JP5128927B2 - チップ成形機 - Google Patents

Description

本発明は、溶接ガンに保持されたスポット溶接用の一対の電極チップを、切削屑を極力少なくして、使用可能に成形（再生、成型）するチップ成形機に関する。

従来、切削屑を生じさせるような切削作業を極力行わずに、スポット溶接用の電極チップを、使用可能に成形するチップ成形機では、樽形状の複数の成形ローラと、一つのカッタと、を備えて構成されるものがあった（例えば、特許文献１参照）。なお、一対の電極チップは、それぞれ、先端側に、溶接時のワークに当接させる円形のエリアの先端面と、先端面の縁から円柱状の元部側にかけて拡径する拡径部と、を備えて構成されていた。

そして、従来のチップ成形機では、電極チップ相互の軸心と一致させる回動中心軸を有して回転駆動するホルダに、成形ローラとカッタとを保持させていた。成形ローラは、ホルダの回動中心軸の周囲で、回動中心軸に沿った保持軸周りで回動可能に、ホルダに保持されるとともに、回動中心軸に沿う両端側に、ホルダの回転時に、接近するように加圧された電極チップに相対的に押し付けられ、各々の拡径部を成形可能な拡径成形面、を配設させていた。カッタは、ホルダの回転時に、電極チップ相互の先端面付近を切削可能な切刃を備えていた。さらに、一つの成形ローラの成形面は、拡径部の領域における先端面の縁の手前部分までを成形する本体部分と、本体部分から保持軸の軸方向に沿った中央側に延びて、回転時のカッタの両縁の切刃間の回転領域に重なる延長部分と、を備えて構成されていた。

そして、このチップ成形機では、成形時、各成形ローラの拡径成形面が、電極チップの拡径部を塑性変形させつつ成形する際、塑性変形時に発生するチップ材料の余肉を、拡径部を成形する本体部分から延長部分にかけて押し出させ、その押し出した余肉を、カッタの切刃で切削して、電極チップを、精度良く、所定形状に成形していた。
特開２００７−９０４２７号公報

しかし、従来のチップ成形機では、電極チップの拡径部の大部分を、切削せずに、塑性変形させて成形しており、電極チップの消費量を抑えて、再利用できるものの、電極チップの先端側、すなわち、先端面とその縁と、を、切削しており、さらに切削量を抑えて、迅速かつ効率的に、電極チップを使用可能に成形する点に、課題があった。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、さらに一層、切削屑を少なくして、迅速かつ効率的に、電極チップを使用可能に成形できるチップ成形機を提供することを目的とする。

本発明に係るチップ成形機は、スポット溶接用として先端相互を接近可能に溶接ガンに保持されて、それぞれ、先端側に、溶接時のワークに当接させる円形のエリアの先端面と、先端面の縁から円柱状の元部側にかけて拡径する拡径部と、を備えて構成される一対の電極チップを、使用可能に成形するチップ成形機であって、
接近した電極チップ相互の軸心と一致させる回動中心軸を有して、回転駆動されるホルダと、
ホルダに配設されて、ホルダと一体的に回転駆動され、相互接近するように加圧された状態の電極チップに対して相対的に押し付けられて、各々の拡径部を成形可能な拡径成形部と、
ホルダに配設固定されて、ホルダと一体的に回転駆動され、加圧された状態の電極チップに対して相対的に押し付けられて、各々の先端面を切削して形成するカッタ部と、
を備えて構成されるとともに、
拡径成形部が、
ホルダに固定されて、拡径部を成形する固定成形部と、
ホルダの回動中心軸の軸直交方向に沿って回動中心軸に接近し、拡径部を、回動中心軸の軸直交方向に沿って押圧しつつ、成形する可動成形部と、
を備えて構成され、
可動成形部が、
拡径部を成形する拡径成形面と、
拡径成形面の先端部位から延びるように配設されて、電極チップの先端面に当接可能な形状とし、加圧された状態の電極チップに対して、相対的に押し付けられて、電極チップの先端面を成形可能な先端成形面と、
を備えて構成され、
可動成形部における拡径成形面の拡径部への押圧時に、固定成形部と可動成形部の拡径成形面とにより、電極チップを挟持可能な位置に、可動成形部と固定成形部とが、ホルダの回動中心軸の周囲に、配設され、さらに、
成形時に、成形する前記拡径部に拡径成形面を押し付けるように、可動成形部をホルダの回動中心軸の軸直交方向に沿って移動させる移動機構が、配設されていることを特徴とする。

本発明に係るチップ成形機では、まず、可動成形部をホルダの回動中心軸に接近させていない状態として、ホルダを回転駆動させつつ、溶接ガンに保持させた一対の電極チップを、ホルダ内に挿入させるように、相互に接近させて、拡径成形部の固定成形部と可動成形部、及び、カッタ部に押し付ける。そして、移動機構を作動させ、可動成形部を、ホルダの回動中心軸の軸直交方向に沿って回動中心軸に接近させるように移動させれば、電極チップの拡径部が、可動成形部の拡径成形面と固定成形部とに挟まれて、電極チップの軸心側に、押し付けられて塑性変形して、所定形状に成形される。

この時、移動機構の作動前の状態では、電極チップの先端面が、カッタ部によって切削されて、所定形状に形成される。そして、移動機構の作動後にも、塑性変形して電極チップの先端面側に押し出されたチップ材料は、先端面を切削して形成するカッタ部により切削される。但し、この移動機構の作動後では、可動成形部が、拡径成形面ととともに、拡径成形面の先端部位から延びるように配設されて、電極チップの先端面を成形可能な先端成形面を備えており、拡径成形面から先端成形面側に、チップ材料が塑性変形されて押し出されても、極力、カッタ部に切削されるチップ材料の量を抑えて、先端成形面が、先端面を塑性変形させつつ所定形状に成形することが可能となる。その結果、一対の電極チップは、それぞれ、チップ材料の消耗量を抑えて、拡径部から先端面にかけて、精度よく、所定形状に成形される。

また、電極チップは、軸心に沿った加圧に伴い、ホルダの回動中心軸に沿って、固定成形部や可動成形部の拡径成形面と先端成形面とに押し付けられるだけでなく、移動機構の作動による可動成形部自体の電極チップの軸心側への接近に伴い、電極チップの拡径部が、固定成形部と可動成形部の拡径成形面とにより、ホルダの回動中心軸に直交する方向に沿って挟まれる状態となる。すなわち、電極チップの拡径部は、電極チップの軸心方向と軸直交方向との二方向から、押圧力を受けることから、効率的に塑性変形されて、迅速に所定形状に成形されることが可能となる。

さらに、成形時に塑性変形されて拡径部から押し出されるチップ材料は、溶接作業に使用可能な電極チップの先端面側に押し出され易くなり、材料の無駄となってしまうような拡径部から電極チップの元部側に押し出される現象を抑制できて、チップ材料を無駄にすることなく、電極チップを成形できることとなる。

