JP5151607B2 - 射出成形品の設計支援方法及び装置 - Google Patents

Description

本発明は、射出成形品の設計支援方法及び装置に関し、製品開発等における情報処理の技術分野に属する。

一般に、樹脂の射出成形においては、型締めした第１の型（キャビティ型）と第２の型（コア型）とで形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出し、樹脂がある程度冷却固化した段階で型開きし、コア型に残った射出成形品を例えば自重による落下であるいはロボットアーム等を用いて型から取り出すのが通例である。

また、従来、車両のバンパーのように、本体の形状が表面側に突出して湾曲する形状であり、この本体の縁部に本体の裏面側に曲折する取付フランジ等のアンダーカット部が設けられた構成の成形品を射出成形する場合は、図１４に示すように、成形品の本体ｒの表面を成形するキャビティ型ａと、成形品の本体ｒの裏面の一部を成形するコア型ｂと、このコア型ｂの内部に備えられて、成形品の本体ｒの裏面の残部、この裏面の残部と連続するアンダーカット部ｕの内面及びアンダーカット部ｕの端面を成形するスライドコアｃとを用い、これらの型ａ，ｂ，ｃを集合させて形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出した後（射出工程）、キャビティ型ａを矢印（i）のように移動させて型開きし（型開き工程）、その後、スライドコアｃを矢印（ii）のようにコア型ｂの内方へ移動させることにより、スライドコアｃとアンダーカット部ｕとの干渉を回避し、その後、成形品を矢印（iii）のように移動させてコア型ｂから取り出すことがある。

しかし、この場合、コア型ｂの内部にスライドコアｃやその移動機構を収容するための比較的大きな空間が必要となり、その結果、型剛性が低下して、樹脂射出後で型開きまでの保圧期間中に型同士の合わせ面が緩んでバリが発生する不具合が生じる。

この問題に対しては、スライドコアをコア型の内方へ移動させる代わりに、アンダーカット部をコア型の外へ変位（外捲り）させることにより、アンダーカット部とコア型との干渉を回避することが考えられる（変位工程）。これによれば、アンダーカット部をコア型の外へ変位させるための第３の型（外捲りコア）やその移動機構をコア型の内部に収容せずに済み、コア型の外部に配設することができて、型剛性低下ないしバリ発生の不具合を回避することができる。

なお、特許文献１には、射出成形品の離型時における樹脂流動方向の線膨張係数と樹脂流動方向と直行する方向の線膨張係数とを用いて、射出成形品の離型後の変形量を予測する方法が開示されている。

特開２００２−２１９７３９（段落００２９）

ところで、前記のようにアンダーカット部とコア型との干渉を回避するために、変位工程でアンダーカット部をコア型の外へ変位させる場合は、その変位に起因して射出成形品に発生する応力により該射出成形品が塑性変形することを回避しなければならない。

さらに、射出成形品の塑性変形が回避されたとしても、射出成形品を最終的に型から取り出す場合には、成形品本体をコア型から離型させると共にアンダーカット部を外捲りコアから離型させることとなり（離型工程）、その離型に起因してアンダーカット部に作用する弾性復元力により、外捲りコアから離型されたアンダーカット部がコア型と衝突することとなる。したがって、そのようなコア型との衝突によってアンダーカット部が傷つくこともまた回避しなければならない。

本発明は、表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品を成形して型から取り出す場合における前記のような問題に対処するもので、前記射出成形品の塑性変形が未然に回避されるように、さらにはアンダーカット部の傷つきが未然に回避されるように、該射出成形品の設計を支援する方法及び装置を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明では次のような手段を用いる。

まず、本願の請求項１に記載の発明は、表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品であって、前記本体の表面を成形する第１の型と、前記本体の裏面及びこの裏面と連続する前記アンダーカット部の内面を成形する第２の型と、前記本体の表面と連続する前記アンダーカット部の外面及び端面を成形する第３の型とを集合させて形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出する射出工程、前記第１の型を第２の型及び第３の型から離反させる型開き工程、前記第３の型を第２の型の外方へ移動させることにより前記アンダーカット部を前記端面を介して第２の型の外へ変位させる変位工程、及び、前記本体を第２の型から離型させると共に前記アンダーカット部を第３の型から離型させる離型工程により、成形され、型から取り出される射出成形品の設計を支援する方法であって、前記変位工程で前記射出成形品に発生する応力を該射出成形品の部位毎に算出する応力算出ステップ、前記応力算出ステップで算出した応力が前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値より大きい部位が存在するか否かを判定する判定ステップ、及び、前記判定ステップで前記応力が前記基準値より大きい部位が存在すると判定したときは、前記射出成形品の形状を変更する変更ステップを有することを特徴とする。

また、本願の請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の射出成形品の設計支援方法において、前記基準値は、前記射出成形品の樹脂材料の降伏値であることを特徴とする。

また、本願の請求項３に記載の発明は、前記請求項１に記載の射出成形品の設計支援方法において、前記判定ステップで前記応力が前記基準値より大きい部位が存在しないと判定したときは、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部に作用する弾性復元力を算出する弾性復元力算出ステップ、前記弾性復元力算出ステップで算出した弾性復元力が、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値より大きいか否かを判定する第２の判定ステップ、及び、前記第２の判定ステップで前記弾性復元力が前記第２の基準値より大きいと判定したときは、前記射出成形品の形状を変更する第２の変更ステップをさらに有することを特徴とする。

また、本願の請求項４に記載の発明は、前記請求項３に記載の射出成形品の設計支援方法において、前記第２の基準値は、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して実際に傷ついたときの弾性復元力の過去の実績値のうちの最小値であることを特徴とする。

また、本願の請求項５に記載の発明は、前記請求項３に記載の射出成形品の設計支援方法において、前記射出成形品は車両のバンパーであり、前記第２の変更ステップでは、前記変位工程で第２の型の外へ変位されるアンダーカット部と本体の角部を挟んで隣接するアンダーカット部にスリットを形成することを特徴とする。

