JP5152172B2 - 静電荷像現像用正帯電性トナー - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられる静電荷像現像用正帯電性トナー（以下、単に「正帯電性トナー」又は「トナー」と称することがある。）に関し、更に詳細には、感光体の損傷、及びフィルミングを防止し、画質の劣化が起こり難く印字耐久性に優れる静電荷像現像用正帯電性トナーに関する。

電子写真装置、静電記録装置、静電印刷装置等の画像形成装置は、感光体上に形成される静電潜像を、静電荷像現像用トナーで現像することで所望の画像を形成する方法が広く実施され、複写機、プリンター、ファクシミリ、及びこれら複合機等に適用されている。

例えば、電子写真法を用いた電子写真装置では、一般には光導電性物質からなる感光体の表面を種々の手段で一様に帯電させた後、当該感光体上に静電潜像を形成し、次いで当該静電潜像を、トナーを用いて現像し、必要に応じて用紙等の記録材にトナー画像を転写した後、加熱等により定着し複写物を得るものである。

近年、現像に用いられるトナーは、オゾンの発生を抑制する、及び良好な帯電性が得られる観点から、正帯電方式に対応する正帯電性トナーが好ましく用いられている。
また、トナーの帯電性、及び流動性を向上させる観点から、一般にトナー粒子の表面には、外添剤である微粒子が外添（付着添加）されている。

しかしながら、従来の外添剤では、多枚数の連続印刷を行なう過程において、現像装置内での機械的ストレス（撹拌等によるトナー粒子同士の接触回数増大）等が原因となって、外添剤がトナー粒子の表面に埋没、及び／又はトナー粒子の表面から遊離（脱離）し、外添剤としての機能が低下し、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与させることが難しくなる。

外添剤が埋没したトナー粒子、及びトナー粒子の表面から遊離（脱離）した外添剤が、感光体を損傷させたり、感光体表面へトナー粒子が付着しフィルミング現象を引き起こす原因となって、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起こり易くなり、多枚数の連続印刷を行なった際、トナーの印字耐久性を低下させる問題がある。

上記外添剤の埋没・遊離に起因する画質劣化の問題に対して、多枚数の連続印刷を行なう過程において、現像装置内で撹拌等によるトナー粒子同士の接触回数が増大しても、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を好適に付着させた状態を経時的に維持できるトナーの開発が望まれている。

特許文献１では、外添剤として、特定の硬度（モース硬度：４．５〜８）を有するケイ酸マグネシウム（好ましくは、フォルステライト、ステアタイト、エンスタタイト）を、トナー粒子の表面に外添することによって、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することができるトナーが開示されている。

特許文献２では、外添剤として、特定の体積平均粒径（１〜１００μｍ）を有する白色填料粒子（好ましくは、タルク）をトナー粒子の表面に外添することによって、感光体の損傷が防止でき、トナー粒子の流動性及び帯電性の低下による非画像部の汚れを防止することができるトナーが開示されている。

しかしながら、特許文献１及び２に開示されているトナーは、外添剤の硬度や粒径を規定することにより、外添剤の埋没・遊離に起因する画質劣化を改善する試みがなされているが、本発明者の検討によると、特許文献１及び２で用いられる外添剤は、感光体の損傷、及びフィルミングを防止する効果が必ずしも十分とはいえないことが判明している。

特開２００６−３３０６８９号公報 特開平８−３３９０９５号公報

本発明の目的は、外添剤に起因する感光体の損傷、及びフィルミングを防止し、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起こり難く印字耐久性に優れる静電荷像現像用正帯電性トナーを提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討したところ、外添剤として特定の特性を有するケイ酸マグネシウムを用いることにより、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を好適に付着添加（外添）させ、外添剤の遊離・埋没等の不具合が生じ難く、感光体の損傷、及びフィルミングを防止でき、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与でき、多枚数の連続印刷を行なっても、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起こり難く印字耐久性に優れることを見出し、これらの知見に基づいて本発明を完成するに到った。

すなわち本発明の静電荷像現像用正帯電性トナーは、着色剤及び結着樹脂を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、
上記外添剤が、個数平均一次粒径が１〜７μｍである負帯電性のタルクを含有し、当該負帯電性のタルクの含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２３〜１重量部であることを特徴とする静電荷像現像用正帯電性トナーである。
本発明においては、上記外添剤が、個数平均一次粒径が５〜２０ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）、及び個数平均一次粒径が２５〜７０ｎｍのシリカ微粒子（Ｂ）をさらに含有することが好ましい。
本発明においては、上記シリカ微粒子（Ａ）、及びシリカ微粒子（Ｂ）の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対してそれぞれ０．３〜２重量部、及び０．５〜３重量部であることが好ましい。
本発明においては、上記着色樹脂粒子の平均円形度が０．９６０〜０．９９５であり、且つ、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．０〜１．３であることが好ましい。
本発明においては、正帯電性の帯電制御樹脂として４級アンモニウム塩基含有共重合体をさらに含むことが好ましい。

上記の如き本発明の静電荷像現像用正帯電性トナーによれば、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を好適に付着添加（外添）させることができ、外添剤に起因する感光体の損傷、及びフィルミングを防止し、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与することができるため、多枚数の連続印刷を行なっても、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起こり難く印字耐久性に優れる静電荷像現像用正帯電性トナーが提供される。

本発明の静電荷像現像用正帯電性トナーは、着色剤及び結着樹脂を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、
上記外添剤が、モース硬度が３以下であり、個数平均一次粒径が１〜１５μｍである負帯電性のケイ酸マグネシウムを含有することを特徴とするものである。

以下、本発明の静電荷像現像用正帯電性トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）について説明する。