したがって、本発明に係るチップ成形機では、切削屑を極力少なくして、迅速かつ効率的に、電極チップを使用可能に成形（再生）することができる。

そして、可動成形部は、
ホルダの回動中心軸の周囲で、回動中心軸に沿った軸心を有してホルダに設けられた保持軸により、保持軸の軸周り方向に回動可能に保持するとともに、
保持軸周りの回動時、先端成形面によって加圧された電極チップの先端面を受け止め可能な状態を維持しつつ、拡径成形面を、電極チップの拡径部を成形可能な成形位置と、かつ、成形可能な位置よりホルダの回動中心軸から離れて拡径部を成形不能とする成形不能位置とに、配置可能に、保持軸の軸心から偏心させて、配設し、
ホルダは、
電極チップを押し付けられた状態でのホルダの正転時に、可動成形部を停止させて、電極チップの拡径部を成形可能な成形位置に、可動成形部を停止させる正転用ストッパと、
電極チップを押し付けられた状態でのホルダの逆転時に、可動成形部を停止させて、電極チップの拡径部を成形不能な成形不能位置に、可動成形部を停止させる逆転用ストッパと、
を配設させて構成し、
可動成形部には、
電極チップを押し付けられた状態でのホルダの正転時に、正転用ストッパに当接して保持軸周りの回転を停止させる正転規制面と、
電極チップを押し付けられた状態でのホルダの逆転時に、逆転用ストッパに当接して保持軸周りの回転を停止させる逆転規制面と、
を設けて構成し、
移動機構は、
正転用ストッパと逆転用ストッパとを有したホルダと、
正転規制面と逆転規制面とを有し、偏心して保持軸に保持される可動成形部と、
から構成することが望ましい。

このような構成では、まず、可動成形部をホルダの回動中心軸に接近させていない状態として、ホルダを逆転させつつ、溶接ガンに保持させた一対の電極チップを、ホルダ内に挿入させるように、相互に接近させて、拡径成形部の固定成形部と可動成形部、及び、カッタ部に押し付ける。すると、カッタ部が、電極チップの先端面を切削して形成する。と同時に、可動成形部では、先端成形面によって加圧された電極チップの先端面を受け止め可能としており、先端成形面に電極チップの先端面が接触し、電極チップとの摩擦により、ホルダの逆転方向と同方向の回転、すなわち、逆転方向の回転で、保持軸を回転中心として、回転し、逆転規制面をホルダの逆転用ストッパに当接させ、ホルダに対する回転を停止させて、ホルダの回動中心軸を回転中心として、ホルダとともに逆転する。そしてこの時、可動成形部は、成形可能な位置よりホルダの回動中心軸から離れて拡径部を成形不能とする成形不能位置に、拡径成形面を配置させることとなる。そのため、可動成形部の拡径成形面は、電極チップの拡径部を成形不能とする成形不能位置に配置された状態で、回転することから、積極的に、拡径部を成形しない。

その後、ホルダを正転させる。すると、可動成形部では、先端成形面に電極チップの先端面が接触しているため、電極チップとの摩擦により、ホルダの正転方向と同方向の回転、すなわち、正転方向の回転で、保持軸を回転中心として回転し、正転規制面をホルダの正転用ストッパに当接させ、ホルダに対する回転を停止させて、ホルダの回動中心軸を回転中心として、ホルダとともに正転する。そしてこの時、保持軸に偏心されて保持されていた可動成形部は、正転方向の回転であって、電極チップの拡径部を成形不能の位置から成形可能な成形位置となるように、ホルダの回動中心軸の軸直交方向に沿って回動中心軸に接近する。そのため、電極チップの拡径部は、可動成形部の拡径成形面と固定成形部とに挟まれて、電極チップの軸心側に、押し付けられて塑性変形し、所定形状に成形されることとなる。

すなわち、このような構成では、移動機構が、正転用ストッパと逆転用ストッパとを有したホルダと、正転規制面と逆転規制面とを有し、偏心して保持軸に保持される可動成形部と、から構成されて、ホルダを逆転させた状態で、電極チップをホルダに挿入させた後、単に、回転方向を正転方向に変えるだけで、可動成形部の拡径成形面を成形位置に移動させることができ、別途、可動成形部を移動させる駆動源を設けなくとも、簡便に、チップ成形機を構成することができる。

さらに、固定成形部は、切削兼用成形部として、
拡径部を成形する拡径成形面と、
拡径成形面の先端部位から延びるように配設されて、電極チップの先端面を切削可能なカッタ部と、
を配設させて構成することが望ましい。

このような構成では、ホルダに対して移動しない固定成形部とカッタ部とが、切削兼用成形部として、一体的に構成されるため、ホルダ内のスペースを有効利用できて、可動成形部の配設自由度が増し、また、切粉の排出スペースを容易に確保することができる。

さらに、このような構成では、可動成形部と干渉しないように、固定成形部における拡径成形面の先端部位から延びる部位を、ホルダの回動中心軸側に延ばして、平面視を単なる三角板状とし、かつ、回動中心軸の軸周り方向の縁を、シャープエッジ状に単に切り落とすだけで、カッタ部を形成でき、容易に、切削兼用成形部を製造することができる。

そしてこの場合、切削兼用成形部と可動成形部とは、少なくとも一つずつ配設させて、合計３個以上配設することが望ましい。

このような構成では、切削兼用成形部と可動成形部とは、少なくとも一つずつ配設されて、合計３個以上配設されるため、成形時の電極チップの拡径部を、軸周り方向で離れた三点以上で、支持できて、心振れさせることなく、電極チップを奇麗に成形することができる。

さらに、移動機構を、既述したように、正転用ストッパと逆転用ストッパとを有したホルダと、正転規制面と逆転規制面とを有し、偏心して保持軸に保持される可動成形部と、から構成して、ホルダの逆転と正転とに回転方向を変えることにより、電極チップを成形するチップ成形機では、次のように構成してもよい。

すなわち、固定成形部と可動成形部とは、
それぞれの軸心をホルダの回動中心軸からの距離を等しくして、ホルダに配設される構成として、略樽形状とした固定成形部用の固定側成形ローラ素材と、可動成形部用の可動側成形ローラ素材とから形成し、
固定側成形ローラ素材と可動側成形ローラ素材とは、それぞれ、
軸直交方向の外形形状を、成形予定形状とする一対の電極チップの軸心の軸直交方向の投影形状であって、軸心から軸直交方向の略片側の領域となる拡径部と先端面との外形形状に沿うように、構成するとともに、
一対の電極チップの拡径部を成形可能な胴部と、胴部の外周面から円環状に突出して、両端面を一対の電極チップの先端面を成形可能な鍔部と、を設けて構成し、
可動側成形ローラ素材は、固定側成形ローラ素材より、胴部の外径の半径寸法を、可動成形部の偏心分、小さくして、構成し、
固定成形部は、
固定側成形ローラ素材を、鍔部の一部を平面視で鋭角状に残しつつ、固定側成形ローラ素材の軸心を間にして、軸方向に沿って相互に９０度以下の交差角とする二つの切断面によって、切り落とすことにより、鍔部の一部における切断面の縁を切刃として鍔部の一部を、カッタ部として形成し、カッタ部側の胴部の稜線を、電極チップの拡径部を成形可能な拡径成形面として、
切削兼用成形部として構成して、ホルダに固定して配設し、
可動成形部は、
可動側成形ローラ素材に、保持軸に保持される保持孔を、偏心させて配設するとともに、ホルダに設けられた正転用ストッパと逆転用ストッパとに対応する正転規制面と逆転規制面とを設けて、形成し、
保持孔に保持軸を嵌挿して、保持軸周りに回動可能として、ホルダに配設することが望ましい。