一方、本願の請求項６に記載の発明は、表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品であって、前記本体の表面を成形する第１の型と、前記本体の裏面及びこの裏面と連続する前記アンダーカット部の内面を成形する第２の型と、前記本体の表面と連続する前記アンダーカット部の外面及び端面を成形する第３の型とを集合させて形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出する射出工程、前記第１の型を第２の型及び第３の型から離反させる型開き工程、前記第３の型を第２の型の外方へ移動させることにより前記アンダーカット部を前記端面を介して第２の型の外へ変位させる変位工程、及び、前記本体を第２の型から離型させると共に前記アンダーカット部を第３の型から離型させる離型工程により、成形され、型から取り出される射出成形品の設計を支援する装置であって、前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値を予め記録しておく基準値記録手段、前記変位工程で前記射出成形品に発生する応力を該射出成形品の部位毎に算出する応力算出手段、前記応力算出手段で算出された応力が前記基準値記録手段に記録された基準値より大きい部位が存在するか否かを判定する判定手段、及び、前記判定手段で前記応力が前記基準値より大きい部位が存在すると判定されたときは、該部位を提示する提示手段を有することを特徴とする。

ここで、提示手段が行う「提示」とは、例えば画面への表示や紙への印刷等、当該設計支援装置外部への出力をいう。

また、本願の請求項７に記載の発明は、前記請求項６に記載の射出成形品の設計支援装置において、前記基準値は、前記射出成形品の樹脂材料の降伏値であることを特徴とする。

また、本願の請求項８に記載の発明は、前記請求項６に記載の射出成形品の設計支援装置において、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値を予め記録しておく第２の基準値記録手段、前記判定手段で前記応力が前記基準値より大きい部位が存在しないと判定されたときは、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部に作用する弾性復元力を算出する弾性復元力算出手段、前記弾性復元力算出手段で算出された弾性復元力が前記第２の基準値記録手段に記録された第２の基準値より大きいか否かを判定する第２の判定手段、及び、前記第２の判定手段で前記弾性復元力が前記第２の基準値より大きいと判定されたときは、該判定結果を提示する第２の提示手段をさらに有することを特徴とする。

ここで、第２の提示手段が行う「提示」とは、例えば画面への表示や紙への印刷等、当該設計支援装置外部への出力をいう。

また、本願の請求項９に記載の発明は、前記請求項８に記載の射出成形品の設計支援装置において、前記第２の基準値は、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して実際に傷ついたときの弾性復元力の過去の実績値のうちの最小値であることを特徴とする。

まず、請求項１に記載の発明によれば、表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品の設計支援方法が提供される。

特に、前記射出成形品が、成形品本体表面を成形する第１の型と、成形品本体裏面及びこの裏面と連続するアンダーカット部内面を成形する第２の型と、成形品本体表面と連続するアンダーカット部外面及び端面を成形する第３の型とを集合させて形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出する射出工程、前記第１の型を第２の型及び第３の型から離反させる型開き工程、前記第３の型を第２の型の外方へ移動させることによりアンダーカット部を第２の型の外へ変位させる変位工程、及び、成形品本体を第２の型から離型させると共にアンダーカット部を第３の型から離型させる離型工程により、成形され、型から取り出されるものである場合における、前記射出成形品の設計支援方法が提供される。

そして、この請求項１に係る設計支援方法によれば、前記変位工程で前記射出成形品に発生する応力を該射出成形品の部位毎に算出し、算出した応力が前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値より大きい部位が存在するか否かを判定し、そして、前記応力が前記基準値より大きい部位が存在すると判定したときは、前記射出成形品の形状を変更することとなる。したがって、このような評価のもとで設計された射出成形品は、成形され、型から取り出される場合に、特に変位工程でアンダーカット部が第２の型の外へ変位されるときに、塑性変形することが確実に未然に回避されることとなる。

なお、この場合の射出成形品の形状変更は、算出した応力が前記基準値より小さくなることを目的に行い、例えば、射出成形品の肉厚の増大、変位させるアンダーカット部の短縮化（変位量の減少化）、成形品本体とアンダーカット部との連結部の湾曲化（成形品の鋭角部分の廃止）等が挙げられる。また、このような射出成形品の形状変更に伴い、第１〜第３の型の構造変更が必要に応じて適宜行われる場合があることはいうまでもない。

次に、請求項２に記載の発明によれば、前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値として、該射出成形品の樹脂材料の降伏値を用いるようにしたから、前記変位工程における射出成形品の塑性変形が理論的により確実に未然に回避されることとなる。

次に、請求項３に記載の発明によれば、前記応力が前記基準値より大きい部位が存在しないと判定したときは、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部に作用する弾性復元力を算出し、算出した弾性復元力が、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値より大きいか否かを判定し、そして、前記弾性復元力が前記第２の基準値より大きいと判定したときは、前記射出成形品の形状を変更することとなる。したがって、このような評価のもとで設計された射出成形品は、成形され、型から取り出される場合に、特に離型工程でアンダーカット部が第３の型から離型されたときに、該アンダーカット部に作用する弾性復元力によって該アンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくことが確実に未然に回避されることとなる。

つまり、変位工程で射出成形品の塑性変形が回避されたときは、次の離型工程でアンダーカット部に作用する弾性復元力による該アンダーカット部の傷つきが懸念されることとなるが、この請求項３に係る設計支援方法によれば、その両方の問題が共に確実に未然に回避されることとなる。

なお、アンダーカット部に作用する弾性復元力は、変位工程で射出成形品に発生した応力や、該射出成形品の樹脂材料の種々の物性等に基き算出される。

また、この場合の射出成形品の形状変更は、算出した弾性復元力が前記第２の基準値より小さくなることを目的に行い、例えば、変位させるアンダーカット部の短縮化（応力の低減化）、成形品本体裏面とアンダーカット部内面との連結部の曲面化（第２の型の鋭角部分の廃止）等が挙げられる。また、このような射出成形品の形状変更に伴い、第１〜第３の型の構造変更が必要に応じて適宜行われる場合があることはいうまでもない。

次に、請求項４に記載の発明によれば、前記アンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値として、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して実際に傷ついたときの弾性復元力の過去の実績値のうちの最小値を用いるようにしたから、前記離型工程におけるアンダーカット部の傷つきが過去の経験からより確実に未然に回避されることとなる。