本発明のトナーは、着色剤及び結着樹脂を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有しており、上記着色樹脂粒子は、正帯電性の帯電制御剤、離型剤を含有することが好ましい。

結着樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の従来からトナーに広く用いられている樹脂を挙げることができる。

本発明において、着色樹脂粒子の製造方法は、（Ａ）重合法や（Ｂ）粉砕法が挙げられ特に限定されない。これらの方法により得られたトナーを、それぞれ重合トナー、粉砕トナーという。本発明のトナーとしては、重合トナーが、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つことから、好ましい。上記重合法としては、乳化重合凝集法、分散重合法、懸濁重合法などが挙げられ、懸濁重合法が好ましい。
重合法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行なわれる。

（Ａ）重合法
（１）重合性単量体組成物の調製工程
先ず、重合性単量体、着色剤、さらに必要に応じて帯電制御剤やその他の添加物を混合し、重合性単量体組成物の調製を行なう。重合性単量体組成物を調製する際の混合には、例えば、メディア式分散機を用いて行なう。

本発明において重合性単量体とは、重合可能な化合物をいう。重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を使用することが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα−メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリルアミド、メタクリルアミド等のアミド化合物；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；等が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、単独で用いてもよいし、複数組み合わせて用いてもよい。これらのうち、モノビニル単量体として、スチレン、スチレン誘導体、及びアクリル酸もしくはメタクリル酸の誘導体が、好適に用いられる。

重合性単量体の一部として、ホットオフセット改善のために、上記モノビニル単量体と共に、任意の架橋性の重合性単量体を用いることが好ましい。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を持つモノマーのことをいう。架橋性の重合性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の、芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等の、ポリアルコールの不飽和カルボン酸ポリエステル；Ｎ，Ｎ−ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等の、その他のジビニル化合物；トリメチロールプロパントリメタクリレート、及びジメチロールプロパンテトラアクリレート等の３個以上のビニル基を有する化合物；等を挙げることができる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。
本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２重量部の割合で用いることが望ましい。

また、重合性単量体の一部として、マクロモノマーを用いると、トナーの保存性と低温定着性とのバランスが良好になるため、上記モノビニル単量体と共に、任意のマクロモノマーを用いることが好ましい。マクロモノマーとは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和結合を有するもので、数平均分子量が、通常１，０００〜３０，０００の反応性の、オリゴマーまたはポリマーのことをいう。マクロモノマーは、モノビニル単量体を重合して得られる重合体のＴｇ（ガラス転移温度）よりも、高いＴｇを有する重合体を与えるものが好ましい。
本発明では、マクロモノマーを、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、さらに好ましくは０．０５〜１重量部の割合で用いることが望ましい。

本発明では、着色剤を用いるが、カラートナー（通常、ブラックトナー、シアントナー、イエロートナー、マゼンタトナーの４種類のトナーが用いられる。）を製造する場合、ブラック着色剤、シアン着色剤、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤をそれぞれ用いることができる。

本発明において、ブラック着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、並びに酸化鉄亜鉛、及び酸化鉄ニッケル等の磁性粉等の顔料を用いることができる。

シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン顔料、その誘導体、及びアントラキノン顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７：１、及び６０等が挙げられ、重合時の安定性がよく、得られるトナーは着色力があることから、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、及び１７：１等の銅フタロシアンニン顔料が好ましく、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ１５：３がさらに好ましい。

イエロー着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５、及び１８６等が挙げられる。

マゼンタ着色剤としては、例えば、モノアゾ顔料、及びジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料等の化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ３１、４８、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、及びＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ１９等が挙げられる。重合時の安定性がよく、得られるトナーは着色力があることから、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ３１、４８、５７：１、５８、６０、６３、６４、６８、１１２、１１４、１４６、１５０、１６３、１７０、１８５、１８７、２０６、及び２０７等のモノアゾ顔料が同様に好ましい。

本発明では、それぞれの着色剤は、単独もしくは２種以上を組み合わせて用いても良く、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部の割合で用いることが望ましい。

その他の添加物として、正帯電性の帯電制御剤を用いることが好ましい。例えば、含窒素基を有する有機化合物の金属錯体、含金属染料、及びニグロシン等の樹脂でない帯電制御剤；４級アンモニウム塩基含有共重合体等の帯電制御樹脂；等を用いることができる。中でも、トナーの印字耐久性が良好になることから、帯電制御剤は、帯電制御樹脂を含むことが好ましい。帯電制御剤のうち、樹脂でない帯電制御剤と、帯電制御樹脂を併用しても良いし、帯電制御樹脂を単独で用いても良い。帯電制御樹脂を単独で用いることがより好ましい。帯電制御樹脂として、４級アンモニウム塩基含有共重合体を用いることがさらに好ましい。
本発明では、帯電制御剤を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜８重量部の割合で用いることが望ましい。

その他の添加物として、定着時におけるトナーの定着ロールからの離型性を改善できるので、離型剤を添加することが好ましい。離型剤としては、一般にトナーの離型剤として用いられるものであれば、特に制限無く用いることができる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等のポリオレフィンワックス；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、及びペトロラクタム等の石油ワックス；モンタン、セレシン、及びオゾケライト等の鉱物ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、及びペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステルやジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、及びジペンタエリスリトールヘキサラウレート等のジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル化合物；等が挙げられる。中でもトナーの低温定着性を向上させ、印字耐久性を悪化させないことから、多価アルコールエステル化合物が好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明では、離型剤を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．１〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部の割合で用いることが望ましい。

