JP5118396B2 - ペースト用塩化ビニル系樹脂及びペースト用塩化ビニル系樹脂組成物 - Google Patents
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Description
本発明は、ペースト用塩化ビニル系樹脂及びペースト用塩化ビニル系樹脂組成物に関するものである。
ペースト用塩化ビニル樹脂は、難燃性等に優れた特性を有し、しかも作業性にも優れたいるので、壁材、床材、レザー、帆布、車両内装品、鋼板コート、綿材コート、糸コート、作業手袋、玩具、日用雑貨品等の製品の製造に使用されており、極めて有用なものである。このため、ペースト用塩化ビニル樹脂に関する技術については、各種のものが開発されている。
通常の用途のものとしては、例えば、（１）粒子径が０．０１μｍ以上０．４５μｍ未満であるポリ塩化ビニル系樹脂粒子（Ａ）が３０〜５０重量％、粒子径が０．４５μｍ以上４．５μｍ未満であるポリ塩化ビニル系樹脂粒子（Ｂ）が３５〜５５重量％、粒子径が４．５μｍ以上２０μｍ以下であるポリ塩化ビニル系樹脂粒子（Ｃ）が１０〜３０重量％よりなり、かつ、顆粒における平均粒子径が２０〜１３０μｍであることを特徴とするペースト加工用ポリ塩化ビニル系樹脂顆粒（特許文献１）、（２）塩化ビニル系樹脂の平均重合度が１５００以上で０．０５〜０．２μｍの平均粒径を持つ微小粒子８〜３０重量％と、塩化ビニル系樹脂の平均重合度１０００以下で０．８〜３μｍの平均粒径を持つ粒子７０〜９２重量％からなり、その平均重合度が１３００以下であることを特徴とするペースト加工用塩化ビニル系樹脂（特許文献２）、（３）レーザー回折法の測定による重合体粒子の粒径が、少なくとも０.２〜５μｍの範囲に連続的に分布し、頻度に二つの極大値を有し、小粒子の群の極大値を与える粒径が０.２〜０.６μｍの範囲に、大粒子の群の極大値を与える粒径が１.０〜４.０μｍの範囲にそれぞれあり、全体の平均粒径が０.６〜３.０μｍであって、粒径０.１〜０.７μｍの粒子と粒径０.８〜５μｍの粒子との比率が５〜４０重量％対６０〜９５重量％である粒径分布を有し、該樹脂１００重量部とジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部とを混合して得られるペーストの未分散粒子率が０.１重量％以下で、セーバーズ流出量が３０ｇ／１００秒以上であることを特徴とするペースト加工用塩化ビニル系樹脂顆粒（特許文献３）等がある。
また、特定の用途のものとしては、例えば、（４） 基布とパイルとによって形成された表層部と、表層部裏面に積層された裏層部とからなり、該裏層部は、ポリ塩化ビニル１００重量部に対して可塑剤７０〜１００重量部、無機充填剤３００〜５００重量部、有機発泡剤１〜３重量部及び発泡安定剤１〜３重量部が配合され、有機発泡剤の活性化による１．１〜１．８倍に発泡させた発泡層と、ポリ塩化ビニル１００重量部に対して無機充填剤３００〜５００重量部が含まれる非発泡層と、発泡層と非発泡層の間に介在するガラス繊維布層とで形成され、発泡層を表層部裏面側に配置させて積層してなるタイルカーペット（特許文献４）、（５）上部織物層と下部裏打ち層からなるタイルカーペットを製造する方法において、上部織物層として、該織物層１ｍ２ あたり、ペースト塩ビ樹脂、可塑剤、安定剤を主成分とする塩化ビニルプラスチゾル組成物を０．５Ｋｇ〜２Ｋｇ含浸した上部織物層を使用することを特徴とするタイルカーペットの製造方法（特許文献５）、（６）２層構造のシート材料において、上部に主としてガラス繊維からなる無機繊維層、下部に化学合成繊維からなる有機繊維層が配置され、該シートの有機繊維層を構成する化学合成繊維として、１４０℃における熱収縮率が、３０から６０％である化学合成繊維が使用され、前記化学合成繊維の配合量が、シート重量に対して２０から５０重量％であることを特徴とするシート材料（特許文献６）、（７）塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体と、ペースト塩化ビニル系樹脂と、可塑剤と、充填材と、短繊維とを含有する樹脂組成物を板状に成形してなる床材用シートであって、短繊維が８〜１３重量％含まれていることを特徴とする床材用シート（特許文献７）等がある。
上記の（１）〜（３）は、特定の粒度等からなる塩化ビニル樹脂に関するものであって、粉体流動性、発泡性、ケミカルエンボス特性等の向上を図ったものである。
また、上記の（４）〜（７）は、ペースト塩化ビニル系樹脂を用いたタイルカーペットや床材用シート等に関するものであって、耐久性、反り防止、寸法安定性等を図ったものである。
上記の（１）〜（３）は、特定の粒度等からなる塩化ビニル樹脂に関するものであって、粉体流動性、発泡性、ケミカルエンボス特性等の向上を図ったものである。
また、上記の（４）〜（７）は、ペースト塩化ビニル系樹脂を用いたタイルカーペットや床材用シート等に関するものであって、耐久性、反り防止、寸法安定性等を図ったものである。
タイルカーペットは、オフィスビルなど主に建築物の床面に敷かれる一辺が約５０cmの正方形状のカーペットである。従来から使用されているフロアーカーペットに比べ、オフィスの椅子、机等により傷んだ場合、その箇所だけ取り替えれば良い機能的な部分と、最近オフィス空間の環境のレベルアップのニーズの高まりに伴って堅調に需要が拡大している分野である。
タイルカーペットは、ナイロンやポリエステル繊維のカーペットに塩化ビニル樹脂層を裏打ちしたものであり、ゾル（塩化ビニル樹脂）をエンドレスベルトに塗布するが、先ず、第１コーターで１〜２ｍｍでゾルを塗布し、この上にガラス不織布を乗せ、更に第２コーターでゾルを塗布した後、更にその上に基布（ポリエステル不織布にナイロン繊維等のパイルが織り込まれている）を乗せ、加熱炉でゲル化溶融されることにより製造されるが、この場合、加熱温度による基布の熱収縮を考慮して、炉の上層（基布側）は１４０〜１５０℃、下層（ベルト下側）約２００℃で成形されるのが通常である。しかし、最近では、加熱温度による基布の熱収縮を考慮して、１２０℃付近での加熱処理においても優れた強度を有するもの、即ち、低温特性に優れたものが求められているのが実状である。
以上のように、タイルカーペットの製造においては、加熱処理により基布の熱収縮が生起するので、この点の配慮が重要になる。このため、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）が求められるタイルカーペット等の製造においては、加熱処理温度を低くすることができるペースト用塩化ビニル系樹脂が求められている。
タイルカーペットは、ナイロンやポリエステル繊維のカーペットに塩化ビニル樹脂層を裏打ちしたものであり、ゾル（塩化ビニル樹脂）をエンドレスベルトに塗布するが、先ず、第１コーターで１〜２ｍｍでゾルを塗布し、この上にガラス不織布を乗せ、更に第２コーターでゾルを塗布した後、更にその上に基布（ポリエステル不織布にナイロン繊維等のパイルが織り込まれている）を乗せ、加熱炉でゲル化溶融されることにより製造されるが、この場合、加熱温度による基布の熱収縮を考慮して、炉の上層（基布側）は１４０〜１５０℃、下層（ベルト下側）約２００℃で成形されるのが通常である。しかし、最近では、加熱温度による基布の熱収縮を考慮して、１２０℃付近での加熱処理においても優れた強度を有するもの、即ち、低温特性に優れたものが求められているのが実状である。
以上のように、タイルカーペットの製造においては、加熱処理により基布の熱収縮が生起するので、この点の配慮が重要になる。このため、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）が求められるタイルカーペット等の製造においては、加熱処理温度を低くすることができるペースト用塩化ビニル系樹脂が求められている。
本発明の課題は、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）が求められるタイルカーペット等の製造において、加熱処理温度を低くすることができるペースト用塩化ビニル系樹脂を提供することにある。
本発明者らは、上記の課題を解決するため鋭意研究を重ねたところ、粒度と平均重合度が異なる２種類の塩化ビニル系樹脂を特定の割合で配合すると、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）が求められるタイルカーペット等の製造において、加熱処理温度を低くすることができるペースト用塩化ビニル系樹脂が得られることを知り、更に研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は、以下の発明から構成されるものである。
１．塩化ビニル系樹脂が、以下の要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａと要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂからなるものであって、しかも該重合体Ａと重合体Ｂの関係が、以下の要件３を満たすことを特徴とするペースト用塩化ビニル系樹脂。
要件１：塩化ビニル系重合体Ａ
平均粒径０．１〜０．２５μｍ、
平均重合度１０００〜１４００
要件２：塩化ビニル系重合体Ｂ
平均粒径１．０〜２．５μｍ、
平均重合度６００〜８００
要件３：塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂの割合
塩化ビニル系重合体Ａ１５〜４０重量％、
塩化ビニル系重合体Ｂ６０〜８５重量％