このような構成では、ホルダに対して移動しない固定成形部とカッタ部とが、切削兼用成形部として、一体的に構成されるため、ホルダ内のスペースを有効利用できて、可動成形部の配設自由度が増し、また、切粉の排出スペースを容易に確保することができる。さらに、このような構成では、切削兼用成形部と可動成形部とが、成形予定形状の一対の電極チップの外形形状に対応した二種類の成形ローラ素材から形成でき、さらに、成形ローラ素材からなる切削兼用成形部と可動成形部とのホルダの回動中心軸周りの配置も容易となって、チップ成形機を容易に製造することができる。特に、このような構成では、切削兼用成形部と可動成形部とを、少なくとも一つずつ配設させて、合計３個以上配設する場合には、切削兼用成形部と可動成形部との少なくとも一方が、二個以上使用されるため、各々を個別に製造して配置する場合に比べて、容易に、対処してチップ成形機を製造することができる。

また、電極チップが、溶接未使用時の形状として、先端面を、平坦面としておらず、球状に突出する曲面により、構成されている場合には、カッタ部と可動成形部の先端成形面とは、次のように構成することが望ましい。すなわち、カッタ部と先端成形面とは、成形時のホルダの回転時における回動中心軸の軸直交方向から見た形状として、
拡径成形面からの高さ寸法を、未使用の電極チップの先端面における拡径部の縁からの高さ寸法と等しくした二等辺三角形状として、
二等辺三角形状の頂部からの対称的な二辺に対応するように、それぞれ、配設することが望ましい。

このような構成では、電極チップの先端面を、未使用状態の球状の曲面に成形できないものの、カッタ部の切削と先端成形面の塑性変形による成形によって、球面に近似した円錐形状に成形でき、溶接強度を低下させるような事態を招くことなく、すなわち、実用上の支障を生じせることなく、迅速かつ効率的に、電極チップを成形することができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明すると、実施形態のチップ成形機Ｍは、図１，３に示すように、溶接ガン１のシャンク３，４に嵌め込まれた一対の電極チップ６（６Ａ，６Ｂ）を成形するものである。溶接ガン１は、図示しない多関節の溶接ロボットのア−ムの先端に保持されるサーボガンとしており、このサーボガン１は、汎用のものであり、一対の電極チップ６Ａ，６Ｂを、エンコーダを内蔵させたサ−ボモータ２により移動させるように保持するとともに、相互に接近させる位置制御機能を備えて構成されている。また、サーボガン１は、演算機能を備えて、サーボモータ２の回転数制御，トルク制御を行なって、電極チップ６Ａ，６Ｂの位置制御や加圧力制御等を行なえるものである。

電極チップ６Ａ，６Ｂは、溶接時のワークに接触させる先端側が、円形の先端面６ａと、この先端面６ａの縁（角部）６ｂから円柱状の元部６ｄ側にかけて拡径する拡径部６ｃと、を備えて構成されている。実施形態の場合、先端面６ａは、平坦面としており、拡径部６ｃは、半径ｒ０を８ｍｍとした球面状として、先端面６ａの直径ｄ０を６ｍｍ、元部６ｄ側の直径Ｄ０を１６ｍｍとしている（図３参照）。なお、実施形態の場合、２０箇所の溶接を行った毎に、電極チップ６Ａ，６Ｂを成形する。この時、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａの直径ｄ０は、溶接未使用の状態で６．００ｍｍとしていたものが、６．０９ｍｍ程度に拡径されている。

チップ成形機Ｍは、溶接ロボットの作動によるサーボガン１の稼動範囲内に配設されて、図１〜３に示すように、支持フレーム１０、ガイドブロック１４、ギヤケース１６、駆動モータ２２、及び、成形本体部２６、を備えて構成されている。

サーボガン１の稼動範囲内に配設された支持フレーム１０には、上下にブラケット１１，１２が配設されている。上下のブラケット１１，１２の間には、左右両側に、上下方向に沿って配置されたガイドロッド１３，１３が配設されている。各ガイドロッド１３の上下の略中間位置には、水平方向に配設されるガイドブロック１４が、元部側の位置で、ガイドロッド１３の軸方向に沿う上下方向に摺動可能に配設されている。また、ガイドブロック１４の元部側における上下面には、各ガイドロッド１３の周囲に外装された計４個の圧縮コイルばね１５が当接している。これらのばね１５の伸縮によって、ガイドブロック１４が、成形時の電極チップ６Ａ，６Ｂの軸方向への移動に追従して、移動可能に、支持フレーム１０に保持されることとなる。

ガイドブロック１４の先端側には、上下のアッパプレート１８とロアプレート１９とからなるギヤケース１６が配設され、先端側のプレート１８，１９間には、ベアリング２０，２０を介在させて、成形本体部２６のホルダ２７が、配設されている。アッパプレート１８の上面側や側面側は、カバー１７によって覆われている。

ギヤケース１６の元部側の下面には、成形本体部２６のホルダ２７を回転駆動可能な駆動モータ２２が配設されている。駆動モータ２２には、駆動軸２２ａに、ギヤ２４に噛合するギヤ２３が配設され、ギヤ２４には、ホルダ２７の歯車部３９が噛合されている。

成形本体部２６は、図２〜５に示すように、ホルダ２７と、ホルダ２７に配設される三つの拡径成形部５０（固定成形部５２，５２と可動成形部６０）と、ホルダ２７に配設固定されるカッタ部５６と、を備え、さらに、拡径成形部５０の可動成形部６０を移動させる移動機構Ｔを備えて、構成されている。ホルダ２７は、上下方向に貫通する挿通孔２８を備えて、外周縁の上下から円筒状に突出させる筒部３６，３７を備えるとともに、外周面に円板状に突設されて、ギヤ２４に噛合する歯車部３９を配設させている。このホルダ２７は、駆動モータ２２の駆動力をギヤ２３，２４，歯車部３９を経て伝達されて回転する回動中心軸Ｏを、成形時の電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃと、一致させるように、配設されている。そして、ホルダ２７は、歯車部３９の上下の外周面に、ベアリング２０，２０を配設させて、ギヤケース１６に回動可能に支持されている。ホルダ２７の回転方向は、成形時の電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃの周方向（軸回り方向）であり、実施形態の場合、図５に示すように、水平方向に沿って、逆転時には、反時計方向の逆転方向ＢＲに回転し、正転時には、時計方向の正転方向ＦＲに回転するように構成されている。

また、ホルダ２７の挿通孔２８は、回動中心軸Ｏの軸周り方向に沿って、拡径するように略半円形状に凹む収納凹部２９を、内周面の三箇所に配設させ、さらに、各収納凹部２９の内周面には、四角柱状に回動中心軸Ｏ側に突出する突片３０を配設させている。そして、挿通孔２８の周縁の各収納凹部２９の間には、上下に貫通する貫通孔３４が形成されている。各貫通孔３４には、連結ピン４５が貫通される。

これらの連結ピン４５は、筒部３６，３７の内周側のホルダ２７の上下面に、円板状のアッパカバー４１とロアカバー４３とを取り付けるものであり、筒部３６，３７の内周側のホルダ２７の上下面に、アッパカバー４１とロアカバー４３とを当てて、各連結ピン４５を、アッパカバー４１とロアカバー４３との対応する貫通孔４１ｂ，４３ｂとホルダ２７の貫通孔３４との貫通させ、さらに、上下両端付近の環状溝４５ａにＥリング４８を嵌めて、ホルダ２７にアッパカバー４１とロアカバー４３とを取り付けている。