その他の添加物として、分子量調整剤を用いることが好ましい。分子量調整剤としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ、Ｎ'−ジメチル−Ｎ、Ｎ'−ジフェニルチウラムジスルフィド、Ｎ、Ｎ'−ジオクタデシル−Ｎ、Ｎ'−ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。分子量調整剤は、重合開始前または重合途中に添加することができる。
本発明では、分子量調整剤を、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部の割合で用いることが望ましい。

（２）懸濁液を得る懸濁工程（液滴形成工程）
上記（１）重合性単量体組成物の調製工程により得られた重合性単量体組成物を、水系分散媒体中に懸濁させて懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を得る。ここで、懸濁とは、水系分散媒体中で重合性単量体組成物の液滴を形成させることを意味する。液滴形成のための分散処理は、例えば、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー）、高速乳化・分散機（特殊機化工業社製、商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサー ＭＡＲＫ ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行なうことができる。

本発明において、水系分散媒体は、水単独でもよいが、低級アルコール、及び低級ケトン等の水に溶解可能な溶剤を併用することもできる。

本発明において、水系分散媒体には、分散安定化剤を含有させることが好ましい。分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物；等の金属化合物や、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤；ノニオン性界面活性剤；両性界面活性剤；等の有機化合物が挙げられる。

上記分散安定化剤の中でも、金属化合物、特に難水溶性の金属水酸化物のコロイドを含有する分散安定化剤は、着色樹脂粒子の粒径分布を狭くすることができ、洗浄後の分散安定化剤残存量が少ないので、得られる重合トナーは、画像を鮮明に再現することができ、特に、高温高湿下の画像品質を悪化させないので好ましい。

上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、さらに０．２〜１０重量部であることがより好ましい。また、分散安定化剤の添加量は、水系分散媒体１００重量部に対して、０．１〜１０重量部であることが好ましく、さらに、０．２〜５重量部であることがより好ましい。

重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４'−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２'−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２'−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、及び２，２'−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物が挙げられる。これらの中で、残留重合性単量体を少なくすることができ、印字耐久性も優れることから、有機過酸化物を用いるのが好ましい。
重合開始剤は、前記のように、重合性単量体組成物が水系分散媒体中へ分散された後、液滴形成前に、添加されても良いが、重合性単量体組成物へ添加されても良い。

重合性単量体組成物の重合に用いられる、重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２０重量部であり、さらに好ましくは０．３〜１５重量部であり、最も好ましくは１．０〜１０重量部である。

（３）重合工程
上記（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）により得られた、所望の懸濁液（重合性単量体組成物の液滴を含有する水系分散媒体）を、加熱し、重合を開始し、着色樹脂粒子の水分散液が得られる。
本発明における重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０〜９５℃であることがより好ましい。また、本発明における重合時間は、１〜２０時間であることが好ましく、２〜１５時間であることがより好ましい。
なお、重合性単量体組成物の液滴を安定に分散させた状態で重合を行うために、本重合工程においても上記（２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）に引き続き、攪拌による分散処理を行ないながら重合反応を進行させてもよい。

本発明において、重合工程により得られる着色樹脂粒子をコア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう。）の着色樹脂粒子とすることが好ましい。
コアシェル型の着色樹脂粒子は、低軟化点の物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、トナーの定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができる。

上記コアシェル型の着色樹脂粒子を製造する方法としては、特に制限はなく従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の観点から好ましい。

ｉｎ ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色樹脂粒子の製造法を以下に説明する。
着色樹脂粒子が分散している水系分散媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）とシェル用重合開始剤を添加し、重合を行なうことでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。

シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様のものを用いることができる。その中でも、スチレン、メチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。

シェル用重合性単量体の重合に用いるシェル用重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸金属塩；２，２'−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２'−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等の水溶性のアゾ化合物；等の重合開始剤を挙げることができる。
本発明において用いるシェル用重合開始剤の添加量は、シェル用重合性単量体１００重量部に対して０．１〜３０重量部であることが好ましく、より好適には１〜２０重量部であることが好ましい。

シェル層の重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、より好適には６０〜９５℃である。また、シェル層の重合時間は、１〜２０時間であることが好ましく、より好適には２〜１５時間である。

（４）洗浄、濾過、脱水、及び乾燥工程
上記（３）重合工程後に得られる着色樹脂粒子の水分散液は、常法に従い、洗浄、濾過、脱水、及び乾燥の一連の操作を、必要に応じて数回繰り返し行なわれることが好ましい。

先ず、着色樹脂粒子の水分散液中に残存する分散安定化剤を除去するために、着色樹脂粒子の水分散液に、酸又はアルカリを添加し洗浄を行なう。
使用した分散安定化剤が、酸に可溶な無機化合物である場合、着色樹脂粒子水分散液へ酸を添加し、一方、使用した分散安定化剤が、アルカリに可溶な無機化合物である場合、着色樹脂粒子水分散液へアルカリを添加する。

分散安定化剤として、酸に可溶な無機化合物を使用した場合、着色樹脂粒子水分散液へ酸を添加し、ｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。より好適にはｐＨ６以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸、及び蟻酸、酢酸等の有機酸を用いることができるが、分散安定化剤の除去効率が大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。

上記酸又はアルカリ洗浄後、イオン交換水等の洗浄水を用いて洗浄処理（洗浄・濾過・脱水）を行ない、次いで乾燥処理を行なう。
洗浄処理の方法としては、種々の公知の方法を用いることができ、特に限定されず、例えば、遠心濾過法、加圧濾過法、真空濾過法など種々の方法によって、ピーラーセントリフュージ、サイホンピーラーセントリフュージ等の洗浄装置を用いて洗浄処理（洗浄・濾過・脱水）を行なうことができる。
また、乾燥処理の方法としては、種々の公知の方法を用いることができ、特に限定されず、例えば、真空乾燥、気流乾燥、スプレードライヤーなど種々の方法を用いて乾燥処理を行なうことができる。