そして、請求項５に記載の発明によれば、車両のバンパーを射出成形で生産する場合に、算出した弾性復元力が前記第２の基準値より小さくなることを目的に行うバンパーの形状変更として、変位工程で第２の型の外へ変位されるアンダーカット部と本体の角部を挟んで隣接するアンダーカット部にスリットを形成するようにしたから、その隣接するアンダーカット部の剛性が低減することとなり、離型工程でアンダーカット部に作用する弾性復元力が減少し、該アンダーカット部の傷つきが確実に未然に回避されることとなる。

しかも、バンパーの形状を変更するといっても、変位させるアンダーカット部と隣接するアンダーカット部にスリットを形成するだけなので、例えば変位させるアンダーカット部を短縮化して、変位工程におけるアンダーカット部の変位量を減少化し、応力の低減化を図るというような変更をせずに済み、例えばこのバンパーと他の車体構成部材とを、変位させるアンダーカット部で合わせるようになっている場合に、他の車体構成部材の設計変更を招くようなことがない。さらに、アンダーカット部にスリットを形成するだけなので、本体の形状に影響がなく、バンパーの外観が損なわれることも回避される。

一方、請求項６に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様、表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品の設計支援装置が提供される。

そして、この請求項６に係る設計支援装置によれば、前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値を予め記録しておく基準値記録手段と、前記変位工程で前記射出成形品に発生する応力を該射出成形品の部位毎に算出する応力算出手段と、算出された応力が前記基準値記録手段に記録された基準値より大きい部位が存在するか否かを判定する判定手段と、前記応力が前記基準値より大きい部位が存在すると判定されたときは該部位を提示する提示手段とが備えられているので、設計担当者は、前記提示手段で提示された部位を見て、射出成形品の形状を変更することとなる。したがって、請求項１に記載の発明と同様、このような評価のもとで設計された射出成形品は、成形され、型から取り出される場合に、特に変位工程でアンダーカット部が第２の型の外へ変位されるときに、塑性変形することが確実に未然に回避されることとなる。

次に、請求項７に記載の発明によれば、請求項２に記載の発明と同様の効果が得られる。

次に、請求項８に記載の発明によれば、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値を予め記録しておく第２の基準値記録手段と、前記判定手段で前記応力が前記基準値より大きい部位が存在しないと判定されたときは、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部に作用する弾性復元力を算出する弾性復元力算出手段と、算出された弾性復元力が前記第２の基準値記録手段に記録された第２の基準値より大きいか否かを判定する第２の判定手段と、前記弾性復元力が前記第２の基準値より大きいと判定されたときは該判定結果を提示する第２の提示手段とが備えられているので、設計担当者は、前記第２の提示手段で算出された弾性復元力が第２の基準値より大きいと提示されたことを見て、射出成形品の形状を変更することとなる。したがって、請求項３に記載の発明と同様、このような評価のもとで設計された射出成形品は、成形され、型から取り出される場合に、特に離型工程でアンダーカット部が第３の型から離型されたときに、該アンダーカット部に作用する弾性復元力によって該アンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくことが確実に未然に回避されることとなる。

次に、請求項９に記載の発明によれば、請求項４に記載の発明と同様の効果が得られる。

以下、発明の最良の実施の形態を通して本発明をさらに詳しく説述する。

図１は、本実施形態に係る射出成形品１の側面図、図２は、図１のII−II線による部分断面図である。

本実施形態において、射出成形品１は、車両のバンパー、特にフロントバンパーである。

図２に拡大図示したように、射出成形品１は、表面１ａ側に突出して湾曲する形状の本体１Ａと、この本体１Ａの縁部で本体１Ａの裏面１ｂ側に曲折する例えば取付フランジ等のアンダーカット部１Ｂとを有し、アンダーカット部１Ｂの端面１ｅが成形品１の内方を指向している。

成形品本体１Ａの表面１ａは、アンダーカット部１Ｂの外面１ｃに連続し、さらにアンダーカット部１Ｂの端面１ｅに連続している。一方、成形品本体１Ａの裏面１ｂは、アンダーカット部１Ｂの内面１ｄに連続し、さらにアンダーカット部１Ｂの端面１ｅに連続している。

図３は、本実施形態において、このような構造の成形品１を射出成形するための装置１０の部分断面図である。

この成形装置１０は、成形型として、成形品本体１Ａの表面１ａを成形するキャビティ型１１と、成形品本体１Ａの裏面１ｂ及びこの裏面１ｂと連続するアンダーカット部１Ｂの内面１ｄを成形するコア型１２と、成形品本体１Ａの表面１ａと連続するアンダーカット部１Ｂの外面１ｃ及びアンダーカット部１Ｂの端面１ｅを成形する外捲りコア１３とを備えている。

外捲りコア１３は、コア型１２の下部で、コア型１２の内方（図３において右方）と外方（同、左方）とに水平に移動自在に設けられている。そして、外捲りコア１３をロッド１５ａを介してそのように移動させるための外捲りコア駆動シリンダ１５がコア型１２の外部に備えられている。これにより、コア型１２の型剛性低下ないしバリ発生の不具合が回避される。

ここで、図３は、外捲りコア１３がコア型１２の最も内方に移動した状態を示している。型締め時には、外捲りコア１３は、このように最も内方に移動し、その窪んだキャビティ形成面１３ａ（図６参照）は、相互に集合したキャビティ型１１のキャビティ形成面１１ａ（図４参照）及びコア型１２のキャビティ形成面１２ａ（図６参照）とでキャビティ１４を画成する。

この成形装置１０は、前記成形型１１〜１３及び外捲りコア駆動シリンダ１５の他、図示しないが、射出機、キャビティ型駆動装置、成形品離型装置、及び、これらの機器に制御信号を出力して、当該成形装置１０の全体の動作を統括管理する制御ユニットを備えている。

