気中で養生した後、７日間水中に浸漬してそれぞれの保水性材料を飽水状態とした。
次に、これらの保水性舗装体１及び２から４０ｃｍの上部に赤外線ランプをそれぞれ配置し、そのランプを点灯させて赤外線を保水性舗装体１及び２のそれぞれの表面に１２時間照射し、その後そのランプを１２時間消灯させることを１サイクルとし、これを１０サイクルそれぞれ繰り返した。一方、保水性舗装体１及び２の表面には温度センサーをそれぞれ設置し、その温度センサにより保水性舗装体１及び２のそれぞれの表面温度を測定し、これを温度記録計に記録させた。この結果を示すグラフを図１に示す。
図１から明らかなように、比較例１２の珪藻質濾過助剤Ｈ０１を含まない舗装体用注入材を使用した保水性舗装体２では、４サイクルあたりからその表面温度が徐々に上昇していることが分った。これに対して実施例６の舗装体用注入材を使用した保水性舗装体１では、１０サイクル以上にもわたって、その表面温度の上昇を抑制できていることが分った。これは保水性材料に含ませた珪藻質濾過助剤Ｈ０１に水蒸気が付着してその保水性材料自体が乾燥することを防止した結果によるものと考えられる。

＜比較試験７及び評価＞
実施例６に示されるセメントミルクと比較例１２に示されるセメントミルクを４×４×１６ｃｍの型枠にそれぞれ流し込み、材齢３日で脱型した。これにより４×４×１６ｃｍの実施例６に示されるセメントミルクからなる保水性硬化体１と比較例１２に示されるセメントミルクからなる保水性硬化体２を得た。得られた保水性硬化体１及び２は、１日間２０℃の気中で養生した後、７日間水中に浸漬させた。
次に、これらの保水性硬化体１及び２から４０ｃｍの上部に赤外線ランプをそれぞれ配置し、そのランプを点灯させて赤外線を保水性硬化体１及び２のそれぞれの表面に１２時間照射し、その後そのランプを１２時間消灯させることを１サイクルとし、これを１０サイクルそれぞれ繰り返した。その間における保水性硬化体１及び２のそれぞれの質量を測定し、質量の変化をそれぞれ算出した。この結果である保水性硬化体１及び２のそれぞれの質量の変化を示すグラフを図２に示す。
図２から明らかなように、実施例６の舗装体用注入材を使用した保水性硬化体１では、水分の蒸発と吸着を繰り返しながらその質量が徐々に減少するのに対して、比較例１２の珪藻質濾過助剤Ｈ０１を含まない舗装体用注入材を使用した硬化体２では、その質量の減少が著しいことが分った。これは、保水性硬化体１では保水性材料に含ませた珪藻質濾過助剤Ｈ０１に水蒸気が吸着してその水蒸気の質量が含まれる結果によるものと考えられる。

＜実施例２＞
この実施例２は上記表４及び表５に挙げた実施例２と同一のセメントミルクであるが、次の実施例２１〜２４と比較例１３及び１４のセメントミルクとの対比を容易にするために、改めてここに記載したものである。カルシウムアルミネートＣＡ９０を１０質量％と、フッ酸二型無水石膏Ｓ８を１０質量％と、普通ポルトランドセメントＮを８０質量％と、アルミン酸ソーダＡｌ−１を０．６質量％と、ソーダ灰Ｎａ−１を０．９質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．６質量％と、砂Ｓａ−１を１５．３質量％と、ポリマーを４．０８質量％と、水とを混合してセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物（カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、普通ポルトランドセメントＮ、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１）１００質量％に対して１５．０質量％であり、ポリマーはセメント組成物１００質量％に対して４．００質量％であった。また水はこの水以外の材料の混合物（舗装体用注入材）１００質量％に対して４５質量％混合した。

＜実施例２１＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．６質量％混合したこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２１とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例２２＞
アルミン酸ナトリウムＡｌ−１（粉砕品）に代えてアルミン酸ナトリウムＡｌ−２（市販品）を用い、クエン酸Ｃｉ−１（粉砕品）に代えてクエン酸Ｃｉ−２（市販品）を用いたこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２２とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例２３＞
クエン酸Ｃｉ−１（粉砕品）に代えてクエン酸Ｃｉ−２（市販品）を用いたこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２３とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例２４＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０に代えてカルシウムアルミネートＣＡ８０を用いたこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２４とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。

＜実施例２５＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．９６質量％、クエン酸Ｃｉ−１を０．３６質量％混合したこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２５とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例２６＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．３６質量％、クエン酸Ｃｉ−１を０．３６質量％混合したこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２６とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜実施例２７＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．９６質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．９６質量％混合したこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２７とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。