これらのアッパカバー４１とロアカバー４３とは、ホルダ２７に拡径成形部５０やカッタ部５６を取り付けるための取付基盤を構成するものであり、連結ピン４５と同様な上下端に環状溝４６ａを設けた取付ピン４６を貫通させる三個の取付孔４１ｃ，４３ｃを配設させるとともに、一対の電極チップ６Ａ，６Ｂをホルダ２７内に挿入させるための挿入孔４１ａ，４３ａを、中央に配設させている。

各取付ピン４６は、各収納凹部２９の部位を貫通して、上下両端付近の環状溝４５ａにＥリング４８を嵌めることにより、アッパカバー４１とロアカバー４３との間で取付固定されている。そして、これらの各取付ピン４６は、それぞれ、各拡径成形部５０をホルダ２７に取り付けるために使用され、各取付ピン４６の軸心４６ｂの配置軌跡が、成形時において、各拡径成形部５０の成形部位（拡径成形面５３，６２や先端成形面６４）を、ホルダ２７の回動中心軸Ｏからの距離を等しくして、ホルダ２７に配設させる基準円ＤＣとなる。

そして、実施形態の場合、拡径成形部５０は、二つの固定成形部５２と一つの可動成形部６０との計三つを備えて、構成されている。各固定成形部５２は、拡径部６ｃを成形可能な拡径成形面５３を備えて、ホルダ２７に固定されている。さらに、実施形態の場合、これらの固定成形部５２は、それぞれ、カッタ部５６を一体的に配設された切削兼用成形部５１として構成されている。

可動成形部６０は、図６のＡ，Ｂや図７のＡ，Ｂに示すように、移動機構Ｔの作動時、ホルダ２７の回動中心軸Ｏの軸直交方向Ｘに沿って回動中心軸Ｏに接近し、拡径部６ｃを、回動中心軸Ｏの軸直交方向Ｘに沿って押圧しつつ、成形する拡径成形面６２、を備えて構成されている。この時、拡径成形面６２が拡径部６ｃへ押圧され、固定成形部５２の拡径成形面５３と可動成形部６０の拡径成形面６２とにより、電極チップ６Ａ，６Ｂが挟持されつつ、各拡径部６ｃが、塑性変形されて所定形状に成形されることとなる。そして、固定成形部５２の拡径成形面５３と可動成形部６０の拡径成形面６２とにより、電極チップ６Ａ，６Ｂを挟持可能なように、実施形態の場合、可動成形部６０と二つの固定成形部５２の軸心４６ｂ（７０ａ，５８ａ）とは、ホルダ２７の回動中心軸Ｏの周囲に、１２０度ずつずれて、配設されている。

さらに、可動成形部６０は、拡径成形面６２の先端部位から延びるように配設されて、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａに当接可能な形状とし、加圧された状態の電極チップ６Ａ，６Ｂに対して、相対的に押し付けられて、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを成形可能な先端成形面６４、を備えて構成されている。

そして、実施形態の場合、可動成形部６０を移動させる移動機構Ｔは、ホルダ２７の逆転と正転との回転方向を変えることにより、可動成形部６０自体の拡径成形面６２と先端成形面６４とが移動するように構成されている。すなわち、移動機構Ｔは、実施形態の場合、ホルダ２７に対して、可動成形部６０を偏心させて保持させ、ホルダ２７の逆転と正転時とにおいて、その偏心する回転移動により、可動成形部６０自体が、移動するように構成されている。

具体的には、可動成形部６０は、ホルダ２７の回動中心軸Ｏの周囲で、回動中心軸Ｏに沿った軸心５８ａを有してホルダ２７に設けられた保持軸５８により、保持軸５８の軸周り方向に回動可能に保持されている。そして、可動成形部６０は、保持軸５８に対して、偏心されて保持されている。

すなわち、この可動成形部６０は、図６のＡ，Ｂに示すように、保持軸５８周りの回動時、先端成形面６４によって加圧された電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを受け止め可能な状態を維持しつつ、拡径成形面６２を、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形可能な成形位置ＧＰと、かつ、成形可能な成形位置ＧＰよりホルダ２７の回動中心軸Ｏから離れて拡径部６ｃを成形不能とする成形不能位置ＢＰとに、配置可能に、保持軸５８の軸心５８ａから偏心させて、配設されている。

なお、実施形態の場合、成形不能位置ＢＰと成形位置ＧＰとの先端成形面６４の移動距離ＳＬ（図７のＢ参照）は、０．１ｍｍとしている。また、可動成形部６０における先端成形面６４の外周面６５の円弧の中心６５ａと、可動成形部６０の回動中心である保持軸５８の軸心５８ａとは、実施形態の場合、ずれの偏心量ＳＩ（図６参照）を０．５ｍｍとしている。

そしてさらに、ホルダ２７は、図５，６に示すように、正転用ストッパ３１と逆転用ストッパ３２とを備えている。正転用ストッパ３１は、電極チップ６Ａ，６Ｂを押し付けられた状態でのホルダ２７の正転時に、可動成形部６０を停止させて、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形可能な成形位置ＧＰに、可動成形部６０を停止させるものである。逆転用ストッパ３２は、電極チップ６Ａ，６Ｂを押し付けられた状態でのホルダ２７の逆転時に、可動成形部６０を停止させて、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形不能な成形不能位置ＢＰに、可動成形部６０を停止させるものである。実施形態の場合、ホルダ２７の一つの突片３０が、回動中心軸Ｏの軸周り方向の両面を利用して、正転用ストッパ３１と逆転用ストッパ３２とを構成している。

また、可動成形部６０には、正転規制面６７と逆転規制面６８とが配設されている。正転規制面６７は、電極チップ６Ａ，６Ｂを押し付けられた状態でのホルダ２７の正転時に、正転用ストッパ３１に当接して保持軸５８周りの回転を停止させる面となる。また、逆転規制面６８は、電極チップ６Ａ，６Ｂを押し付けられた状態でのホルダ２７の逆転時に、逆転用ストッパ３２に当接して保持軸５８周りの回転を停止させる面としている。

移動機構Ｔは、以上のように、正転用ストッパ３１と逆転用ストッパ３２とを有したホルダ２７と、正転規制面６７と逆転規制面６８とを有し、偏心して保持軸５８に保持される可動成形部６０と、によって構成されている。そして、移動機構Ｔでは、ホルダ２７の逆転から正転に回転方向を変える際に、電極チップ６Ａ，６Ｂとの摩擦によって、可動成形部６０が、ホルダ２７に対し、正転規制面６７を正転用ストッパ３１に当接するまで、保持軸５８の軸周り方向に回転することにより、偏心量ＳＩ（０．５ｍｍ）に応じた回転角度Ｒθ（図６のＢ参照、実施形態の場合、約２５度）分の移動距離ＳＬ（０．１ｍｍ）を、回動中心軸Ｏ側に移動することとなる。

そして、実施形態の場合、これらの固定成形部５２と可動成形部６０とは、それぞれの軸心４６ｂ（５８ａ）をホルダ２７の回動中心軸Ｏからの距離を等しくした基準円ＤＣに配置させて、ホルダ２７に配設される構成として、略樽形状とした固定成形部５２用の固定側成形ローラ素材（以下、単に、固定側素材とする）７０と、可動成形部６０用の可動側成形ローラ素材（以下、単に、可動側素材とする）７６とから形成されている（図４，７参照）。なお、図７は、実施形態に使用する切削兼用成形部５１と可動成形部６０とのホルダ２７の回動中心軸Ｏ周りの状態におけるホルダ２７の逆転時と正転時とを示す図であり、さらに、切削兼用成形部５１と可動成形部６０とに加工する前の固定側素材７０と可動側素材７６の状態で示した図である。