射出機は、成形型１１〜１３が集合して形成されるキャビティ１４（図３参照）に溶融状態の樹脂Ｒ（図３参照）を射出するためのものである。

キャビティ型駆動装置は、例えば油圧装置等で構成され、キャビティ１４に射出された樹脂Ｒがある程度冷却固化した段階でキャビティ型１１をコア型１２及び外捲りコア１３から離反させて型開きするためのものである。

外捲りコア駆動シリンダ１５は、型開き後に、外捲りコア１３をコア型１２の外方へ移動させることにより、成形品１のアンダーカット部１Ｂをアンダーカット部１Ｂの端面１ｅ及び外捲りコア１３のキャビティ形成面１３ａの窪みを介してコア型１２の外へ変位させるためのものである。

成形品離型装置は、例えば加圧エア供給装置やエジェクト装置等で構成され、コア型１２に残った成形品１の裏面１ｂ側にコア型１２のキャビティ形成面１２ａから加圧エアを噴出させ又はピンを突出させて成形品１をコア型１２及び外捲りコア１３から離型させるためのものである。

次に、この成形装置１０による成形品１の成形動作及び取出し動作を説明する。

まず、最初、成形型１１〜１３は型締めされている。つまり、図３に示したように、キャビティ型１１は下降してコア型１２に近接し、外捲りコア１３はコア型１２の最も内方に移動して、これらの集合した成形型１１〜１３でキャビティ１４が形成されている。

この状態で、射出機が溶融状態の樹脂Ｒをキャビティ１４に射出し充填する（射出工程）。

次いで、図４に示したように、キャビティ型駆動装置がキャビティ型１１を矢印（i）のように上昇させることにより、キャビティ型１１をコア型１２及び外捲りコア１３から離反させ、型開きする（型開き工程）。

次いで、図５に示したように、外捲りコア駆動シリンダ１５が外捲りコア１３を矢印（ii）のようにコア型１２の外方へ移動させることにより、成形品１のアンダーカット部１Ｂをコア型１２の外へ変位（外捲り）させる（変位工程）。これにより、コア型１２とアンダーカット部１Ｂとの干渉が回避される。

このとき、外捲りコア１３の窪んだキャビティ形成面１３ａが、成形品１の内方を指向しているアンダーカット部１Ｂの端面１ｅに引っ掛かって当接しているから、外捲りコア１３がコア型１２の外方へ移動することに伴い、成形品１のアンダーカット部１Ｂがコア型１２の外へ確実に引き摺り出されて変位することとなる。

次いで、成形品離型装置（前述したように加圧エア供給装置やエジェクト装置等で構成される）が作動して、成形品本体１Ａをコア型１２から離型させると共にアンダーカット部１Ｂを外捲りコア１３から離型させる（離型工程）。

次いで、図６に示したように、ロボットアーム１６が下降して、吸着盤１６ａ…１６ａにより、離型した成形品１を保持した後、矢印（iii）のように上昇して、保持した成形品１をコア型１２及び外捲りコア１３から引き離して、当該成形装置１０外へ取り出すこととなる（取出し工程）。

以上において、図５に示したように、アンダーカット部１Ｂとコア型１２との干渉を回避するために、変位工程でアンダーカット部１Ｂをコア型１２の外へ変位させるときは、その変位に起因して射出成形品１に発生する応力により該射出成形品１が塑性変形することを回避しなければならない。

また、たとえ射出成形品１の塑性変形が回避されたとしても、その次の離型工程で成形品本体１Ａをコア型１２から離型させると共にアンダーカット部１Ｂを外捲りコア１３から離型させるときは、その離型に起因してアンダーカット部１Ｂに作用する弾性復元力により、外捲りコア１３から離型されたアンダーカット部１Ｂがコア型１２と衝突することとなるので、そのようなコア型１２との衝突によってアンダーカット部１Ｂが傷つくこともまた回避しなければならない。

そこで、次に、このような射出成形品１の塑性変形及びアンダーカット部１Ｂの傷つきが未然に回避されるように、該射出成形品１の設計を支援する装置２及び該設計支援装置２の動作について説明する。この設計支援装置２が行う動作は、本発明の射出成形品１の設計支援方法を構成する。

図７（ａ）に示すように、本実施形態に係る射出成形品１の設計支援装置２はコンピュータで構成され、ＣＰＵ等の制御部２１と、メモリ等の記録部２２と、キーボードやマウス等の入力部２３と、ディスプレイやプリンタ等の出力部２４とが相互にバスで接続されている。

図７（ｂ）に示すように、前記記録部２２には、解析対象物のＣＡＤデータを予め記録しておくためのＣＡＤデータ記録テーブル２２ａと、解析対象物について応力解析を行うために必要な荷重条件や材料特性（樹脂材料の種々の物性を含む）等の種々の境界条件を予め記録しておくための境界条件記録テーブル２２ｂと、前記変位工程で射出成形品１が塑性変形するか否かを判定するための応力の基準値を予め記録しておくための塑性変形判定基準値記録テーブル２２ｃと、前記離型工程で外捲りコア１３から離型されたアンダーカット部１Ｂがコア型１２と衝突して傷つくか否かを判定するための弾性復元力の基準値を予め記録しておくための傷つき判定基準値記録テーブル２２ｄとが格納されている。また、図示しないが、有限要素法を用いる応力解析を実行するための応力解析プログラムや、応力解析の結果を表す画像を作成するための描画プログラム等も格納されている。

次に、図８に示すフローチャートを参照して、図７（ａ）に示した射出成形品１の設計支援装置２（特にその制御部２１）が行う設計支援の具体的動作の１例を説明する。

まず、ステップＳ１では、解析対象物であるバンパー１の３次元ＣＡＤデータをＣＡＤデータ記録テーブル２２ａに記録する。

次いで、ステップＳ２では、荷重条件や材料特性（樹脂材料の種々の物性を含む）等の種々の境界条件を境界条件記録テーブル２２ｂに記録する。

ここで、境界条件としては、変位工程においてバンパー１のアンダーカット部１Ｂがコア型１２の外へ強制的に変位されるときの変位量等のほか、次に説明するようなバンパー１とコア型１２との接触状態等が含まれる。

