JP5162853B2 - 打点データ管理システム - Google Patents

Description

本発明は、打点データ管理システムに関する。

自動車の溶接打点は、自動車一台あたり３０００点から多いもので６０００点にもなる。

更に、自動車は、様々な仕様（駆動方式、国内仕様／海外仕様、サンルーフの有無など）がある。仕様の組合せは、乗用車で数十通り、商用車では数千通りにもなる。全ての仕様について、一台毎に全打点を管理するため、結果として、数百万点の打点を管理している。

設計者は、属性として結合部品の識別情報を打点に付与している。しかし、設計者は、複数の仕様で共通に使用される溶接打点については、全ての仕様において結合部品の識別情報を付与せず、その結合打点と複数の代表品番（識別情報）とがどの仕様で使用されるのかを注記により表現してきた。

これにより、設計者は、全ての仕様に対して、数百万点にも及ぶ溶接打点を指示することなく、数千点から数万点の溶接打点を指示することで、全ての仕様の溶接打点を漏れなく網羅することができた。そして、生産技術者が、その注記を読み取り、仕様毎に溶接打点を採用してきた。このような背景から、溶接打点のデータベース化が提案されている。

特許文献１は、自動車の溶接打点情報をデータベース化し、管理番号を付与して各種用途に利用することを開示している。
特開２００５−１１５４４９号公報

しかし、代表品番以外の部品と複数の仕様で共通に使用される溶接打点の組合せについては、その打点を採用してよいかの判断が必要であったため、生産から開発までの期間を短縮する阻害要因となっている。そして、データベース化する際の作業量も膨大になる。

本発明の目的は、製品仕様に応じた打点データを自動的に決定できる打点データ管理システムを提供することである。

本発明は上記目的を達成するため、バリエーションの部品群を含む複数の部品データと、部品データ同士の結合位置を示す打点データと、を記憶するための記憶手段と、指定された製品仕様で用いる部品データ及び打点データを前記記憶手段から取得する取得手段と、を備え、各々の部品データは、バリエーションの部品群に共通に付されるカテゴリ情報と、バリエーションを示すバリエーション情報とから構成される識別情報により識別されるものであり、前記打点データは、結合位置の情報と、カテゴリ情報の組み合わせを示す情報とが対応付けられたデータであり、前記記憶手段は、製品仕様毎に、使用する部品データの組み合わせを示す複数の識別情報が対応付けられている部品表データを記憶しており、前記取得手段は、指定された製品仕様で用いる複数の部品データを示す複数の識別情報を前記部品表データから取得し、前記取得した複数の識別情報で示される複数の部品データを前記記憶手段から取得し、前記取得した複数の識別情報からバリエーション情報を除いてカテゴリ情報のみの組み合わせを生成し、前記生成したカテゴリ情報の組み合わせに対応する複数の打点データを打点候補として前記記憶手段から読み出し、前記打点候補である複数の打点データの中から前記指定された製品仕様で用いる打点データを選択するものであり、前記取得手段は、部品データにより特定される少なくとも２つの部品間の距離を算出し、算出された距離が所定の範囲内である結合位置を示す打点データを選択することを特徴とする。

本発明によれば、製品仕様に応じた打点データを自動的に決定できる。

以下、添付図面を参照しながら実施形態について説明する。なお、ＣＡＤ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ Ａｉｄｅｄ Ｄｅｓｉｇｎ）装置の基本概念、主要なハードウェア構成、作動原理、及び基本的な制御手法等については当業者には既知であるため、詳しい説明を省略する。

実施形態の構成は例示であり、本発明は実施形態の構成に限定されない。尚、本発明は、ハードウェア及びソフトウェアにより実施可能である。プログラムからなるソフトウェアにより実行させる場合には、そのソフトウェアを構成するプログラムをコンピュータ等のハードウェアにインストールすることで、各種の機能を実現できる。また、プログラムは、通信回線を通じてまたはコンピュータ読み取り可能な記録媒体を使用してコンピュータ等へインストールされる。

