JP5114245B2 - ステータ製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、固定型と可動型とを備える成形機に対して、積層鋼板を有するステータ部材をインサートして、樹脂成形することによりステータを製造するステータ製造方法に関するものである。

自動車用モータのステータを樹脂モールドするための金型としては、ステータ部材が７〜８ｋｇと重いため、固定型に対して垂直方向に可動型が移動する竪型締めの固定型・可動型が使用されている。金型構造の一例を図１９に示す。竪締め型の場合、ステータ部材の自動ハンドリングが難しいため、人手により、固定型１０１にステータ部材を構成する積層鋼板１０４、巻線部１０５が装着される。そして、第１可動型１０２、及び第２可動型１０３が移動して、固定型１０１と共に積層鋼板１０４を挟み込んで、キャビティを構成する。そして、キャビティ内に樹脂を射出して成形を行う。
ここで、可動型が、第１可動型１０２と第２可動型１０３とに分離しているのは、型の樹脂射出方向が横方向であるのに対して、型内のキャビティへの樹脂注入方向は縦方向であり、樹脂の通り道であるスプールを除去するために必要だからである。
また、特許文献１には、ステータの樹脂モールド成形に関し、位置決めピンやインサートタップを用いて竪型締めの固定型・可動型にステータコアを位置決めする技術が記載されている。

しかし、固定型・可動型とを備える成形機に対して、積層鋼板を有するステータ部材をインサートして、樹脂モールド成形するステータ製造方法においても、型のメンテナンス等の面からは、横締め型が竪締め型より有利である。
特に、成形くず等が残留する場合に、竪締め型では、固定型か可動型のどちらかに成形くずが残留するため、後の成形に悪影響を与えることが懸念される。それと比較して、横締め型の場合には、成形くずが、型を開けたときに、自然落下するため、メンテナンスの手間がなく、自動化するのに適している。

特許第2842624号公報

しかしながら、自動車用モータのステータの樹脂モールド成形に横締め型を使おうとすると、次のような問題があった。
すなわち、横締め型の場合、型へステータ部材を装着するとき、また、樹脂モールド成形後にステータを外すときに、ステータ部材を構成する積層鋼板の端部が、位置決めピンと擦れて捲くれ上がる恐れがあった。積層鋼板の端部が捲くれ上がると、捲くれ上がった箇所における磁気特性が他の部分と相違して、ステータの性能が低下する問題がある。
また、積層鋼板の端部が捲くれないように、慎重にステータ部材を挿入しようとすると、時間がかかり製造効率が低下する問題がある。

本発明は、メンテナンス性に優れ、積層鋼板を有するステータ部材を型に装着するときに、積層鋼板の端部が、位置決めピンと擦れて捲れ上がることのないステータ製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明のステータ製造方法は、次の構成・作用を有している。
（１）固定型と可動型とを備える成形機に対して、積層鋼板を有するステータ部材をインサートして、樹脂モールド成形するステータ製造方法であって、固定型と可動型とが水平方向に分離する横締め型を構成し、先端側が根元側より小径に形成されて固定型から可動型側に突出する位置決めピンに把持手段で把持したステータ部材を挿入する第１工程と、把持手段が退避した後、移動手段によりステータ部材を固定型に当接する位置まで移動させる第２工程と、樹脂モールド成形後、押出ピンでステータを固定型から離間させ、把持手段で把持して、位置決めピンから取り出す第３工程と、を有する。
（２）（１）に記載するステータ製造方法において、前記移動手段の動作を前記可動型が行うことを特徴とする。
（３）（１）に記載するステータ製造方法において、前記移動手段の動作を位置決めピンが移動することにより行うことを特徴とする。
（４）（３）に記載するステータ製造方法において、前記位置決めピンを段付形状とし、前記押出ピンの機能を持たせたことを特徴とする。
（５）（３）に記載するステータ製造方法において、前記位置決めピンの周囲に、前記押出ピンの機能を持たせた押出スリーブを有することを特徴とする。