（Ｂ）粉砕法
粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行なわれる。
先ず、着色剤、結着樹脂、さらに必要に応じて帯電制御剤やその他の添加物を混合機、例えば、ボールミル、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー（：商品名）、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、フォールバーグ等を用いて混合する。次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級して粉砕法による着色樹脂粒子を得る。

なお、粉砕法で用いる着色剤及び結着樹脂、並びに帯電制御剤やその他の添加物は、前述の（Ａ）重合法で挙げたものを用いることができる。また、粉砕法により得られる着色樹脂粒子は、前述の（Ａ）重合法により得られる着色樹脂粒子と同じく、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法等の方法によりコアシェル型の着色樹脂粒子とすることもできる。

（５）着色樹脂粒子
上述の（Ａ）重合法または（Ｂ）粉砕法により着色樹脂粒子が得られる。
以下、トナーを構成する着色樹脂粒子について述べる。なお、以下で述べる着色樹脂粒子は、コアシェル型のものとそうでないもの両方を含む。

本発明の着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖは、画像再現性の観点から、３〜１５μｍであることが好ましく、４〜１２μｍであることがより好ましく、５〜１０μｍであることがさらに好ましい。
本発明の着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖが、上記範囲未満である場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなる場合がある。一方、本発明の着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖが、上記範囲を超える場合には、得られる画像の解像度が低下する場合がある。

また、本発明の着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は、画像再現性の観点から、１．０〜１．３であることが好ましく、１．０〜１．２であることがより好ましい。
本発明の着色樹脂粒子の粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）が、上記範囲を超える場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなる場合がある。
上記着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖ、及び個数平均粒径Ｄｎは、例えば、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）等を用いて測定することができる。

本発明の着色樹脂粒子の平均円形度は、画像再現性の観点から、０．９６０〜０．９９５であることが好ましく、０．９７０〜０．９９５であることがより好ましい。
本発明において、円形度は、粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長を、粒子の投影像の周囲長で除した値として定義される。また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、着色樹脂粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、平均円形度は着色樹脂粒子が完全な球形の場合に１を示し、着色樹脂粒子の表面形状が複雑になるほど小さな値となる。平均円形度は、０．６μｍ以上の円相当径の粒子群について測定された各粒子の円形度（Ｃｉ）をｎ個の粒子について下記計算式１よりそれぞれ求め、次いで、下記計算式２より平均円形度（Ｃａ）を求める。
計算式１：
円形度（Ｃｉ）＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長

上記計算式２において、ｆｉは、円形度（Ｃｉ）の粒子の頻度である。
上記円形度及び平均円形度は、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」、「ＦＰＩＡ−２１００」、「ＦＰＩＡ−３０００」等を用いて測定することができる。
着色樹脂粒子の平均円形度が上記範囲を超える場合、着色樹脂粒子がクリーニングブレードと感光体の間をすり抜け易くなり、感光体上でのフィルミングや、印字のカブリ等のクリーニング不良が発生し易い。また、上記範囲未満の場合、印字の細線再現性が悪くなる虞がある。

（６）外添工程
前述の（Ａ）重合法または（Ｂ）粉砕法により得られる着色樹脂粒子は、本発明で特定した外添剤と共に、混合攪拌することにより、当該外添剤を着色樹脂粒子の表面に好適に付着添加（外添）させることができる。

本発明で特定した外添剤を、着色樹脂粒子の表面に付着添加（外添）する方法は、特に限定されないが、例えば高速撹拌機として、ヘンシェルミキサー（：商品名、三井鉱山社製）、スーパーミキサー（：商品名、川田製作所社製）、Ｑミキサー（：商品名、三井鉱山社製）、メカノフュージョンシステム（：商品名、ホソカワミクロン社製）、メカノミル（：商品名、岡田精工社製）等の混合攪拌が可能な装置を用いて行なうことができる。

本発明で特定した外添剤は、負帯電性のケイ酸マグネシウムである。
本発明において外添剤として用いるケイ酸マグネシウムは、ＳｉＯ_２、ＭｇＯの２成分を主成分とし、様々な割合で結合した化学組成を有する複合酸化物である。上記ケイ酸マグネシウムの主成分となるＳｉＯ_２とＭｇＯの比率は、ＳｉＯ_２がＭｇＯより大きい比率で含有されていることが好ましく、さらにＳｉＯ_２とＭｇＯの比率は、ＳｉＯ_２がＭｇＯの１．２〜３倍の比率で含有されていることがより好ましい。

ケイ酸マグネシウムとしては、具体的に、タルク（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ、モース硬度：１）、フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ_２、モース硬度：７）、ステアタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ_２、モース硬度：６）、エンスタタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ_２、モース硬度：５．５）等が挙げられる。これらの中でも、本発明ではモース硬度が３以下の負帯電性のケイ酸マグネシウムであるタルクを用いることが、外添剤に起因する感光体の損傷、及びフィルミングを防止できる効果が高いため特に好ましい。

タルクは、滑石という鉱石を微粉砕した白色度が高い粉末であり、ＳｉＯ_２（約６０％）、ＭｇＯ（約３０％）の２成分を主成分とし、さらに結晶水（４．８％）を含有する化学組成を有する、含水ケイ酸マグネシウム（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ）である。
また、タルクは、軟性、平滑性等の特性を有し、板状の形状を有することから、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を好適に付着させて、当該付着状態を維持させる効果が高く、外添剤の遊離・埋没等の不具合が生じ難く、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与させることができる。