ここで、コンピュータ読み取り可能な記録媒体とは、データやプログラム 等の情報を
電気的、磁気的、光学的、機械的、または化学的作用によって蓄積し、コンピュータから読み取ることができる記録媒体をいう。このような記録媒体のうちコンピュータから取り外し可能なものとしては、例えばフロッピー（登録商標）ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／Ｗ、ＤＶＤ、ＤＡＴ、メモリカード等がある。また、コンピュータに固定された記録媒体としてハードディスクやＲＯＭ（リードオンリーメモリ）等がある。

図１は、本発明の実施形態に係る打点データ管理システムの特徴的な機能を表す機能ブロック図である。本実施形態に係る打点データ管理システム１０は所謂ＣＡＤ装置が有する機能を含んでいる。例えば、打点データ管理システム１０はキーボードやマウス等のポインティングデバイスなどの入力手段１１、各種データを記憶する記憶手段１２、ＣＡＤデータをユーザに対し表示するＣＲＴ（Ｃａｔｈｏｄｅ Ｒａｙ Ｔｕｂｅ）等の表示手段１３、中央演算処理装置である処理手段１４等から構成される。

ポインティングデバイスは、表示手段１３に表示された複数の部品の結合位置を指示する際に使用される。データベース１５にはＣＡＤデータ等が階層状に構築される。記憶手段１２としては、データベース１５から読み込んだデータを保持するメモリ、ハードディスク等とが備えられている。データベース１５は打点データ管理システム１０のハードディスクに構築してもよいし、外部のデータベースサーバに構築してもよい。

尚、結合部品取得手段１６、形状情報取得手段１７、投影点形成手段１８、適正判定手段１９、板厚形成手段２０、線分形成手段２１は処理手段１４により実行されるプログラムにより実現されている。結合部品取得手段１６はデータベース１５から部品データを取得する。形状情報取得手段１７は、部品データから部品の形状情報を取得する。また、部品データが部品の形状情報を含んでいない場合、形状情報取得手段１７は、データベース１５から部品の形状情報を取得する。処理手段１４は形状情報を用いて表示手段１３に部品データを表示させる。その他の手段について、詳しくは後述する。

本実施形態では、データベース１５が外部のデータベースサーバに構築されている場合について説明する。以下データベース１５をデータベースサーバ１５として説明する。

データベースサーバ１５には、車両のシェルボディ等の３次元モデルを構成する複数の部品コード（識別情報等）、各部品の形状情報（板厚等の寸法情報）等を含む部品データが保持されている。打点データ管理システム１０はデータベースサーバ１５から複数の部
品データを読み込み、記憶手段１２（メモリ及び／又はハードディスクからなるワークメモリ）に記憶する。そして、入力手段１１により複数の部品データの結合位置が指示されたとき、各部品の結合部におけるリベット、ボルト等の締結位置、打点位置等の結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）が記憶手段１２に保持される。

なお、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）は、車両の任意の位置（例えば、車両の重心位置）を原点とした３次元の車両座標系により定義されている。

記憶手段１２には、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）における結合部品（結合位置において結合される部品）のコードの組合せが記憶されている。例えば、結合位置（ｘ１，ｙ１、ｚ１）と、結合部品Ａ，Ｂとの関連を示す打点データが記憶手段１２（ハードディスク）に記憶される（図４参照）。

＜実施例＞
図２（Ａ）は、最終的にユーザが欲しい「車両仕様１」の打点データと結合部品とを表示手段に表示した例を示す図である。図２（Ｂ）は、最終的にユーザが欲しい「車両仕様２」の打点データと結合部品とを表示手段に表示した例を示す図である。図３は、ユーザが「車両仕様１」と「車両仕様２」の両方をまとめて作成した際の打点データと結合部品とを表示手段に表示した例を示す図である。尚、本実施例では、車両の天井部分の部品データを読み込んで、結合位置を指示する例で説明する。

