JP5117138B2 - クランプホルダ - Google Patents

Description

本発明は、中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダに関するものである。

従来、中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダが各種提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。

この種のクランプホルダは、通常、ホルダ本体、クランプ駒、クランプボルト、コイルスプリング等によって構成されている。ホルダ本体の上面には、チップ取付座、ホルダねじ穴、傾斜面などが形成されている。クランプ駒には、チップの中央孔に係脱可能な突起、傾斜面と当接しうる滑り面、前後方向に長い長円形状のボルト挿通孔などが形成されている。クランプボルトは、クランプ駒側のボルト挿通孔を介してホルダ本体側のホルダねじ穴に螺着されている。コイルスプリングは、クランプ駒とホルダ本体との間に介装され、クランプ駒をホルダ本体から離間する方向に付勢している。

そして、このように構成されたクランプホルダでは、チップ取付座上にシート部材を介してチップ取付座を配置し、この状態でクランプボルトを締め付ける。すると、傾斜面と滑り面との摺接作用により、クランプ駒が斜め後方に案内されつつホルダ本体側に近接するとともに、クランプボルトのボルト中心軸がボルト挿通孔の孔中心軸とオフセットした状態となる。そして、クランプ駒の突起がチップの中央孔に係入するとともに、チップがクランプ駒とホルダ本体との間に挟み込まれた状態となって固定されるようになっている。
特開平１０−７１５０８号公報 特開平３−９２２０６号公報

ところで、ホルダ本体に対するチップの固定が不十分であると、切削加工時にチップのズレやガタつきが生じてしまい、高い加工精度を実現することができない。よって、加工精度の向上という観点から考えると、クランプホルダに対してできるだけチップを強く締め付けて固定することが好ましい。

しかしながら、上記従来構造のクランプホルダの場合、締め付け力はクランプボルトの締め付けトルクにほぼ比例して増大するため、締め付けトルクを過剰に与えてしまうと、同時に締め付け力も過剰になってしまう。この場合、チップが超硬合金製であれば特に問題は生じないが、超硬合金に比較して低強度のセラミック製であると、締め付け力が強すぎてチップが割れてしまうことがある。

従って、クランプ時にはチップが割れない程度の適正な締め付け力を設定する必要があるが、上記従来のクランプホルダでは構造上そのような設定が困難であった。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、チップ割れを回避しつつ当該チップを確実に締め付け固定することができるとともに、チップの交換を容易に行うことができるクランプホルダを提供することにある。

上記課題を解決するための手段（手段１）としては、中央孔（２）を有する切削用のスローアウェイチップ（１）を挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダ（１１）において、ホルダ前端の上面側にチップ取付座（２２）を有し、前記チップ取付座（２２）の近傍にホルダねじ穴（２３）が形成され、前記ホルダねじ穴（２３）を挟んで前記チップ取付座（２２）の反対側に前記チップ取付座（２２）から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面（２４）が形成されたホルダ本体（２１）と、前記チップ（１）の中央孔（２）に係脱可能な突起（３２）が配置されたチップ押圧面（３３）を先端部下面に有し、前記傾斜面（２４）と当接しうる滑り面（３４）が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面（３３）と前記滑り面（３４）との間に断面円形状のボルト挿通孔（３５）が形成されたクランプ駒（３１）と、前記ボルト挿通孔（３５）を介して前記ホルダねじ穴（２３）に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定するクランプボルト（４１）と、前記クランプボルト（４１）が挿通された状態で前記クランプ駒（３１）と前記ホルダ本体（２１）との間に介装され、前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）から離間する方向に付勢するコイルスプリング（５１）とを備え、前記クランプボルト（４１）を締め付けて前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定しているクランプ時には、前記ホルダねじ穴（２３）の穴中心軸（２３Ａ）に対して前記ボルト挿通孔（３５）の孔中心軸（３５Ａ）が前記チップ取付座（２２）から前記傾斜面（２４）へ向かう方向にオフセットした状態となり、かつ、前記クランプボルト（４１）のボルト中心軸（４１Ａ）が前記穴中心軸（２３Ａ）及び前記孔中心軸（３５Ａ）の両方に対して前記チップ取付座（２２）から前記傾斜面（２４）へ向かう方向に傾斜した状態となることを特徴とするクランプホルダがある。