本発明において外添剤として好ましく用いることができるタルクは、種々の市販品を用いることができ、例えば、竹原工業社製の市販品としては、Ｐタルク（個数平均一次粒径：９μｍ）、ＰＨタルク（個数平均一次粒径：６μｍ）、ＰＳタルク（個数平均一次粒径：９μｍ）、ＴＴＫタルク（個数平均一次粒径：９μｍ）、ＴＴタルク（個数平均一次粒径：７μｍ）、Ｔタルク（個数平均一次粒径：９μｍ）、ＳＴタルク（個数平均一次粒径：９μｍ）、ハイトロン（個数平均一次粒径：４μｍ）、ハイトロンＡ（個数平均一次粒径：３μｍ）、ミクロライト（個数平均一次粒径：２．５μｍ）、ハイラック（個数平均一次粒径：７μｍ）、ハイミクロンＨＥ５（個数平均一次粒径：１．６μｍ）等が挙げられる。

本発明において外添剤として用いるケイ酸マグネシウムのモース硬度は、３以下であり、２以下であることが好ましく、０．５〜１．２であることがより好ましい。
上記ケイ酸マグネシウムのモース硬度が、上記範囲にある場合には、外添剤の硬度が適正化され、外添剤の遊離・埋没等の不具合が生じ難く、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することができ、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与できるため、印刷時には画質の劣化が起り難く印字耐久性に優れる。

また、上記ケイ酸マグネシウムのモース硬度が、上記範囲を超える場合には、感光体の損傷を防止することが難しくなり、印刷時には、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起り易く印字耐久性に劣る場合がある。

ここで、「モース硬度」とは、Ｆ．Ｍｏｈｓが１８２２年に考案したもので、標準物質として滑石を１、ダイヤモンドを１０とし、さらに滑石１（軟性）〜ダイヤモンド１０（硬性）の間に代表的な鉱物となる標準物質を選定し、標準物質と対象物質の硬度とを比較して、対象物質の硬度を相対的に評価する指標である。なお、選定されている標準物質は、硬度の低い順から、１：滑石、２：石膏、３：方解石、４：蛍石、５：燐灰石、６：正長石、７：水晶、８：黄玉、９：鋼玉、１０：ダイヤモンドである。

「モース硬度」の評価は、上記選定されている１０種の標準物質を順次用いて、対象物質を引っ掻いていき、傷の有無を確認し、対象物質に傷が生じれば、用いた標準物質よりも対象物質の方が、硬度が低い（軟性）と評価できる。

本発明において外添剤として用いるケイ酸マグネシウムの個数平均一次粒径は、１〜１５μｍであり、１〜１０μｍであることが好ましく、２〜１０μｍであることがより好ましい。
上記ケイ酸マグネシウムの個数平均一次粒径が、上記範囲にある場合には、外添剤の遊離・埋没等の不具合が生じ難く、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することができ、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与できるため、印刷時には画質の劣化が起り難く印字耐久性に優れる。

また、上記ケイ酸マグネシウムの個数平均一次粒径が、上記範囲未満である場合には、流動性が低下し、フィルミングを防止することが難しくなり、印刷時には、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起り易く印字耐久性に劣る場合がある。一方、上記ケイ酸マグネシウムの個数平均一次粒径が、上記範囲を超える場合には、経時的に安定した帯電性を保持することが難しくなり、印刷時には、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起り易く印字耐久性に劣る場合がある。

本発明において外添剤として用いるケイ酸マグネシウムの含有量は、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．０５〜１重量部であることが好ましく、０．１〜０．５重量部であることがより好ましく、０．１〜０．３５重量部であることがさらに好ましい。
上記ケイ酸マグネシウムの含有量が、上記範囲にある場合には、外添剤の遊離・埋没等の不具合が生じ難く、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することができ、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与できるため、印刷時には画質の劣化が起り難く印字耐久性に優れる。

また、上記ケイ酸マグネシウムの含有量が、上記範囲未満である場合には、所望の外添剤としての機能が得られず、フィルミングを防止することが難しくなり、印刷時には、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起り易く印字耐久性に劣る場合がある。一方、上記ケイ酸マグネシウムの含有量が、上記範囲を超える場合には、流動性が低下し、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することが難しくなり、印刷時には、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起り易く印字耐久性に劣る場合がある。

本発明において外添剤として用いるケイ酸マグネシウムは、疎水化処理されていてもよい。疎水化処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、脂肪酸、及び脂肪酸金属塩等を使用することができる。これらの中でも、シランカップリング剤、及びシリコーンオイルが好ましい。
上記シランカップリング剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザン等のジシラザン；環状シラザン；トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、及びビニルトリアセトキシシラン等のアルキルシラン化合物、並びにγ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、及びＮ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等のアミノシラン化合物；等が挙げられる。シリコーンオイルとしては、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、及びアミノ変性シリコーンオイル等が挙げられる。疎水化処理剤は、上記のうち、１種あるいは２種以上含有してもよく、シリコーンオイル、またはシランカップリング剤を用いると、得られるトナーは、高画質が得られるものとなるのでより好ましい。

本発明において外添剤として用いるケイ酸マグネシウムを疎水化処理する方法としては、一般的な方法を用いることができ、乾式法、湿式法が挙げられる。
具体的には、外添剤として用いるケイ酸マグネシウムを高速で撹拌しながら、上記疎水化処理剤を滴下または噴霧する方法、及び上記疎水化処理剤を有機溶媒に溶解し、疎水化処理剤を含有する有機溶媒を撹拌しながらケイ酸マグネシウムを添加する方法等が挙げられる。