図２（Ａ）に示す「車両仕様１」と図２（Ｂ）に示す「車両仕様２」とで部品Ｃ−１が共通に使用されている。そのため、「車両仕様１」と「車両仕様２」の両方を同時に設計すると、効率が良い。そのため、ユーザは、図３に示すように、「車両仕様１」と「車両仕様２」に用いる結合部品を表示手段１３に表示させ、結合部品同士を結合するための打点をマウス等の入力手段１１を用いて指示する。

具体的には、処理手段１４が、入力手段１１を用いたユーザの指示に基づいてデータベースサーバ１５から複数の部品データＡ−１、Ａ−２、Ｂ−１、Ｂ−２、Ｃ−１を記憶手段１２に読み込ませる。そして、記憶手段１２は、結合の対象となる部品の形状を表す部品データＡ−１、Ａ−２、Ｂ−１、Ｂ−２、Ｃ−１を一時的に記憶する。処理手段１１は、表示手段１３に各部品データを表示させた後にポインティングデバイスによる指示に基づき、各部品データの結合部である打点１−１１を表示手段１３に表示させる。

処理手段１４は、入力手段１１（本発明の「指示手段」に相当）により結合位置が指示されたとき、打点１−１１の結合位置と結合対象である複数の部品データを示す識別情報のうちバリエーションの部品群に共通する複数のカテゴリ情報との関連を示す打点データを生成する。例えば、図４に示すように、打点１について、左から（ｉ）打点番号（１）と（ｉｉ）打点位置を示す結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）と（ｉｉｉ）結合部品の品番の一部である部品データの識別情報（Ａ，Ｂ）からなる打点データを生成する。打点２〜打点１１についても、処理手段１４は打点１と同様に打点データを生成し、記憶手段１２に記憶させる。ここで、バリエーションの部品群とは、「Ａ−１、Ａ−２」や「Ｂ−１、Ｂ−２」のことをいう。そして、カテゴリ情報とは、バリエーションの部品群に共通する「Ａ」や「Ｂ」のことをいう。

部品データＡ−１、Ａ−２は車両の天井部分を形成するための部品を示すデータである。部品データＡ−１、Ａ−２は同じカテゴリの部品であるためひとつの仕様において同時に使用されることがないカテゴリ情報Ａの部品である。部品データＡ−１はサンルーフがない部品を示すデータであり、部品データＡ−２はサンルーフがある部品を示すデータである。カテゴリ情報Ａに続く「−１」、「−２」は、バリエーションを示すバリエーショ
ン情報である。即ち、識別情報はカテゴリ情報とバリエーション情報とから構成されている。打点データに含まれるのは、カテゴリ情報である。

＜車両仕様毎に適正な打点の判断＞
図５は、車両仕様毎に使用される部品データの対応関係を示す部品表である。部品表おいて、車両仕様１においては部品データＡ−１、Ｂ−１、Ｃ−１が使用され、車両仕様２においては部品データＡ−２、Ｂ−２、Ｃ−１が使用されることを示している。尚、ユーザが、設計する際に車両仕様に対する部品の識別情報を指定して部品表を作成し、記憶手段１２に記憶させる。

図３に示したように車両仕様１と車両仕様２の両方が同時に作成された場に、打点データ管理システムが全打点データ１−１１のうち各車両仕様に適正な打点データを自動的に判断する動作方法について説明する。

図６は、車両仕様１に応じた適正な打点と不適正な打点とを示す図である。図７は、打点データ管理システムの動作フローを示すフローチャートである。

ユーザが、例えば、マウス等を用いて表示手段１４上に表示されたアイコンをクリックして、車両仕様毎の適正な打点データの判別を開始する（Ｓ１）。

処理手段１４（本発明の「取得手段」に相当）は、部品表から車両仕様１を指定し、車両仕様１に応じた部品データＡ−１、Ｂ−１、Ｃ−１をデータベースサーバ１５から読み込む（Ｓ２）。