また、上記課題を解決するための別の手段（手段２）としては、中央孔（２）を有する切削用のスローアウェイチップ（１）を挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダ（１１）において、ホルダ前端の上面側にチップ取付座（２２）を有し、前記チップ取付座（２２）の近傍にホルダねじ穴（２３）が形成され、前記ホルダねじ穴（２３）を挟んで前記チップ取付座（２２）の反対側に前記チップ取付座（２３）から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面（２４）が形成されたホルダ本体（２１）と、前記チップ（１）の中央孔（２）に係脱可能な突起（３２）が配置されたチップ押圧面（３３）を先端部下面に有し、前記傾斜面（２４）と当接しうる滑り面（３４）が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面（３３）と前記滑り面（３４）との間に断面円形状のボルト挿通孔（３５）が形成されたクランプ駒（３１）と、前記ボルト挿通孔（３５Ａ）を介して前記ホルダねじ穴（２３）に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定するクランプボルト（４１）と、前記クランプボルト（４１）が挿通された状態で前記クランプ駒（３１）と前記ホルダ本体（２１）との間に介装され、前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）から離間する方向に付勢するコイルスプリング（５１）とを備え、前記クランプボルト（４１）を締め付けて前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定しているクランプ時には、前記ホルダねじ穴（２３）の穴中心軸（２３Ａ）に対して前記ボルト挿通孔（３５）の孔中心軸（３５Ａ）が前記チップ取付座（２２）から前記傾斜面（２４）へ向かう方向にオフセットした状態となり、かつ、前記クランプ駒（３１）の斜め後方への移動に伴い、前記クランプボルト（４１）の頭部（４２）側に前記チップ取付座（２２）から前記傾斜面（２４）へ向かう方向に弾性変形力が作用し、前記クランプボルト（４１）の頭部（４２）側に前記弾性変形力に対する抗力が生じる結果、前記傾斜面（２４）から前記チップ取付座（２２）へ向かう方向に前記クランプ駒（３１）を復帰させようとして前記抗力が前記クランプボルト（４１）の頭部（４２）側に作用した状態となることを特徴とするクランプホルダがある。

従って、手段１，２に記載の発明によると、ボルト挿通孔が断面円形状であることから、クランプボルトを締め付けたクランプ時であっても、クランプボルトがボルト挿通孔内を移動できずに拘束される。ゆえに、傾斜面と滑り面との摺接作用によりクランプ駒が斜め後方に案内されるに従い、クランプボルトの頭部側にはチップ取付座から傾斜面の方向へ向かう弾性変形力が作用し、クランプボルトのボルト中心軸が穴中心軸及び孔中心軸の両方に対して傾斜する。その結果、クランプボルトの頭部側には弾性変形力に対する抗力が作用するため、クランプ時であってもチップに過剰な締め付け力が加わらない。加えて、ボルトが傾斜し組み付けられると、クランプボルト頭部とクランプ駒のボルト挿通孔との間、及び、クランプボルトのねじ部とホルダ本体のホルダねじ穴のねじ部との間に「こじり」が発生し、あるところまでクランプボルトを締めると、こじりにより軸力が発生しなくなる。そのため、適正な締め付け力を設定することが可能となり、チップ割れを回避しつつ当該チップを確実に締め付け固定することができる。また、非クランプ時には、弾性回復力が作用してクランプ駒を傾斜面からチップ取付座へ向かう方向に復帰させるため、突起がチップの中央孔から確実に離脱し、チップの交換を容易に行うことができる。

このクランプホルダに締め付け固定されるべきスローアウェイチップの材質は特に限定されず、切削用工具として十分な硬さを有するものであれば、金属やセラミックの中から任意に選択することが可能である。好適なチップの材質の具体例を挙げると、アルミナ、窒化珪素、窒化ほう素、サーメット、超硬合金などがある。そして、チップが超硬合金よりも強度の低いセラミック製である場合、チップ割れといった問題が生じやすいため、手段１，２の構成を採用する意義がある。また、上記スローアウェイチップの形状は特に限定されず、例えば、平面視で正三角形、正方形、菱形などを挙げることができる。

クランプ時におけるホルダねじ穴の穴中心軸とボルト挿通孔の孔中心軸とのオフセット量は特に限定されないが、例えば、０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることが好ましい。かかるオフセット量が０．２ｍｍ未満であると、上記の弾性変形力及びそれに対する抗力が十分に作用しないからである。また、０．８ｍｍ超であると、クランプボルトが弾性復帰不能な程度まで曲がってしまう等といった事態が生じうるからである。