＜比較例１３＞
アルミン酸ナトリウムＡｌ−１（粉砕品）に代えてアルミン酸ナトリウムＡｌ−２（市販品）を用い、ソーダ灰Ｎａ−１（粉砕品）に代えてソーダ灰Ｎａ−２（市販品）を用い、クエン酸Ｃｉ−１（粉砕品）に代えてクエン酸Ｃｉ−２（市販品）を用いたこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１３とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。
＜比較例１４＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０に代えてカルシウムアルミネートＣＡ７０を用いたこと以外は、実施例２と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１３とした。なお、砂Ｓａ−１はセメント組成物１００質量％に対して１５．０質量％であった。

＜比較試験８及び評価＞
実施例２と実施例２１〜２７と比較例１３及び１４のセメントミルクについて、混練時の雰囲気温度をそれぞれ５℃、２０℃及び３５℃として、練り上がり温度、Ｐ漏斗流下時間、可使時間、始発時間、終結時間及び材齢３時間での圧縮強度をそれぞれ測定した。ここで、上記練り上がり温度、Ｐ漏斗流下時間、可使時間、始発時間、終結時間及び材齢３時間での圧縮強度の各測定は、比較試験１と同様にして行った。これらの結果を、カルシウムアルミネートのガラス化率と、凝結調整剤の種類及び配合比と、舗装体用注入材に対する水の混合割合とともに、表９及び表１０に示す。

表２、表９及び表１０から明らかなように、アルミン酸ソーダＡｌ、ソーダ灰Ｎａ及びクエン酸Ｃｉの平均粒径が、９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下と比較的大きいものと、平均粒径が１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下と極めて大きいものだけを含む比較例１３では、作業雰囲気温度５℃での可使時間が２５分と短く、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が３．２Ｎ／ｍｍ²以下と低かった。また上記比較例１３では、凝結時間、即ち凝結の始発時間及び終結時間が作業雰囲気温度によって大きく変化した。これに対し、アルミン酸ソーダＡｌ、ソーダ灰Ｎａ又はクエン酸Ｃｉのうちの少なくとも１種の第１〜第３粒子の混合割合が本発明の範囲内にあり、かつ第３粒子を第１粒子より多く含むとともに第２粒子より多く含む実施例２及び実施例２１〜２７では、作業雰囲気温度５℃での可使時間が４５〜５５分と長くなり、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が４．６〜５．８Ｎ／ｍｍ²と高くなることが分った。また実施例２及び２１〜２７では、凝結時間、即ち凝結の始発時間及び終結時間が作業雰囲気温度によってあまり大きく変化しないことが分った。

一方、表９及び表１０から明らかなように、ガラス化率７０％のカルシウムアルミネートを含む比較例１４では、作業雰囲気温度５℃での可使時間が２０分と短く、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が２．８Ｎ／ｍｍ²と低かった。また比較例１４では、凝結時間、即ち凝結の始発時間及び終結時間が作業雰囲気温度によって大きく変化した。これに対し、ガラス化率９０％のカルシウムアルミネートを含む実施例２、実施例２１〜２３及び実施例２５〜２７と、ガラス化率８０％のカルシウムアルミネートを含む実施例２４では、作業雰囲気温度５℃で可使時間が４５〜５５分と長くなり、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が４．６〜５．８Ｎ／ｍｍ²と高くなることが分った。また実施例２及び実施例２１〜２７では、凝結時間、即ち凝結の始発時間及び終結時間が作業雰囲気温度によってあまり大きく変化しないことが分った。

＜実施例２０＞
この実施例２０上記表６及び表８に挙げた実施例２０と同一のセメントミルクであるが、次の実施例２８〜３４と比較例１５及び１６のセメントミルクとの対比を容易にするために、改めてここに記載したものである。カルシウムアルミネートＣＡ９０を１５質量％と、フッ酸二型無水石膏Ｓ８を１５質量％と、普通ポルトランドセメントＮを７０質量％と、アルミン酸ソーダＡｌ−１を０．６質量％と、ソーダ灰Ｎａ−１を０．９質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．６質量％と、珪藻質濾過助剤Ｈ０１を７．５質量％と、天然非焼成バーミキュライトＨ０３を７．５質量％と、ポリマーＰを２質量％と、水を７６．１質量％混合してセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２０とした。なお、珪藻質濾過助剤Ｈ０１はセメント組成物（カルシウムアルミネートＣＡ９０、フッ酸二型無水石膏Ｓ８、普通ポルトランドセメントＮ、アルミン酸ソーダＡｌ−１、ソーダ灰Ｎａ−１及びクエン酸Ｃｉ−１）１００質量％に対して７．５質量％であり、天然非焼成バーミキュライトＨ０３はセメント組成物１００質量％に対して７．５質量％であり、ポリマーＰはセメント組成物１００質量％に対して２質量％であった。また水はこの水以外の材料の混合物（舗装体用注入材）１００質量％に対して６５質量％であった。