２．要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａの分散水溶液と要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂの分散水溶液を、要件３を満たすように配合して得た、要件１〜要件３を満たす塩化ビニル系樹脂の分散水溶液を噴霧乾燥することを特徴とする上記１又は２記載のペースト用塩化ビニル系樹脂の製造方法。
３．上記１記載のペースト用塩化ビニル系樹脂及び可塑剤からなる配合剤から構成されるペースト用塩化ビニル系樹脂組成物。
４．配合剤が、安定剤、充填剤、又は発泡剤からなる群の一種又は二種以上からなる成分を含有するものである上記３記載のペースト用塩化ビニル系樹脂組成物。
即ち、本発明は、以下の発明から構成されるものである。
１．塩化ビニル系樹脂が、以下の要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａと要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂからなるものであって、しかも該重合体Ａと重合体Ｂの関係が、以下の要件３を満たすことを特徴とするペースト用塩化ビニル系樹脂。
要件１：塩化ビニル系重合体Ａ
平均粒径０．１〜０．２５μｍ、
平均重合度１０００〜１４００
要件２：塩化ビニル系重合体Ｂ
平均粒径１．０〜２．５μｍ、
平均重合度６００〜８００
要件３：塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂの割合
塩化ビニル系重合体Ａ１５〜４０重量％、
塩化ビニル系重合体Ｂ６０〜８５重量％
２．要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａの分散水溶液と要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂの分散水溶液を、要件３を満たすように配合して得た、要件１〜要件３を満たす塩化ビニル系樹脂の分散水溶液を噴霧乾燥することを特徴とする上記１又は２記載のペースト用塩化ビニル系樹脂の製造方法。
３．上記１記載のペースト用塩化ビニル系樹脂及び可塑剤からなる配合剤から構成されるペースト用塩化ビニル系樹脂組成物。
４．配合剤が、安定剤、充填剤、又は発泡剤からなる群の一種又は二種以上からなる成分を含有するものである上記３記載のペースト用塩化ビニル系樹脂組成物。
本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、上記の要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａと要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂからなり、塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂは、上記の要件３を満たすことを特徴とするものであって、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）が要求される用途（タイルカーペット等）に最適な特性を有する点で優れている。
本発明は、以下の知見に基づいてなされたものである。
前述したように、通常の用途の場合、ペースト用塩化ビニル系樹脂は、その特性としては、粉体流動性、発泡性、ケミカルエンボス特性等の向上に資するものが要求されるが、タイルカーペット等のような用途の場合、ペースト用塩化ビニル系樹脂は、その特性としては、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）の向上に資するものが要求される。
このような現状下、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）の特性向上に資するペースト用塩化ビニル系樹脂について研究を重ねたところ、塩化ビニル系樹脂の粒子径、平均重合度、配合割合等が重要な因子であることが分かった。
そこで、更に研究を重ねた結果、上記の要件１と２を満たす塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂからなるものであって、重合体Ａと重合体Ｂは、上記の要件３を満たすようにしたところ、優れた特性を有するペースト用塩化ビニル系樹脂が得られることをつきとめ、本発明を完成した。
本発明は、以下の知見に基づいてなされたものである。
前述したように、通常の用途の場合、ペースト用塩化ビニル系樹脂は、その特性としては、粉体流動性、発泡性、ケミカルエンボス特性等の向上に資するものが要求されるが、タイルカーペット等のような用途の場合、ペースト用塩化ビニル系樹脂は、その特性としては、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）の向上に資するものが要求される。
このような現状下、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）の特性向上に資するペースト用塩化ビニル系樹脂について研究を重ねたところ、塩化ビニル系樹脂の粒子径、平均重合度、配合割合等が重要な因子であることが分かった。
そこで、更に研究を重ねた結果、上記の要件１と２を満たす塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂからなるものであって、重合体Ａと重合体Ｂは、上記の要件３を満たすようにしたところ、優れた特性を有するペースト用塩化ビニル系樹脂が得られることをつきとめ、本発明を完成した。
以上のように、本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、上記の要件１〜３を満たすものであって、優れた低温特性（強度）を有する点おいて、特段の効果を奏するが、このようなことは、以下述べるように、全く意外な結果である。
通常、塩化ビニル系樹脂の引張強度（抗張力）は、加熱温度１２０℃から測定可能となり、ホモポリマーの場合１８０℃、コポリマーの場合１６０℃で、それぞれ最高強度に達するとされており、塩化ビニル系樹脂の１２０℃の引張強さは、低いのが普通である。
これに対して、本発明の塩化ビニル系樹脂は、１２０℃において優れた強度を有し、最高強度に達する温度は１６０℃付近となる。このため、最高強度に達する温度は、従来より２０℃程度低くなることからみて、本発明の塩化ビニル系樹脂は、従来の塩化ビニル系樹脂とは全く異なる特性を有しているということができる。
前述したように、タイルカーペットの製造では、加熱処理による基布の熱収縮を考慮して、加熱処理は１４０〜１５０℃で実施されているのが通常である。
従って、従来のホモポリマーを用いる場合、タイルカーペットの製造の加熱処理は、該樹脂の最高強度温度である１８０℃付近ではなく、該最高強度温度より３０〜４０℃も低い温度で実施していることになる。このため、従来では、使用した樹脂の強度が低い温度で実施することになるので、強度に優れた特性を有するタイルカーペットを製造することが困難であった。
これに対して、本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、１２０〜１６０℃の強度が優れているから、タイルカーペットの製造の加熱処理は、１２０〜１６０℃での低温実施が可能となるため、加熱処理による基布の熱収縮が防止し得るので、大変有利である。
このように、本発明の塩化ビニル系樹脂組成物は、低温特性に優れているので、タイルカーペットの製造において、低温での加熱処理が可能となる。
従って、本発明の塩化ビニル系樹脂を採用すると、加熱処理による基布の熱収縮が防止し得るので、特に低温特性が要求される用途、例えば、パイルカーペット等に最適である。
上記のような本発明の優れた効果は、本発明の要件１〜３の何れが欠けても、達成できないことからみて、本発明の優れた効果は、該要件の複合的な相乗効果により達成されたものと推察される。
何れにしても、本発明の特段の効果からみて、本発明の要件１〜３の選択には格別の意義があるとするのが自然であろう。
通常、塩化ビニル系樹脂の引張強度（抗張力）は、加熱温度１２０℃から測定可能となり、ホモポリマーの場合１８０℃、コポリマーの場合１６０℃で、それぞれ最高強度に達するとされており、塩化ビニル系樹脂の１２０℃の引張強さは、低いのが普通である。
これに対して、本発明の塩化ビニル系樹脂は、１２０℃において優れた強度を有し、最高強度に達する温度は１６０℃付近となる。このため、最高強度に達する温度は、従来より２０℃程度低くなることからみて、本発明の塩化ビニル系樹脂は、従来の塩化ビニル系樹脂とは全く異なる特性を有しているということができる。
前述したように、タイルカーペットの製造では、加熱処理による基布の熱収縮を考慮して、加熱処理は１４０〜１５０℃で実施されているのが通常である。
従って、従来のホモポリマーを用いる場合、タイルカーペットの製造の加熱処理は、該樹脂の最高強度温度である１８０℃付近ではなく、該最高強度温度より３０〜４０℃も低い温度で実施していることになる。このため、従来では、使用した樹脂の強度が低い温度で実施することになるので、強度に優れた特性を有するタイルカーペットを製造することが困難であった。
これに対して、本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、１２０〜１６０℃の強度が優れているから、タイルカーペットの製造の加熱処理は、１２０〜１６０℃での低温実施が可能となるため、加熱処理による基布の熱収縮が防止し得るので、大変有利である。