クランプ駒のチップ押圧面がスローアウェイチップの上面に密着する完全クランプ時には、ホルダ本体の孔中心軸に対してクランプボルトのボルト中心軸が傾斜した状態となるが、その傾斜角度は極めて小さくて足りる。具体的には、０°３０′以上１°３０′以下が好ましい。かかる傾斜角度が０°３０′未満であると、上記の弾性変形力及びそれに対する抗力が十分に作用しないからである。また、１°３０′超であると、クランプボルトが弾性復帰不能な程度まで曲がってしまう等といった事態が生じうるからである。

以下、本発明を具体化した一実施形態のクランプホルダ１１を図１〜図６に基づき詳細に説明する。

図１〜図６に示す本実施形態のクランプホルダ１１は、切削用のスローアウェイチップ１を挟み込んで締め付け固定するための装置であって、ホルダ本体２１、クランプ駒３１、クランプボルト４１、コイルスプリング５１を備えている。本実施形態における被固定物である切削用のスローアウェイチップ１は、中央孔２を有する平面視で菱形の高純度アルミナ製板状部材である（図２等参照）。

ホルダ本体２１におけるホルダ前端の上面１１ａ側には、スローアウェイチップ１と同形状のチップ取付座２２が切り欠き形成されている。チップ取付座２２の底面にはシート部材４，５が重ね合わせて配設されている。これらシート部材４，５は、皿ねじ８をチップ取付座２２の底面中央部にあるねじ孔７に螺合することにより、チップ取付座２２に固定されている。従って、スローアウェイチップ１は、これらシート部材４，５を介してチップ取付座２２に配置されるようになっている。

ホルダ本体２１においてチップ取付座２２のすぐホルダ基端側となる位置には、上面１１ａにて開口するホルダねじ穴２３が形成されている。ホルダねじ穴２３の内周面には、上面１１ａ側の開口部を除いて雌ねじ溝が形成されている。なお、ホルダねじ穴２３における前記開口部は大径部になっており、その大径部はコイルスプリング５１の下端を支えるコイルスプリング座として機能するようになっている。

ホルダ本体２１の上面１１ａにおいて前記ホルダねじ穴２３を挟んでチップ取付座２２の反対側となる位置には、傾斜面２４が形成されている。この傾斜面２４は、チップ取付座２２から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜している。傾斜面２４と上面１１ａとがなす傾斜角度は約４５°になっている。

図３，図４等に示される本実施形態のクランプ駒３１は、側面視で略Ｌ字状かつその先端部がやや先細りした形状を呈する部材であって、ホルダ本体２１の上面１１ａ側に位置している。クランプ駒３１における先端部の下面は、スローアウェイチップ１のチップ上面３に対して当接可能なチップ押圧面３３となっている。チップ押圧面３３の略中央部には、スローアウェイチップ１の中央孔２に係入及び離脱可能な大きさの突起３２が配置されている。クランプ駒３１における基端部の下面には、ホルダ本体２１側の傾斜面２４と当接しうる滑り面３４が形成されている。この滑り面３４の傾斜角度は、傾斜面２４の傾斜角度に対応しており、約４５°に設定されている。クランプ駒３１において、チップ押圧面３３と滑り面３４との間の領域には、クランプボルト４１を挿通するためのボルト挿通孔３５が形成されている。このボルト挿通孔３５はクランプボルト４１とほぼ同径の断面円形状であって、クランプ駒３１の上面及び下面を貫通している。ボルト挿通孔３５の上面側開口は、上方に行くに従って径が大きくなるテーパ状（皿状）とされている。このテーパ状部分にはクランプボルト４１の頭部４２が収まるようになっている。一方、ボルト挿通孔３５の下面側開口は大径部になっており、その大径部はコイルスプリング５１の上端を支えるコイルスプリング座として機能するようになっている。

図３，図４等に示されるように、クランプ駒３１のボルト挿通孔３５には、締め付けによってクランプ駒３１をホルダ本体２１側に押圧固定するクランプボルト４１が挿通されている。クランプボルト４１の先端部には雄ねじ溝が形成されており、その先端部はホルダ本体２１側のホルダねじ穴２３に螺着されている。

クランプボルト４１が挿通された状態のクランプ駒３１と、ホルダ本体２１との間には、付勢手段の一種であるコイルスプリング５１が介装されている。このコイルスプリング５１は、クランプボルト４１よりも若干大径であり、クランプボルト４１の周囲に配置されている。そして、このコイルスプリング５１によって、クランプ駒３１とホルダ本体２１とが互いに離間する方向に付勢されるようになっている。