本発明において、前述の外添剤（ケイ酸マグネシウム）の他に、下記特定の個数平均一次粒径を有するシリカ微粒子（Ａ）及び（Ｂ）を併用して用いることが好ましい。
シリカ微粒子（Ａ）の個数平均一次粒径は、５〜２０ｎｍであることが好ましく、５〜１７ｎｍであることがより好ましく、６〜１３ｎｍであることがさらに好ましい。
シリカ微粒子（Ｂ）の個数平均一次粒径は、２５〜７０ｎｍであることが好ましく、２５〜６０ｎｍであることがより好ましく、３０〜５５ｎｍであることがさらに好ましい。

本発明において、前述の外添剤（ケイ酸マグネシウム）の他に、粒径の異なる外添剤（シリカ微粒子（Ａ）及び（Ｂ））を併用する場合は、着色樹脂粒子と全外添剤とを、高速撹拌機に入れ、外添してもよいが、先ず着色樹脂粒子と粒径の大きい外添剤のみを高速撹拌機に入れて外添した後、より粒径の小さい外添剤をさらに加えて、外添を行なうことが好ましい。

本発明において、前述の外添剤（ケイ酸マグネシウム）の他に、併用して用いることが好ましいシリカ微粒子（Ａ）の含有量は、着色樹脂粒子１００重量部に対して、０．３〜２重量部であることが好ましく、０．４〜１．５重量部であることがより好ましく、０．４〜１．２重量部であることがさらに好ましい。
また、前述の外添剤（ケイ酸マグネシウム）の他に、併用して用いることが好ましいシリカ微粒子（Ｂ）の含有量は、着色樹脂粒子１００重量部に対して、０．５〜３重量部であることが好ましく、０．７〜２．５重量部であることがより好ましく、０．８〜２．０重量部であることがさらに好ましい。

上記シリカ微粒子（Ａ）、及びシリカ微粒子（Ｂ）は、共に疎水化処理されていることが好ましく、疎水化処理剤、及び疎水化処理の方法は、前述の外添剤（ケイ酸マグネシウム）の場合と同様に行うことができる。

（７）トナー
上記（１）〜（６）工程を経て得られるトナーは、外添剤として特定の特性を有するケイ酸マグネシウムを用いることにより、着色樹脂粒子の表面に、外添剤を好適に付着添加（外添）させて、当該外添剤の好適な付着状態を経時的に維持でき、外添剤の遊離・埋没等の不具合が生じ難く、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することができる。
また、上記（１）〜（６）工程を経て得られるトナーは、経時的に安定した帯電性、及び流動性をトナー粒子に付与することができ、多枚数の連続印刷を行なっても、カブリ、カスレ、及び白筋等による画質の劣化が起こり難く印字耐久性に優れる。

以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り重量基準である。
本実施例及び比較例において行った試験方法は以下のとおりである。

（１）外添剤の個数平均一次粒径
外添剤の個数平均一次粒径は、各粒子の電子顕微鏡写真を撮影し、その写真を画像処理解析装置（ニレコ社製、商品名：ルーゼックスＩＩＤ）により、フレーム面積に対する粒子の面積率：最大２％、トータル処理粒子数：１００個の条件で粒子の投影面積に対応する円相当径を算出し、その算術平均の値を求めた。

（２）着色樹脂粒子の特性
（２−１）体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、及び粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）
測定試料（着色樹脂粒子）を約０．１ｇ秤量し、ビーカーに取り、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フィルム社製、商品名：ドライウエル）０．１ｍｌを加えた。そのビーカーへ、更にアイソトンＩＩを１０〜３０ｍｌ加え、２０Ｗの超音波分散機で３分間分散させた後、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）を用いて、アパーチャー径；１００μｍ、媒体；アイソトンＩＩ、測定粒子個数；１００，０００個の条件下で、着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、及び個数平均粒径（Ｄｎ）を測定し、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）を算出した。

（２−２）平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍｌを入れ、その中に分散剤としての界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸）０．０２ｇを加え、更に着色樹脂粒子０．０２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ、３分間分散処理を行った。測定時の着色樹脂粒子濃度を３，０００〜１０，０００個／μｌとなるように調整し、０．４μｍ以上の円相当径の着色樹脂粒子１，０００〜１０，０００個についてフロー式粒子像分析装置（シメックス社製、商品名：ＦＰＩＡ−２１００）を用いて測定した。測定値から平均円形度を求めた。
円形度は下記計算式１に示され、平均円形度は、その平均を取ったものである。
計算式１：
（円形度）＝（粒子の投影面積に等しい円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）

（３）流動性
目開きが、それぞれ１５０μｍ、７５μｍ、及び４５μｍの３種類の篩を、この順に上から重ね、一番上の篩の上に、試料（トナー）４ｇを精秤してのせた。次いで、重ねた３種の篩を、粉体測定機（ホソカワミクロン社製、商品名：パウダーテスタＰＴ−Ｓ）を用いて、振幅０．４ｍｍの条件で１５秒間振動させた後、各篩の上に残留したトナーの重量を測定する。各測定値を以下の計算式３及び４より、流動性の値を算出する。１試料について３回測定を行ない、その平均値を求めた。