このように、本発明の塩化ビニル系樹脂組成物は、低温特性に優れているので、タイルカーペットの製造において、低温での加熱処理が可能となる。
従って、本発明の塩化ビニル系樹脂を採用すると、加熱処理による基布の熱収縮が防止し得るので、特に低温特性が要求される用途、例えば、パイルカーペット等に最適である。
上記のような本発明の優れた効果は、本発明の要件１〜３の何れが欠けても、達成できないことからみて、本発明の優れた効果は、該要件の複合的な相乗効果により達成されたものと推察される。
何れにしても、本発明の特段の効果からみて、本発明の要件１〜３の選択には格別の意義があるとするのが自然であろう。
以下、本発明を更に詳細に説明する。
本発明の特徴は、本発明の要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａと要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂからなり、該重合体Ａと重合体Ｂの関係が、本発明の要件３を満たすことを特徴とするペースト用塩化ビニル系樹脂、及び該ペースト用塩化ビニル系樹脂及び可塑剤、安定剤、充填剤、又は発泡剤からなる配合剤から構成されるペースト用塩化ビニル系樹脂組成物にある。
本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂、及びペースト用塩化ビニル系樹脂組成物について、以下説明する。
本発明の特徴は、本発明の要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａと要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂからなり、該重合体Ａと重合体Ｂの関係が、本発明の要件３を満たすことを特徴とするペースト用塩化ビニル系樹脂、及び該ペースト用塩化ビニル系樹脂及び可塑剤、安定剤、充填剤、又は発泡剤からなる配合剤から構成されるペースト用塩化ビニル系樹脂組成物にある。
本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂、及びペースト用塩化ビニル系樹脂組成物について、以下説明する。
（１）ペースト用塩化ビニル系樹脂
本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、本発明の要件１又は２を満たす塩化ビニル系重合体Ａ又はＢを含有する水性分散液を、本発明の要件３を満足するように、ブレンドする方法により得ることができる。
上記の塩化ビニル系重合体の水性分散液のブレンド方法としては、ブレンドすることが可能であればいかなる方法もとることが可能である。
例えば、水性分散液同士をブレンドする方法、水性分散液から塩化ビニル系樹脂をろ過又は遠心分離によりウェットケーキとした後、これを直接又は水で水性分散液に戻してブレンドする方法等、何れでもよい。
塩化ビニル系重合体の水性分散液の濃縮方法としては、例えば、透析膜や限外ろ過膜を用いた濃縮、真空蒸発器による濃縮、薄膜蒸発器による濃縮などを挙げることができる。これらの中で、膜濃縮に使用する膜には特に制限はなく、例えば、酢酸セルロース系膜、ポリスルホン系膜、ポリアミド系膜、ポリアクリロニトリル系膜、フッ素樹脂系膜などを挙げることができる。
本発明方法においては、上記の特定の粒径分布を有する塩化ビニル系重合体の固形分濃度が５５〜７５重量％、好ましくは６０〜７０重量％の塩化ビニル系重合体の水性分散液を噴霧乾燥処理する。
使用する噴霧乾燥機に特に制限はなく、例えば、噴霧形式としては、回転円盤型アトマイザー、二流体ノズル型アトマイザー、加圧ノズル型アトマイザーなどを挙げることができるが、これらの中で回転円盤式アトマイザーは、水性分散液の流量、密度、粘度などの変動に広く対応できるので好適に使用することができる。熱風と液滴群の接触方式にも特に制限はないが、併流方式が樹脂顆粒の熱履歴分布を小さくする上で好ましい。乾燥用空気は、大気から採取することができ、ことさらに湿度の調整を行う必要はないが、調湿を制限するものではない。乾燥用空気の入口温度は高いほど乾燥能率の上昇が望めるが、２００℃を超えると樹脂顆粒のゾル分散性が悪化する。しかし、従来技術のように１００℃以下の低い温度が必須ではなくて、１００℃より高く２００℃以下でよく、特に、１１０〜１７０℃の範囲が好ましい。また、乾燥用空気の出口温度は、４０〜７０℃の範囲が好ましく、４５〜５５℃の範囲がより好ましい。乾燥の程度は、乾燥された顆粒に含まれる水分が０.０５〜１.５重量％であることが好ましく、０.１〜１.０重量％であることがより好ましい。乾燥用空気の出口温度と、乾燥された顆粒の水分率は、塩化ビニル系重合体の水性分散液の供給速度と、乾燥用熱風の温度と風量を制御することにより調整することができる。
噴霧液滴径は、塩化ビニル系重合体の水性分散液の供給速度や固形分濃度と、回転円盤型アトマイザーでは円盤回転数により、二流体ノズル型アトマイザーではアトマイズ空気圧と風量により、加圧ノズル型アトマイザーでは圧力を主たる因子として制御することができる。塩化ビニル系重合体の水性分散液の噴霧乾燥により、目的の平均粒径の顆粒を得ることができる。
本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、本発明の要件１又は２を満たす塩化ビニル系重合体Ａ又はＢを含有する水性分散液を、本発明の要件３を満足するように、ブレンドする方法により得ることができる。
上記の塩化ビニル系重合体の水性分散液のブレンド方法としては、ブレンドすることが可能であればいかなる方法もとることが可能である。
例えば、水性分散液同士をブレンドする方法、水性分散液から塩化ビニル系樹脂をろ過又は遠心分離によりウェットケーキとした後、これを直接又は水で水性分散液に戻してブレンドする方法等、何れでもよい。
塩化ビニル系重合体の水性分散液の濃縮方法としては、例えば、透析膜や限外ろ過膜を用いた濃縮、真空蒸発器による濃縮、薄膜蒸発器による濃縮などを挙げることができる。これらの中で、膜濃縮に使用する膜には特に制限はなく、例えば、酢酸セルロース系膜、ポリスルホン系膜、ポリアミド系膜、ポリアクリロニトリル系膜、フッ素樹脂系膜などを挙げることができる。
本発明方法においては、上記の特定の粒径分布を有する塩化ビニル系重合体の固形分濃度が５５〜７５重量％、好ましくは６０〜７０重量％の塩化ビニル系重合体の水性分散液を噴霧乾燥処理する。
使用する噴霧乾燥機に特に制限はなく、例えば、噴霧形式としては、回転円盤型アトマイザー、二流体ノズル型アトマイザー、加圧ノズル型アトマイザーなどを挙げることができるが、これらの中で回転円盤式アトマイザーは、水性分散液の流量、密度、粘度などの変動に広く対応できるので好適に使用することができる。熱風と液滴群の接触方式にも特に制限はないが、併流方式が樹脂顆粒の熱履歴分布を小さくする上で好ましい。乾燥用空気は、大気から採取することができ、ことさらに湿度の調整を行う必要はないが、調湿を制限するものではない。乾燥用空気の入口温度は高いほど乾燥能率の上昇が望めるが、２００℃を超えると樹脂顆粒のゾル分散性が悪化する。しかし、従来技術のように１００℃以下の低い温度が必須ではなくて、１００℃より高く２００℃以下でよく、特に、１１０〜１７０℃の範囲が好ましい。また、乾燥用空気の出口温度は、４０〜７０℃の範囲が好ましく、４５〜５５℃の範囲がより好ましい。乾燥の程度は、乾燥された顆粒に含まれる水分が０.０５〜１.５重量％であることが好ましく、０.１〜１.０重量％であることがより好ましい。乾燥用空気の出口温度と、乾燥された顆粒の水分率は、塩化ビニル系重合体の水性分散液の供給速度と、乾燥用熱風の温度と風量を制御することにより調整することができる。
噴霧液滴径は、塩化ビニル系重合体の水性分散液の供給速度や固形分濃度と、回転円盤型アトマイザーでは円盤回転数により、二流体ノズル型アトマイザーではアトマイズ空気圧と風量により、加圧ノズル型アトマイザーでは圧力を主たる因子として制御することができる。塩化ビニル系重合体の水性分散液の噴霧乾燥により、目的の平均粒径の顆粒を得ることができる。
（塩化ビニル系重合体）
本発明におけるペースト用塩化ビニル系樹脂を構成する塩化ビニル系重合体は、塩化ビニル単独重合体若しくは塩化ビニル共重合体又はこれらの混合物の何れよりなるものでもよい。
塩化ビニル系単量体としては、塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量体と塩化ビニル単量体との共重合可能なビニル単量体との混合物である。
上記の塩化ビニル単量体と共重合し得るビニル単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ミリスチン酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸又はその無水物類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル類；マレイン酸エステル、フマル酸エステル、桂皮酸エステル等の不飽和カルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルアミルエーテル、ビニルフェニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン等のモノオレフィン類；塩化ビニリデン、スチレン及びその誘導体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、これらは１種又は２種以上で用いることが可能である。