すなわち、図９に符号アで示すように、変位工程において外捲りコア１３が矢印のように移動してアンダーカット部１Ｂがコア型１２の外へ変位されるとき、アンダーカット部１Ｂの内面１ｄがコア型１２を摺動することとなるが、その摺動の際に摩擦抵抗が発生することがある。また、バンパー１の本体１Ａにフォグランプ取付孔１Ｆが形成されている場合（図１参照）、図９に符号イで示すように、アンダーカット部１Ｂの前記変位に連動して前記取付孔１Ｆの周縁部が矢印のようにコア型１２に食い込んで強干渉することがある。

そこで、これらの現象を解析上考慮するために、バンパー本体１Ａの裏面１ｂ及びアンダーカット部１Ｂの内面１ｄにおける要素（有限要素法で解析対象物を有限個の要素に分割する該要素のこと）の集合と、コア型１２のキャビティ形成面１２ａにおける要素（バンパー１に準じてコア型１２を有限個の要素に分割した場合における該要素のこと）の集合とを接触対として設定し、この接触対に対してバンパー１とコア型１２との間の摩擦係数を設定して、これらを境界条件記録テーブル２２ｂに記録する境界条件に加えるのである。

図８に戻り、次いで、ステップＳ３では、有限要素法を用い、ステップＳ１でＣＡＤデータ記録テーブル２２ａに記録したバンパー１のＣＡＤデータと、ステップＳ２で境界条件記録テーブル２２ｂに記録した境界条件とに基いて、解析対象物であるバンパー１を有限個の要素に分割した該要素（部位）毎に、変位工程でバンパー１に発生する応力を算出する。

次いで、ステップＳ４では、算出した応力が、塑性変形判定基準値記録テーブル２２ｃに記録されている塑性変形判定基準値（前述したように、変位工程でバンパー１が塑性変形するか否かを判定するための応力の基準値）より大きい要素（部位）が存在するか否かを判定する。

その結果、存在しないと判定されたときは、次いで、ステップＳ５では、ステップＳ３で算出した応力や、ステップＳ２で境界条件記録テーブル２２ｂに記録した境界条件（特に樹脂材料の種々の物性）等に基いて、離型工程で外捲りコア１３から離型されたアンダーカット部１Ｂに作用する弾性復元力を算出する。

次いで、ステップＳ６では、算出した弾性復元力が、傷つき判定基準値記録テーブル２２ｄに記録されている傷つき判定基準値（前述したように、離型工程で外捲りコア１３から離型されたアンダーカット部１Ｂがコア型１２と衝突して傷つくか否かを判定するための弾性復元力の基準値）より大きいか否かを判定する。

その結果、大きくないと判定されたときは、次いで、ステップＳ７では、変位工程でステップＳ４で判定するような高い応力の発生部位（要素）が存在しないこと、及び離型工程でステップＳ６で判定するような高い弾性復元力が作用しないことを出力部２４のディスプレイにおいて画面に表示する。

図１０にこのステップＳ７で表示される画面Ｗ１の１例を示す（画面Ｗ１内の符号は表示されるものではない）。この画面Ｗ１で「最初の画面へ戻る」ボタン２４ａを押すと、例えば別の解析対象物についての設計支援動作に移行する。

図８に戻り、次いで、ステップＳ８では、前記ステップＳ７の画面表示のバックグラウンドで、現時点でＣＡＤデータ記録テーブル２２ａに記録されているバンパー１のＣＡＤデータ、及び現時点で境界条件記録テーブル２２ｂに記録されている境界条件を、バンパー１の製品図及びキャビティ型１１やコア型１２あるいは外捲りコア１３の金型構造に反映させる。つまり、現時点までにバンパー１のＣＡＤデータに加えられた変更のうちの最新のもの及び現時点までに境界条件に加えられた変更のうちの最新のものをバンパー１の製品図及び金型構造に織り込むのである。そして、この制御動作が終了となる。

一方、前記ステップＳ４で、算出した応力が、塑性変形判定基準値記録テーブル２２ｃに記録されている塑性変形判定基準値（前述したように、変位工程でバンパー１が塑性変形するか否かを判定するための応力の基準値）より大きい要素（部位）が存在すると判定されたときは、次いで、ステップＳ９では、変位工程でステップＳ４で判定するような高い応力の発生部位（要素）が存在することを出力部２４のディスプレイにおいて画面に表示する。該部位（要素）を出力部２４のディスプレイにおいて画面に表示する

図１１にこのステップＳ９で表示される画面（応力判定結果画面）Ｗ２の１例を示す（画面Ｗ２内の符号は表示されるものではない）。この画面Ｗ２では、算出した応力が塑性変形判定基準値より大きい要素、すなわち高応力発生部位が応力分布図中で強調されて表示されている。この画面Ｗ２で「ＣＡＤデータ・境界条件変更画面へ」ボタン２４ｂを押すと、ＣＡＤデータ及び境界条件の変更を入力可能な画面に移行される。設計担当者は、その画面上で入力部２３を操作して、この応力判定結果画面Ｗ２上で高応力発生部位を見た結果から、そのような高応力発生部位が解消されるように、ＣＡＤデータ記録テーブル２２ａに記録されているバンパー１のＣＡＤデータの変更及び境界条件記録テーブル２２ｂに記録されている境界条件の変更を入力することとなる。

この場合の変更としては、例えば、バンパー１の肉厚の増大、変位させるアンダーカット部１Ｂの短縮化（変位量の減少化）、バンパー本体１Ａとアンダーカット部１Ｂとの連結部の湾曲化（バンパー１の鋭角部分の廃止）等が挙げられる。また、このようなバンパー１の形状変更に伴い、キャビティ型１１やコア型１２あるいは外捲りコア１３の構造変更も必要に応じて適宜行われる。

図８に戻り、次いで、ステップＳ１０では、前記のようなバンパー１のＣＡＤデータの変更及び境界条件の変更が入力されたか否かを判定する。

その結果、入力されたと判定されたときは、次いで、ステップＳ１１では、その入力された変更を加えたバンパー１のＣＡＤデータ及び境界条件をそれぞれ記録テーブル２２ａ，２２ｂに記録する。そして、再びステップＳ３に戻り、ステップＳ８からこの制御動作を終了するまで、以上の動作を繰り返す。