固定側素材７０と可動側素材７６とは、それぞれ、鋼製とするとともに、軸直交方向の外形形状を、成形予定形状とする一対の電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃの軸直交方向の投影形状であって、軸心Ｃから軸直交方向の略片側の領域となる拡径部６ｃと先端面６ａとの外形形状に沿うように、構成されている。そして、固定側素材７０と可動側素材７６とは、一対の電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形可能な胴部７１，７７と、胴部７１，７７の外周面７１ａ，７７ａから円環状に突出して、両端面７２ａ，７８ａにより一対の電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを成形可能な鍔部７２，７８と、が設けられて構成されている。なお、可動側素材７６は、固定側素材７０の胴部７１より、胴部７７の外径の半径寸法を、可動成形部６０の偏心量ＳＩ分、小さくして、構成されている。ちなみに、実施形態の場合、例えば、胴部７１の鍔部７２と境界部位の半径ｒ１（図７のＡ参照）が、１２．５ｍｍとし、胴部７７の鍔部７８との境界部位の半径ｒ２（図７のＢ参照）が、１２．０ｍｍとして、胴部７１より、胴部７７の外径の半径寸法が、０．５ｍｍ分、小さく設定されている。なお、固定側素材７０と可動側素材７６とは、胴部７１，７７の外径寸法が相違するだけであり、他の寸法である回動中心軸Ｏに沿った胴部７１，７６や鍔部７２，７８の高さ寸法（厚さ寸法）と鍔部７２，７８の外径寸法（直径寸法）とは、相互に等しく設定されている。

そして、固定成形部５２は、固定側素材７０を、固定側素材７０における軸心４６ｂと一致する中心軸７０ａを間にして、線対称形とするように、鍔部７２の一部７２ｂを平面視で鋭角状に残しつつ、軸方向に沿って相互に９０度以下の交差角Ｃθ（図例では約６０度）とする二つの切断面７４，７４（図６のＢ参照）によって、切り落とすとともに、取付ピン４６を嵌挿させる取付孔５１ａを中心軸７０ａと同心的に形成し、さらに、突片３０を嵌合させる嵌合凹部５１ｂを軸方向に沿って形成することにより、形成されている。そして、この加工時、図４，６に示すように、鍔部７２の一部７２ｂにおける各切断面７４の両縁を切刃５６ａ，５６ａとして、鍔部７２の一部７２ｂの三角板状部５５が、カッタ部５６として形成されて、固定成形部５２とカッタ部５６とを並設させた切削兼用成形部５１が形成されることとなる。この切削兼用成形部５１では、中心軸７０ａからカッタ部５６に至る胴部７１の稜線が、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形可能な拡径成形面５３として、胴部７１が、固定成形部５２として構成されることとなる。

この切削兼用成形部５１は、取付孔５１ａに取付ピン４６を嵌挿させるとともに、嵌合凹部５１ｂに突片３０を嵌合せつつ、切削兼用成形部５１をホルダ２７の挿通孔２８内に挿入して、さらに、取付ピン４６の両端を突出させるように、アッパカバー４１とロアカバー４３とをホルダ２７の上下に当接させ、そして、取付ピン４６の両端の環状溝４６ａにＥリング４８を嵌めれば、ホルダ２７に配設固定することができる。

なお、切削兼用成形部５１がホルダ２７に配設固定された際、カッタ部５６の回動中心軸Ｏ側に延びる先端５６ｂは、切粉の排出が円滑に行われるように、回動中心軸Ｏを超えない、回動中心軸Ｏの０．５ｍｍの距離Ｌ１分、手前に配置されるように構成されている（図７，８参照）。

可動成形部６０は、可動側素材７６に、保持軸５８に保持される保持孔６１を、中心軸７６ａ（中心６５ａ）から偏心量ＳＩ分、偏心させて、軸方向に沿って貫通するように、配設させ、また、ホルダ２７の突片３０を挿入させるように、切欠き凹部６６を、軸方向に沿って貫通させることによって、形成されている。切欠き凹部６６における軸心５８ａの軸周り方向で対向する面は、ホルダ２７に設けられた正転用ストッパ３１と逆転用ストッパ３２とに対応する正転規制面６７と逆転規制面６８となる。また、可動成形部６０は、ホルダ２７の挿通孔２８内に、小スペースで配設されるように、一部７８ｂを残して、鍔部７８を切り落としている。残った一部７８ｂは、上下の両端面７８ａが、それぞれ、先端成形面６４となる。また、可動成形部６０の拡径成形面６２は、保持軸５８周りで、最も、先端成形面６４の外周面６５を遠ざける位置、すなわち、外周面６５を最もホルダ２７の回動中心軸Ｏに接近させた際の、回動中心軸Ｏ側における胴部７７の稜線が、対応することとなる。そして、この可動成形部６０は、保持孔６１に保持軸５８としての取付ピン４６を嵌挿させるとともに、切欠き凹部６６に突片３０を挿入させつつ、可動成形部６０をホルダ２７の挿通孔２８内に挿入して、さらに、取付ピン４６の両端を突出させるように、アッパカバー４１とロアカバー４３とをホルダ２７の上下に当接させ、そして、取付ピン４６の両端の環状溝４６ａにＥリング４８を嵌めれば、保持軸（取付ピン４６）５８周りに回動可能として、ホルダ２７に配設することができる。

実施形態のチップ成形機Ｍの使用状態について説明すると、２０回のスポット溶接を行った毎、溶接ロボットが、サーボガン１をチップ成形機Ｍの近傍に配置させるとともに、電極チップ６Ａ，６Ｂを、ホルダ２７の挿入孔４１ａ，４３ａの上下で、上下方向に沿って対向させるように配置させ、さらに、一対の電極チップ６Ａ，６Ｂを、ホルダ２７内に挿入させるように、相互に接近させて、拡径成形部５０の固定成形部５２と可動成形部６０、及び、カッタ部５６に押し付ける（図５，６，７のＡ参照）。そして、それに対応させて、チップ成形機Ｍは、駆動モータ２２を回転駆動させて、可動成形部６０をホルダ２７の回動中心軸Ｏに接近させないように、ホルダ２７を逆転方向ＢＲに回転させる。すると、カッタ部５６の切刃５６ａが、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを切削して形成する。と同時に、可動成形部６０では、先端成形面６４によって加圧された電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを受け止め可能としており、先端成形面６４に電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａが接触し、電極チップ６Ａ，６Ｂとの摩擦により、ホルダ２７の逆転方向ＢＲと同方向の回転、すなわち、逆転方向ＢＲの反時計方向の回転で、保持軸５８を回転中心として、回転し、逆転規制面６８をホルダ２７の逆転用ストッパ３２に当接させ、ホルダ２７に対する回転を停止させて、ホルダ２７の回動中心軸Ｏを回転中心として、ホルダ２７とともに逆転する。そしてこの時、可動成形部６０は、成形可能な成形位置ＧＰよりホルダ２７の回動中心軸Ｏから離れて拡径部２ｃを成形不能とする成形不能位置ＢＰに、拡径成形面６２を配置させることとなる。そのため、可動成形部６０の拡径成形面６２は、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形不能とする成形不能位置ＢＰに配置された状態で、回転することから、積極的に、拡径部６ｃを成形しない。なお、この時、電極チップ６Ａ，６Ｂの挿入当初は、図８のＡに示すように、切削兼用成形部５１の固定成形部５２における拡径成形面５３に、拡径部６ｃの一部が接触するが、回動中心軸Ｏを間にした反対側の領域では、可動成形部６０の拡径成形面６２が、拡径部６ｃから離れた拡径部６ｃを成形不能とする成形不能位置ＢＰに、配置されており、図８のＢに示すように、拡径成形面５３，６２から拡径部６ｃを離した状態で、ホルダ２７が逆転する状態となる。