（６）固定型と可動型とを備える成形機に、積層鋼板と巻線部とを有するステータ部材をインサートし、前記巻線部を樹脂モールド成形してステータを製造するステータ製造方法において、成形機は、可動型が水平方向に可動する横締め型成形機であり、固定型または可動型のいずれか一方に設けられる第１位置決め孔と、第１位置決め孔に嵌挿して、かつ、先端側が根元側より小径に設けられ、ステータ部材を位置決めするための位置決めピンと、ステータ部材の、第１位置決め孔に対向する位置に設けられる第２位置決め孔と、位置決めピンを第１位置決め孔に沿って移動させる移動手段と、樹脂モールド成形されたステータを、固定型または前記可動型の表面から離間させる押出手段と、ステータ部材またはステータを把持し、移動させる把持手段と、を備え、把持手段にて、ステータ部材を固定型または可動型のいずれか一方の近くに移動させ、第２位置決め孔に位置決めピンの先端側を挿入すると共に、ステータ部材を位置決めピンに沿って根元側に向かって移動させる第１工程と、移動手段にて、ステータ部材が挿し込まれた位置決めピンを根元側に向かって引き寄せ、ステータ部材を固定型または可動型に密着させる第２工程と、可動型を固定型に向かって移動させて固定型、可動型、及びステータ部材を密着させ、ステータ部材の巻線部を樹脂モールド成形する第３工程と、押出手段にて、樹脂モールド成形後のステータを押し出し、位置決めピンと一体のステータを固定型または可動型の表面から離間させる第４工程と、離間させたステータを把持手段にて把持した後、移動手段にて、位置決めピンを前記根元側に向かって引き寄せ、ステータから位置決めピンを引き抜く第５工程と、を有する。
（７）（６）に記載するステータ製造方法において、前記位置決めピンの根元側に拡径段差部を設け、前記拡径段差部を第２の押出手段として用いることを特徴とする。
（８）（６）に記載するステータ製造方法において、前記位置決めピンの周囲に押出スリーブを設け、前記押出スリーブを前記第１位置決め孔に沿って移動させる第２移動手段として用いることを特徴とする。
（９）固定型と可動型とを備える成形機に、積層鋼板と巻線部とを有するステータ部材をインサートし、巻線部を樹脂モールド成形してステータを製造するステータ製造方法において、成形機は、可動型が水平方向に可動する横締め型成形機であり、固定型または可動型のいずれか一方に設けられる第１位置決め孔と、第１位置決め孔に嵌挿して、かつ、先端側が根元側より小径に設けられ、ステータ部材を位置決めするための位置決めピンと、ステータ部材の、第１位置決め孔に対向する位置に設けられる第２位置決め孔と、ステータ部材を位置決めピンに沿って移動させる押し込み手段と、樹脂モールド成形されたステータを、固定型または可動型の表面から離間させる押出手段と、ステータ部材またはステータを把持し、移動させる把持手段と、を備え、把持手段にて、ステータ部材を固定型または可動型のいずれか一方の近くに移動させ、第２位置決め孔に位置決めピンの先端側を挿入すると共に、ステータ部材を位置決めピンに沿って根元側に向かって移動させる第１工程と、押し込み手段にて、ステータ部材を固定型または可動型に向かって押し込んで、密着させる第２工程と、可動型を固定型に向かって移動させて固定型、可動型、及びステータ部材を密着させ、ステータ部材の巻線部を樹脂モールド成形する第３工程と、押出手段にて、樹脂モールド成形後のステータを押し出し、位置決めピンと一体のステータを固定型または可動型の表面から離間させる第４工程と、離間させたステータを把持手段にて把持し、位置決めピンを根元側に向かって引き寄せ、ステータから位置決めピンを引き抜く第５工程と、を有することを特徴とする。
（１０）（９）に記載するステータ製造方法において、前記可動型を前記押し込み手段とし、前記可動型にて前記ステータ物材を前記固定型に向かって押し込み、前記ステータ部材と前記固定型とを密着させることを特徴とする。