処理手段１４は、複数の部品形状データの識別情報（Ａ−１、Ｂ−１、Ｃ−１）からバリエーション情報（−１）を除いたカテゴリ情報（Ａ、Ｂ、Ｃ）を用いて複数の打点データを取得する（Ｓ４）。処理手段１４は、車両仕様１のカテゴリ情報（Ａ、Ｂ、Ｃ）の組合せ（ＡとＢ、ＡとＣ）に対応する打点１−１１を車両仕様１の打点候補として取得する（図４参照）。

処理手段１４は、各打点データが部品形状データを結合するために適正な打点であるか否かを判定し、指定した車両仕様１の打点データを決定する。そして、処理手段１４は、車両仕様１の打点データを記憶手段１２又はデータベースサーバ１５に記憶させる（Ｓ５−Ｓ７）。

次に、処理手段１４は、全ての車両仕様について判定を行ったかについて判断する（Ｓ８）。本実施例においては、処理手段１４は、車両仕様２についてもステップＳ２〜Ｓ７の行程を実行する。処理手段１４は、車両仕様２の打点データを決定する。そして、処理手段１４は、車両仕様２の打点データを記憶手段１２又はデータベースサーバ１５に記憶させる（Ｓ５−Ｓ７）。

図８は、車両仕様１及び車両仕様２の適正な打点データを示す図である。車両仕様１の打点データは打点１，２，３，８，９，１０，１１であり、車両仕様２の打点データは、打点４，５，６，７，８，９，１０，１１である。

＜打点データが適正か否かの判断＞
次に、打点データが適正か否かを判断をするために、（１）投影点と（２）板厚とを用いて判断する方法について説明する。

＜１．投影点を用いた判断＞
＜１．１適正であるとの判断＞
図９（ａ）は図６に示す直線Ｄ−Ｄ’で切断した際の断面図である。打点データ１〜３が部品データＡ−１と部品データＢ−１に対して適正な打点データであるとの判断をする手順について以下説明する。結合部品取得手段１６、形状情報取得手段１７、投影点形成手段１８、適正判定手段１９、板厚形成手段２０、線分形成手段２１は、処理手段１４により実行されるプログラムである。

結合部品取得手段１６は、データベースサーバ１５から部品データＡ−１、Ｂ−１を取得する。形状情報取得手段１７は、部品データから部品の形状情報を取得する。投影点形成手段１８は、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）を部品データＢ−１及び部品データＡ−１の結合部上に投影し、投影点ｐｉを形成する。例えば、投影点形成手段１８は結合位置（ｘ２、ｙ２、ｚ２）から部品データＢ−１及び部品データＡ−１の結合部に対して串刺し状に垂線Ｌを下ろし、垂線Ｌと各結合部との交点である投影点ｐ１、ｐ２を形成する（図９（ａ））。

適正判定手段１９は、投影点形成手段１８により形成された投影点ｐｉに基づいて、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）における各結合部品データの結合が適正か否かを判定する。投影点形成手段１８により、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）における全ての結合部品データ（Ａ−１、Ｂ−１）の結合部に投影点ｐｉが夫々形成されたとき、適正判定手段１９は当該結合位置における結合部品の結合が適正であると判定する。例えば、結合位置（ｘ２、ｙ２，ｚ２）における部品データＢ−１及び部品データＡ−１の結合部には、投影点ｐ１、ｐ２が夫々形成される。したがって、結合位置における全ての結合部品の結合部に投影点が形成されることから、適正判定手段１９は打点データ（ｘ２、ｙ２、ｚ２）が適正な打点データであると判定する。

＜１．２不適正であるとの判断＞
図９（ｂ）は図６に示す直線Ｅ−Ｅ’で切断した際の断面図である。打点データ４及び７が車両仕様１の結合部品に対してが不適正であるとの判断をする手順について以下説明する。