本発明におけるペースト用塩化ビニル系樹脂を構成する塩化ビニル系重合体は、塩化ビニル単独重合体若しくは塩化ビニル共重合体又はこれらの混合物の何れよりなるものでもよい。
塩化ビニル系単量体としては、塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量体と塩化ビニル単量体との共重合可能なビニル単量体との混合物である。
上記の塩化ビニル単量体と共重合し得るビニル単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ミリスチン酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸等の不飽和カルボン酸又はその無水物類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸エステル類；マレイン酸エステル、フマル酸エステル、桂皮酸エステル等の不飽和カルボン酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルアミルエーテル、ビニルフェニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン等のモノオレフィン類；塩化ビニリデン、スチレン及びその誘導体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等が挙げられ、これらは１種又は２種以上で用いることが可能である。
（塩化ビニル系重合体の水性分散液）
塩化ビニル系重合体の水性分散液の製造方法としては、特に制限はなく、一般にペースト用塩化ビニル系重合体の製造方法として知られている方法でよい。
例えば、塩化ビニル系単量体を脱イオン水、界面活性剤、水溶性重合開始剤と共に緩やかな撹拌下で重合を行う乳化重合法；乳化重合法で得られた粒子をシードとして用い乳化重合を行うシード乳化重合法；塩化ビニル系単量体を脱イオン水、界面活性剤、必要に応じて高級アルコール、水溶性高分子等の分散補助剤、油溶性重合開始剤をホモジナイザー等で混合分散した後、緩やかな撹拌下で重合を行うミクロ懸濁重合法；ミクロ懸濁重合法で得られた油溶性重合開始剤を含有するシードを用い重合を行うシードミクロ懸濁重合法；塩化ビニル系単量体を脱イオン水、水溶性高分子、必要に応じて界面活性剤等の分散補助剤、油溶性重合開始剤を激しい撹拌下で重合を行う懸濁重合法等が挙げられる。この際、何れの方法においても、３０〜８０℃の温度範囲において重合することが好ましい。
塩化ビニル系重合体の水性分散液の製造方法としては、特に制限はなく、一般にペースト用塩化ビニル系重合体の製造方法として知られている方法でよい。
例えば、塩化ビニル系単量体を脱イオン水、界面活性剤、水溶性重合開始剤と共に緩やかな撹拌下で重合を行う乳化重合法；乳化重合法で得られた粒子をシードとして用い乳化重合を行うシード乳化重合法；塩化ビニル系単量体を脱イオン水、界面活性剤、必要に応じて高級アルコール、水溶性高分子等の分散補助剤、油溶性重合開始剤をホモジナイザー等で混合分散した後、緩やかな撹拌下で重合を行うミクロ懸濁重合法；ミクロ懸濁重合法で得られた油溶性重合開始剤を含有するシードを用い重合を行うシードミクロ懸濁重合法；塩化ビニル系単量体を脱イオン水、水溶性高分子、必要に応じて界面活性剤等の分散補助剤、油溶性重合開始剤を激しい撹拌下で重合を行う懸濁重合法等が挙げられる。この際、何れの方法においても、３０〜８０℃の温度範囲において重合することが好ましい。
（界面活性剤）
塩化ビニル系重合体の水性分散液を製造する際に、界面活性剤を使用することも可能である。
その場合の界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸エステルナトリウム，ミリスチル硫酸エステルナトリウムのようなアルキル硫酸エステル塩類、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム，ドデシルベンゼンスルホン酸カリウムのようなアルキルアリールスルホン酸塩類、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム，ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウムのようなスルホコハク酸エステル塩類、ラウリン酸アンモニウム，ステアリン酸カリウムの如き脂肪酸塩類、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル塩類等のアニオン界面活性剤；ソルビタンモノオレート，ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのようなソルビタンエステル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル類などのノニオン界面活性剤類などの従来より知られているものを１種以上で用いることができ、これらの界面活性剤は、重合時に使用する以外に、改質を目的として重合後の水性分散液に添加することも可能である。
塩化ビニル系重合体の水性分散液を製造する際に、界面活性剤を使用することも可能である。
その場合の界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸エステルナトリウム，ミリスチル硫酸エステルナトリウムのようなアルキル硫酸エステル塩類、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム，ドデシルベンゼンスルホン酸カリウムのようなアルキルアリールスルホン酸塩類、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム，ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウムのようなスルホコハク酸エステル塩類、ラウリン酸アンモニウム，ステアリン酸カリウムの如き脂肪酸塩類、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル塩類等のアニオン界面活性剤；ソルビタンモノオレート，ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートのようなソルビタンエステル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル類などのノニオン界面活性剤類などの従来より知られているものを１種以上で用いることができ、これらの界面活性剤は、重合時に使用する以外に、改質を目的として重合後の水性分散液に添加することも可能である。
（分散剤）
塩化ビニル系重合体の水性分散液を製造する際に、必要に応じて、分散剤を使用することも可能である。
その場合の分散剤としては、例えばセチルアルコール，ラウリルアルコール等の高級アルコール、ラウリル酸，パルミチン酸，ステアリン酸等の高級脂肪酸又はそのエステル類、芳香族炭化水素、高級脂肪族炭化水素、塩素化パラフィン等のハロゲン化炭化水素、ポリビニルアルコール，ヒドロキシメチルセルロース，ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子等が挙げられ、これらを１種以上で用いることができる。
塩化ビニル系重合体の水性分散液を製造する際に、必要に応じて、分散剤を使用することも可能である。
その場合の分散剤としては、例えばセチルアルコール，ラウリルアルコール等の高級アルコール、ラウリル酸，パルミチン酸，ステアリン酸等の高級脂肪酸又はそのエステル類、芳香族炭化水素、高級脂肪族炭化水素、塩素化パラフィン等のハロゲン化炭化水素、ポリビニルアルコール，ヒドロキシメチルセルロース，ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子等が挙げられ、これらを１種以上で用いることができる。
（重合開始剤）
塩化ビニル系重合体の水性分散液を製造する際には、重合開始剤を使用することができる。
例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素等の水溶性重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド，ｐ−クロロベンゾイルパーオキサイド等の芳香族ジアシルパーオキサイド、カプロイルパーオキサイド，ラウロイルパーオキサイド等の脂肪族ジアシルパーオキサイド、アゾビスイソブチロニトリル，アゾビスイソバレロニトリル等のアゾ化合物、ｔ−ブチルパーオキシピバレート等の有機酸のパーオキシジエステル、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート，ジオクチルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド等の油溶性開始剤が挙げられる。そして、これらは単独又は２種類以上の組合わせで用いることが可能である。
そして、重合温度が、重合開始剤の１０時間半減期温度よりも低い場合は、重合温度をコントロールする目的で、例えばチオ硫酸ナトリウム、アスコルビン酸などの還元剤を単独で重合時に添加するか、硫酸鉄−アスコルビン酸、硫酸銅−アスコルビン酸のようなレドックス系開始剤との併用で重合を行ってもよい。
塩化ビニル系重合体の水性分散液を製造する際には、重合開始剤を使用することができる。