このように構成されたクランプホルダ１１の締め付け固定動作について説明する。図３，図４に示すように、クランプボルト４１を未だ締め付けていない非クランプ時においては、クランプボルト４１のボルト中心軸４１Ａの方向に作用するコイルスプリング５１の付勢力により、クランプ駒３１とホルダ本体２１とが互いに離間した状態に保持される。よって、クランプ駒３１とホルダ本体２１との間には隙間が生じており、傾斜面２４及び滑り面３４も非当接状態となっている。また、チップ取付座２２上にシート部材４，５を介して配置されたスローアウェイチップ１の上面３と、クランプ駒３１のチップ押圧面３３との間にも隙間が生じており、中央孔２から離れた上方位置に突起３２が配置されている。このとき、ホルダ本体２１の有するホルダねじ穴２３の穴中心軸２３Ａと、クランプ駒３１の有するボルト挿通孔３５の孔中心軸３５Ａと、クランプボルト４１のボルト中心軸４１Ａとが、同一軸線上に配置される。つまり、前記三者は互いに平行関係となり、それらのオフセット量Ｌ１はゼロとなる。

この状態から徐々にクランプボルト４１を締め付けていくと、クランプ駒３１が穴中心軸２３Ａ、孔中心軸３５Ａ及びボルト中心軸４１Ａの方向に沿って移動して次第にホルダ本体２１側に近接する。そして、クランプ駒３１がある程度まで近接すると、傾斜面２４と滑り面３４とが当接し合うようになる。この後、さらにクランプボルト４１を締め付けていくと、傾斜面２４と滑り面３４との摺接作用により、クランプ駒３１が斜め後方（図６の右斜め下方向）に案内されつつホルダ本体２１側に近接するようになる。このようにクランプボルト４１を締め付けた場合、クランプ駒３１の孔中心軸３５Ａと、ホルダ本体２１におけるホルダねじ穴２３の穴中心軸２３Ａとが、互いに平行関係を保ちつつオフセットする（図５参照）。ところで、本実施形態のクランプ駒３１におけるボルト挿通孔３５は断面円形状であって、しかもボルト挿通孔３５の内径はクランプボルト４１の直径とほぼ同じに設定されている。そのため、クランプボルト４１は、ボルト挿通孔３５内をクランプ駒３１の前後方向に移動することができずに、ボルト挿通孔３５内にて拘束される。ゆえに、クランプボルト４１の頭部４２側には、チップ取付座２２から傾斜面２４の方向へ向かう弾性変形力（即ち図６の左側から右側に向かう方向の弾性変形力）が作用することになる。ゆえに、傾斜面２４と滑り面３４との摺接作用によりクランプ駒３１が斜め後方に案内されるに従い、かかる弾性変形力が増大し、その結果クランプボルト４１のボルト中心軸４１Ａが穴中心軸２３Ａ及び孔中心軸３５Ａの両方に対して傾斜する（図６参照）。また、クランプ駒３１の突起３２の先端がチップ１の中央孔２に徐々に入り込む。

そして、完全クランプ時には、クランプ駒３１のチップ押圧面３３が、スローアウェイチップ１の上面３に密着するとともに、突起３２がチップ１の中央孔２に完全に入り込んでその側面が中央孔２の内周面に係合した状態となる（図６参照）。よって、チップ１がクランプ駒３１とホルダ本体２１との間に挟み込まれた状態となって強く固定される。このとき、孔中心軸３５Ａに対するボルト中心軸４１Ａの傾斜角度θが０°３０′以上１°３０′以下となる。また、上記オフセット量Ｌ１は０．２ｍｍ〜０．８ｍｍとなる。

そしてこの状態において、クランプボルト４１には上述した弾性変形力が作用する反面、クランプボルト４１の頭部４２側には弾性変形力に対する抗力が作用する。よって、クランプ時であってもチップ１に過度の締め付け力が加わらないようになっている。

また、このような完全クランプ状態からクランプボルト４１を緩めていくと、クランプボルト４１の変形を元に戻そうとする弾性回復力が、傾斜面２４からチップ取付座２２の方向（即ち図６の右側から左側に向かう方向）へ作用する。すると、クランプ駒３１が斜め前方（図６の左斜め上方向）に移動して、クランプ駒３１とホルダ本体２１との間に再び隙間ができ、突起３２が中央孔２から離脱してその上方位置に復帰するようになっている。