投影点形成手段１８は、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）を部品データＡ−１の結合部上に投影し、投影点ｐｉを形成する。例えば、投影点形成手段１８は結合位置（ｘ４、ｙ４、ｚ４）から部品データＡ−１に対して串刺し状に垂線Ｌを下ろし、垂線Ｌと部品データＡ−１との交点である投影点ｐ１を形成する（図９（ｂ））。

適正判定手段１９は、投影点形成手段１８により形成された投影点ｐｉに基づいて、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）における各結合部品データの結合が適正か否かを判定する。投影点形成手段１８により、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）における投影点ｐｉが一つだけ形成されとき、適正判定手段１９は当該結合位置における打点データが不適正であると判定する。例えば、結合位置（ｘ４、ｙ４，ｚ４）において、部品データＡ−１の投影点ｐ１のみが形成される。したがって、結合位置における部品データＡ−１との結合対象となる結合部品がないため、適正判定手段１９は結合位置（ｘ４、ｙ４、ｚ４）における打点データ４が不適正な打点データであると判定する。

適正判定手段１９により、打点データ（ｘ４，ｙ４，ｚ４）が不適正な打点データであると判定されると、当該打点データ（ｘ４，ｙ４，ｚ４）、が車両仕様１において不適正な打点データであるとしてデータベースサーバ１５に構築された不適正打点データリストに書き加えられる。不適正打点データリストは、車両仕様１に変更が加えられた際に、再度打点データの適否を判断するために使用される。例えば、処理手段１４は、車両仕様１に使用される打点データを判断する際にデータベースサーバ１５から不適正打点データリ
ストを読み込んで結合の適否を判断するようにしてもよい。

＜２．板厚を用いた判断＞
＜２．１適正であるとの判断＞
板厚形成手段２０は、結合位置（ｘ，ｙ，ｚ）における結合部品データの結合部に板厚ｔｉを形成する。板厚形成手段２０は形状情報取得手段１７により取得された各結合部品データの結合部の形状情報に基づいて、各結合部品データの結合部の板厚ｔｉを形成する。例えば、板厚形成手段２０は、結合位置（ｘ２、ｙ２，ｚ２）における部品データＢ−１と部品データＡ−１の結合部に板厚ｔｌ、ｔ２を形成する（図９（ａ））。

線分形成手段２１は、投影点形成手段１８により形成された各結合部品データの結合部上の投影点ｐｉから結合部の板厚方向へ板厚ｔｉだけ線分Ｌｉを形成する。例えば、線分形成手段２１は、結合位置（ｘ２、ｙ２，ｚ２）における部品データＢ−１と部品データＡ−１の結合部上の投影点ｐ１、ｐ２から板厚方向へ板厚ｔｌ、ｔ２だけ線分（実線）Ｌ１、Ｌ２を形成する（図９（ａ））。

適正判定手段１９は、線分形成手段２１により形成された結合部の線分Ｌ１、Ｌ２に基づいて、結合位置（ｘ２、ｙ２，ｚ２）における部品データＢ−１と部品データＡ−１の結合が適正か否かを判定する。

適正判定手段１９は、線分Ｌ１と線分Ｌ２との距離を算出し、算出された距離（ｘ）が所定の範囲（例えば、０≦ｘ≦０．５ｍｍ）内である打点データを部品データＢ−１と部品データＡ−１とを結合するために適正な打点データであると判定する。

＜２．２不適正であるとの判断＞
適正判定手段１９は、線分Ｌ１と線分Ｌ２との距離を算出し、算出された距離（ｘ）が所定の範囲内でない場合（例えば、０＜ｘまたは０．５ｍｍ＜ｘ）、部品データＢ−１と部品データＡ−１とを結合するために不適正な打点データであると判定する。尚、算出された距離（ｘ）が負の場合は、線分Ｌ１と線分Ｌ２が重複して、部品データＢ−１及び部品データＡ−１の結合部が干渉していることを示す。なお、部品データＢ−１及び部品データＡ−１の結合部における干渉が所定値以上のときに、適正判定手段１９は結合位置における部品データＢ−１部品データＡ−１の結合が不適正であると判定してもよい。