例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素等の水溶性重合開始剤；ベンゾイルパーオキサイド，ｐ−クロロベンゾイルパーオキサイド等の芳香族ジアシルパーオキサイド、カプロイルパーオキサイド，ラウロイルパーオキサイド等の脂肪族ジアシルパーオキサイド、アゾビスイソブチロニトリル，アゾビスイソバレロニトリル等のアゾ化合物、ｔ−ブチルパーオキシピバレート等の有機酸のパーオキシジエステル、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート，ジオクチルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキサイド等の油溶性開始剤が挙げられる。そして、これらは単独又は２種類以上の組合わせで用いることが可能である。
そして、重合温度が、重合開始剤の１０時間半減期温度よりも低い場合は、重合温度をコントロールする目的で、例えばチオ硫酸ナトリウム、アスコルビン酸などの還元剤を単独で重合時に添加するか、硫酸鉄−アスコルビン酸、硫酸銅−アスコルビン酸のようなレドックス系開始剤との併用で重合を行ってもよい。
（２）ペースト用塩化ビニル系樹脂組成物
本ペースト用塩化ビニル系樹脂組成物は、上記のペースト用塩化ビニル系樹脂に、可塑剤、安定剤、充填剤、発泡剤等の配合剤を配合することにより得ることができる。
（可塑剤）
本可塑剤は、成型加工性に優れたゾル粘度と適当な硬度を有する成型品を得るために、使用するものである。
本可塑剤としては、塩化ビニル系樹脂加工に用いられるものであれば、特に制限はなく、使用することができる。
例えば、フタル酸ジ−ｎ−ブチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（以下、ＤＯＰという）、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジ−２−エチルヘキシル等のフタル酸系可塑剤；アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジ−ｎ−デシル、アジピン酸ジイソデシル、アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル等の脂肪酸エステル系可塑剤；リン酸トリブチル、リン酸トリ−２−エチルヘキシルジフェニル、リン酸トリクレジル等のリン酸エステル系可塑剤；エポキシ化大豆油、エポキシ化トール油、脂肪酸−２−エチルヘキシル等のエポキシ系可塑剤等があげられ、これらの１種又は２種以上を混合して使用してもよい。
可塑剤の使用量は、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し３０〜２００重量部、好ましくは４０〜１００重量部であることが好ましい。
本ペースト用塩化ビニル系樹脂組成物は、上記のペースト用塩化ビニル系樹脂に、可塑剤、安定剤、充填剤、発泡剤等の配合剤を配合することにより得ることができる。
（可塑剤）
本可塑剤は、成型加工性に優れたゾル粘度と適当な硬度を有する成型品を得るために、使用するものである。
本可塑剤としては、塩化ビニル系樹脂加工に用いられるものであれば、特に制限はなく、使用することができる。
例えば、フタル酸ジ−ｎ−ブチル、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル（以下、ＤＯＰという）、フタル酸ジイソオクチル、フタル酸オクチルデシル、フタル酸ジイソデシル、フタル酸ブチルベンジル、イソフタル酸ジ−２−エチルヘキシル等のフタル酸系可塑剤；アジピン酸ジ−２−エチルヘキシル、アジピン酸ジ−ｎ−デシル、アジピン酸ジイソデシル、アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシル、セバシン酸ジブチル、セバシン酸ジ−２−エチルヘキシル等の脂肪酸エステル系可塑剤；リン酸トリブチル、リン酸トリ−２−エチルヘキシルジフェニル、リン酸トリクレジル等のリン酸エステル系可塑剤；エポキシ化大豆油、エポキシ化トール油、脂肪酸−２−エチルヘキシル等のエポキシ系可塑剤等があげられ、これらの１種又は２種以上を混合して使用してもよい。
可塑剤の使用量は、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し３０〜２００重量部、好ましくは４０〜１００重量部であることが好ましい。
（安定剤）
本安定剤は、成型加工性に優れたものを得るために、使用することができる。
例えば、鉛白、塩基性ケイ酸鉛、三塩基性硫酸鉛、三塩基性亜リン酸鉛、三塩基性フタル酸鉛等の無機鉛塩系安定剤；ステアリン酸、ラウリン酸、リシノール酸、ナフテン酸、２−エチルヘキソイン酸等の脂肪酸；ナフテン酸カドミウム、ナフテン酸バリウム、ナフテン酸カルシウム、ナフテン酸亜鉛、ナフテン酸スズ、ナフテン酸マグネシウム等の金属塩からなる金属石鹸；バリウム−カドミウム系、バリウム−亜鉛系、カドミウム−バリウム−亜鉛系、カルシウム−亜鉛系、マグネシウム−亜鉛系等の液状安定剤；ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズマレエート、ジブチルスズメルカプチドのような有機スズ安定剤；その他にエポキシ系安定剤、有機亜リン酸化合物等が挙げられ、これら２種以上を混合して用いてもよい。
安定剤の使用量としては、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部であることが好ましい。
本安定剤は、成型加工性に優れたものを得るために、使用することができる。
例えば、鉛白、塩基性ケイ酸鉛、三塩基性硫酸鉛、三塩基性亜リン酸鉛、三塩基性フタル酸鉛等の無機鉛塩系安定剤；ステアリン酸、ラウリン酸、リシノール酸、ナフテン酸、２−エチルヘキソイン酸等の脂肪酸；ナフテン酸カドミウム、ナフテン酸バリウム、ナフテン酸カルシウム、ナフテン酸亜鉛、ナフテン酸スズ、ナフテン酸マグネシウム等の金属塩からなる金属石鹸；バリウム−カドミウム系、バリウム−亜鉛系、カドミウム−バリウム−亜鉛系、カルシウム−亜鉛系、マグネシウム−亜鉛系等の液状安定剤；ジブチルスズジラウレート、ジブチルスズマレエート、ジブチルスズメルカプチドのような有機スズ安定剤；その他にエポキシ系安定剤、有機亜リン酸化合物等が挙げられ、これら２種以上を混合して用いてもよい。
安定剤の使用量としては、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し１〜１０重量部、好ましくは２〜５重量部であることが好ましい。
（充填剤）
本充填剤は、製品の柔軟性、風合い、強度等のために使用するものである。
例えば、炭酸カルシウム、ケイソウ土、炭酸マグネシウムを併用することも可能である。
充填剤の使用量は、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し３０〜３００重量部、好ましくは５０〜１５０重量部であることが好ましい。
本充填剤は、製品の柔軟性、風合い、強度等のために使用するものである。
例えば、炭酸カルシウム、ケイソウ土、炭酸マグネシウムを併用することも可能である。
充填剤の使用量は、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し３０〜３００重量部、好ましくは５０〜１５０重量部であることが好ましい。
(発泡剤)
本発泡剤は、優れた発泡性を有するものを得るために、使用することができる。
例えば、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アミド化合物、ホウ水素化ナトリウム等の無機発泡剤；イソシアネート化合物、アゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、アジ化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール化合物等の有機系発泡剤等が挙げられ、これら各種発泡剤を２種以上を混合して使用してもよい。
また、必要に応じて、亜鉛華（酸化亜鉛）等の分解促進剤を併用することも可能である。 発泡剤の使用量としては、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し１〜２０重量部、好ましくは２〜７重量部であることが好ましい。
本発泡剤は、優れた発泡性を有するものを得るために、使用することができる。
例えば、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アミド化合物、ホウ水素化ナトリウム等の無機発泡剤；イソシアネート化合物、アゾ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、アジ化合物、ニトロソ化合物、トリアゾール化合物等の有機系発泡剤等が挙げられ、これら各種発泡剤を２種以上を混合して使用してもよい。
また、必要に応じて、亜鉛華（酸化亜鉛）等の分解促進剤を併用することも可能である。 発泡剤の使用量としては、ペースト用塩化ビニル系樹脂１００重量部に対し１〜２０重量部、好ましくは２〜７重量部であることが好ましい。
(その他の添加剤)
その他の添加剤として、必要に応じて、酸化チタン等の顔料、難燃剤、希釈剤等の有機溶媒等を添加しても差し支えない。
その他の添加剤として、必要に応じて、酸化チタン等の顔料、難燃剤、希釈剤等の有機溶媒等を添加しても差し支えない。
本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）の点に優れた特性を有するが、特に低温特性（強度）において、特段の効果を奏する。