次に、上記構成を有する本発明のステータ製造方法の作用・効果について説明する。
（１）本発明のステータ製造方法によれば、固定型と可動型とが水平方向に分離する横締め型を構成し、先端側が根元側より小径に形成されて固定型から可動型側に突出する位置決めピンに把持手段で把持したステータ部材を挿入する第１工程と、把持手段が退避した後、移動手段によりステータ部材を固定型に当接する位置まで移動させる第２工程と、樹脂モールド成形後、押出ピンでステータを固定型から離間させ、把持手段で把持して、位置決めピンから取り出す第３工程と、を有するので、ステータ部材を固定型にインサートするときに、ステータ部材は、位置決めピンにより位置・姿勢をガイドされながら、固定型に当接する位置に達するため、ステータ部材を構成する積層鋼板の端部が擦れて捲くれ上がることを回避できる。
これにより、積層鋼板の捲くれ上がり防止の為の、固定部材への当接及び離間の際の速度を配慮しないで済むため、短いタクトタイムでステータ部材を固定部材に当接又は離間させることができる。
（２）また、前記移動手段の動作を前記可動型が行うので、特別な移動手段を必要としないため、装置をコンパクト化すると共に、コストダウンすることができる。

（３）また、前記移動手段の動作を位置決めピンが移動することにより行うと次の利点がある。
ステータ部材をプッシャーで押し込む場合は、位置決めピンに対して、ステータ部材を傾けるようなモーメントを発生しないように、プッシャーの作用点等に工夫をする必要があるため、設備への制約が大きくなり、設備が大型化し、コストアップする問題がある。また、可動型で押し込む場合は、ステータ部材が固定型に当接すると同時に型締めが完了するので、当接と同時にステータ部材が固定型に密着していないと、型締め力が瞬間的に偏って負荷される懸念があり、精度上の制約が大きくなる問題があった。
それに対して、位置決めピンを可動式として型締め前に、ステータ部材を引き込むことにより、型締め完了時に、ステータ部材を固定型に確実に密着させることができ、型締め力をステータ部材に対して、均等に負荷させることができる。

（４）また、（３）において、前記位置決めピンを段付形状とし、前記押出ピンの機能を持たせたので、新たに駆動機構を追加することなく、押し出し点を追加することができるため、押し出しの作用点を多点化して、ステータ部材を安定して押し出すことができる。
（５）また、（３）において、前記位置決めピンの周囲に、前記押出ピンの機能を持たせた押出スリーブを有するので、ステータ部材を押し出す時点で、位置決めピンからステータ部材が外れる方向にステータ部材が移動されるため、把持手段でステータ部材を強く引き抜く必要がなく、取り出し時に、ステータ部材と位置決めピンとがかじる恐れをなくすことができる。

以下、本発明におけるステータ製造方法を具体化した実施形態の一例について図面を参照して詳細に説明する。
（第１実施例）
図１から図６に、ステータ製造方法の第１実施例を示す。図３に固定型１１を可動型側から見た正面図を示す。図５に図４のＡ−Ｂ断面図を示す。
図３に示すように、固定型１１は平面視ほぼ正方形状の板部材であり、その中央に円盤状の突起部材３１が固設される。突起部材３１の周りに円環状の溝３２が設けられる。この溝３２の底部に、周方向ほぼ等間隔に押出孔３３（図３中では１２個を図示）が設けられる。また、溝３２の径方向外側位置に、周方向ほぼ等間隔に位置決め孔３４（図３中では３個を図示）が設けられる。ここで、突起部材３１と固定型１１とは一体に設けても良い。
各位置決め孔３４には、それぞれ位置決めピン１２がスライド自在に挿設されている。また、各押出孔３３には、それぞれ押出ピン１３が溝３２に対して出没自在に挿設されている。
図１は、固定型１１に、ステータ部材１０を挿入する工程を示している。ステータ部材１０は、ステータコアを構成する積層鋼板８と、そのティース部に導線を巻線した巻線部７と、バスバー（図示しない）を備えている。ステータ部材１０の中央には穴４１が設けられ、穴４１に突起部材３１が嵌め込まれる。また、巻線部７における固定型側（図１中では左側）の突出部７ａが、溝３２に緩挿される。さらに、ステータ部材１０の周縁部における固定型１１の位置決め孔３４に対向する位置には、位置決め孔４２が設けられる。積層鋼板８の厚さと巻線部７における可動型側（図１中では右側）の突出部７ｂの高さとの和は、突起部材３１の厚さよりも若干大きくなるように調整される。
ステータ部材１０の固定型１１に対する装着は、脱着機１４の一対の把持ハンド１４ａ、１４ｂにより行う。脱着機１４としては、例えば、６関節を備えるロボットが使用される。
一方、可動型１５は、図５に示すように、その内部にキャビティ部１７を有する。キャビティ部１７は、巻線部７における可動型側（図５中では右側）の突出部７ｂ及び突起部材３１の可動型側部分３１ａを完全に収納する形状、サイズとされる。このキャビティ部１７における突出部７ｂの収納部分１７ｂに連通させて樹脂射出孔１６、１６が設けられる。また、可動型１５の周縁部におけるステータ部材１０の位置決め孔４２に対向する位置には、位置決め孔１８が設けられる。