適正判定手段１９により、打点データ（ｘ，ｙ，ｚ）が不適正な打点データであると判定されると、当該打点データ（ｘ，ｙ，ｚ）、が車両仕様１において不適正な打点データであるとしてデータベースサーバ１５に構築された不適正打点データリストに書き加えられる。不適正打点データリストは、車両仕様１に変更が加えられた際に、再度打点データの適否を判断するために使用される。例えば、処理手段１４は、車両仕様１に使用される打点データを判断する際にデータベースサーバ１５から不適正打点データリストを読み込んで結合の適否を判断するようにしてもよい。

＜判定フロー＞
次に、図１０に示すフローチャートを参照して、上述した打点データ管理システム１０の判定フローを説明する。尚、図１０に示す判定フローは、図７を参照して説明したステップＳ５の判定工程に相当する。

図１０は適正な打点データであるかを判定する工程を示すフローチャートである。

投影点形成手段１８は、結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）を選択し、選択した結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）を各部品データの結合部上に投影し、投影点ｐｉを形成する（Ｓ５１
）。

適正判定手段１９は、投影点形成手段１８により形成された投影点ｐｉに基づいて、結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における部品データＡ−１と部品データＢ−１との結合が適正か否かを判定する（Ｓ５２）。

具体的には、投影点形成手段１８により、結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における全ての部品データの結合部に投影点ｐｉが夫々形成されたとき、適正判定手段１９は当該結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における結合が適正であると判定する。例えば、結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における部品データＢ−１と部品データＡ−１の結合が適正であると判定する。即ち、打点データが適正であると判定する。また、投影点形成手段１８により、結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における部品データの結合部において、一つの投影点ｐｉのみが形成された場合、適正判定手段１９は当該結合位置（ｘ，ｙ、ｚ）における打点データが適正でないと判定する。例えば、結合位置（ｘ４，ｙ４，ｚ４）における打点データが適正でないと判定する。

適正判定手段１９により結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における部品データＢ−１と部品データＡ−１の結合が適正であると判定されたとき、次の（Ｓ５３）処理に移行する。また、適正判定手段１９により、結合位置（ｘ４，ｙ４，ｚ４）おける打点データが適正でないと判定されたとき、当該結合位置（ｘ４，ｙ４，ｚ４）における不適正な打点データがデータベースサーバ１５に構築された不適正打点データリストに書き加えられ（Ｓ５６）、後述するＳ５５の処理に移行する。

Ｓ５３の処理において、板厚形成手段２０は結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における各部品データの結合部に板厚ｔｉ（ｔ１、ｔ２）を形成する。また、線分形成手段２１は投影点形成手段１８により形成された部品データの結合部上の投影点ｐｉから結合部の板厚方向へ板厚ｔｉだけ線分Ｌｉ（Ｌ１、Ｌ２）を形成する。

次に、適正判定手段１９は線分形成手段２１により形成された線分Ｌｉに基づいて、結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における部品データの結合が適正であるか否かを判定する（Ｓ５４）。具体的には、適正判定手段１９は隣接する部品データの線分Ｌｉが、離間、重複しているか等を判定することにより、結合位置における部品データの結合が適正であるか否かを判定する。

適正判定手段１９により結合位置における部品データの結合が適正でないと判定されたとき、データベースサーバ１５に保持された不適正打点データリストに不適正な打点データが書き加えられ（Ｓ５７）、後述する（Ｓ５５）の処理に移行する。