即ち、本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、１２０〜１６０℃の強度が優れているから、タイルカーペットの製造の加熱処理は、１２０〜１６０℃での低温実施が可能となるため、加熱処理による基布の熱収縮が防止し得る。
従って、特に低温特性が要求される用途、例えば、パイルカーペット等に最適である。
即ち、本発明のペースト用塩化ビニル系樹脂は、１２０〜１６０℃の強度が優れているから、タイルカーペットの製造の加熱処理は、１２０〜１６０℃での低温実施が可能となるため、加熱処理による基布の熱収縮が防止し得る。
従って、特に低温特性が要求される用途、例えば、パイルカーペット等に最適である。
以下、実施例等を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらのものに限定されない。
実施例等における塩化ビニル系重合体の、（１）平均粒径、（２）平均重合度、（３）引張強さは、以下の測定方法に基づいて測定した。
（１）平均粒径
強制遠心一斉沈降法粒度分布測定装置［ＢＲＯＯＫＨＡＶＥＮ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ ＣＯＲＰ.製、ＢＩ−ＤＣＰ］を用い、１２００ｐｐｍで回転しているディスクにスピン液として１５ｍｌのイオン交換水を入れ、次いでバッファ液としてメタノール１ｍｌを、続いて試料濃度１重量％水分散液０.２５mlを注入し、測定時間２時間にて塩化ビニル系重合体水性分散液の粒子又は乾燥により得られた顆粒の累積粒径分布を測定し、５０重量％に相当する粒径を平均粒径とした。
（２）平均重合度
ＪＩＳ−Ｋ６７２１（１９９７年）に準じて、測定した。
（３）引張強さ
２３℃、相対湿度５０％の雰囲気で、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂１００重量部及びジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部を擂漬機にて混練して得られたプラスチゾルを真空脱泡した後、ガラス板上に厚み１ｍｍのシートをギアオープンで加熱成形し、測定はＪＩＳ−Ｋ７１１３に準じて行った。
（試験片：２号試験片、試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ）
実施例等における塩化ビニル系重合体の、（１）平均粒径、（２）平均重合度、（３）引張強さは、以下の測定方法に基づいて測定した。
（１）平均粒径
強制遠心一斉沈降法粒度分布測定装置［ＢＲＯＯＫＨＡＶＥＮ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴ ＣＯＲＰ.製、ＢＩ−ＤＣＰ］を用い、１２００ｐｐｍで回転しているディスクにスピン液として１５ｍｌのイオン交換水を入れ、次いでバッファ液としてメタノール１ｍｌを、続いて試料濃度１重量％水分散液０.２５mlを注入し、測定時間２時間にて塩化ビニル系重合体水性分散液の粒子又は乾燥により得られた顆粒の累積粒径分布を測定し、５０重量％に相当する粒径を平均粒径とした。
（２）平均重合度
ＪＩＳ−Ｋ６７２１（１９９７年）に準じて、測定した。
（３）引張強さ
２３℃、相対湿度５０％の雰囲気で、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂１００重量部及びジ−２−エチルヘキシルフタレート６０重量部を擂漬機にて混練して得られたプラスチゾルを真空脱泡した後、ガラス板上に厚み１ｍｍのシートをギアオープンで加熱成形し、測定はＪＩＳ−Ｋ７１１３に準じて行った。
（試験片：２号試験片、試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ）
１．塩化ビニル重合体Ａの製造
（製造例１）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、６１℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ａを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は９００であった。
（製造例１）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、６１℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ａを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は９００であった。
（製造例２）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５８．５℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｂを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１０００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５８．５℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｂを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１０００であった。
（製造例３）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５４℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｃを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１２００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５４℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｃを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１２００であった。
（製造例４）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫
酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｄを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１４００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫
酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｄを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１４００であった。
（製造例５）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、４８℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｅを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１６００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、４８℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｅを得た。
重合体の平均粒径は０．２μｍであり、平均重合度は１６００であった。
（製造例６）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．３０重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｆを得た。
重合体の平均粒径は０．１μｍであり、平均重合度は１４００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．３０重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｆを得た。
重合体の平均粒径は０．１μｍであり、平均重合度は１４００であった。
（製造例７）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０２重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｇを得た。
重合体の平均粒径は０．３μｍであり、平均重合度は１４００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０２重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｇを得た。
重合体の平均粒径は０．３μｍであり、平均重合度は１４００であった。
（製造例８）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０１重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｈを得た。