＜実施例２８＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．６質量％混合したこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２８とした。
＜実施例２９＞
アルミン酸ナトリウムＡｌ−１（粉砕品）に代えてアルミン酸ナトリウムＡｌ−２（市販品）を用い、クエン酸Ｃｉ−１（粉砕品）に代えてクエン酸Ｃｉ−２（市販品）を用いたこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例２９とした。
＜実施例３０＞
クエン酸Ｃｉ−１（粉砕品）に代えてクエン酸Ｃｉ−２（市販品）を用いたこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例３０とした。
＜実施例３１＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０に代えてカルシウムアルミネートＣＡ８０を用いたこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例３１とした。

＜実施例３２＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．９６質量％、クエン酸Ｃｉ−１を０．３６質量％混合したこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例３２とした。
＜実施例３３＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．３６質量％、クエン酸Ｃｉ−１を０．３６質量％混合したこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例３３とした。
＜実施例３４＞
ソーダ灰Ｎａ−１を０．９６質量％と、クエン酸Ｃｉ−１を０．９６質量％混合したこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを実施例３４とした。

＜比較例１５＞
アルミン酸ナトリウムＡｌ−１（粉砕品）に代えてアルミン酸ナトリウムＡｌ−２（市販品）を用い、ソーダ灰Ｎａ−１（粉砕品）に代えてソーダ灰Ｎａ−２（市販品）を用い、クエン酸Ｃｉ−１（粉砕品）に代えてクエン酸Ｃｉ−２（市販品）を用いたこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１５とした。
＜比較例１６＞
カルシウムアルミネートＣＡ９０に代えてカルシウムアルミネートＣＡ７０を用いたこと以外は、実施例２０と同様にしてセメントミルクを調製した。このセメントミルクを比較例１６とした。

＜比較試験９及び評価＞
実施例２０と実施例２８〜３４と比較例１５及び１６のセメントミルクについて、混練時の雰囲気温度をそれぞれ５℃、２０℃及び３５℃として、練り上がり温度、可使時間及び材齢３時間での圧縮強度をそれぞれ測定した。ここで、上記練り上がり温度及び可使時間の各測定は、比較試験１と同様にして行った。また上記材齢３時間での圧縮強度の各測定は、比較試験３と同様にして行った。これらの結果を、カルシウムアルミネートのガラス化率と、凝結調整剤の種類及び配合比と、舗装体用注入材に対する水の混合割合とともに、表１１及び表１２に示す。

表２、表１１及び表１２から明らかなように、アルミン酸ソーダＡｌ、ソーダ灰Ｎａ及びクエン酸Ｃｉの平均粒径が、９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下と比較的大きいものと、平均粒径が１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下と極めて大きいものだけを含む比較例１５では、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が１．４Ｎ／ｍｍ²以下と低かった。これに対し、アルミン酸ソーダＡｌ、ソーダ灰Ｎａ又はクエン酸Ｃｉのうちの少なくとも１種の第１〜第３粒子の混合割合が本発明の範囲内にあり、かつ第３粒子を第１粒子より多く含むとともに第２粒子より多く含む実施例２０及び実施例２８〜３４では、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が４．０〜４．３Ｎ／ｍｍ²と高くなることが分った。

一方、表１１及び表１２から明らかなように、ガラス化率７０％のカルシウムアルミネートを含む比較例１６では、作業雰囲気温度が５℃であって材齢３時間での圧縮強度が１．７Ｎ／ｍｍ²と低かった。これに対し、ガラス化率９０％のカルシウムアルミネートを含む実施例２０、実施例２８〜３０及び実施例３２〜３４と、ガラス化率８０％のカルシウムアルミネートを含む実施例３１では、作業雰囲気温度５℃であって材齢３時間での圧縮強度が４．０〜４．３Ｎ／ｍｍ²と高くなることが分った。

実施例６及び比較例１２のセメントミルクを空隙部分に充填した舗装体表面の温度の変化を示す図である。 実施例６及び比較例１２のセメントミルクを硬化させた硬化体の質量の変化を示す図である。

Claims (8)