また、一方、前記ステップＳ６で、算出した弾性復元力が、傷つき判定基準値記録テーブル２２ｄに記録されている傷つき判定基準値（前述したように、離型工程で外捲りコア１３から離型されたアンダーカット部１Ｂがコア型１２と衝突して傷つくか否かを判定するための弾性復元力の基準値）より大きいと判定されたときは、次いで、ステップＳ１２では、離型工程でステップＳ６で判定するような高い弾性復元力がアンダーカット部１Ｂに作用することを出力部２４のディスプレイにおいて画面に表示する。

図１２にこのステップＳ１２で表示される画面（弾性復元力判定結果画面）Ｗ３の１例を示す（画面Ｗ３内の符号は表示されるものではない）。この画面Ｗ３では、傷つき判定基準値より大きい弾性復元力が作用する部位が高弾性復元力作用部位として強調表示されている。この画面Ｗ３で「ＣＡＤデータ・境界条件変更画面へ」ボタン２４ｃを押すと、ＣＡＤデータ及び境界条件の変更を入力可能な画面に移行される。設計担当者は、その画面上で入力部２３を操作して、この弾性復元力判定結果画面Ｗ３上で高弾性復元力作用部位を見た結果から、そのような高弾性復元力作用部位が解消されるように、ＣＡＤデータ記録テーブル２２ａに記録されているバンパー１のＣＡＤデータの変更及び境界条件記録テーブル２２ｂに記録されている境界条件の変更を入力することとなる。

この場合の変更としては、例えば、変位させるアンダーカット部１Ｂの短縮化（応力の低減化）、バンパー本体１Ａの裏面１ｂとアンダーカット部１Ｂの内面１ｄとの連結部の曲面化（コア型１２の鋭角部分の廃止）等が挙げられる。また、このようなバンパー１の形状変更に伴い、キャビティ型１１やコア型１２あるいは外捲りコア１３の構造変更も必要に応じて適宜行われる。

図８に戻り、次いで、ステップＳ１０では、前記のようなバンパー１のＣＡＤデータの変更及び境界条件の変更が入力されたか否かを判定する。

その結果、入力されたと判定されたときは、次いで、ステップＳ１１では、その入力された変更を加えたバンパー１のＣＡＤデータ及び境界条件をそれぞれ記録テーブル２２ａ，２２ｂに記録する。そして、再びステップＳ３に戻り、ステップＳ８からこの制御動作を終了するまで、以上の動作を繰り返す。

ここで、図１３を参照して、前記ステップＳ１０で入力される変更の１例、特に高弾性復元力作用部位が解消されるように（算出した弾性復元力が傷つき判定基準値より小さくなることを目的に）行う変更の１例を説明する。図１３は、図１、図１１、図１２の矢印XIIIから見たバンパー１の本体１Ａの角部周辺の拡大斜視図であって、（ａ）は変更前を示し、（ｂ）は変更後を示している。

図中、符号１Ｂは、変位工程で矢印（ii）のようにコア型１２の外へ強制変位されるアンダーカット部である。このアンダーカット部１Ｂに隣接して、バンパー１の本体１Ａの角部を間に挟んで、別のアンダーカット部１Ｃが設けられている（図２参照）。

そして、この隣接するアンダーカット部１Ｃに（特に図例ではアンダーカット部１Ｂに比較的近接している部位で）スリット１Ｓを形成するのである。これにより、この隣接するアンダーカット部１Ｃの剛性が低減し、その結果、離型工程でアンダーカット部１Ｂを外捲りコア１３から離型させたときに該アンダーカット部１Ｂに作用する弾性復元力が減少し、該アンダーカット部１Ｂの傷つきが確実に未然に回避されることとなる。

以上のように、本実施形態においては、表面１ａ側に突出して湾曲する形状の本体１Ａと、この本体１Ａの縁部で本体１Ａの裏面１ｂ側に曲折するアンダーカット部１Ｂとを有する射出成形品１（図２参照）の設計支援方法（図８参照）が提供される。

また、本実施形態においては、表面１ａ側に突出して湾曲する形状の本体１Ａと、この本体１Ａの縁部で本体１Ａの裏面１ｂ側に曲折するアンダーカット部１Ｂとを有する射出成形品１（図２参照）の設計支援装置２（図７参照）も提供される。

特に、射出成形品１が、成形品本体表面１ａを成形する第１の型１１と、成形品本体裏面１ｂ及びこの裏面１ｂと連続するアンダーカット部内面１ｄを成形する第２の型１２と、成形品本体表面１ａと連続するアンダーカット部外面１ｃ及び端面１ｅを成形する第３の型１３とを集合させて形成されるキャビティ１４に溶融状態の樹脂Ｒを射出する射出工程（図３参照）、第１の型１１を第２の型１２及び第３の型１３から離反させる型開き工程（図４参照）、第３の型１３を第２の型１２の外方へ移動させることによりアンダーカット部１Ｂを第２の型１２の外へ変位させる変位工程（図５参照）、及び、成形品本体１Ａを第２の型１２から離型させると共にアンダーカット部１Ｂを第３の型１３から離型させる離型工程（図５参照）により、成形され、型から取り出されるものである場合における、射出成形品１の設計支援方法（図８参照）及び設計支援装置２（図７参照）が提供される。

その場合に、本実施形態によれば、変位工程（図５参照）でアンダーカット部１Ｂを第２の型１２の外へ変位させる場合に射出成形品１に発生する応力を該射出成形品１の部位毎に算出し（ステップＳ３）、算出した応力が、変位工程（図５参照）で射出成形品１が塑性変形するか否かを判定するための応力の基準値（塑性変形判定基準値）より大きい部位（高応力発生部位）が存在するか否かを判定し（ステップＳ４）、そして、存在するときは（ステップＳ４でＹＥＳ）、射出成形品１の形状が変更されることとなる（ステップＳ１０〜Ｓ１１）。したがって、このような評価のもとで設計された射出成形品１は、成形され、型から取り出される場合に、特に変位工程（図５参照）でアンダーカット部１Ｂが第２の型１２の外へ変位されるときに、塑性変形することが確実に未然に回避されることとなる。