従って、本実施の形態によれば以下の効果を得ることができる。

（１）本実施形態のクランプホルダ１１の場合、クランプ時に弾性変形力が作用する反面、クランプボルト４１の頭部４２側に弾性変形力に対する抗力が作用する。そのため、クランプボルト４１の締め付けトルクが過剰であったとしても、チップ１の締め付け力については過剰にならず、適正なものとなる。よって、超硬合金よりも強度の低いセラミック製のチップ１を用いた場合でも、チップ割れを未然に防止しつつチップ１を確実に締め付け固定することができる。

（２）また、非クランプ時には、上述した弾性回復力が作用してクランプ駒３１を元あった位置に戻すため、突起３２がチップ１の中央孔２から確実に離脱する。よって、チップ１の交換を容易に行うことができ、作業性に優れたものとすることができる。

なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。

・例えば、図７に示す別の実施形態のクランプホルダ１１１のような構成を採用してもよい。即ち、このクランプホルダ１１１では、コイルスプリング５１の上端５２（第１端）に第１係止部５２ａが形成され、下端５３（第２端）に第２係止部５３ａが形成されている。クランプ駒３１の有するボルト挿通孔３５の下側開口縁には、クランプ駒３１の前後方向に直交する方向（即ち図７の紙面垂直方向）に延びる溝状の第１被係止部５４が形成されている。一方、ホルダ本体２１の有するホルダねじ穴２３の上側開口縁には、同じくクランプ駒３１の前後方向に直交する方向に延びる溝状の第２被係止部５５が形成されている。そして、第１係止部５２ａが第１被係止部５４に係止し、第２係止部５３ａが第２被係止部５５に係止するように構成されている。このため、コイルスプリング５１の回り止め及び位置決めを図ることができ、突起３２を確実に中央孔２内に誘導することができる。従って、突起３２の位置ずれに起因するチップ割れといった問題も未然に防止することができる。

次に、特許請求の範囲に記載された技術的思想のほかに、前述した実施の形態によって把握される技術的思想を以下に列挙する。

・中央孔（２）を有する切削用のスローアウェイチップ（１）を挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダ（１１）において、ホルダ前端の上面側にチップ取付座（２２）を有し、前記チップ取付座（２２）の近傍にホルダねじ穴（２３）が形成され、前記ホルダねじ穴（２３）を挟んで前記チップ取付座（２２）の反対側に前記チップ取付座（２２）から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面（２４）が形成されたホルダ本体（２１）と、前記チップ（１）の中央孔（２）に係脱可能な突起（３２）が配置されたチップ押圧面（３３）を先端部下面に有し、前記傾斜面（２４）と当接しうる滑り面（３４）が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面（３３）と前記滑り面（３４）との間に断面円形状のボルト挿通孔（３５）が形成されたクランプ駒（３１）と、前記ボルト挿通孔（３５）を介して前記ホルダねじ穴（２３）に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定するクランプボルト（４１）と、前記クランプボルト（４１）が挿通された状態で前記クランプ駒（３１）と前記ホルダ本体（２１）との間に介装され、前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）から離間する方向に付勢するコイルスプリング（５１）とを備え、前記クランプボルト（４１）を締め付けて前記クランプ駒（３１）を前記ホルダ本体（２１）側に押圧固定しているクランプ時には、前記ホルダねじ穴（２３）の穴中心軸（２３Ａ）と前記ボルト挿通孔（３５）の孔中心軸（３５Ａ）とがオフセットした状態となり、かつ、前記クランプボルト（４１）のボルト中心軸（４１Ａ）が前記穴中心軸（２３Ａ）及び前記孔中心軸（３５Ａ）の両方に対して傾斜した状態となり、前記コイルスプリング５１に形成された係止部（５２ａ，５３ａ）が、前記クランプ駒（３１）側及び前記ホルダ本体（２１）側にそれぞれ形成された被係止部（５４，５５）に係止されていることを特徴とするクランプホルダ。

本発明を具体化した一実施形態のクランプホルダを構成するホルダ本体の部分平面図。 クランプホルダの部分平面図。 非クランプ時におけるホルダ本体とクランプ駒との相対位置関係を説明するための部分断面図。 非クランプ時におけるクランプホルダの部分断面図。 クランプ時におけるホルダ本体とクランプ駒との相対位置関係を説明するための部分断面図。 クランプ時におけるクランプホルダの部分断面図。 本発明を具体化した別の実施形態のクランプホルダの部分分解断面図。