金型の外側で脱着機１４の一対の把持ハンド１４ａ、１４ｂにより、ステータ部材１０を把持し、ステータ部材１０に形成された３箇所の位置決め孔４２が、３本の位置決めピン１２に挿入されるように、位置決めピン１２の軸心と平行に、ステータ部材１０を移動させる。このとき、位置決めピン１２は、把持ハンド１４ａの幅（位置決めピンの軸心方向の長さ）よりも少し長い距離分、可動型方向に突出させておく。把持ハンド１４ａの幅は、把持ハンド１４ｂの幅よりも短くなるように構成している。
位置決めピン１２は、位置決めを行う根元側の位置決め部１２ｂ、及びガイドする先端側の先細り部１２ａを備えている。ここで、図１において、位置決め部１２ｂと先細り部１２ａの境界線は、ステータ部材１０の積層鋼板８の厚み部分の中心線Ｃより右側に位置する。すなわち、ステータ部材１０の重心位置は、まだ先細りが始まっていない、位置決め部１２ｂ上に位置する。
また、ステータ部材１０の重量は７〜８ｋｇあるが、重量については把持ハンド１４ａ、１４ｂが保持している。そして、６関節を有するロボットハンドには、自由度があるため、ステータ部材１０の位置決め孔１０ａと、位置決めピン１２とが少しずれていても、把持ハンド１４が位置決めピン１２に倣って移動するため、ステータ部材１０の積層鋼板８と、位置決めピン１２とが強く擦れることはない。

脱着機１４は、図１に示すように、把持ハンド１４ａの幅より少し長い距離だけ離れた位置まで、ステータ部材１０を位置決めピン１２に挿入し移動させる。そして、その位置で把持ハンド１４ａ、１４ｂがステータ部材１０を離し、把持ハンド１４ａ、１４ｂは、図２に示す脱着機１４の位置まで、型外に退避する。ステータ部材１０の重心のある位置が、位置決めピン１２の位置決め部１２ｂに位置するので、把持ハンド１４ａ、１４ｂがステータ部材１０を離したときに、ステータ部材１０が傾くことがない。
次に、３本の位置決めピン１２が、ステータ部材１０を保持した状態で、固定型１１方向に、ステータ部材１０が固定型１１の表面に密着する位置まで引き込まれる。これにより、図２に示すように、ステータ部材１０の積層鋼板８と固定型１１とが密着した状態となる。このステータ部材１０の移動のときに、ステータ部材１０と位置決めピン１２とは、一緒に移動するため、位置決めピン１２により、ステータ部材１０の積層鋼板８が擦れ、捲れることがない。

固定型１１、可動型１５、及びステータ部材１０の全体を断面図で、図５に示す。
次に、可動型１５が移動して型締め動作を行う。これにより、固定型１１、可動型１５、及びステータ部材１０の積層鋼板８で囲まれた空間であるキャビティを形成する。そして、樹脂射出孔１６を介してキャビティ内部に樹脂の注入を行い、ステータ部材１０の巻線部７に対して樹脂モールド成形を行う。
樹脂モールド成形が完了し、可動型１５が固定型１１から離れた状態を図６に示す。
次に、樹脂モールド成形したステータ９を、１２本の押出ピン１３により、固定型１１から離脱させる。この押出ピン１３による押し出しで、ステータ９が前方側（可動型１５側）に移動されるが、位置決めピン１２もまたステータ９と一体にスライド移動される。すなわち、位置決めピン１２は押出ピン１３と連動して動くので、ステータ９の積層鋼板８の位置決め孔と、位置決めピン４２とが擦れることがない。
押出ピン１３により、ステータ９が固定型１１から離脱された後、脱着機１４が把持ハンド１４ａ、１４ｂにより、ステータ９を把持して、位置決めピン１２の軸心方向に平行に、可動型方向に移動することにより、ステータ９を取り出す。