1. 混和材１００質量％に対してセメント鉱物を１００〜１０００質量％含むセメント組成物１００質量％に対して、粒径９０〜１０００μｍの砂を５〜３０質量％と、再乳化粉末樹脂を１〜１０質量％含む舗装体用注入材であって、
   前記混和材が、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが質量比で１：（０．５〜３）の割合で混合された急硬成分に対して内割でアルミン酸ナトリウム０．２〜３５．０質量％、無機炭酸塩０．２〜３５．０質量％及びカルボン酸類０．１〜１５．０質量％からなる凝結調整剤を含むとともに、
   前記カルシウムアルミネートのガラス化率が８０％以上であって、
   前記アルミン酸ナトリウム、前記無機炭酸塩及び前記カルボン酸類からなる凝結調整剤のうちのいずれか１種を１００質量％とするとき他の２種をそれぞれ６０〜１６０質量％含み、
   前記アルミン酸ナトリウム、前記無機炭酸塩又は前記カルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤が、この選ばれた１種の凝結調整剤の総量を１００質量％とするとき、平均粒径４５μｍを越えかつ９０μｍ以下の第１粒子１０〜４５質量％と、平均粒径９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下の第２粒子３０〜７０質量％と、平均粒径１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下の第３粒子５〜３０質量％とを含み、かつ前記第２粒子を前記第１粒子より多く含むとともに前記第３粒子より多く含むことを特徴とする舗装体用注入材。
2. 舗装体用注入材１００質量％に対して、水を３５〜５５質量％混合してセメントミルクを調製したときに、可使時間が３０〜７５分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度が４．５Ｎ／ｍｍ²以上である請求項１記載の舗装体用注入材。
   
3. 請求項１又は２に記載の舗装体用注入材に水を混合してセメントミルクを調製する工程と、
   前記セメントミルクを空隙率４０〜１０％の舗装体の空隙部分に充填する工程と
   を含む舗装体用注入材を用いた舗装方法。
4. 混和材１００質量％に対してセメント鉱物を１００〜１０００質量％含むセメント組成物１００質量％に対して、保水性材料を５〜８０質量％含む舗装体用注入材であって、
   前記保水性材料が、珪藻質濾過助剤、製紙スラッジ焼却灰及び天然非焼成バーミキュライトからなる群より選ばれた１種又は２種以上からなり、
   前記混和材が、カルシウムアルミネートと無機硫酸塩とが質量比で１：（０．５〜３）の割合で混合された急硬成分に対して内割でアルミン酸ナトリウム０．２〜３５．０質量％、無機炭酸塩０．２〜３５．０質量％及びカルボン酸類０．１〜１５．０質量％からなる凝結調整剤を含むとともに、
   前記カルシウムアルミネートのガラス化率が８０％以上であって、
   前記アルミン酸ナトリウム、前記無機炭酸塩及び前記カルボン酸類からなる凝結調整剤のうちのいずれか１種を１００質量％とするとき他の２種をそれぞれ６０〜１６０質量％含み、
   前記アルミン酸ナトリウム、前記無機炭酸塩又は前記カルボン酸類のうちの少なくとも１種の凝結調整剤が、この選ばれた１種の凝結調整剤の総量を１００質量％とするとき、平均粒径４５μｍを越えかつ９０μｍ以下の第１粒子１０〜４５質量％と、平均粒径９０μｍを越えかつ１５０μｍ以下の第２粒子３０〜７０質量％と、平均粒径１５０μｍを越えかつ５００μｍ以下の第３粒子５〜３０質量％とを含み、かつ前記第２粒子を前記第１粒子より多く含むとともに前記第３粒子より多く含むことを特徴とする舗装体用注入材。
5. 舗装体用注入材１００質量％に対して、水を８０〜１５０質量％混合してセメントミルクを調製したときに、可使時間が３０〜７５分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度が０．５Ｎ／ｍｍ²以上であり、更に硬化後の吸水率が５０〜９０質量％である請求項４記載の舗装体用注入材。
6. 舗装体用注入材１００質量％に対して、水を６５〜８０質量％混合してセメントミルクを調製したときに、可使時間が３０〜７５分であり、かつ材齢３時間の圧縮強度が４．０Ｎ／ｍｍ²以上であり、更に硬化後の吸水率が３５〜５０質量％である請求項４記載の舗装体用注入材。
7. 舗装体用注入材に水を混合して調製されたセメントミルクを硬化したときの硬化体の吸湿率が５〜１５質量％である請求項４ないし６いずれか１項に記載の舗装体用注入材。
8. 請求項４ないし７いずれか１項に記載の舗装体用注入材に水を混合してセメントミルクを調製する工程と、
   前記セメントミルクを空隙率４０〜１０％の舗装体の空隙部分に充填する工程と
   を含む舗装体用注入材を用いた舗装方法。

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