その後、移動機構Ｔを作動させるように、ホルダ２７を正転させる。すると、可動成形部６０では、先端成形面６４に電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａが接触しているため、電極チップ６Ａ，６Ｂとの摩擦により、図５，６，７のＢに示すように、ホルダ２７の正転方向ＦＲと同方向の回転、すなわち、正転方向ＦＰの時計方向の回転で、保持軸５８を回転中心として回転し、正転規制面６７をホルダ２７の正転用ストッパ３１に当接させ、ホルダ２７に対する回転を停止させて、ホルダ２７の回動中心軸Ｏを回転中心として、ホルダ２７とともに正転する。そしてこの時、保持軸５８に偏心されて保持されていた可動成形部６０は、正転方向ＦＲの回転であって、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを成形不能の成形不能位置ＢＰから成形可能な成形位置ＧＰとなるように、ホルダ２７の回動中心軸Ｏの軸直交方向に沿って回動中心軸Ｏに接近する。そのため、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃは、可動成形部６０の拡径成形面６２と固定成形部５２の拡径成形面５３とに挟まれて、電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃ側に、押し付けられて塑性変形し、所定形状に成形されることとなる。

なお、この成形時には、切削兼用成形部５１は、カッタ部５６の回動中心軸Ｏ側に延びる先端５６ｂが、回動中心軸Ｏを超えない、回動中心軸Ｏの０．５ｍｍの距離Ｌ１分、手前に配置されているものの、可動成形部６０は、先端成形面６４の外周面６５が、回動中心軸Ｏに接するように、成形不能位置ＢＰから成形位置ＧＰに、移動距離ＳＬ分（実施形態では０．１ｍｍ分）、移動している。

その後、溶接ロボットは、サーボガン１を操作して、チップ成形機Ｍから電極チップ６Ａ，６Ｂを引き抜き、次の溶接作業に入り、チップ成形機Ｍは、ホルダ２７の正転駆動を停止させ、次の成形に待機することとなる。

そして、実施形態のチップ成形機Ｍでは、この成形時、ホルダ２７を逆転させた状態の移動機構Ｔの作動前の状態では、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａが、カッタ部５６の回転方向で対向する側の切刃５６ａによって切削されて、所定形状に形成される。そして、ホルダ２７の正転させて移動機構Ｔを作動させた後では、塑性変形して電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａ側に押し出されたチップ材料は、先端面６ａを切削して形成するカッタ部５６の回転方向で対向する切刃５６ａにより切削される。但し、この移動機構Ｔの作動後では、可動成形部６０が、拡径成形面６２ととともに、拡径成形面６２の先端部位から延びるように配設されて、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを成形可能な先端成形面６４を備えており、拡径成形面６２から先端成形面６４側に、チップ材料が塑性変形されて押し出されても、極力、カッタ部５６に切削されるチップ材料の量を抑えて、先端成形面６４が、先端面６ａを塑性変形させつつ所定形状に成形することが可能となる。その結果、一対の電極チップ６Ａ，６Ｂは、それぞれ、チップ材料の消耗量を抑えて、拡径部６ｃから先端面６ａにかけて、精度よく、所定形状に成形される。

また、この成形時、電極チップ６Ａ，６Ｂは、軸心Ｃに沿った加圧に伴い、ホルダ２７の回動中心軸Ｏに沿って、固定成形部５２の拡径成形面５３や可動成形部６０の拡径成形面６２と先端成形面６４とに押し付けられるだけでなく、移動機構Ｔの作動による可動成形部６０自体の電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃ側への接近に伴い、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃが、固定成形部５２と可動成形部６０との拡径成形面５３，６２により、ホルダ２７の回動中心軸Ｏに直交する方向に沿って挟まれる状態となる。すなわち、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃは、電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃに沿う方向と軸直交方向Ｘとの二方向から、押圧力を受けることから、効率的に塑性変形されて、迅速に所定形状に成形されることが可能となる。

さらに、成形時に塑性変形されて拡径部６ｃから押し出されるチップ材料は、溶接作業に使用可能な電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａ側に押し出され易くなり、材料の無駄となってしまうような拡径部６ｃから電極チップ６Ａ，６Ｂの元部６ｄ側に押し出される現象を抑制できて、チップ材料を無駄にすることなく、電極チップ６Ａ，６Ｂを成形できることとなる。すなわち、単に、電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを、軸心Ｃに沿って拡径成形面５３，６２に押し付けるだけであれば、図９のＡに示すように、チップ材料Ｋは、元部６ｄ側に押し出されやすくなる。これに対し、電極チップ６Ａ，６Ｂの軸心Ｃに対する軸直交方向Ｘに沿って、軸心Ｃに向かうように、拡径部６ｃを拡径成形面６２が押圧すれば、チップ材料Ｋを、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａ側に押し出し易くなる。

したがって、実施形態のチップ成形機Ｍでは、切削屑を極力少なくして、迅速かつ効率的に、電極チップ６Ａ，６Ｂを使用可能に成形（再生、成型）することができる。

なお、実施形態の場合には、一回の成形によって、電極チップ６Ａ，６Ｂは、それぞれ、０．００１６ｍｍ程度の僅かな消耗量としている。また、チップ成形機Ｍは、作動時の逆転方向ＢＲの回転時の成形時間は、０．５〜１．０秒程度、正転方向ＦＲの回転時の成形時間は、３秒程度として、サーボガン１の電極チップ６Ａ，６Ｂの加圧力は、２００ｋｇｆ程度、ホルダ２７の逆転と正転との回転は、ともに、５００〜９００ｒｐｍ程度としている。

そして、実施形態のチップ成形機Ｍでは、移動機構Ｔが、正転用ストッパ３１と逆転用ストッパ３２とを有したホルダ２７と、正転規制面６７と逆転規制面６８とを有し、偏心して保持軸５８に保持される可動成形部６０と、から構成されて、ホルダ２７を逆転させた状態で、電極チップ６Ａ，６Ｂをホルダ２７に挿入させた後、単に、回転方向を正転方向ＦＲに変えるだけで、可動成形部６０の拡径成形面６２を成形位置ＧＰに移動させることができ、別途、可動成形部６０を移動させる駆動源を設けなくとも、簡便に、チップ成形機Ｍを構成することができる。勿論、この点を考慮しなけば、可動成形部６０を、別途、保持して移動させる駆動源を設けて、移動機構Ｔを構成してもよい。