以上詳細に説明したように、第１実施例のステータ製造方法によれば、固定型１１と可動型１５とが水平方向に分離する横締め型を構成し、先端側が根元側より小径に形成されて固定型から可動型側に突出する位置決めピン１２に把持ハンド１４ａ、１４ｂで把持したステータ部材１０を挿入する第１工程と、把持ハンド１４ａ、１４ｂが退避した後、移動手段である位置決めピン１２によりステータ部材１０の積層鋼板８を固定型１１に当接する位置まで移動させる第２工程と、樹脂モールド成形後、押出ピン１３でステータ９を固定型１１から離間させ、把持ハンド１４ａ、１４ｂで把持して、位置決めピン１２から取り出す第３工程と、を有するので、ステータ部材１０を固定型１１にインサートするときに、ステータ部材１０の積層鋼板８は、位置決めピン１２により位置・姿勢をガイドされながら、固定型１１に当接する位置に達するため、ステータ部材１０を構成する積層鋼板８の端部が擦れて捲くれることを回避できる。
そして、ステータ部材１０を固定部材１１に当接または離間するのに、短いタクトタイムで行うことができる。

また、本実施例では、移動手段の動作を位置決めピン１２が移動することにより行っているので、次の利点がある。
ステータ部材１０をプッシャで押し込む場合は、位置決めピン１２に対して、ステータ部材１０を傾けるようなモーメントを発生しないように、プッシャの作用点等に工夫をする必要があるため、設備への制約が大きくなり、設備が大型化し、コストアップする問題がある。また、可動型１５で押し込む場合は、ステータ部材１０の積層鋼板８が固定型１１に当接すると同時に型締めが完了するので、当接と同時にステータ部材１０の積層鋼板８が固定型１１に密着していないと、型締め力が瞬間的に偏って負荷される懸念があり、精度上の制約が大きくなる問題がある。
それに対して、位置決めピン１２を可動式として型締め前に、ステータ部材１０を引き込むことにより、型締め完了時に、ステータ部材１０の積層鋼板８を固定型１１に確実に密着させることができ、型締め力をステータ部材１０に対して、均等に負荷させることができる。これによって、型締め時にステータ部材１０の一部に過大な負荷が掛かるおそれがなくなると共に、樹脂モールド成形時のキャビティに対する樹脂充填性がより均一となる。その結果、良好な品質のステータ９を、精度よく、かつ、歩留まりよく得ることができる。

（第２実施例）
第２実施例は、基本的構成は、第１実施例と同じなので、同じ構成要素は同じ番号を付して、説明を割愛し、相違点のみ説明する。図７から図９に第２実施例のステータ製造方法を示す。
図７は、固定型１１に、ステータ部材１０を挿入する工程を示す。図８は、ステータ部材１０の積層鋼板８と固定型１１とが密着した状態を示している。図９は、樹脂モールド成形が完了し、可動型１５が固定型１１から離脱した状態を示す。
第２実施例の位置決めピン２２は、金型（固定型１１）との摺動部である大径部２２ｃ、大径部２２ｃより小径であり、ステータ部材１０の積層鋼板８の位置決め孔４２と嵌合して、ステータ部材１０を位置決めする位置決め部２２ｂ、先細り部２２ａを備えている。

この位置決めピン２２の作用を説明する。図７に示すように、把持ハンド１４ａ、１４ｂで把持したステータ部材１０の位置決め孔４２に位置決めピン２２を嵌通させるときに、ステータ部材１０の積層鋼板８を大径部２２ｃと位置決め部２２ｂとの段差端面に当接するまで移動させ、その当接した状態で把持ハンド１４ａ、１４ｂによる把持を解除する。
これにより、ステータ部材１０を位置決めピン２２に対して、正確に位置決めすることができる。次に、図８に示すように、位置決めピン２２を固定型１１の方向に移動させ、大径部２２ｃの段差端面と固定型１１の表面（可動型側の面）とを一致させる。これにより、ステータ部材１０の積層鋼板８は、固定型１１の表面に当接する。