重合体の平均粒径は０．４μｍであり、平均重合度は１４００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１５０重量部、過硫酸カリウム０．０５重量部及びラウリル硫酸ナトリウム０．０１重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら昇温し、５０℃にて乳化重合を開始した。重合転化率１０〜８５重量％の期間に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム５重量％水溶液を一定速度で１５重量部注入した。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｈを得た。
重合体の平均粒径は０．４μｍであり、平均重合度は１４００であった。
２．塩化ビニル重合体Ｂの製造
（製造例９）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６２℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｉを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は９００であった。
（製造例９）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６２℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｉを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は９００であった。
（製造例１０）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６６℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｊを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は７７０であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６６℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｊを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は７７０であった。
（製造例１１）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部、チオグリコール酸２−エチルヘキシル０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６６℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｋを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は６９０であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部、チオグリコール酸２−エチルヘキシル０．０５重量部を仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６６℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｋを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は６９０であった。
（製造例１２）
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部、チオグリコール酸２−エチルヘキシルを０．２重量部仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６６℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｌを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は６００であった。
１０リットルのステンレス製の攪拌機及びジャケット付き耐圧反応器に、脱イオン水１２０重量部、微細懸濁重合によって得られたラウリルパーオキサイドを重合体に対して２重量％を含有する平均粒径０．７μｍ粒子の３０重量％の水性分散液１２重量部及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．７重量部、チオグリコール酸２−エチルヘキシルを０．２重量部仕込み、窒素置換、減圧脱気を各２回繰り返した。その後、塩化ビニル１００重量部を仕込み、攪拌しながら、昇温し、６６℃にて播種微細懸濁重合を行った。
重合転化率が９０重量％になった時点で冷却し、未反応単量体を除去した。スケールが殆どない状態で安定な重合体粒子水性分散液Ｌを得た。
重合体の平均粒径は1．４μｍであり、平均重合度は６００であった。
３．ペースト用塩化ビニル系樹脂の製造
（実施例１）
製造例３で得られた重合体粒子水性分散液Ｃ及び製造例１０で得られた重合体粒子水性分散液Ｊを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が４３０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．８１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．６１Ｎ／ｍｍ２であった。
（実施例１）
製造例３で得られた重合体粒子水性分散液Ｃ及び製造例１０で得られた重合体粒子水性分散液Ｊを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が４３０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．８１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．６１Ｎ／ｍｍ２であった。
（実施例２）
製造例４で得られた重合体粒子水性分散液Ｄ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．８９Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．８１Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例４で得られた重合体粒子水性分散液Ｄ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．８９Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．８１Ｎ／ｍｍ２であった。
（実施例３）
製造例６で得られた重合体粒子水性分散液Ｆ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．９９Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．８３Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例６で得られた重合体粒子水性分散液Ｆ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．９９Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．８３Ｎ／ｍｍ２であった。
（実施例４）
製造例４で得られた重合体粒子水性分散液Ｄ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で２０／８０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．７８Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．５９Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例４で得られた重合体粒子水性分散液Ｄ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で２０／８０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．７８Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．５９Ｎ／ｍｍ２であった。
（実施例５）
製造例４で得られた重合体粒子水性分散液Ｄ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で４０／６０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．８１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．８７Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例４で得られた重合体粒子水性分散液Ｄ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で４０／６０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．８１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．８７Ｎ／ｍｍ２であった。
（比較例１）