一方、適正判定手段１９は結合位置（ｘ１，ｙ１，ｚ１）における部品データの結合が適正であると判定すると、全ての結合位置（打点１〜１１）について、適正の判定を行ったか否かを判断する（Ｓ５５）。

一方、適正判定手段１９は結合位置（打点１〜１１）の全てに対して、適正かどうかの判定が行なわれていないときは、上述した（Ｓ５１）の処理に移行し、適正かどうかの判定を行っていない結合位置（打点１〜１１）に対して、上述した判定が繰り返される。

全ての結合位置（打点１〜１１）について、打点データの適否が判断されると、処理手段１４は、適正であると判断された打点データについて、指定した車両仕様の打点として決定し出力する。

以上、投影点形成手段１８により結合位置における部品データの結合部に投影点ｐｉが形成され、適正判定手段１９は形成された投影点ｐｉに基づいて、当該結合位置における部品データの結合が適正か否かを判定し、打点データが適正かどうかを判定する。また、線分形成手段２１により結合位置における複数の部品データの結合部に線分Ｌｉが形成され、適正判定手段１９は形成された線分Ｌｉに基づいて、当該結合位置における結合部品の結合が適正か否かを判定し、打点データが適正かどうかを判定する。これにより、製品仕様に応じた適正な打点を自動的に判定できる。

以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、上述した実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。

また、上記実施例において、設計モデルが３次元モデルである場合について適用されているが、設計モデルが２次元モデルである場合についても適用可能である。

本発明の実施形態に係る打点データ管理システムの特徴的な機能を表す機能ブロック図である。 車両仕様毎の打点データと結合部品とを表示手段に表示した例を示す図である。 設計者が複数の車両仕様をまとめて作成した打点データと結合部品とを表示手段に表示した例を示す図である。 打点データと結合部品の品番の一部との対応関係を示す図である。 車両仕様毎に使用される部品データの対応関係を示す図である。 車両仕様１に応じた適正な打点と不適正な打点とを示す図である。 打点データ管理システムの動作フローを示すフローチャートである。 車両仕様毎の適正な打点データを示す図である。 図６に示す直線で切断した際の断面図である。 適正な打点であるかを判定する工程を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ 打点データ管理システム
１１ 入力手段
１２ 記憶手段
１３ 表示手段
１４ 処理手段
１５ データベース
１６ 結合部品取得手段
１７ 形状情報取得手段
１８ 投影点形成手段
１９ 適正判定手段
２０ 板厚形成手段
２１ 線分形成手段

Claims (1)

1. バリエーションの部品群を含む複数の部品データと、部品データ同士の結合位置を示す打点データと、を記憶するための記憶手段と、
   指定された製品仕様で用いる部品データ及び打点データを前記記憶手段から取得する取得手段と、
   を備え、
   各々の部品データは、バリエーションの部品群に共通に付されるカテゴリ情報と、バリエーションを示すバリエーション情報とから構成される識別情報により識別されるものであり、
   前記打点データは、結合位置の情報と、カテゴリ情報の組み合わせを示す情報とが対応付けられたデータであり、
   前記記憶手段は、製品仕様毎に、使用する部品データの組み合わせを示す複数の識別情報が対応付けられている部品表データを記憶しており、
   前記取得手段は、指定された製品仕様で用いる複数の部品データを示す複数の識別情報を前記部品表データから取得し、前記取得した複数の識別情報で示される複数の部品データを前記記憶手段から取得し、前記取得した複数の識別情報からバリエーション情報を除いてカテゴリ情報のみの組み合わせを生成し、前記生成したカテゴリ情報の組み合わせに対応する複数の打点データを打点候補として前記記憶手段から読み出し、前記打点候補である複数の打点データの中から前記指定された製品仕様で用いる打点データを選択するものであり、
   前記取得手段は、部品データにより特定される少なくとも２つの部品間の距離を算出し、算出された距離が所定の範囲内である結合位置を示す打点データを選択することを特徴とする打点データ管理システム。

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