次に、樹脂モールド成形が行われる。そして、図９に示すように、樹脂モールド成形終了後に、ステータ９を固定型１１から離間させるときに、１２本の押出ピン１３が同時に突出して、ステータ９を押し出す。このとき、位置決めピン２２と押出ピン１３とが連動して動くので、ステータ９の積層鋼板８の位置決め孔と位置決めピン１２とが擦れることがない。
第２実施例では、３本の位置決めピン２２の段付形状である大径部２２ｃの段差端面が、押出ピン１３と同時にステータ９を押し出すので、新たに駆動機構を追加することなく、押し出し点を追加することができるため、押し出しの作用点を多点化して、ステータ９を安定して押し出すことができる。

（第３実施例）
第３実施例は、基本的構成は、第１実施例と同じなので、同じ構成要素は同じ番号を付して、説明を割愛し、相違点のみ説明する。図１０から図１２に第３実施例のステータ製造方法を示す。図１０は、固定型１１に、ステータ部材１０を挿入する工程を示す。図１１は、ステータ部材１０の積層鋼板８と固定型１１とが密着した状態を示している。図１２は、樹脂モールド成形が完了し、可動型１５が固定型１１から離脱した状態を示す。
第３実施例の位置決めピン１２は、第１実施例の位置決めピン１２と同じ形状である。相違点は、位置決めピン１２の外周に、摺動可能に押出スリーブ２３が保持されている点である。この押出スリーブ２３の作用について説明する。
図１０、図１１における作用は、第１実施例と同じである。図１２に示すように、樹脂モールド終了後に、１２本の押出ピン１３がステータ９を固定型１１から離間させるときに、３本の押出スリーブ２３のみを同じタイミングで連動させて押し出すことにより、押し出しの作用点を多点化して、ステータ部材９を安定して押し出すことができる。ただし、押出スリーブ２３を駆動する機構は、別途必要となり、装置が複雑となる点を考慮すると、第２実施例が優れている。

（第４実施例）
第４実施例は、基本的構成は、第１実施例と同じなので、同じ構成要素は同じ番号を付して、説明を割愛し、相違点のみ説明する。図１３から図１５に第４実施例のステータ製造方法を示す。図１３は、固定型１１に、ステータ部材１０を挿入する工程を示す。図１４は、ステータ部材１０の積層鋼板８と固定型１１とが密着した状態を示している。図１５は、樹脂モールドが完了し、可動型１５が固定型１１から離脱した状態を示す。
第４実施例の位置決めピン２４は、第１実施例の位置決めピン１２と同じ形状であるが、摺動せずに、固定型１１に固定されている。

図１３において、把持ハンド１４ａ、１４ｂは、第１実施例と同様に、ステータ部材１０の積層鋼板８を位置決めピン２４に挿入する。次に、図１４に示すように、空気圧シリンダ等で構成される押込用プッシャ２５が、ステータ部材１０の端面を押して、ステータ部材１０の積層鋼板８を位置決めピン２４に沿って、図１４に示すように、固定型１１に当接する位置まで押し込む。次に、可動型１５が移動し、形成されたキャビティにモールド樹脂を射出する。樹脂モールド成形終了後は、１２本の押出ピン１３が、ステータ９を押し出して、固定型１１から離間させる。可動型１５が離れた後、図１５で示すように、把持ハンド１４ａ、１４ｂがステータ９を把持して、外部まで移動させる。
第４実施例は、第１実施例と比較して、ステータ部材１０の積層鋼板８の位置決め孔４２が、位置決めピン２４と少しだけ擦れる欠点があるが、構成は簡単となる。

（第５実施例）
第５実施例は、基本的構成は、第１実施例と同じなので、同じ構成要素は同じ番号を付して、説明を割愛し、相違点のみ説明する。図１６から図１８に第５施例のステータ製造方法を示す。図１６は、固定型１１に、ステータ部材１０を挿入する工程を示す。図１７は、ステータ部材１０の積層鋼板８と固定型１１とが密着した状態を示している。図１８は、樹脂モールド成形が完了し、可動型１５が固定型１１から離脱した状態を示す。
第５実施例が、第４実施例と相違するのは、押込用プッシャ２５を備えずに、可動型２６が直接ステータ部材１０の端面を押して、ステータ部材１０の積層鋼板８を位置決めピン２４に沿って、図１７に示すように、固定型１１に当接する位置まで押し込む点である。
第５実施例によれば、第４実施例と比較して、押込用プッシャ２５を必要としないため、設備を簡便化することができる。