ここで、前記塑性変形判定基準値として、射出成形品１の樹脂材料の降伏値を用いると、変位工程（図５参照）における射出成形品１の塑性変形が理論的により確実に未然に回避されるので好ましい。

また、本実施形態によれば、算出した応力が前記塑性変形判定基準値より大きい部位が存在しないときは（ステップＳ４でＮＯ）、離型工程（図５参照）でアンダーカット部１Ｂを第３の型１３から離型させた場合に該アンダーカット部１Ｂに作用する弾性復元力を算出し（ステップＳ５）、算出した弾性復元力が、離型工程（図５参照）で第３の型１３から離型されたアンダーカット部１Ｂが第２の型１２と衝突して傷つくか否かを判定するための弾性復元力の基準値（傷つき判定基準値）より大きいか否かを判定し（ステップＳ６）、そして、大きいときは（ステップＳ６でＹＥＳ）、射出成形品１の形状が変更されることとなる（ステップＳ１０〜Ｓ１１）。したがって、このような評価のもとで設計された射出成形品１は、成形され、型から取り出される場合に、特に離型工程（図５参照）でアンダーカット部１Ｂが第３の型１３から離型されたときに、該アンダーカット部１Ｂが弾性復元力により第２の型１２と衝突して傷つくことが確実に未然に回避されることとなる。

つまり、変位工程（図５参照）で射出成形品１の塑性変形が回避されたときは（ステップＳ４でＮＯ）、次の離型工程（図５参照）でアンダーカット部１Ｂに作用する弾性復元力による該アンダーカット部１Ｂの傷つきが懸念されることとなるが、本実施形態によれば、その両方の問題が共に確実に未然に回避されることとなる。

ここで、前記傷つき判定基準値として、離型工程（図５参照）で第３の型１３から離型されたアンダーカット部１Ｂが第２の型１２と衝突して実際に傷ついたときの弾性復元力の過去の実績値のうちの最小値を用いると、離型工程（図５参照）におけるアンダーカット部１Ｂの傷つきが過去の経験からより確実に未然に回避されるので好ましい。

そして、ステップＳ１０〜Ｓ１１における変更（弾性復元力を傷つき判定基準値より小さくするための変更）の１例として、図１３に示したように、変位工程（図５参照）で第２の型１２の外へ変位されるアンダーカット部１Ｂと本体１Ａの角部を挟んで隣接するアンダーカット部１Ｃにスリット１Ｓを形成したときには、隣接するアンダーカット部１Ｃの剛性が低減し、離型工程（図５参照）でアンダーカット部１Ｂに発生する弾性復元力が減少するので、該アンダーカット部１Ｂの傷つきが確実に回避されることとなる。

しかも、バンパー１の形状を変更するといっても、隣接するアンダーカット部１Ｃにスリット１Ｓを形成するだけなので、例えば変位させるアンダーカット部１Ｂの幅を狭くして、変位工程（図５参照）における該アンダーカット部１Ｂの強制変位量を小さくするというような変更をせずに済み、このバンパー１と変位させるアンダーカット部１Ｂで合わされる他の車体構成部品の設計変更を招くことがない。さらに、アンダーカット部１Ｃにスリット１Ｓを形成するだけなので、バンパー本体１Ａの形状に影響がなく、バンパー１の外観が損なわれることもない。

なお、前記実施形態では、高応力発生部位の提示及び高弾性復元力発生部位の提示として、出力部２４のディスプレイにおいて画面に表示するようにしたが、これに代えて又はこれと共に、出力部２４のプリンタにおいて紙に印刷するようにしてもよい。

また、前記実施形態では、有限要素法を用いて応力解析を行うようにしたが、有限要素法以外の方法を用いて応力解析を行うようにしてもよい。

以上、具体例を挙げて詳しく説明したように、本発明は、表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品を成形して型から取り出す場合に、該射出成形品の塑性変形が未然に回避されるように、さらにはアンダーカット部の傷つきが未然に回避されるように、該射出成形品の設計を支援することが可能な技術であるから、製品開発等における情報処理の技術分野において広範な産業上の利用可能性が期待される。

本発明の最良の実施形態に係る射出成形品を説明するための側面図である。 図１のII−II線による射出成形品の部分断面図である。 前記射出成形品の成形装置の部分断面図であって、型締め時（射出工程）を示すものである。 図３に類似の部分断面図であって、型開き時（型開き工程）を示すものである。 図３に類似の部分断面図であって、外捲り時（変位工程）ないし離型時（離型工程）を示すものである。 図３に類似の部分断面図であって、取出し時（取出し工程）を示すものである。 （ａ）は前記射出成形品の設計支援装置のブロック図、（ｂ）は該設計支援装置の記録部の構成図である。 前記設計支援装置（特にその制御部）が行う設計支援の具体的動作の１例を示すフローチャートである。 前記フローチャートのステップＳ３の応力算出動作及びステップＳ５の弾性復元力算出動作において考慮すべき点を説明するための図３に類似の部分断面図である。 前記フローチャートのステップＳ７で表示される画面の１例である。 同じくステップＳ９で表示される画面の１例である。 同じくステップＳ１２で表示される画面の１例である。 同じくステップＳ１０で入力される変更の１例を示すための、図１の矢印XIIIから見た射出成形品の本体の角部周辺の拡大斜視図であって、（ａ）は変更前のもの、（ｂ）は変更後のものである。 従来の問題の説明図である。