符号の説明

１…スローアウェイチップ
２…中央孔
３…スローアウェイチップの上面
１１，１１１…クランプホルダ
２１…ホルダ本体
２２…チップ取付座
２３…ホルダねじ穴
２３Ａ…ホルダねじ穴の穴中心軸
２４…傾斜面
３１…クランプ駒
３２…突起
３３…チップ押圧面
３４…滑り面
３５…ボルト挿通孔
３５Ａ…ボルト挿通孔の孔中心軸
４１…クランプボルト
４１Ａ…クランプボルトのボルト中心軸
４２…クランプボルトの頭部
４３…クランプ挿通孔
５１…コイルスプリング
Ｌ１…オフセット量
θ…傾斜角度

Claims (5)

1. 中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダにおいて、
   ホルダ前端の上面側にチップ取付座を有し、前記チップ取付座の近傍にホルダねじ穴が形成され、前記ホルダねじ穴を挟んで前記チップ取付座の反対側に前記チップ取付座から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面が形成されたホルダ本体と、
   前記チップの中央孔に係脱可能な突起が配置されたチップ押圧面を先端部下面に有し、前記傾斜面と当接しうる滑り面が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面と前記滑り面との間に断面円形状のボルト挿通孔が形成されたクランプ駒と、
   前記ボルト挿通孔を介して前記ホルダねじ穴に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒を前記ホルダ本体側に押圧固定するクランプボルトと、
   前記クランプボルトが挿通された状態で前記クランプ駒と前記ホルダ本体との間に介装され、前記クランプ駒を前記ホルダ本体から離間する方向に付勢するコイルスプリングと
   を備え、
   前記クランプボルトを締め付けて前記クランプ駒を前記ホルダ本体側に押圧固定しているクランプ時には、前記ホルダねじ穴の穴中心軸に対して前記ボルト挿通孔の孔中心軸が前記チップ取付座から前記傾斜面へ向かう方向にオフセットした状態となり、かつ、前記クランプボルトのボルト中心軸が前記穴中心軸及び前記孔中心軸の両方に対して前記チップ取付座から前記傾斜面へ向かう方向に傾斜した状態となることを特徴とするクランプホルダ。
2. 中央孔を有する切削用のスローアウェイチップを挟み込んで締め付け固定するためのクランプホルダにおいて、
   ホルダ前端の上面側にチップ取付座を有し、前記チップ取付座の近傍にホルダねじ穴が形成され、前記ホルダねじ穴を挟んで前記チップ取付座の反対側に前記チップ取付座から離間するに従って漸次下面側に向かって傾斜する傾斜面が形成されたホルダ本体と、
   前記チップの中央孔に係脱可能な突起が配置されたチップ押圧面を先端部下面に有し、前記傾斜面と当接しうる滑り面が基端部下面に形成され、前記チップ押圧面と前記滑り面との間に断面円形状のボルト挿通孔が形成されたクランプ駒と、
   前記ボルト挿通孔を介して前記ホルダねじ穴に螺着され、その締め付けによって前記クランプ駒を前記ホルダ本体側に押圧固定するクランプボルトと、
   前記クランプボルトが挿通された状態で前記クランプ駒と前記ホルダ本体との間に介装され、前記クランプ駒を前記ホルダ本体から離間する方向に付勢するコイルスプリングと
   を備え、
   前記クランプボルトを締め付けて前記クランプ駒を前記ホルダ本体側に押圧固定しているクランプ時には、
   前記ホルダねじ穴の穴中心軸に対して前記ボルト挿通孔の孔中心軸が前記チップ取付座から前記傾斜面へ向かう方向にオフセットした状態となり、かつ、
   前記クランプ駒の斜め後方への移動に伴い、前記クランプボルトの頭部側に前記チップ取付座から前記傾斜面へ向かう方向に弾性変形力が作用し、前記クランプボルトの頭部側に前記弾性変形力に対する抗力が生じる結果、前記傾斜面から前記チップ取付座へ向かう方向に前記クランプ駒を復帰させようとして前記抗力が前記クランプボルトの頭部側に作用した状態となる
   ことを特徴とするクランプホルダ。
3. 前記スローアウェイチップは、超硬合金よりも強度の低いセラミック製のスローアウェイチップであることを特徴とする請求項１または２に記載のクランプホルダ。
4. クランプ時における前記オフセット量が０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のクランプホルダ。
5. 前記クランプ駒の前記チップ押圧面が前記スローアウェイチップの上面に密着する完全クランプ時には、前記ホルダ本体の前記孔中心軸に対する前記クランプボルトのボルト中心軸の傾斜角度が０°３０′以上１°３０′以下となることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のクランプホルダ。

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