なお、この発明は前記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱することのない範囲で構成の一部を適宜変更して実施することもできる。
例えば、本実施例では、固定型１１に設けた位置決めピン１２にステータ部材１０の位置決め孔４２を嵌合させる場合について説明したが、可動型１５に位置決めピン１２を設けて、可動型１５の位置決めピン１２にステータ部材１０の位置決め孔４２を嵌合させる場合でも、同様である。

本発明の第１実施例のステータ製造方法の工程を示す第１図である。 第１実施例の工程を示す第２図である。 固定型１１の正面図である。 固定型１１にステータ部材１０を装着した状態を示す正面図である。 固定型１１と可動型１５の全体構成を示す断面図である。 第１実施例の工程を示す第３図である。 第２実施例のステータ製造方法の工程を示す第１図である。 第２実施例の工程を示す第２図である。 第２実施例の工程を示す第３図である。 第３実施例のステータ製造方法の工程を示す第１図である。 第３実施例の工程を示す第２図である。 第３実施例の工程を示す第３図である。 第４実施例のステータ製造方法の工程を示す第１図である。 第４実施例の工程を示す第２図である。 第４実施例の工程を示す第３図である。 第５実施例のステータ製造方法の工程を示す第１図である。 第５実施例の工程を示す第２図である。 第５実施例の工程を示す第３図である。 従来のステータ製造工程を示す図である。

符号の説明

７ 巻線部
８ 積層鋼板
９ ステータ
１０ ステータ部材
１１ 固定型
１２、２２、２４ 位置決めピン
１２ａ、２２ａ、２４ａ 先細り部
１２ｂ、２２ｂ、２４ｂ 位置決め部
２２ｃ 大径部
１３ 押出ピン
１４ 脱着機
１４ａ、１４ｂ 把持ハンド
１５ 可動型

Claims (10)