さらに、実施形態では、固定成形部５２が、切削兼用成形部５１として、拡径部６ｃを成形する拡径成形面５３と、拡径成形面５３の先端部位から延びるように配設されて、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ａを切削可能なカッタ部５６と、を配設させて構成されている。そのため、このような構成では、ホルダ２７に対して移動しない固定成形部５２とカッタ部５６とが、切削兼用成形部５１として、一体的に構成されるため、ホルダ２７内のスペースを有効利用できて、可動成形部６０の配設自由度が増し、また、切粉Ａ（図６のＡ参照）の排出スペースを容易に確保することができる。

また、このような構成では、可動成形部６０と干渉しないように、固定成形部５２における拡径成形面５３の先端部位から延びる部位を、ホルダ２７の回動中心軸Ｏ側に延ばして、平面視を単なる三角板状となる三角板状部５５として形成し、かつ、回動中心軸Ｏの軸周り方向の両縁を、シャープエッジ状に単に切り落とすだけで、カッタ部５６の切刃５６ａを形成でき、容易に、切削兼用成形部５１を製造することができる。

そしてさらに、実施形態のチップ成形機Ｍは、二つの切削兼用成形部５１と一つの可動成形部６０を備えて構成されている。このような構成では、成形時の電極チップ６Ａ，６Ｂの拡径部６ｃを、軸周り方向で離れた三点で、支持できて、心振れさせることなく、電極チップ６Ａ，６Ｂを奇麗に成形することができる。

なお、実施形態では、切削兼用成形部５１と可動成形部６０とは、少なくとも一つずつ配設させて、合計３個以上配設すれば、電極チップ６Ａ，６Ｂを、その軸心Ｃの軸周り方向に沿って、放射状に支持でき、切削兼用成形部５１と可動成形部６０とを二個ずつとして、合計４個使用したり、あるいは、それ以上、配設させてもよい。

さらに、実施形態では、切削兼用成形部５１と可動成形部６０とが、成形予定形状の一対の電極チップ６Ａ，６Ｂの外形形状に対応した二種類の成形ローラ素材（固定側素材７０と可動側素材７６）から形成しており、二つの切削兼用成形部５１を、個別に製造して配置する場合に比べて、容易に対処してチップ成形機Ｍを製造することができる。さらに、このような樽形状の成形ローラ素材（固定側素材７０と可動側素材７６）からなる切削兼用成形部５１と可動成形部６０とを、ホルダ２７に配設させる際、偏心量ＳＩを設けて、可動成形部６０を保持軸５８に保持させる必要があるものの、ホルダ２７の回動中心軸Ｏを中心とした基準円ＤＣを基準に、中心軸７０ａや、中心軸７６ａに偏心量ＳＩを設けた軸心５８ａを、配置させれば、成形本体部２６を形成できるため、成形ローラ素材（固定側素材７０と可動側素材７６）からなる切削兼用成形部５１と可動成形部６０とのホルダ２７の回動中心軸Ｏ周りの配置も容易となって、チップ成形機Ｍを容易に製造することができる。

なお、実施形態では、成形する電極チップ６Ａ，６Ｂが、溶接未使用時の形状として、先端面６ａを、平坦面とした場合を示したが、図１０に示すように、先端面６ｅが、球状に突出する曲面により、構成されている場合には、カッタ部５６Ａと可動成形部６０の先端成形面６４Ａとは、次のように構成する。図例の場合の先端面６ｅは、半径Ｒ１を４０ｍｍとした球状としている。

すなわち、この切削兼用成形部５１Ａのカッタ部５６と可動成形部６０Ａの先端成形面６４Ａとは、成形時のホルダ２７（図示せず）の回転時における回動中心軸Ｏの軸直交方向Ｘから見た形状として、拡径成形面６２からの高さ寸法Ｈ１を、未使用の電極チップ６Ｃの先端面６ｅにおける拡径部６ｃの縁６ｂからの高さ寸法Ｈ０とした二等辺三角形状８０として、二等辺三角形状８０の頂部ＨＴからの対称的な二辺ＨＬ，ＨＲに対応するように、それぞれ、配設する。

このような構成では、電極チップ６Ｃの先端面６ｅを、未使用状態の球状の曲面に成形できないものの、カッタ部５６Ａの切削と先端成形面６４Ａの塑性変形による成形によって、球面に近似した円錐形状に成形でき、溶接強度を低下させるような事態を招くことなく、すなわち、実用上の支障を生じせることなく、迅速かつ効率的に、電極チップ６Ｃを成形することができる。

なお、図例の切削兼用成形部５１Ａと可動成形部６０Ａとは、実施形態と同様な拡径成形面５３，６２を備えるとともに、切削兼用成形部５１Ａは、カッタ部５６Ａの回動中心軸Ｏ側に延びる先端５６ｂが、回動中心軸Ｏを超えない、回動中心軸Ｏの０．５ｍｍの距離Ｌ１分、手前に配置され、また、可動成形部６０Ａは、先端成形面６４Ａの外周面６５が、回動中心軸Ｏを僅かに０．１ｍｍの距離Ｌ２分、超えるように、板状に拡径されている。ちなみに、成形時に、先端成形面６４Ａの外周面６５が回動中心軸Ｏを僅かに超える構成は、電極チップ６Ａ，６Ｂの先端面６ｅの中央に、未成形となって突出する余肉の発生を防止するものであり、実施形態の先端成形面６４の外周面６５も、回動中心軸Ｏを僅かに超えるように、鍔部７８の外径寸法を、距離Ｌ２分程度、拡径させてもよい。

本発明に係る実施形態のチップ成形機の部分側面図である。 実施形態のチップ成形機の概略平面図である。 実施形態のチップ成形機の主要部の概略縦断面図であり、図２のIII−III部位に対応する。 実施形態のチップ成形機における主要構成部品の概略斜視図である。 実施形態のチップ成形機における成形本体部の概略平面図であり、アッパカバーを外した状態のホルダの逆転時と正転時とを示す。 実施形態のチップ成形機における切削兼用成形部と可動成形部とを示す概略平面図であり、アッパカバーを外した状態のホルダの逆転時と正転時とを示す。 実施形態に使用する切削兼用成形部と可動成形部とのホルダの回動中心軸周りの状態におけるホルダの逆転時と正転時とを示す図であり、さらに、切削兼用成形部と可動成形部とに加工する前の成形ローラ素材の状態で示した図である。 実施形態に使用する切削兼用成形部と可動成形部とのホルダの逆転時の状態を順に説明する図である。 実施形態で成形するチップ材料の流れを説明する図である。 実施形態の変形例での切削兼用成形部と可動成形部との成形時の状態を説明する図である。

符号の説明

１…（溶接ガン）サーボガン、
６（６Ａ，６Ｂ，６Ｃ）…電極チップ、
６ａ，６ｅ…先端面、
６ｃ…拡径部、
６ｄ…元部、
２７…ホルダ、
３１…正転用ストッパ、
３２…逆転用ストッパ、
５０…拡径成形部、
５１，５１Ａ…切削兼用成形部、
５２…固定成形部、
５３…拡径成形面
５６…カッタ部、
５６ａ…切刃、
４９，８９…切刃、
５８…保持軸、
６０，６０Ａ…可動成形部、
６２…拡径成形面、
６４…先端成形面、
６７…正転規制面、
６８…逆転規制面、
７０…（固定側成形ローラ素材）固定側素材、
７６…（可動側成形ローラ素材）可動側素材、
７１，７７…胴部、
７２，７８…鍔部、
Ｔ…移動機構、
Ｃ…（電極チップの）軸心、
Ｏ…（ホルダの）回動中心軸、
ＦＲ…正転方向、
ＢＲ…逆転方向、
ＧＰ…成形位置、
ＢＰ…成形不能位置、
ＳＩ…偏心量、
Ｍ…チップ成形機。