計算式４：
流動性（％）＝１００−（ａ＋ｂ＋ｃ）

（４）印字試験
（４−１）カブリ
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（印刷スピード：Ａ４サイズ２０枚／１分）を用い、印字用紙をセットし、現像装置にトナーを入れた。温度２３℃、湿度５０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下で、一昼夜放置した後、同環境下にて、１％印字濃度で印字試験を行い、５００枚毎にカブリ値を測定した。
カブリ値が１以上になった枚数（カブリ発生枚数）をカウントし、１０，０００枚まで行ない、途中でカブリが発生した場合には、その時点で印字試験（カブリ）を中止した。
カブリ値は以下のようにして測定した。
５００枚毎に白ベタ印字（印字濃度０％）を行い、白ベタ印字の途中でプリンターを停止させ、現像後の感光体上における非画像部のトナーを、粘着テープ（住友スリーエム社製、製品名：スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）に付着させた後、剥ぎ取り、それを印字用紙に貼り付けた。次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の白色度（Ｂ）を、白色度計（日本電色社製、商品名：ＳＥ−２０００）で測定し、同様にして、未使用の粘着テープだけを印字用紙に貼り付け、その白色度（Ａ）を測定し、この白色度の差（Ｂ−Ａ）をカブリ値とした。この値が小さい方が、カブリが少なく良好であることを示す。
なお、表１中、カブリ発生枚数が、「１０，０００＜」と記載されているものは、１０，０００枚の時点でカブリが発生しなかったことを示す。

（４−２）カスレ
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（印刷スピード：Ａ４サイズ２０枚／１分）を用い、印字用紙をセットし、現像装置にトナーを入れた。温度２３℃、湿度５０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下で、一昼夜放置した後、同環境下にて、同環境下にて、１％印字濃度で印字試験を行ない、５００枚毎に黒ベタ印字（印字濃度１００％）をして、カスレの発生の有無を確認した。黒ベタ画像にカスレが初めて確認されたときの枚数（カスレ発生枚数）をカウントし、最大で１０，０００枚まで印字試験を行なった。
なお、印字試験は、黒ベタ画像に白色の縦筋が確認された時点で終了とせずに、カブリが発生した時点で終了させた。また、表１中、白筋発生枚数が、「未発生」と記載されているものは、１０，０００枚の時点で白色の縦筋もカブリも発生しなかったことを示す。

（４−３）フィルミング
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（印刷スピード：Ａ４サイズ２０枚／１分）を用い、印字用紙をセットし、現像装置にトナーを入れた。温度２３℃、湿度５０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下で、一昼夜放置した後、同環境下にて、１％印字濃度で印字試験を行ない、５００枚毎にハーフトーン印字（印字濃度５０％）をして、白くぼけたフィルミングの発生の有無を確認した。ハーフトーン画像に白くぼけたフィルミングが初めて確認されたときの枚数（フィルミング発生枚数）をカウントし、最大で１０，０００枚まで印字試験を行なった。
なお、印字試験は、ハーフトーン画像に白くぼけたフィルミングが確認された時点で終了とせずに、カブリが発生した時点で終了させた。また、表１中、フィルミング発生枚数が、「１０，０００＜」と記載されているものは、１０，０００枚の時点で白色の縦筋もカブリも発生しなかったことを示す。

（４−４）白筋
市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（印刷スピード：Ａ４サイズ２０枚／１分）を用い、印字用紙をセットし、現像装置にトナーを入れた。温度２３℃、湿度５０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下で、一昼夜放置した後、同環境下にて、１％印字濃度で印字試験を行ない、５００枚毎に黒ベタ印字（印字濃度１００％）をして、白色の縦筋の発生の有無を確認した。黒ベタ画像に白色の縦筋が初めて確認されたときの枚数（白筋発生枚数）をカウントし、最大で１０，０００枚まで印字試験を行なった。
なお、印字試験は、黒ベタ画像に白色の縦筋が確認された時点で終了とせずに、カブリが発生した時点で終了させた。また、表１中、白筋発生枚数が、「未発生」と記載されているものは、１０，０００枚の時点で白色の縦筋もカブリも発生しなかったことを示す。

（５）感光体の損傷
カブリが発生した時点で感光体を目視にて観察し、感光体の損傷の有無を、以下のように評価した。
感光体の損傷無：損傷の大きさが、０．５ｍｍ未満であるもの
感光体の損傷有：損傷の大きさが、０．５ｍｍ以上であるもの

（実施例１）
モノビニル単量体としてスチレン８３部及びｎ−ブチルアクリレート１７部（得られる共重合体の計算Ｔｇ＝６０℃）、ブラック着色剤としてカーボンブラック（三菱化学社製、商品名：＃２５Ｂ）７部、正帯電性の帯電制御剤（スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成社製、商品名：ＦＣＡ−２０７Ｐ）１部、架橋性単量体としてジビニルベンゼン０．６部、分子量調整剤としてｔ−ドデシルメルカプタン１．９部、及びマクロモノマーとしてポリメタクリル酸エステルマクロモノマー（東亜合成社製、商品名：ＡＡ６）０．２５部を、攪拌装置で攪拌、混合した後、さらにメディア式分散機により、均一に分散させた。ここに、離型剤としてジペンタエリスリトールヘキサミリステート５部を添加、混合、溶解して、重合性単量体組成物を得た。

他方、室温で、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム（水溶性多価金属塩）１０．２部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム（水酸化アルカリ金属）６．２部を溶解した水溶液を、撹拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド（難水溶性の金属水酸化物コロイド）分散液を調製した。

上記により得られた水酸化マグネシウムコロイド分散液に、室温下で、上記重合性単量体組成物を投入し、液滴が安定するまで撹拌し、そこに重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名：パーブチルＯ）６部を添加後、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー）を用いて、１５，０００ｒｐｍの回転数で１０分間高剪断攪拌して重合性単量体組成物の液滴形成を行なった。

上記により得られた重合性単量体組成物の液滴が分散した懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を、攪拌翼を装着した反応器内に投入し、９０℃に昇温し、重合反応を開始させた。重合転化率がほぼ１００％に達したときに、反応器内にメチルメタクリレート（シェル用重合性単量体）１部とイオン交換水１０部とを混合して得られた分散液、及びイオン交換水２０部に溶解した２，２´−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ハイドロキシエチル）−プロピオンアミド）（シェル用重合開始剤、和光純薬社製、商品名：ＶＡ−０８６）０．３部を添加した。その後、更に４時間、９０℃で維持して、重合を継続した後、室温まで冷却し、着色樹脂粒子の水分散液を得た。