1. 固定型と可動型とを備える成形機に対して、積層鋼板を有するステータ部材をインサートして、樹脂モールド成形するステータ製造方法において、
   前記固定型と前記可動型とが水平方向に分離する横締め型を構成し、
   先端側が根元側より小径に形成されて、前記固定型から前記可動型側に突出する位置決めピンに把持手段で把持した前記ステータ部材を挿入する第１工程と、
   前記把持手段が退避した後、移動手段により前記ステータ部材を前記固定型に当接する位置まで移動させる第２工程と、
   樹脂モールド成形後、押出ピンでステータを前記固定型から離間させ、前記把持手段で把持して、前記位置決めピンから取り出す第３工程と、
   を有することを特徴とするステータ製造方法。
2. 請求項１に記載するステータ製造方法において、
   前記移動手段の動作を前記可動型が行うことを特徴とするステータ製造方法。
3. 請求項１に記載するステータ製造方法において、
   前記移動手段の動作を位置決めピンが移動することにより行うことを特徴とするステータ製造方法。
4. 請求項３に記載するステータ製造方法において、
   前記位置決めピンを段付形状とし、前記押出ピンの機能を持たせたことを特徴とするステータ製造方法。
5. 請求項３に記載するステータ製造方法において、
   前記位置決めピンの周囲に、前記押出ピンの機能を持たせた押出スリーブを有することを特徴とするステータ製造方法。
6. 固定型と可動型とを備える成形機に、積層鋼板と巻線部とを有するステータ部材をインサートし、前記巻線部を樹脂モールド成形してステータを製造するステータ製造方法において、
   前記成形機は、前記可動型が水平方向に可動する横締め型成形機であり、
   前記固定型または前記可動型のいずれか一方に設けられる第１位置決め孔と、
   前記第１位置決め孔に嵌挿して、かつ、先端側が根元側より小径に設けられ、前記ステータ部材を位置決めするための位置決めピンと、
   前記ステータ部材の、前記第１位置決め孔に対向する位置に設けられる第２位置決め孔と、
   前記位置決めピンを前記第１位置決め孔に沿って移動させる移動手段と、
   前記樹脂モールド成形されたステータを、前記固定型または前記可動型の表面から離間させる押出手段と、
   前記ステータ部材または前記ステータを把持し、移動させる把持手段と、
   を備え、
   前記把持手段にて、前記ステータ部材を前記固定型または前記可動型のいずれか一方の近くに移動させ、前記第２位置決め孔に前記位置決めピンの先端側を挿入すると共に、前記ステータ部材を前記位置決めピンに沿って根元側に向かって移動させる第１工程と、
   前記移動手段にて、前記ステータ部材が挿し込まれた位置決めピンを前記根元側に向かって引き寄せ、前記ステータ部材を前記固定型または前記可動型に密着させる第２工程と、
   前記可動型を前記固定型に向かって移動させて固定型、可動型、及び前記ステータ部材を密着させ、前記ステータ部材の前記巻線部を樹脂モールド成形する第３工程と、
   前記押出手段にて、樹脂モールド成形後の前記ステータを押し出し、前記位置決めピンと一体のステータを前記固定型または前記可動型の表面から離間させる第４工程と、
   前記離間させたステータを前記把持手段にて把持した後、前記移動手段にて、前記位置決めピンを前記根元側に向かって引き寄せ、前記ステータから前記位置決めピンを引き抜く第５工程と、
   を有することを特徴とするステータ製造方法。
7. 請求項６に記載するステータ製造方法において、
   前記位置決めピンの根元側に拡径段差部を設け、前記拡径段差部を第２の押出手段として用いることを特徴とするステータ製造方法。
8. 請求項６に記載するステータ製造方法において、
   前記位置決めピンの周囲に押出スリーブを設け、前記押出スリーブを前記第１位置決め孔に沿って移動させる第２移動手段として用いることを特徴とするステータ製造方法。
9. 固定型と可動型とを備える成形機に、積層鋼板と巻線部とを有するステータ部材をインサートし、前記巻線部を樹脂モールド成形してステータを製造するステータ製造方法において、
   前記成形機は、前記可動型が水平方向に可動する横締め型成形機であり、
   前記固定型または前記可動型のいずれか一方に設けられる第１位置決め孔と、
   前記第１位置決め孔に嵌挿して、かつ、先端側が根元側より小径に設けられ、前記ステータ部材を位置決めするための位置決めピンと、
   前記ステータ部材の、前記第１位置決め孔に対向する位置に設けられる第２位置決め孔と、
   前記ステータ部材を前記位置決めピンに沿って移動させる押し込み手段と、
   前記樹脂モールド成形されたステータを、前記固定型または前記可動型の表面から離間させる押出手段と、
   前記ステータ部材または前記ステータを把持し、移動させる把持手段と、
   を備え、
   前記把持手段にて、前記ステータ部材を前記固定型または前記可動型のいずれか一方の近くに移動させ、前記第２位置決め孔に前記位置決めピンの先端側を挿入すると共に、前記ステータ部材を前記位置決めピンに沿って根元側に向かって移動させる第１工程と、
   前記押し込み手段にて、前記ステータ部材を前記固定型または前記可動型に向かって押し込んで、密着させる第２工程と、
   前記可動型を前記固定型に向かって移動させて固定型、可動型、及び前記ステータ部材を密着させ、前記ステータ部材の前記巻線部を樹脂モールド成形する第３工程と、
   前記押出手段にて、樹脂モールド成形後の前記ステータを押し出し、前記位置決めピンと一体のステータを前記固定型または前記可動型の表面から離間させる第４工程と、
   前記離間させたステータを前記把持手段にて把持し、前記位置決めピンを前記根元側に向かって引き寄せ、前記ステータから前記位置決めピンを引き抜く第５工程と、
   を有することを特徴とするステータ製造方法。
10. 請求項９に記載するステータ製造方法において、
    前記可動型を前記押し込み手段とし、前記可動型にて前記ステータ物材を前記固定型に向かって押し込み、前記ステータ部材と前記固定型とを密着させることを特徴とするステータ製造方法。

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