Claims (6)

1. スポット溶接用として先端相互を接近可能に溶接ガンに保持されて、それぞれ、先端側に、溶接時のワークに当接させる円形のエリアの先端面と、該先端面の縁から円柱状の元部側にかけて拡径する拡径部と、を備えて構成される一対の電極チップを、使用可能に成形するチップ成形機であって、
   接近した前記電極チップ相互の軸心と一致させる回動中心軸を有して、回転駆動されるホルダと、
   該ホルダに配設されて、前記ホルダと一体的に回転駆動され、相互接近するように加圧された状態の電極チップに対して相対的に押し付けられて、各々の前記拡径部を成形可能な拡径成形部と、
   該ホルダに配設固定されて、前記ホルダと一体的に回転駆動され、加圧された状態の電極チップに対して相対的に押し付けられて、各々の前記先端面を切削して形成するカッタ部と、
   を備えて構成されるとともに、
   前記拡径成形部が、
   前記ホルダに固定されて、前記拡径部を成形する固定成形部と、
   前記ホルダの回動中心軸の軸直交方向に沿って前記回動中心軸に接近し、前記拡径部を、前記回動中心軸の軸直交方向に沿って押圧しつつ、成形する可動成形部と、
   を備えて構成され、
   前記可動成形部が、
   前記拡径部を成形する拡径成形面と、
   該拡径成形面の先端部位から延びるように配設されて、前記電極チップの先端面に当接可能な形状とし、加圧された状態の前記電極チップに対して、相対的に押し付けられて、前記電極チップの先端面を成形可能な先端成形面と、
   を備えて構成され、
   前記可動成形部における前記拡径成形面の前記拡径部への押圧時に、前記固定成形部と前記可動成形部の前記拡径成形面とにより、前記電極チップを挟持可能な位置に、前記可動成形部と前記固定成形部とが、前記ホルダの回動中心軸の周囲に、配設され、さらに、
   成形時に、成形する前記拡径部に前記拡径成形面を押し付けるように、前記可動成形部を前記ホルダの回動中心軸の軸直交方向に沿って移動させる移動機構が、配設されていることを特徴とするチップ成形機。
2. 前記可動成形部が、
   前記ホルダの前記回動中心軸の周囲で、前記回動中心軸に沿った軸心を有して前記ホルダに設けられた保持軸により、該保持軸の軸周り方向に回動可能に保持されるとともに、
   前記保持軸周りの回動時、前記先端成形面によって加圧された前記電極チップの先端面を受け止め可能な状態を維持しつつ、前記拡径成形面を、前記電極チップの前記拡径部を成形可能な成形位置と、かつ、成形可能な位置より前記ホルダの回動中心軸から離れて前記拡径部を成形不能とする成形不能位置とに、配置可能に、前記保持軸の軸心から偏心させて、配設され、
   前記ホルダが、
   前記電極チップを押し付けられた状態での前記ホルダの正転時に、前記可動成形部を停止させて、前記電極チップの前記拡径部を成形可能な前記成形位置に、前記可動成形部を停止させる正転用ストッパと、
   前記電極チップを押し付けられた状態での前記ホルダの逆転時に、前記可動成形部を停止させて、前記電極チップの前記拡径部を成形不能な前記成形不能位置に、前記可動成形部を停止させる逆転用ストッパと、
   を配設させて構成され、
   前記可動成形部が、
   前記電極チップを押し付けられた状態での前記ホルダの正転時に、前記正転用ストッパに当接して前記保持軸周りの回転を停止させる正転規制面と、
   前記電極チップを押し付けられた状態での前記ホルダの逆転時に、前記逆転用ストッパに当接して前記保持軸周りの回転を停止させる逆転規制面と、
   を備えて構成され、
   前記移動機構が、
   前記正転用ストッパと前記逆転用ストッパとを有した前記ホルダと、
   前記正転規制面と前記逆転規制面とを有し、偏心して前記保持軸に保持される前記可動成形部と、
   から構成されていることを特徴とする請求項１に記載のチップ成形機。
3. 前記固定成形部が、切削兼用成形部として、
   前記拡径部を成形する拡径成形面と、
   該拡径成形面の先端部位から延びるように配設されて、前記電極チップの先端面を切削可能な前記カッタ部と、
   を配設させて構成されていることを特徴とする請求項１若しくは請求項２に記載のチップ成形機。
4. 前記切削兼用成形部と前記可動成形部とが、少なくとも一つずつ配設されて、合計３個以上配設されていることを特徴とする請求項３に記載のチップ成形機。
5. 前記固定成形部と前記可動成形部とが、
   それぞれの軸心を前記ホルダの回動中心軸からの距離を等しくして、前記ホルダに配設される構成として、略樽形状とした固定成形部用の固定側成形ローラ素材と、可動成形部用の可動側成形ローラ素材とから形成され、
   前記固定側成形ローラ素材と前記可動側成形ローラ素材とが、それぞれ、
   軸直交方向の外形形状を、成形予定形状とする一対の前記電極チップの軸心の軸直交方向の投影形状であって、前記軸心から軸直交方向の略片側の領域となる前記拡径部と前記先端面との外形形状に沿うように、構成されるとともに、
   一対の前記電極チップの前記拡径部を成形可能な胴部と、該胴部の外周面から円環状に突出して、両端面を一対の前記電極チップの前記先端面を成形可能な鍔部と、を備えて構成され、
   前記可動側成形ローラ素材が、前記固定側成形ローラ素材より、前記胴部の外径の半径寸法を、前記可動成形部の偏心分、小さくして、構成され、
   前記固定成形部が、
   前記固定側成形ローラ素材を、前記鍔部の一部を平面視で鋭角状に残しつつ、前記固定側成形ローラ素材の軸心を間にして、軸方向に沿って相互に９０度以下の交差角とする二つの切断面によって、切り落とすことにより、前記鍔部の一部における切断面の縁を切刃として前記鍔部の一部を、前記カッタ部として形成され、前記カッタ部側の前記胴部の稜線を、前記電極チップの前記拡径部を成形可能な拡径成形面として、
   切削兼用成形部として構成されて、前記ホルダに固定されて配設され、
   前記可動成形部が、
   前記可動側成形ローラ素材に、前記保持軸に保持される保持孔を、偏心させて配設するとともに、前記ホルダに設けられた前記正転用ストッパと前記逆転用ストッパとに対応する前記正転規制面と前記逆転規制面とを設けて、形成され、
   前記保持孔に前記保持軸を嵌挿させて、前記保持軸周りに回動可能として、前記ホルダに配設されていることを特徴とする請求項２に記載のチップ成形機。
6. 前記電極チップが、溶接未使用時の形状として、前記先端面を球状に突出させる曲面により、構成され、
   成形時の前記カッタ部と前記可動成形部の先端成形面とが、前記ホルダの回転時における回動中心軸の軸直交方向から見た形状として、
   前記拡径成形面からの高さ寸法を、未使用の前記電極チップの前記先端面における前記拡径部の縁からの高さ寸法と等しくした二等辺三角形状として、
   該二等辺三角形状の頂部からの対称的な二辺に対応するように、それぞれ、配設されていることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のチップ成形機。

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