得られた着色樹脂粒子の水分散液に、硫酸を添加してｐＨを６．５以下にして酸洗浄を行ない、濾過により脱水した後、再びイオン交換水５００部を加えて再スラリー化する、水洗浄を行った。その後、同様に、脱水と水洗浄を、数回繰り返し、濾過により脱水した後、乾燥機の容器内に入れ、４５℃で４８時間、乾燥し、乾燥した着色樹脂粒子を得た。
なお、得られた着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）は９．７μｍ、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）は１．１４、平均円形度は０．９８３であった。

上記により得られた着色樹脂粒子１００部に、外添剤として、ケイ酸マグネシウム（タルク（竹原化学社製、商品名：ＰＨタルク、３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ、モース硬度：１、個数平均一次粒径：６μｍ））０．２５部、その他の外添剤として、疎水化処理されたシリカ微粒子（Ａ）（クラリアント社製、商品名：ＨＤＫ２１５０、個数平均一次粒径：１２ｎｍ）０．９部、疎水化処理されたシリカ微粒子（Ｂ）（日本アエロジル社製、商品名：ＮＡ５０Ｙ、個数平均一次粒径：４０ｎｍ）１．３部を添加し、高速攪拌機（三井鉱山社製、商品名：ヘンシェルミキサー）を用いて、６分間、周速３０ｍ／ｓで混合し、外添を行ない、実施例１の非磁性一成分静電荷像現像用正帯電性トナーを作製し、試験に供した。

（実施例２）
外添剤として用いるケイ酸マグネシウムの種類を、タルク（竹原化学社製、商品名：ミクロライト、３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ、モース硬度：１、個数平均一次粒径：２．５μｍ）に変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例２のトナーを作製し、試験に供した。

（実施例３）
外添剤として用いるケイ酸マグネシウムの種類を、タルク（竹原化学社製、商品名：ＴＴタルク、３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ、モース硬度：１、個数平均一次粒径：７μｍ）に変更し、ケイ酸マグネシウムの添加量を０．２３部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例３のトナーを作製し、試験に供した。

（実施例４）
外添剤として用いるシリカ微粒子（Ａ）の添加量を、０．２５部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして実施例４のトナーを作製し、試験に供した。

（比較例１）
外添剤として用いるケイ酸マグネシウムを添加しなかったこと以外は、実施例１と同様にして比較例１のトナーを作製し、試験に供した。

（比較例２）
外添剤として用いるケイ酸マグネシウムの種類を、フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ_２、モース硬度：７、個数平均一次粒径：３μｍ）に変更し、ケイ酸マグネシウムの添加量を０．２部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして比較例２のトナーを作製し、試験に供した。

（比較例３）
外添剤として用いるケイ酸マグネシウムの種類を、タルク（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ、モース硬度：１、個数平均一次粒径：４８μｍ）に変更し、ケイ酸マグネシウムの添加量を０．０５部に変更したこと以外は、実施例１と同様にして比較例３のトナーを作製し、試験に供した。

（結果）
各実施例及び比較例で作製したトナーの試験結果を、表１に示す。

（結果のまとめ）
表１に記載されている試験結果より、以下のことが分かる。
比較例１のトナーは、外添剤として本発明で特定したケイ酸マグネシウムを用いなかったことに起因し、フィルミングを防止できず、画質劣化が起こり易く印字耐久性に劣ったトナーであった。

また、比較例２のトナーは、外添剤として本発明で特定したモース硬度の範囲を超えるケイ酸マグネシウムを用いたことに起因し、感光体の損傷、及びフィルミングを防止できず、画質劣化が起こり易く印字耐久性に劣ったトナーであった。

また、比較例３のトナーは、外添剤として本発明で特定した個数平均一次粒径の範囲を超えるケイ酸マグネシウムを用いたことに起因し、フィルミングを防止できず、画質劣化が起こり易く印字耐久性に劣ったトナーであった。

これに対して、実施例１〜４のトナーは、外添剤として本発明で特定したケイ酸マグネシウムを用いたことに起因し、感光体の損傷、及びフィルミングを防止することができ、画質の劣化が起こり難く印字耐久性に優れたトナーであった。

Claims (5)

1. 着色剤及び結着樹脂を含んでなる着色樹脂粒子、並びに外添剤を含有する静電荷像現像用正帯電性トナーにおいて、
   上記外添剤が、個数平均一次粒径が１〜７μｍである負帯電性のタルクを含有し、当該負帯電性のタルクの含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対して０．２３〜１重量部であることを特徴とする静電荷像現像用正帯電性トナー。
2. 上記外添剤が、個数平均一次粒径が５〜２０ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）、及び個数平均一次粒径が２５〜７０ｎｍのシリカ微粒子（Ｂ）をさらに含有することを特徴とする請求の範囲第１項に記載の静電荷像現像用正帯電性トナー。
3. 上記シリカ微粒子（Ａ）、及びシリカ微粒子（Ｂ）の含有量が、着色樹脂粒子１００重量部に対してそれぞれ０．３〜２重量部、及び０．５〜３重量部であることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の静電荷像現像用正帯電性トナー。
4. 上記着色樹脂粒子の平均円形度が０．９６０〜０．９９５であり、且つ、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．０〜１．３であることを特徴とする請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか一項に記載の静電荷像現像用正帯電性トナー。
5. 正帯電性の帯電制御樹脂として４級アンモニウム塩基含有共重合体をさらに含むことを特徴とする請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか一項に記載の静電荷像現像用正帯電性トナー。