符号の説明

１ 射出成形品（車両のバンパー）
１Ａ 本体
１Ｂ アンダーカット部
１Ｃ 隣接するアンダーカット部
１Ｆ フォグランプ取付孔
１Ｓ スリット
１ａ 表面
１ｂ 裏面
１ｃ 外面
１ｄ 内面
１ｅ 端面
２ 射出成形品の設計支援装置
１０ 射出成形品の成形装置
１１ キャビティ型（第１の型）
１１ａ キャビティ形成面
１２ コア型（第２の型）
１２ａ キャビティ形成面
１３ 外捲りコア（第３の型）
１３ａ キャビティ形成面
１４ キャビティ
２１ 制御部
２２ 記録部
２２ｃ 塑性変形判定基準値記録テーブル（基準値記録手段）
２２ｄ 傷つき判定基準値記録テーブル（第２の基準値記録手段）
２３ 入力部
２４ 出力部（提示手段、第２の提示手段）
Ｓ３ 第３ステップ（応力算出ステップ、応力算出手段）
Ｓ４ 第４ステップ（判定ステップ、判定手段）
Ｓ５ 第５ステップ（弾性復元力算出ステップ、弾性復元力算出手段）
Ｓ６ 第６ステップ（第２の判定ステップ、第２の判定手段）
Ｓ９ 第９ステップ（提示手段）
Ｓ１０，Ｓ１１ 第１０、第１１ステップ（変更ステップ、第２の変更ステップ）
Ｓ１２ 第１２ステップ（第２の提示手段）

Claims (9)

1. 表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品であって、前記本体の表面を成形する第１の型と、前記本体の裏面及びこの裏面と連続する前記アンダーカット部の内面を成形する第２の型と、前記本体の表面と連続する前記アンダーカット部の外面及び端面を成形する第３の型とを集合させて形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出する射出工程、前記第１の型を第２の型及び第３の型から離反させる型開き工程、前記第３の型を第２の型の外方へ移動させることにより前記アンダーカット部を前記端面を介して第２の型の外へ変位させる変位工程、及び、前記本体を第２の型から離型させると共に前記アンダーカット部を第３の型から離型させる離型工程により、成形され、型から取り出される射出成形品の設計を支援する方法であって、
   前記変位工程で前記射出成形品に発生する応力を該射出成形品の部位毎に算出する応力算出ステップ、
   前記応力算出ステップで算出した応力が前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値より大きい部位が存在するか否かを判定する判定ステップ、及び、
   前記判定ステップで前記応力が前記基準値より大きい部位が存在すると判定したときは、前記射出成形品の形状を変更する変更ステップ
   を有することを特徴とする射出成形品の設計支援方法。
2. 前記請求項１に記載の射出成形品の設計支援方法において、
   前記基準値は、前記射出成形品の樹脂材料の降伏値であることを特徴とする射出成形品の設計支援方法。
3. 前記請求項１に記載の射出成形品の設計支援方法において、
   前記判定ステップで前記応力が前記基準値より大きい部位が存在しないと判定したときは、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部に作用する弾性復元力を算出する弾性復元力算出ステップ、
   前記弾性復元力算出ステップで算出した弾性復元力が、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値より大きいか否かを判定する第２の判定ステップ、及び、
   前記第２の判定ステップで前記弾性復元力が前記第２の基準値より大きいと判定したときは、前記射出成形品の形状を変更する第２の変更ステップ
   をさらに有することを特徴とする射出成形品の設計支援方法。
4. 前記請求項３に記載の射出成形品の設計支援方法において、
   前記第２の基準値は、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して実際に傷ついたときの弾性復元力の過去の実績値のうちの最小値であることを特徴とする射出成形品の設計支援方法。
5. 前記請求項３に記載の射出成形品の設計支援方法において、
   前記射出成形品は車両のバンパーであり、
   前記第２の変更ステップでは、前記変位工程で第２の型の外へ変位されるアンダーカット部と本体の角部を挟んで隣接するアンダーカット部にスリットを形成することを特徴とする射出成形品の設計支援方法。
6. 表面側に突出して湾曲する形状の本体と、この本体の縁部で本体の裏面側に曲折するアンダーカット部とを有する射出成形品であって、前記本体の表面を成形する第１の型と、前記本体の裏面及びこの裏面と連続する前記アンダーカット部の内面を成形する第２の型と、前記本体の表面と連続する前記アンダーカット部の外面及び端面を成形する第３の型とを集合させて形成されるキャビティに溶融状態の樹脂を射出する射出工程、前記第１の型を第２の型及び第３の型から離反させる型開き工程、前記第３の型を第２の型の外方へ移動させることにより前記アンダーカット部を前記端面を介して第２の型の外へ変位させる変位工程、及び、前記本体を第２の型から離型させると共に前記アンダーカット部を第３の型から離型させる離型工程により、成形され、型から取り出される射出成形品の設計を支援する装置であって、
   前記射出成形品の塑性変形を判定するための基準値を予め記録しておく基準値記録手段、
   前記変位工程で前記射出成形品に発生する応力を該射出成形品の部位毎に算出する応力算出手段、
   前記応力算出手段で算出された応力が前記基準値記録手段に記録された基準値より大きい部位が存在するか否かを判定する判定手段、及び、
   前記判定手段で前記応力が前記基準値より大きい部位が存在すると判定されたときは、該部位を提示する提示手段
   を有することを特徴とする射出成形品の設計支援装置。
7. 前記請求項６に記載の射出成形品の設計支援装置において、
   前記基準値は、前記射出成形品の樹脂材料の降伏値であることを特徴とする射出成形品の設計支援装置。
8. 前記請求項６に記載の射出成形品の設計支援装置において、
   前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して傷つくか否かを判定するための第２の基準値を予め記録しておく第２の基準値記録手段、
   前記判定手段で前記応力が前記基準値より大きい部位が存在しないと判定されたときは、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部に作用する弾性復元力を算出する弾性復元力算出手段、
   前記弾性復元力算出手段で算出された弾性復元力が前記第２の基準値記録手段に記録された第２の基準値より大きいか否かを判定する第２の判定手段、及び、
   前記第２の判定手段で前記弾性復元力が前記第２の基準値より大きいと判定されたときは、該判定結果を提示する第２の提示手段
   をさらに有することを特徴とする射出成形品の設計支援装置。
9. 前記請求項８に記載の射出成形品の設計支援装置において、
   前記第２の基準値は、前記離型工程で第３の型から離型されたアンダーカット部が第２の型と衝突して実際に傷ついたときの弾性復元力の過去の実績値のうちの最小値であることを特徴とする射出成形品の設計支援装置。

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