製造例１で得られた重合体粒子水性分散液Ａ及び製造例９で得られた重合体粒子水性分散液Ｉを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．５８Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．６８Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例１で得られた重合体粒子水性分散液Ａ及び製造例９で得られた重合体粒子水性分散液Ｉを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．５８Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．６８Ｎ／ｍｍ２であった。
（比較例２）
製造例２で得られた重合体粒子水性分散液Ｂ及び製造例９で得られた重合体粒子水性分散液Ｉを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が１００の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．６１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．９８Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例２で得られた重合体粒子水性分散液Ｂ及び製造例９で得られた重合体粒子水性分散液Ｉを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が１００の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．６１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．９８Ｎ／ｍｍ２であった。
（比較例３）
製造例５で得られた重合体粒子水性分散液Ｅ及び製造例１２で得られた重合体粒子水性分散液Ｌを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が１０００の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．６８Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．０２Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例５で得られた重合体粒子水性分散液Ｅ及び製造例１２で得られた重合体粒子水性分散液Ｌを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が１０００の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．６８Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．０２Ｎ／ｍｍ２であった。
（比較例４）
製造例５で得られた重合体粒子水性分散液Ｅ及び製造例９で得られた重合体粒子水性分散液Ｊを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合した。
次いで、この混合重合体粒子水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．３６Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．５８Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例５で得られた重合体粒子水性分散液Ｅ及び製造例９で得られた重合体粒子水性分散液Ｊを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合した。
次いで、この混合重合体粒子水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．３６Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．５８Ｎ／ｍｍ２であった。
（比較例５）
製造例７で得られた重合体粒子水性分散液Ｇ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．７１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．４６Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例７で得られた重合体粒子水性分散液Ｇ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．７１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１４．４６Ｎ／ｍｍ２であった。
（比較例６）
製造例８で得られた重合体粒子水性分散液Ｈ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．６１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．８７Ｎ／ｍｍ２であった。
製造例８で得られた重合体粒子水性分散液Ｈ及び製造例１１で得られた重合体粒子水性分散液Ｋを、固形分重量比で３０／７０の比率で混合し、重合体Ａと重合体Ｂの平均重合度の差が７１０の重合体粒子混合水性分散液を得た。
次いで、得られた重合体粒子混合水性分散液を噴霧乾燥機にて乾燥後、ハンマーミルにて粉砕して、ペースト用塩化ビニル樹脂を得た。
得られた塩化ビニル樹脂の引張強さは、１２０℃×５ｍｉｎでは２．６１Ｎ／ｍｍ２、１６０℃×５ｍｉｎでは１３．８７Ｎ／ｍｍ２であった。
以上の結果に基づいて、塩化ビニル系重合体Ａ及び塩化ビニル系重合体Ｂの平均重合度の影響は表１に、塩化ビニル系重合体Ａの平均粒径の影響は表２に、塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂの割合の影響は表３に、それぞれ示す。
上記の表１〜３の結果から、以下のことがいえる。
（１）要件２と３を満足しても、要件１を満足しないと、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度はよくない（比較例３、５、６）。
（２）要件１と３を満足しても、要件２を満足しないと、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度はよくない（比較例２）。
（３）要件１と２を満足しても、要件３を満足しないと、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度はよくない（比較例７）。
（４）これに対して、要件１〜３の全てを満足すると、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度は優れている（実施例１〜６）
以上のことから、本発明の要件１〜３の全てを満足しないと、所期の目的が達成できないことが分かる。
（１）要件２と３を満足しても、要件１を満足しないと、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度はよくない（比較例３、５、６）。
（２）要件１と３を満足しても、要件２を満足しないと、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度はよくない（比較例２）。
（３）要件１と２を満足しても、要件３を満足しないと、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度はよくない（比較例７）。
（４）これに対して、要件１〜３の全てを満足すると、１２０〜１６０℃の強度、特に１２０℃の強度は優れている（実施例１〜６）
以上のことから、本発明の要件１〜３の全てを満足しないと、所期の目的が達成できないことが分かる。
強度（耐久性、反り防止、寸法安定性等）が要求される用途、例えば、パイルカーペット等に最適である。
Claims (4)
- 塩化ビニル系樹脂が、以下の要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａと要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂからなるものであって、しかも該重合体Ａと重合体Ｂの関係が、以下の要件３を満たすことを特徴とするペースト用塩化ビニル系樹脂。
要件１：塩化ビニル系重合体Ａ
平均粒径０．１〜０．２５μｍ、
平均重合度１０００〜１４００
要件２：塩化ビニル系重合体Ｂ
平均粒径１．０〜２．５μｍ、
平均重合度６００〜８００
要件３：塩化ビニル系重合体Ａと塩化ビニル系重合体Ｂの割合
塩化ビニル系重合体Ａ１５〜４０重量％、
塩化ビニル系重合体Ｂ６０〜８５重量％ - 要件１を満たす塩化ビニル系重合体Ａの分散水溶液と要件２を満たす塩化ビニル系重合体Ｂの分散水溶液を、要件３を満たすように配合して得た、要件１〜要件３を満たす塩化ビニル系樹脂の分散水溶液を噴霧乾燥することを特徴とする請求項１記載のペースト用塩化ビニル系樹脂の製造方法。
- 請求項１記載のペースト用塩化ビニル系樹脂及び可塑剤からなる配合剤から構成されるペースト用塩化ビニル系樹脂組成物。
- 配合剤が、安定剤、充填剤、又は発泡剤からなる群の一種又は二種以上からなる成分を含有するものである請求項３記載のペースト用塩化ビニル系樹脂組成物。
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